CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE

FIBRA DE VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y

CARBONO-KEVLAR
Versión 2.51 (Diciembre 2002)
En este manual se enseñara una forma de construir carenados de moto en fibra de
vidrio, y se hablará un poco de la fibra de carbono y carbono-kevlar. También
construiremos un carenado en carbono-kevlar.

RESUMEN: A partir de los carenados originales ,una vez preparados

adecuadamente, construiremos unos moldes de ellos en escayola. Con estos moldes
construiremos nuestro carenado en fibra de vidrio (o carbono, carbono-kevlar),
que recortaremos, lijaremos y pintaremos para que queden a punto para correr.
Se tomara de modelo una Suzuki SV 650 S, y una Rieju RR 50.

INDICE
Materiales necesarios y herramienta
Preparado de la pieza original
Construcción del molde
Positivado del carenado
Recorte, lijado y acabado del carenado
Comentarios finales. Introducción a la fibra de carbono y carbono-kevlar
PMF (Preguntas más frecuentes)
Apendice

CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE

FIBRA DE VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y
CARBONO-KEVLAR

MATERIALES NECESARIOS Y
HERRAMIENTA
Fibra de vidrio (ver foto)
La hay de muchos tipos. La más fácil de usar es la que esta formada por pelillos sueltos
que es conocida como mat . La de 300 gr/m^2 es una buena elección, aunque depende
del grosor que le queráis dar al carenado. De todas formas tener en cuenta que si es muy
gruesa se puede desfoliar fácilmente, y si es muy delgada se ponen varias capas.
Resina de poliéster (ver foto)
La resina más apropiada para hacer carenados es la resina náutica (o "de barco"). Tiene
muy buenas propiedades mecánicas y de resistencia a la intemperie. Esta resina es la
recomendada carrocerías de los coches, embarcaciones, caravanas etc.... Tiene una vida
útil de alrededor de 4 a 6 meses. Suele traer el acelerante ya mezclado con ella. Si no es
asi habrá que comprarlo aparte.
Complementos para la resina (opcional)
Si la resina de poliéster la tuviésemos que dar sobre una superficie vertical, podemos
mezclarla en una proporción de 20 a 35% con pregel (resina tixotrópica) para aumentar
la viscosidad y evitar el chorreo.

Gel-coat (ver foto)

Es una resina con la que daremos la primera capa, para que quede un mejor acabado,
pues se lija y se pinta mejor.
Masilla de carrocero
Para tapar los fallos que nos hayan podido quedar en la pieza

Catalizador (Peróxido de Metil – Etil – Cetona (MEC)) (ver foto)

Hay que mezclarlo con la resina y el Gel-coat para que curen.
Probeta
Para hacer la mezcla correcta de resina o Gel-coat y secante

Cera desmoldeante y alcohol polivinilico (Opcionales)

Sirven para que la fibra de vidrio no se pegue al molde y facilitar el desmoldeo. Como
usaremos escayola no hará falta, pero si usamos como molde plástico o algún otro
material, hay que dar cera. Cuando la pieza es nueva, hay que dar lo menos 6 manos de
cera con un trapo limpio y suave, esperando al menos 2 horas entre mano y mano.
Posteriormente damos una ligera capa de alcohol polivinílico (se llama agente
desmoldeante) con una esponja. Este alcohol se deshace con el agua. Así, echando agua
entre el molde y la pieza nos será más facil desmoldear.

Aceite de motor
Como siempre trabajaremos con plástico sobre escayola, o fibra de vidrio sobre
escayola, el aceite de motor nos vale de desmoldeante. Tiene muchas ventajas sobre la
cera, como que se da mucho más rápido, es mucho más barato y lo más importante, se
quita infinitamente mejor.

Acetona (de litro)

La resina de poliéster y el Gel-coat se limpiar con acetona. El aguarrás no los disuelve
Aguarrás
Como usaremos pinturas, nos hará falta aguarás

Recipientes para hacer las resinas y la escayola (ver foto)

Vasos de litro como el de la foto son una muy buena elección , porque los podremos
utilizar como de usar y tirar (salvo con la escayola, que se podrán reutilizar)

Mascarillas: Para productos quimicos (ver foto) y para polvo (ver foto)
Siempre que trabajemos con productos como la pintura o la resina de poliester, es
conveniente usar una mascarilla para productos quimicos de baja toxicidad. Se pueden
encontrar desde 15 euros en adelante. Cuando estemos lijando, será conveniente usar
una mascarilla como la mostrada en la foto para no tragar polvo. El precio de cada
unidad es de unos 50 centimos de euro las de papel y algo más caras las de tela.
MASCARILLA PARA PRODUCTOS QUÍMICOS
MASCARILLA PARA POLVO

Guantes de látex de usar y tirar (varios pares)

No es conveniente mancharse las manos ni con las resinas ni con la pintura.

Brochas baratas
Si usamos brochas del todo a 100, las podremos tirar después de usarlas, con lo que
ahorraremos tiempo y dinero.

Escayola
La usaremos para hacer los moldes. Que sea de secado normal. Para un lateral de
carenado de la SV 650 S hacen falta de 5 a 8 kilos. El saco de 25 kilos vale 200 pesetas.
Seguramente la escayola es lo que más quebraderos de cabeza nos va a de. Habrá que
practicar un poco hasta que nos salga bien, y no echemos mucha agua y la matemos, o
echemos tan poca que no de tiempo a nada. Es muy importante no volver a echar agua a
la escayola cuando empiece a tirar, pues si no la mataremos y no secará en la vida.

Esparzo
Para dar rigidez a la escayola.

Vendas
Para dar rigidez a la escayola en las zonas delicadas
Plastilina
Con ella taparemos los agujeros que tenga el carenado (intermitentes, etc...). Además, si
el carenado a sufrido alguna caída y esta raspado o le falta algún cacho, lo podemos
disimular con la plastilina.

Cinta adhesiva de pintor

Esta cinta no despega la pintura al quitarla.

Lijadora orbital o rotativa (ver foto)

Depende del nivel de acabado que queramos. La lijarora orbital es más rápida que la
rotativa, pero deja un mejor acabado. La rotativa es un poco más cara.

Radial pequeña (ver foto)

La usaremos para cortar los bordes de la pieza y para las lijaduras gordas
Lijas de varios tipos

Pistola de pintar de aire y compresor

Es lo que mejor acabado deja al pintar

Pintura del color que deseemos de muy buena calidad

La sintética no es apropiada porque es muy rígida y la fibra de vidrio es flexible, y se
acabara despegando. Usar pintura de poliuretano o monocapa

CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE

FIBRA DE VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y
CARBONO-KEVLAR

PREPARADO DE LA PIEZA
ORIGINAL
Lo primero que haremos será desmontar los carenados que
queramos duplicar en fibra de vidrio. En nuestro caso haremos
los carenados delanteros de una Suzuki SV 650 S. Hará falta
desmontar los espejos, los tres carenados delanteros y la
cúpula, que va enganchada a el carenado central. En la foto, la
SV desmontada.

Tendremos que limpiar bien los carenados. Una vez estén

desmontados será fácil porque los podremos meter incluso en
la bañera, o como en este caso, en una pila.

Una vez tengamos el carenado bien limpito y seco,

procederemos a tapar los agujeros por la parte trasera con cinta
de pintor.

Una vez estén todos los agujeros tapados por detrás, el

carenado presentara la siguiente pinta. Ahora rellenaremos los
huecos que quedan con plastilina, para que la escayola no se
meta por ellos.

En esta foto tenemos ya todos los agujeros de los tornillos

tapados con la plastilina. Fijaros también que alrededor de los
focos hemos puesto una tira de plastilina, pues así será más
fácil dar la escayola, al tener los bordes bien marcados.
Además, en la pieza de fibra, quedaran las marcas y sabremos
por donde cortar.

Otra imagen de la pieza con la plastilina.

Si el carenado que queremos duplicar estuviera roto por alguna caída, con plastilina
rellenaríamos la parte rota para disimulándola Con un poco de paciencia nos quedará
superior.
Otra posibilidad es que queramos "tunar" nuestro carenado, modificando sus formas. Si
se trata de algún saliente, lo podremos hacer con plastilina sobre el original. Si es un
entrante lo haremos sobre el molde. Notar que se trabaja muchísimo mejor sobre el
original, porque veremos exactamente como queda, mientras que en el molde veremos
su negativo. Además, la plastilina pega muy mal sobre la escayola. Podéis echar un
vistazo al manual de construcción de una careta de birria en fibra de vidrio, publicado
también en esta página Web.

Una vez este el carenado preparado,lo untamos de aceite motor con un trapo, dandole al
menos un par de capas (o 6 manos de cera desmoldeante, pero con el aceite motor
basta). Es muy importante que no quede ninguna zona sin aceite. Al final podemos
rociar por encima con un aceite en spray tipo 3 en 1, para asegurarnos que no quede
nada sin aceite.

Una vez hecho todo esto, ya tendremos el original listo para hacer el molde

CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE

FIBRA DE VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y
CARBONO-KEVLAR

CONSTRUCCIÓN DEL MOLDE

Toca ahora hacer el molde en escayola. Aunque a priori parezca lo contrario, esta es
seguramente la etapa más complicada de todas.
Es conveniente usar escayola de secado lento o normal, porque con la de secado rápido
la cosa se complicará aun más. Además, será conveniente aprender a hacer bien la
escayola y a no matarla.

Nota: No hagáis toda la escayola a la vez, porque no dará tiempo a echarla toda. Hacer
en pequeñas cantidades muchas veces.
Nota: Desde el momento en que empecemos a hacer el molde, hemos de evitar en lo
posible mover la pieza, pues durante las primeras manos la capa de escayola es muy
delgada y es fácil que se rompa, y deberemos empezar entonces de nuevo.
Nota: Si estamos dando una mano, y vemos que la escayola empieza a tirar, NUNCA
echarle agua para volverla a hacer liquida, porque la mataremos, y no secara en la vida.
Tampoco hacer la escayola muy rala para que de más tiempo, porque también la
mataremos. La escayola, ha de estar en su punto justo. Quizás se deba practicar un poco
para cogerle el truquillo.
Haremos el molde en tres pasos:

1. Con una brocha "pintaremos" el carenado con escayola. El problema es que con
el aceite resbalara en los sitios con mucha pendiente. Esta es la parte peor. Con
un poco de paciencia y de varias tandadas, lo podremos pintar todo. Hará falta
dar lo menos 3o 4 milímetros de grosor. Muy importante que los bordes queden
bien.
2. Cortamos las vendas en trozos de 20 cm más o menos. Vamos entonces untando
las vendas en la escayola y poniendolas en los bordes del carenado bien
estiradas. Esto es para ridigidizar. Pondremos dos capas de vendas por los
bordes, y por las zonas centrales una
3. Repetimos lo que hemos echo con las vendas pero con el esparzo. Damos
esparzo con escayola por los bordes y por el centro. Es mejor dar que sobre que
no que falte Para un carenado como el de la foto habrá que dar por lo menos 5
kilos de escayola.

Si aplicáramos las vendas directamente sin dar la primera capa de escayola con la
brocha, en algunos sitios nos quedarían pequeños agujeros, pues quedan burbujas de
aire en las vendas. Si veis que el paso uno os come mucho la moral, dar las vendas.
directamente, y luego ya se taparan esos agujeros con plastilina.
El esparzo lo damos porque da muchísima rigidez a la pieza, y además es mucho más
barato. Si fuéramos muy muy hábiles, podríamos hacerlo todo únicamente con esparzo.
Veamos unas fotos:

Un carenado lateral de la SV. Ya esta acabado, con la primera

capa de escayola, las vendas y el esparzo.

El mismo molde pero dado la vuelta. Ahora tendremos que

despegar el original del molde. Suponiendo que la pieza
original estaba en buen estado, será algo sencillo. Como la
escayola es rígida y el carenado flexible, lo que haremos será
tirar del carenado por las esquinas hacia adentro. Si no lo
podemos coger, metemos el destornillador entre el plástico y la
escayola con mucho cuidado.
Vamos despegando de todas las esquinas de una en una, y poco a poco veremos como
se despega del todo.
Si la pieza original tenía alguna raja, entonces habrá que
hacerlo con más cuidado

En esta foto esta el molde ya listo. Si hubiese quedado algún

agujero o hubiéramos tenido algún problema con algún borde,
lo disimulamos con plastilina.
 Este es el molde de la pieza frontal a la que le tapamos los
agujeros en el capítulo anterior. Vemos como algún fallo que
tenía se ha disimulado con plastilina.

Con esto ya tenemos el molde listo para hacer piezas de fibra de vidrio.

CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE

FIBRA DE VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y
CARBONO-KEVLAR

POSITIVADO DEL CARENADO

En los capítulos anteriores hemos construido un molde de la pieza en escayola. Toca

ahora hacer el carenado de fibra de vidrio. Es conveniente tener en cuenta los siguientes
consejos.

Nota: Cuando trabajemos con la fibra de vidrio y la resina de poliéster o el Gel-coat,

será muy conveniente usar guantes de látex para evitar en lo posible el contacto de las
resina con la piel. Usar una mascarilla tampoco esta de más.
Nota: Las resina se quita muy mal de la ropa, así que tendréis que usar mono o ropa
vieja.
Nota: Ambas resinas (la de poliéster y el Gel-coat) se limpian con acetona. El aguarrás
no las disuelve.
Nota: La resina de poliéster, una vez mezclada con su dosis de peróxido, tirará
aproximadamente en 8 minutos. Será conveniente tener todo preparado antes de hacer la
mezcla. El Gel-coat tarda un poco más en tirar.
Nota: Las mezclas se harán con una probeta con medidas de precisión. La proporción
exacta la dará el fabricante. Aproximadamente será de de un 2%.
Nota: Cuanto más calor haga, más rápido tirarán tanto las resinas como la escayola.
Además, si la resina tiene ya un par de meses, y ha estado abierta alguna vez, tirará más
despacio.

Lo primero que tendremos que hacer, será cortar un trozo de manta de fibra de vidrio de
la forma del carenado, de forma que sobresalgan los bordes entre 3 y 5 cm. La manta de
fibra no tiene por que ser de una pieza. Será conveniente también cortar algunos trozos
pequeños, por si acaso cuando estemos aplicando la resina veamos que nos hemos
quedado cortos en algún lado.
Si vemos que no podemos amoldar la manta a la pieza porque quedan arrugas, hacemos
cortes a la manta para poder amoldarla.

Quitamos la manta del molde y lo limpiamos de los posibles pelillos que hayan podido
quedar. Le damos al molde dos manos de cera desmoldeante, esperando una hora
aproximadamente entre mano y mano. Seguidamente le damos otras dos manos de
aceite motor. Si solo diéramos cera, es fácil que el molde parta al sacar la pieza,
quedando inservible. Si solo vamos a hacer una pieza, bastará con dar solo aceite.

Aplicamos entonces el Gel-coat. Una vez hecha la mezcla de este con el secante lo
aplicamos con la brocha de forma que cubramos bien toda la superficie del molde. Si no
lo conseguimos todo con una mano, podemos dar otra. El Gel-coat también se puede
aplicar con pistola de aire.

Cuando el Gel-coat este mordiente, esto es, si tocamos con el dedo ya no mancha, pero
el dedo se nos queda como pegado (de 30 minutos a 2 horas), aplicaremos la resina de
poliéster. Hacemos la mezcla en su proporción correcta con el secante y con una brocha
le damos una buena mano a todo el molde. Seguidamente ponemos la manta de fibra de
vidrio encima del molde y la vamos pegando con la mano o con la brocha a la resina. Si
vemos que en algún sitio se nos queda corta la manta, ponemos uno de los trozos que
habíamos cortado para por si acaso. Seguidamente damos otra capa de resina sobre la
manta, hasta que queden "disueltos" la resina y la manta. Es importante ahora dar
golpecitos con la punta de la brocha sobre la pieza para asegurarnos de que no queden
bolsas de aire dentro. Si hay alguna la vamos desplazando con la brocha hacia alguna
esquina para sacarla. Todo este proceso es más fácil de hacer
que de escribir.

Nosotros hicimos parte del frontal del carenado en carbono

kevlar. Para ello, recortamos un trozo de tela de carbono-
kevlar, e hicimos exactamente lo mismo que hemos explicado
para la fibra de vidrio, pero sin usar Gel-coat. Los bordes hay
que taparlos con cinta de pintor para un buen acabado

Una vez tiró la resina epoxi de la fibra de carbono-kevlar,

aplicamos el Gelcoat en el molde y seguidamente la resina de
poliéster y manta de fibra de vidrio, en los sitios donde no
pusimos carbono-kevlar. Como la resina de poliéster no pega
muy bien con la resina epoxi, hubo que reforzar la pieza por
detrás con fibra de vidrio. Hubiera sido mejor usar solo resina
de poliéster, reforzando la pieza de carbono-kevlar por detrás
con fibra de vidrio.
 Otra foto del molde del frontal después de aplicarle la fibra de
vidrio. Se puede observar como la manta de fibra de vidrio
queda embebida en la resina de poliéster También se observa
como por los bordes de la pieza sobran unos centímetros de
manta.

En esta foto esta un lateral de la SV y los guardabarros delantero y

trasero de una Rieju RR. En estas piezas no se aplicó Gel-coat, por lo
que será necesario hacerlo más tarde y lijarlo bien. Es conveniente
hacerlo como se a explicado anteriormente, esto es, aplicando el Gel-
coat directamente sobre el molde porque agarrará mucho mejor.
Además, echar el gel-coat a la pieza ya hecha es hacer doble trabajo.

El tiempo de curado de la resina de poliéster depende de la clase a la que pertenece, de

si es vieja o nueva y de la temperatura ambiente. Seguramente en 24 horas habrá curado
ya. Entonces sacaremos la pieza del molde como sacamos la original. Seguramente sea
más fácil porque la fibra de vidrio es más flexible, y además podemos tirar de los bordes
que sobresalen.

Foto del carenado delantero de la SV una vez sacado del

molde. La verdad es que mete un poco de miedo. Se puede
observar en la foto el trozo de carbono-kevlar que se dejó.
Como no dimos cera al molde de escayola (solo aceite) este se
rompió al sacar la pieza de fibra y se quedaron algunos cachos
de escayola pegados a la fibra.

Aquí se ven los guardabarros de la Rieju y el lateral de la SV. En

la foto esta además el lateral original.

Foto del guardabarros delantero de la Rieju junto con el original. Se ve

además su molde de escayola.
Si vemos que el algún sitio la pieza ha quedado muy débil porque hemos dado poca
resina, o la manta era muy delgada, podemos dar ahora otra vez fibra y resina por la
parte trasera para fortificar la pieza.

Solo queda ahora recortar los bordes, hacer los agujeros de los tornillos y pintar, pero
eso será en el próximo capítulo.

CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE

FIBRA DE VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y
CARBONO-KEVLAR

RECORTE, LIJADO Y ACABADO

Viene ahora la parte fina del trabajo. Aquí será conveniente tener las herramientas
convenientes, como una radial pequeña, una lijadora y un taladro. Si no tenemos radial,
quizás podamos recortar con unas buenas tijeras. Lijar a mano también es posible, pero
tardaremos muchísimo más tiempo.

Nota: Durante todo este proceso será necesario el uso de mascarilla.

Después de haber marcado la pieza con un rotulador, usamos la

radial para cortar los sobrantes. Es importante no hacer como
en la foto y usar una mascarilla.

Otra foto cortando la pieza. La radial es una herramienta

peligrosa, y habrá que ser muy cuidadosos al usarla. La radial
la podemos usar tanto para cortar (usando el borde del disco)
como para lijar (usando la cara vista del disco).

Foto del carenado ya recortado

 En esta foto se ve el carenado frontal una vez recortado. Esta
pieza es algo más difícil de recortar, por la dificultad de meter
la radial por los agujeros de los focos. Será necesario ir
presentando la pieza y lijando con la radial donde veamos que
sea necesario.

Otra foto del carenado frontal. Ya no asusta tanto como cuando

estaban los bordes sin recortar.

Una vez recortados los bordes, presentamos las piezas y marcamos los puntos donde
van los agujeros de los tornillos de anclaje del carenado a la moto.

Nosotros lo que hemos hecho ha sido unir las tres piezas del carenado frontal de la SV.
para ello lijamos los puntos de unión y lavamos bien los tres carenados. Posteriormente
hicimos resina y le dimos con la brocha a las zonas de unión. Luego con pinzas de
colgar la ropa de plástico, unimos todos los carenados y dejamos secar. Será
conveniente aplicar una vez seco el conjunto, un poco de fibra y resina por la parte
trasera de los carenados para asegurar la unión. Siento que no haya fotos de ello, pero se
acabaron las pilas de la cámara. Si hacemos esta unión de las piezas, es mejor hacer los
agujeros de los anclajes después de acabar el proceso de la unión, porque si no quizás
algún agujero no coincida.

Si hacéis esto es importante usar pinzas de plástico y no de madera. Como ya hemos

dicho en alguna ocasión, el plástico y la fibra no pegan, y así nos aseguramos de que no
se quede ningún trozo de pinza pegada al carenado.

Como al hacer los carenados laterales no les dimos Gel-coat, se

la damos ahora.

Tapamos la parte del carbono-kevlar con cinta de pintor, y le

damos una buena mano de Gel-coat a todo el conjunto. En la
imagen se ven los agujeros de los tornillos de anclaje.
 Otra foto de el conjunto de carenados una vez unido y aplicado
el Gel-coat.

En esta foto más en detalle, vemos como con el Gel-coat

hemos tapado en gran parte las uniones de los carenados. Será
necesario usar masilla de carrocero para taparlas del todo. Lo
malo de dar ahora el Gel-coat es que hay que lijar todos los
brochazos, y eso nos llevará un par de horas la lijadora, y un
par de días ni no la usamos.

Y llegados a este punto.... se acabo la semana santa del 2002, y tuvimos que dejar así
los carenados. Aun queda lijar, dar la masilla, volver a lijar y pintar, pero eso será en el
puente de Mayo.

El carenado así ya se podría montar si lo fuéramos a usar para circuito.

En el siguiente capitulo haremos algunos comentarios interesantes sobre los carenados

para competición, y un poco sobre el carbono y el carbono-kevlar.

CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE

FIBRA DE VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y
CARBONO-KEVLAR

COMENTARIOS FINALES.
INTRODUCCIÓN A LA FIBRA DE
CARBONO Y CARBONO-KEVLAR

COMENTARIOS FINALES
Ventajas de los carenados de fibra de vidrio frente a los del plástico

Los carenados de fibra de vidrio en general, tienen algunas ventajas con respecto a los
de plástico de serie que suelen traer las motos de fabrica.

La ventaja principal es que su reparación es bastante más sencilla. Para reparar un

carenado de plástico, hace falta algunas herramientas especiales, como soldadoras de
plástico, y además requiere de mayor practica. Además, si hay alguna raja, transcurrido
algún tiempo, inevitablemente esa raja se abrirá por muy buena que sea la reparación.
Es por ello que los carenados de fibra de vidrio son más aconsejables para competición.

Ventajas de saber hacer nuestros propios carenados en fibra de vidrio

Competición:
Haciendo nuestros propios carenados podremos hacerlos mucho más ligeros que
cualquiera que compremos. Lo más aconsejable sería hacer dos juegos, uno para
entrenamientos, que aguante bien las caídas y sea fácil de reparar, aun siendo más
pesado, usando fibra de vidrio de muchos gr./m^2 (sobre 450 gr./m^2), con Gel-coat y
reforzando con carbono o carbono-kevlar las zonas más expuestas en las caídas Para el
carenado de carreras podríamos usar manta fibra de vidrio muy delgada (sobre 150
gr./m^2, lo que se suele llamar velo), o usando tejido de fibra de vidrio en vez de mat, y
prescindir del Gel-coat , lijando además por dentro en las zonas que hayan quedado más
gruesas y pintando sin imprimación y una sola mano. Este carenado tendría la
desventaja de ser mucho más frágil ante una caída, y de que la pintura quedaría con
poros, pero ahorraríamos aproximadamente entre 1 kg y 1'5 kg, algo importantísimo en
competición. Una dieta para el piloto sin chorizo ni panceta tampoco estaría de más.
Que los carenados de carreras rompan fácil no es problema, porque teniendo los moldes,
en poco más de un par de horas y por menos de 10 € construimos otro juego.

Tuning:
Si la esencia del "tuning" es hacer nuestro vehículo a nuestro gusto y diferente del resto,
saber hacer nuestras propias piezas será algo fundamental. Comprar a alguna empresa
piezas ya hechas para nuestro vehículo no tiene ya tanta gracia. En las concursos de
vehículos tuning se debería favorecer a las creaciones propias. Con las ideas que se han
dado aquí, y echando un vistazo al manual de fabricación de una careta de birria en fibra
de vidrio del motoclub "Los birrias", y un poco de imaginación podremos crear
verdaderas maravillas y nuestro vehículo será único en el mundo. Seguro que se os
ocurren muchas ideas y un montón de materiales alternativos que usar.

Usuarios particulares:
La verdad sea dicha, si lo que se quiere es un carenado de fibra de vidrio para nuestra
moto particular, seguramente la mejor opción sea comprar uno de los que se ofrecen en
el mercado español. Tienen muy buenos precios y unos acabados bastante aceptables.
De todas formas, leyendo este manual, podréis aprender a repararlos medianamente bien
en caso de caída, y ahorraros unas pelas, sobre todo si no los vais a pintar porque los
vais a usar en tandas libres en circuito. De todas formas, seguramente en unos meses
publicaremos en esta misma página del motoclub "Los birrias" un manual para reparar
piezas de plástico y de fibra de vidrio.
Siguiendo los consejos de este manual, podréis por ejemplo, construir una tapa para
colín monoplaza, aunque eso entra ya en el campo del "tuning" (apartado anterior).
INTRODUCCIÓN A LA FIBRA DE
CARBONO Y CARBONO-KEVLAR
MATERIALES NECESARIOS

Carbono kevlar (ver foto)

Es una tela cosida con hilo de kevlar. Este hilo es increíblemente duro (las tijeras
normales apenas lo cortan) . El kevlar es muy flexibles y muy resistente a la tracción,
pero si hiciésemos piezas solo de kevlar no serían rígidas y parecerían cartulina. Es por
ello que se mezcla con carbono, para darle más rigidez. Vale a 64 € el metro cuadrado
más un kilo de resina epoxi.
Este material tiene mucho aguante al roce. He leído que lo usan para hacer chalecos
antibalas. Además se usa para las protecciones de los guantes y de los monos de cuero.
También se usa para hacer carenados, aunque esto no es lo habitual, porque es más de
15 veces más caro que la fibra de vidrio, y además su elaboración es algo más
complicada.

Carbono
El carbono es muy rígido y tiene gran resistencia a la compresión. Vale más o menos a
56 € el metro cuadrado más un kilo de resina. Se usa para infinidad de cosas, como por
ejemplo para hacer los chasis de los F1, y algunas carrocerías de coches y motos, pero
esto último más por su exclusividad y estética que por su utilidad.

Resina epoxi (ver foto)

Para el carbono y carbono-kevlar en vez de la resina de poliéster normal, se usa resina
epoxi, que es bastante más cara (sobre 15 € kilo). Esto es así porque la resina de
poliéster se adhiere poco a este tipo de fibras, y si la usáramos se llegaría a separar en
capas y a partir por la flexibilidad de las piezas. La resina epoxi tiene mayor resistencia
y tiene más adherencia.
Esta resina se suele mezclar con un endurecedor en una proporción de aproximadamente
80% resina y 20% endurecedor, aunque a veces varía dependiendo del fabricante.
Cuidado al ir a comprarla, porque hay muchos tipos de resinas epoxi para muy diversos
usos (depende tanto del tipo de resina como del tipo de endurecedor).
Para hacer carenados interesa resina para laminados que sea transparente (queremos que
se vea el carbono) y que cure a temperatura ambiente (no tenemos horno). Si la pieza
que vamos a fabricar va a estar al sol, y nos interesa la estética, tendremos que coger la
resina que sea además con protección de rayos uva, porque si la pieza perderá brillo y
afea mucho, sobre todo el carbono-kevlar, que coge un color amarillento muy feo.
También se puede dar una capa de laca para proteger.
La resina apropiada para nuestro caso, tiene un tiempo de trabajo aproximado de 15 a 20
minutos, y un tiempo de curado de 24 horas.
A veces también se usa resina epoxi para la fibra de vidrio.
Nota: La resina epoxi y la resina de poliéster no son compatibles (no pegan una con la
otra)
Tijeras microdentadas
Son unas tijeras que permiten cortar el kevlar con facilidad. Son bastante caras. Con
unas tijeras normales cuesta muchísimo cortarlo. Si vemos que el tejido se nos
deshilacha, podemos poner cinta de embalar encima de la linea de corte.

INTRODUCCIÓN AL CARBONO Y CARBONO-KEVLAR

La principal ventaja de usar estos materiales es la gran reducción de peso que

conseguimos. Podremos llegar a rebajar el peso de las piezas a aproximadamente la
mitad

El carbono es muy rígido y tiene gran resistencia a la comprensión, mientras que el

kevlar tiene mucha resistencia a la tracción y es muy flexible, por lo que si lleva algo de
kevlar es mas difícil que se llegue a partir el carenado, pero solo con kevlar no seria
rígido, y parecería de cartulina. Por eso hay que mezclarlo con carbono.

Carbono-kevlar

La forma trabajar el carbono-kevlar es básicamente la misma que la de la fibra de

vidrio. Separando o juntando un poco los hilos, podemos conseguir que la tela se adapte
perfectamente al molde. Entonces usamos la misma técnica que con la fibra de vidrio,
esto es, quitamos la tela, damos una mano de resina epoxi, ponemos de nuevo la tela y
damos una nueva mano de epoxi, y dejamos al menos 24 horas hasta que cure la pieza
antes de sacarla (el molde debe estar bien encerado).

Si tenemos que cortar la pieza una vez hecha, nos va a ser muy difícil dejar buen
acabado en el borde. Por ello a veces se pone pone una capa fina de tejido de vidrio,
para que no le salgan hilos con el roce, y facilitar el buen acabado del borde.

Hay que tener en cuenta que por el simple echo de usar carbono-kevlar (o carbono) y
una resina cara de epoxi las piezas no va a quedar brillantes como un espejos. Para que
brille, el molde tiene que salir muy bien pulido. Si no, hay que lijar con lija muy fina las
piezas, y luego pulirlas mucho, aunque de todas formas no llegan a brillar tanto como si
hubieran salido brillantes del molde. Con un molde de escayola será difícil que las
piezas queden con un brillo de espejo.

Para conseguir rebajar el peso al máximo (se puede llegar a rebajar a la mitad frente a
una pieza de fibra de vidrio) hay que hacer las piezas al vacío, para extraer toda la resina
que sobre, y así solo se queda con la resina justa para la fibra que haya. De todas
formas, aunque no se haga al vacío, ya pesa mucho menos que usando vidrio/poliéster.
Los materiales necesarios y el método para trabajar al vacío se explican más abajo.

Método alternativo para cortar el carbono-kevlar sin tijeras

microdentadas: Con un minitaladro y con el disco, poniendo de
base una madera, podemos ir cortando poco a poco la pieza por
la linea que hemos marcado previamente. Nosotros usamos los
recortes sobrantes para ridigidizar el molde de la careta de
birria, que se ve al fondo.

Carbono

Aunque en principio se trabaja igual que la fibra de carbono-kevlar, su rigidez hace que
se adapte peor al molde, y por ello a poco complicada que sea una pieza será necesaria
hacerla al vacío

La pieza de carbono una vez acabada no tiene los problemas de acabado al cortar los
bordes que tiene el carbono-kevlar, por lo que no es necesario dar la capa fina de tejido
de vidrio.

Pasaremos entonces a describir los materiales y el proceso para hacer piezas al vacío

MATERIALES NECESARIOS Y MÉTODO PARA HACER PIEZAS AL VACÍO

Para trabajar la fibra al vacío se usan varios materiales, que se colocan en este orden
sobre la fibra una vez laminada sobre el molde:

Peel ply
Esta capa solo se pone cuando después hay que pegar algo sobre la ultima capa sin tener
que lijar, o para conseguir una superficie antideslizante (queda con un tacto parecido al
de la lija).
Sangrador
Que es un plástico fino lleno de pequeños agujeros por los que sale el aire y epoxi
sobrante.

Manta de absorción
Es una manta que hacen de fibra y otros materiales, y sirve para absorber el epoxi que
sobra, y ademas deja que salga el aire que sobra (si no le pones la manta, el vacío solo le
llegaría a la zona mas próxima donde se conecte el tubo a la bomba de vacío).

Bolsa de vacío
Si el molde esta preparado para esto con un gran borde, se puede pegar sobre su borde,
pero la mayoría de las veces es mas simple hacer un molde normal, y preparar una bolsa
grande para envolver completamente el molde por las dos caras (hay que hacerla
sobredimensionada, para que al adaptarse a todas las curvas no nos falte bolsa, y que
ademas no quede tensada y pueda adaptarse sin dificultades a todos los rincones). El
film para hacer la bolsa de vacío suelen venderla en rollos, por lo que hay que hacerla a
la medida necesaria usando una cinta adhesiva de doble cara (tacky tape), que parece
chicle. Hay que usarla con cuidado, porque solo con rozar el film se pega con fuerza, es
casi imposible despegarla sin estropear la bolsa que estemos haciendo. Venden unas
piezas especiales para conectar el tubo de la bomba de vacío al interior de la bolsa, pero
no es necesario, porque podemos introducir el tubo (vale el que se usa para los
compresores) dentro de la bolsa, rodeandolo con el tacky tape para que quede
hermético. Al extremo del tubo hay que enrollarle un trozo de manta de absorción, para
que pase mejor el aire, ademas de evitar que el exceso de epoxi pudiera llegar a entrar
en la bomba. Este extremo, ademas hay que ponerlo en contacto con la manta de
absorción que hayamos puesto sobre la fibra, pero sin que llegue a estar sobre la parte
útil de la pieza que queremos hacer, porque se notaria la marca del tubo.

Bomba de vacío
Lo ideal es tener una bomba de vacío , porque solo consume 120W a 220V (las mas
pequeñas), y llevan un limitador de depresión, con lo que se pueden dejar funcionando
las siguientes 24 horas después de hacer la pieza, manteniendo constante la depresión
(entre 0.5 y 0.6 km/cm2). También se puede usar un compresor de aire, usando la toma
de aire, pero por muy perfecta que quisiera hacer la bolsa de vacío, siempre entra algo
de aire y tendrás que estar continuamente enchufando y desenchufando el compresor.
Para las válvulas uso se pueden usar las que venden en las ferreterías para los circuitos
de aire de los compresores.

Al hacer el vacío, toda la fibra se adapta perfectamente al molde (siempre que hayamos
puesto bastante material de vacío, y no quede tensado sobre algún rincón), y ademas
absorbe toda la resina sobrante, con lo que la pieza pesará menos (si queda alguna zona
con muy poca resina la superficie externa quedara con algunos poros como es lógico).

CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE

FIBRA DE VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y
CARBONO-KEVLAR

PREGUNTAS MÁS FRECUENTES

¿PUEDO ARREGLAR MI CARENADO DE PLÁSTICO ROTO CON FIBRA DE
VIDRIO?
NO. La fibra de vidrio no pega en el plástico. Para arreglar plástico te hace falta saber
exactamente de que tipo es (seguramente lo ponga por la parte trasera de la pieza, p.e,
ABS). Se le hace una ranura a la raja en forma de V con el taladro y una muela y
después se suelda con una pistola especial para soldar plásticos una tira de plástico del
mismo tipo. Posteriormente se lija con una lijadora orbital (cambiando cada poco a
granos más finos).
Es importante notar que es fácil que la raja se vuelva a abrir por el mismo sitio, porque
el plástico se arregla muy mal.
Las resinas epoxi pegan en algunos tipos de plastico, y algunas cosas se pueden reparar
con ella.
Para más información echar un vistazo al manual de reparación de plásticos que nos ha
enviado un lector, que se haya en este publicado en esta página Web.

¿PUEDO HACER EL MOLDE DE LA PIEZA EN FIBRA DE VIDRIO EN VEZ

DE EN ESCAYOLA?
Si se puede, y además sería más sencillo y se puede usar más veces, pero.... ¿quien se
arriesga a joder el carenado original con la fibra? Con la escayola es muy difícil
romperlo y además se despega muy bien. Fijaros que con la escayola no usamos ni cera.
Si queréis hacer el molde con fibra de vidrio, recordad que hay que dar por lo menos 6
manos de cera desmoldeante, dejando secar entre mano y mano por lo menos dos horas
(leer instrucciones del fabricante de la cera desmoldeante). Es conveniente dar despues
una mano de alcohol polivinilico con una esponja. Este alcohol una vez seco se deshace
con el agua, lo que nos será muy útil para desmoldear.

¿COMO PUEDO HACER UNA TAPA DE COLÍN MONOPLAZA?

Se me ocurren dos métodos. El primero es cubrir el asiento trasero con plástico de
envolver las comidas, y después hacer un molde de el con escayola sobre el plástico.
Otra posibilidad es hacerlo de plastilina integramente (ver construcción de una careta de
birria en fibra de vidrio). Para que encaje bien en el asiento, lo primero que tenéis que
hacer es hacer el borde donde encaje con una alambre gorda, y ir presentando cada
poco.
Haciendolo de plástilina se tiene la libertad de daré las formas que queramos, y lo
podremos dejar mucho más "racing".
Si haces un colín monoplaza no olvides mandarnos unas fotos para ver que tal te ha
quedado.

¿PUEDO USAR ARCILLA O OTROS MATERIALES SUSTITUYENDO A LA

PLÁSTILINA?
Por supuesto que si. Utiliza el material que más te guste y mejor manejes. Ten cuidado
si lo que vas ha hacer es una careta de birria (o un colín), porque después tendrás que
quitar ese material del molde, y si a endurecido, será un problema.
Para el tuning de coche se suele usar la espuma de poliuretano. Se aplica esta y una vez
seca se puede cortar con un cuchillo o cutter para dar la forma más adecuada. Si
queremos construir un molde grande para el tuning a partir de la nada, es mejor opción
que la plastilina, por ser más rápido aplicarla y sobre todo más barata. En el tuning, la
espuma de poliuretano se suele quedar dentro de las piezas modificadas. Si el
poliuretano lo vamos a quitar de la pieza, entonces es más facil que para los detalles
usemos plastilina.

¿POR QUE NO SE PUEDE USAR PINTURA SINTÉTICA PARA PINTAR LA

FIBRA DE VIDRIO?
La fibra de vidrio es flexible, y la pintura sintética no. Al final se acabara levantando.

¿QUE PRECIOS TIENEN LOS MATERIALES?

Los precios de los materiales varían mucho de unos sitios a otros, y también con el
tiempo. Los precios suelen oscilar entre los siguientes:

• Resina de poliester: 3 € /kilo, más/menos 1 €.

• Fibra de vidrio: 3€ /metro cuadrado, más/menos 1€.
• Secante: 10 €/kilo, pero hace falta muy poco. Casi siempre vienen incluido con
la resina.
• Gel coat: 5 €/kilo.
• Fibra de carbono y su resina epoxi: Poco menos de 60 € metro cuadrado.
• Fibra de carbono kevlar: Sobre 65 € metro cuadrado.

Los precios aproximados de los materiales para hacer fibra al vacio son: (con poca
exactitud)

• Peel ply: Sobre 2€ /metro cuadrado

• Sangrador: Sobre 0.60 € / metro cuadrado
• Manta de absorción: 2€ /metro cuadrado más o menos.
• El film para hacer las bolsas vale algo menos de 2 € el metro cuadrado
• El tacky tape es lo más caro y vale aproximadamente 21 € el rollo de 15 metros,
aunque siendo hábil se puede sustituir por cinta de embalar.

Estos precios son en España. Hemos recibido varios correos electronicos donde nos han
dicho que los precios en Argentina son entre un 20 y un 30 % más caros.

¿DONDE PUEDO COMPRAR LOS MATERIALES?

Busca en las paginas amarillas: "resinas de poliéster", "recubrimientos de poliéster",
"composites", etc... La fibra que venden en los centros comerciales no es buena y es
carísima. La última vez que compre resina de poliéster me costo a 1.80 € Kilo.
En caso de que no encontréis en ningún sitio podéis mirar en las chapisterías de coches
o barcos, que seguro que tienen (otra cosa es que os vendan).
A continuación podré algunos lugares donde se que venden, por paises y provincias.

ESPAÑA
León:
En Reposa Lafon S.A. (Villamañan) (ver foto) venden a muy buen precio y atienden
muy bien. Se dedican a la construcción de piezas en fibra de vidrio, y los que nos han
atendido han resuelto muchas de nuestras dudas. Si compras allí tienes que llevar tu los
recipientes.
Vizcaya:
En Bilbao, en los polígonos industriales de Erletxes, hay una empresa que se dedica a
resinas y Gel-Coats. Aquí no venden resinas epoxi ni carbono.

Burgos:
En Miranda de Ebro esta Comercial Quimica OCA S.L. que vende fibra de vidrio,
carbono y carbono-kevlar.

Madrid:
Feroca Composites en Madrid vende fibra de vidrio y resinas de poliester y epoxi.
Tienen página web
Plastiform,S.A.(resinas de poliester-fibra de vidrio-cauchos-etc) Oficinas: c/. Estrecho
de Gibraltar,13 -28027 Madrid Tlf: 91 408 36 00 Fax:91 407 70 47.
Anfer Composites, S.L. 03710 Calpe (Alicante)

Valencia:
IDEPO S.L., en C/Jorge Comin ,8 bajo, tfno 96 3476844 se dedican al tema de los
composites. Tienen buenos precios, como por ejemplo la fibra de carbono de 193 gr/m a
29 euros el metro (no se si lleva el IVA incluido). También venden por correo.

Alicante:
Anfer Composites, S.L. 03710 Calpe (Alicante)
Murcia:
Resiglas S. A. Avenida Este, S/N El Puntal 30100 - Murcia, Murcia Tlf: 968 831 466

Barcelona:
Comercial Fontanals, S.A. Tel: 93 474 48 69 C/ Progreso, 75. Pol. Ind. Almeda Fax: 93
474 30 27 08940 Cornellá de Llobregat (Barcelona). http://www.fontanals.com/ . Aqui
venden además venden materiales para hacer las piezas al vacio.

CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE

FIBRA DE VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y
CARBONO-KEVLAR

APENDICE

TABLAS DE TIEMPO DE CURADO Y DE PROPORCIONES DE

ACELERANTE Y CATALIZADOR PARA LA RESINA DE POLIESTER Y EL
GEL-COAT

Lo mejor para saber los tiempos de curado y los porcentajes de acelerante y catalizador
es preguntar al fabricante. Pondre a continuación una tabla con los datos aproximados.

RESINA DE POLIESTER

Temperatura Acelerante Catalizador Gelificado

- 10 - - NO TRABAJAR
10 a 12 2.5 % 3% 15 / 20 minutos
13 a 15 2% 2.5 % “
16 a 21 1.5 % 2% “
22 a 27 1% 2% “
28 a 34 0.5 % 1.5 % “
35 a 42 0.4 % 1.5 % “
+ 42 - - NO TRABAJAR

Si solo vais a dedicaros a la fibra de vidrio exporadicamente, o como hobby, no os

preocupeis mucho por la precisión. Nosotros muchas veces hacemos la mezcla a ojo,
pero sin pasarse. Si te quedas corto, la resina tarda más en curar (y en empezar a tirar, lo
que a veces será conveniente si no somos expertos aplicando la resina).

Si usais Gel-coat, aqui esta su tabla de porcentajes y tiempos. El Gel-coat es más

delicado que la resina, y los tiempos de curado dependen mucho de la temperatura. Si
somos novatos, será preferible trabajar con temperaturas bajas para tener más tiempo

GEL COAT

Temperatura % Acelerante % Catalizador Tiempo curado Observaciones

 - 10 Cº - - - NO TRABAJAR
10 a 15 Cº 3 3 1º 50’ CALEFACCIONAR
18 Cº 2 3 90’ “
20 Cº 2 3 45’ “
25 Cº 2 3 30’ TEMP IDEAL
30 Cº 1 3 30’ AMBIENTAR
+ 35 Cº 1 3 30’ “

En el gel-coat, la proporción de catalizador es más importante. Hay que procurar no

pasarse del 3% porque si no el gel-coat se puede arrugar y/o autodesmoldearse.

AUMENTO DE LA TEMPERATURA DE LA RESINA DE POLIESTER EN EL

PROCESO DE CURADO

Durante los primeros minutos de curado de la resina, su temperatura interior aumenta

muchisimo. Durante los primeros cinco minutos, la temperatura sufre un aumento
brusco, y a partir de hay se empieza a estabilizar, hasta llegados aproximadamente los
25 minutos, que sufre otro aumento brusco hasta aproximadamente 220º, y a partir de
hay empieza a descender. Estos calculos son a temperatura ambiente de 25º. Veamoslo
en la siguiente gráfica:

Este aumento de temperatura no es peligroso para nosotros, pues es solo en el interior

(la parte exterior se calienta pero mucho menos, se puede tocar sin problemas), sin
embargo puede romper el molde sin no esta bien hecho. Si el molde lo queremos para
construir varias piezas, tendremos que prestarle mucha atención al construirlo.

CALCULO DEL PESO Y GROSOR DE LA PIEZA A CONSTRUIR A PRIORI

A veces nos interesará saber cuanto va a pesar una pieza antes de construirla, o el grosor
que tendrá. Hacer estos calculos es muy sencillo teniendo en cuenta que la relación de
peso entre resina y fibra de vidrio es de aproximadamente 2.5 kilos de resina por cada
kilo de fibra de vidrio.
Asi, si por ejemplo queremos construir un carenado de fibra de vidrio, que hemos
calculado que tiene un area aproximada un cuarto de metro cuadrado, usando un mat de
300 gr/metro^2, la pieza tendra un peso aproximado de 3.5*(300 gr/metro^2)*1/4
metro^2 = 262 gramos.

Los grosores finales esperados son los siguientes:

• Mat 300 gr/m^2----> 0.7 mm

• Mat 450 gr/m^2----> 1 mm
• Tejido 300 gr/m^2 -> 0.5 mm

NOTA

Parte de estos datos expuestos arriba han sido sacados de la página web de Nobile, de
Argentina, y otra parte de la página de RCnoticias.

CAMBIOS QUE VA RECIBIENDO EL MANUAL SEGÚN AVANZAN LAS

VERSIONES

Iremos escribiendo en este apartado los cambios que vaya recibiendo el manual con el
tiempo, para que asi podais saber si se ha añadido algo desde la última vez que que lo
leisteis.

Versión 2 (Abril 2002)

• Se coloca el manual en la red

Versión 2.2 (Abril 2002)

• Se añaden varias tiendas que venden fibra de vidrio.

Versión 2.3 (Mayo 2002)

• Pequeñas mejoras en el comentario de los materiales

Versión 2.4 (Junio 2002)

• Se añade estel apendice con datos tecnicos de tiempos de curado y los

porcentajes de las mezclas. Se explica también en el como calcular el peso de
una pieza a priori.
• Se añade una pequeña lista de precios de los materiales para hacerse una
pequeña idea de los precios que tienen.
• Se corrige un error que había en el gramaje del mat.
• Se añade este histórico.

Versión 2.5 (Octubre 2002)

 • Se publica la información que nos envia Jaime Martinez. En ella nos da algunos
trucos sobre carbono y el carbono-kevlar, y nos enseña ha hacer piezas al vacio.

Versión 2.5 (Octubre 2002)

• Se añaden algunas empresas más al directorio de empresas que venden fibra de

vidrio.
• Se añaden los precios aproximados de los elementos de vacio.