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Soldadura 2
Soldadura 2
1.1.- DEFINICIÓN:
Las matrices usadas en este proceso deben ser diseñadas de manera que la
presión aplicada en el proceso ocasione que el metal deformado, el cual
contiene las capas de óxido, se desplace hacia afuera alejándose de la
soldadura. Por lo tanto la presión aplicada debe superar el límite de fluencia del
material. Se dice que para lograr uniones satisfactorias es necesario aplicar
deformaciones verdaderas mayores que uno (1) cuando se sueldan aluminio,
cobre o hierro. También es importante la realización de una limpieza adecuada
de las superficies antes del inicio del proceso (desengrasado y limpieza con
cepillo).
SOLDADURA EN FRIO
Se produce cuando al aplicar presión, por un lado, el metal
se deforma plásticamente y los óxidos, que son frágiles, se
fragmentan permitiendo el contacto metal-metal y, por otro
lado, el área de contacto de los granos aumentará a medida
que la presión ejercida sobre la superficie aumente.
En este proceso se observa una zona afectada por el calor bien extensa y la tasa
de enfriamiento es de moderada a lenta. Cuando se sueldan materiales
trabajados en frío, aparecerá una zona de recristalización en la zona afectada
por el calor. Ver Fig. 2
2.1.3.- Soldadura por resistencia eléctrica:
Soldadura continua
En la soldadura de metales, una presión P del orden del 10% del límite de
fluencia, el área de contacto metal-metal es del orden de 10-3 veces el área de
las piezas a ser soldadas, por lo tanto la densidad de corriente a través de estos
puentes es de 103 veces la densidad de corriente de la zona alejada de la
intercara. Ver Fig. 3.
q = I2 x R x t (1)
En la intercara se espera una generación de calor de 10 6 veces mayor
comparado con el calor de la zona alejada de la soldadura.
R = L/A (2)
Los materiales usados para los electrodos deben ser dúctiles para incrementar
la zona de contacto metal-metal bajo las presiones del proceso, y deben poseer
una conductividad eléctrica alta. Se pueden dividir en dos grupos: 1) aleaciones
basadas en cobre y 2) compuestos metálicos refractarios, tales como
combinaciones de cobre y tungsteno. Estos últimos son más resistentes al
desgaste. Para disminuir el desgaste de los electrodos, se hace necesario su
refrigeración con agua mediante canales internos.
El tiempo total del proceso es alrededor de un (1) segundo, lo que significa que
las tasas de calentamiento y de enfriamiento son muy elevadas (10 3 oC/seg).
Estos hace que sólo es posible soldar materiales con una templabilidad
prácticamente nula o muy baja: Aceros de muy bajo % C, aceros inoxidables
austeníticos y aluminio. Ver Fig. 4.
Para este proceso se utiliza una máquina especial llamada soldadora de puntos
con balancín y tipo prensa (para espesores más grandes ya que puede aplicar
más presión). Ver Fig. 5.
2.- Línea de fusión: Las transformaciones son iguales a las que ocurren en los
puntos cercanos a la zona afectada por el calor.
3.- Zona afectada por el calor: Se pueden identificar dos subzonas: la zona más
cercana al botón donde se logró alcanzar una austenización homogénea y
completa y la zona un poco más alejada donde la austenización fue parcial y no
homogénea. En la primera subzona la microestructura final es perlita con grano
circular parecido al metal base. En la otra subzona la austenita, que es de
composición eutectoide y a la cual no se le dio tiempo para que se
homogenizara, se transforma como si fuera una acero 1080 de composición
eutectoide. Este acero es templable y a las tasas de enfriamiento normales de
este proceso se forma martensita. Esta se formará en pequeñas cantidades en
los bordes de la zona afectada por el calor. En el caso de que el metal base este
trabajado en frío, habrá una zona de recristalización, una banda angosta en la
frontera con el metal base.
Los gases combustibles de uso más común son el acetileno, el hidrógeno, el gas
natural, el propano, el butano, etc. Generalmente se queman estos gases con
oxígeno para una mayor eficiencia en la temperatura de la llama. Ver Fig. 10.
Se debe estar seguro de que los metales a soldar o cortar por este
procedimiento no reaccionen con los compuestos resultantes: carbono,
hidrógeno, bióxido de carbono, agua.
La llama neutra, que es la usada con más frecuencia, está formada por tres
partes: cono interno, donde se alcanza la mayor temperatura; la lengüeta de
acetileno y la cubierta exterior la cual se extiende y protege de la atmósfera
circundante las superficies de trabajo que se están soldando.
Durante el proceso de soldadura, los electrones del gas son atraídos por el
ánodo (+), en donde se convierte su energía cinética en energía térmica. Los
iones positivos son atraídos por el cátodo (-) en donde convierten su energía
cinética en térmica y generan un incremento de temperatura también en el
cátodo. El campo eléctrico que produce el arco, acelera mucho más a lo
electrones que a los iones del gas. Esto es debido a su menor masa y mayor
trayectoria libre de choque. Esto hace que se caliente más el ánodo (2/3 de la
energía) que el cátodo (1/3 de la energía).
El proceso puede ser manual (la calidad de la unión depende de la habilidad del
soldador) o automático.
Protección del arco: En la soldadura por arco eléctrico, las altas temperaturas
provocan que los metales que se unen reaccionen con el oxígeno, nitrógeno e
hidrógeno del aire, lo cual puede degradar seriamente las propiedades
mecánicas de las partes a soldar. Para proteger la soldadura, se cubre la punta
del electrodo, el arco eléctrico y el pozo de soldadura fundida con un manto de
gas o fundente o ambos, lo que impide la exposición del metal soldado al aire.
Los gases de protección más usados son los gases inertes: argón y helio. Un
fundente es una sustancia usada para evitar la formación de óxidos y otros
contaminantes indeseados o para disolverlos y facilitar su remoción. Durante la
soldadura, el fundente se derrite y convierte en una escoria líquida que cubre la
operación y protege la soldadura.
El método de aplicación del fundente es diferente para cada proceso. Entre las
técnicas de incorporación se encuentran:
E = ml + b
Las longitudes de arco más comunes son entre 1 - 4 mm. Existe una regla
práctica que considera la longitud del arco aproximadamente igual al diámetro
del electrodo, en caso de soldaduras a tope. Dentro de los valores usuales de
ELECTRODOS
Los electrodos usados en este proceso se denominan
consumibles y no consumibles.
E = ml + b
FUNDENTES
CONCEPTO:
FUNCIONES
Proporcionar una atmósfera protectora para la soldadura.
Estabilizar el arco eléctrico.
Reducir las salpicaduras.
Adición de aleantes.
Combinación con las impurezas para formar escoria
(flotante).
METODOS DE APLICACIÓN
Vaciando el fundente granular en la operación de
soldadura (Arco sumergido).
Electrodo de varilla cubierto con material fundente
(electrodo recubierto).
Electrodos tubulares que contienen fundente en el núcleo.
corrientes de operaciones, se puede decir que el voltaje del arco depende
únicamente de la longitud del arco y no de la intensidad de corriente empleada,
una vez establecidos los metales y la atmósfera del arco. Ver Fig. 13.
Fuentes de energía en la soldadura por arco eléctrico: En la soldadura con
arco eléctrico se utilizan tanto generadores de corriente directa o contínua
como transformadores de corriente alterna.
E = Ei + nI
siendo:
E: Voltaje de salida (voltios)
I: Corrienrte de salida (amperios)
Eo: Vopltaje de circuito abierto (Voltios)
Is: Corriente de circuito abierto (amperios)
k: constante (valor usual k = 1.15)
Estos generadores poseen dos controles, uno de ellos varía la corriente para un
valor dado de voltaje de circuito abierto y no afecta el valor de este (Ver Fig.
14, curvas C y D y con A y B). El otro control varía el valor de voltaje de corto
circuito y afecta la corriente de corto circuito Is. (Ver Fig. 14, curvas A y C).
Como se dijo anteriormente, las curvas de los electrodos están definidas por la
relación entre la caida del potencial a través del arco y la longitud del mismo
arrojando curvas de comportamientos como las señaladas en la Fig. 16.
E=mxl+b
donde m y b = constantes
l = longitud del arco
Conocida esta ecuación para un determinado electrodo, se define el potencial
de operación al cual se va a trabajar (Ep). Se conoce que la longitud del arco
ideal (para que se inicie la formación del arco) es aproximadamente el
diámetro del electrodo.
Una vez conocidos los componentes del arco, del electrodo y del generador, se
puede tratar de establecer una curva de comportamiento del circuito de
soldadura.
E.I=K
siendo:
E: Voltaje de salida (voltios)
I: Corriente de salida (amperios)
Eo: Voltaje de circuito abierto (Voltios)
Is: Corriente de circuito abierto (amperios)
k: constante (valor usual k = 1.15)
Ei = 2Ep
Is = 2Ip
E - XYWZ
El proceso de soldadura por arco con electrodo revestido debe tener, además,
un control en la posición del electrodo según el tipo de junta a soldar. ver Fig.
22 y 23.
E - XYWZ
VENTAJAS:
No hay chisporroteo
Se utilizan generalmente velocidades altas de deposición
Se utiliza para soldar grandes espesores de chapa
Como el proceso es generalmente automático, se produce
cordones de alta calidad y precisión.
No se necesitan mayores protecciones para el operario.
DESVENTAJAS:
DEFINICIÓN:
VENTAJAS:
Ausencia de escoria.
DESVENTAJA:
La alta intensidad de corriente producida por este proceso hace posible soldar a
mayores velocidades y obtener mayor penetración que con la soldadura MIG y
arco sumergido. Pueden hacerse soldaduras de calidad excepcional con este
proceso. Se utiliza para la soldadura de Aluminios dado que da la oportunidad
de resquebrajar las capas de óxidos formadas (con el uso de corriente alterna) y
brinda una alta protección para evitar la formación de nuevos óxidos con altos
puntos de fusión que son difíciles de controlar por otros procesos de soldadura.
Soldadura en bisel: Se les realiza en los bordes de las partes a soldar una
ranura o bisel para facilitar la penetración del cordón de soldadura. La forma
del bisel puede ser en V, U, J, en lados sencillos o dobles. Se usa material de
aporte para rellenar la unión. Se utilizan para la soldadura de láminas con
espesores mayores a 6 mm, cuando se suelda por un sólo lado. Ver Fig. 31.
s,x = Fs,x/Fmb,x
donde: Fs,x : Capacidad de transmisión de carga de la
soldadura (Kgs, Kgs/cm).
EFICIENCIA DE LA SOLDADURA
Es la relación entre las capacidades de transmisión de
cargas de la soldadura y del metal base respectivamente. Se
expresa de la siguiente manera:
s,x = Fs,x/Fmb,x
donde: Fs,x : Capacidad de transmisión de carga
de la soldadura (Kgs, Kgs/cm).
VENTAJAS:
DESVENTAJAS:
Estas ecuaciones son válidas si p es menor que t/2 (la mitad del espesor de la
lámina). La constante K = 6.66 x 10 -4 cambia a 2 x 10-5 si las unidades de v y p
son plg.
La penetración depende del diámetro del electrodo, de la humedad del aire y de
la polaridad usada. Se obtiene mayor penetración si el diámetro del electrodo es
menor, debido a una mayor densidad de corriente. La humedad del aire afecta
negativamente la penetración ya que se consume parte de la energía del arco en
calentar las moléculas del aire. Con polaridad directa se genera mayor calor en
la pieza de trabajo y por lo tanto la penetración es mayor. Mientras mayor sea
la temperatura de fusión del metal base, la penetración disminuirá y mientras
mayor sea su conductividad térmica, menor será la penetración.
Defectos con discontinuidades del cordón son: fisuras en caliente o frío, falta
de penetración, falta de fusión, porosidad, socavaduras, inclusiones e
irregularidades superficiales.
Fisuras en caliente: Tienen lugar durante el proceso de solidificación y es
función de la composición química, la estructura y las tensiones actuantes.
Ocurre cuando el metal soldado se va contrayendo ligado a los bordes
sólidos del metal, generando diferencias de temperatura entre las dos zonas
mencionadas y por lo tanto deformaciones localizadas. Este tipo de defectos
de soldadura es el más serio debido a que constituye una discontinuidad del
material y produce una importante reducción de la resistencia de la
soldadura. Estas grietas en la soldadura se originan porque la soldadura o el
metal base o ambos son frágiles o tienen una baja ductilidad, combinadas
con una alta limitación durante la contracción. En general, este defecto debe
repararse. Ver Fig. 51.
DEFECTOS EN LA SOLDADURA
TIPOS DE DEFECTOS