República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular Para La Educación Superior

Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”
Vice - Rectorado “Luís Caballero Mejías”
Núcleo “Guarenas”
Asignatura: Tecnología
Sección: 30

04143051669

Procesos de conformado

Profesora: Integrantes:
Elizabeth Ordaz Wonder Diaz Nº Exp 201220155
Kesia Aguiar Nº Exp 201220001
Nº Exp

Guarenas, 1 de Agosto de 2014

 Clasificación de los procesos de limado
Proceso de limado para superficies planas.
Limar es desbastar o dar acabado a superficies de piezas con la ayuda de una
herramienta llamada lima. Limar superficie plana se conoce como la operación
realizada con la finalidad de obtener un plano con un grado de precisión
determinado. El ajustador ejecuta esta operación, frecuentemente en la
reparación de máquinas y en ajustes diversos.
El limado puede ser transversal u oblicuo. La lima tiene que ser usada en toda
su longitud. El ritmo del limado debe ser de 60 oscilaciones por minuto,
aproximadamente. El movimiento de la lima debe ser solamente con los
brazos. La limpieza de la lima se hace con la carda o cepillo.
Proceso de limado para superficies paralelas.
Operación manual realizada con la lima para obtener superficies planas y
paralelas, utilizándose como elementos de control el gramil, el calibre con
nonio, el micrómetro y comparador, dependiendo de la precisión requerida.
Generalmente ésta operación se realiza en la construcción de matrices,
montajes y ajustes diversos.
Proceso de limado para superficies inclinadas.
Operación de limar plano por medio de la cual se obtiene superficies en ángulo
recto, agudo u obtuso. Sus aplicaciones son variadas, como por ejemplo guías
en diversos ángulos, “colas de milano”, plantillas, cuñas y piezas de máquinas
en general.
Proceso de limado para superficies cóncavas y convexas.
Producir una superficie curva interna o externa por la acción manual de una
lima media-caña, redonda o paralela, a través de movimientos combinados.
Entre las principales aplicaciones de esta operación, podemos citar la ejecución
de plantillas, matrices, guías, dispositivos y chavetas.

Laminado en Caliente y en Frio

Laminado en Caliente
El laminado en caliente se realiza con una temperatura bastante mayor a la de
la recristalización que tiene el metal. La forma actual del laminado en caliente
deriva del proceso patentado por el británico Henry Cort en 1783.
Los productos laminados en caliente se producen aplicando un proceso
termomecánico para reducción del espesor del planchón sobre altas
temperaturas.

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Son utilizados por una variedad de consumidores industriales en usos tales
como la fabricación de ruedas, piezas automotrices, tubos, cilindros de gas,
entre otros. También se emplean en la construcción de edificios, puentes,
ferrocarriles y para chasis de automóviles o camiones.
Los productos laminados en caliente se pueden proveer como bobinas o
laminas cortadas a una longitud específica. Estos productos también sirven
como entrada para la producción de productos laminados en frío.
Laminado en Frío
El laminado posterior de las placas y láminas trabajadas en caliente se realiza
frecuentemente por laminado en frío.
El acero laminado en frío se obtiene al someter a las chapas laminadas en
caliente a un proceso de deformación mecánica donde se logra la reducción de
su espesor, una mayor aptitud al conformado y un mejor aspecto superficial,
apto para una amplia gama de aplicaciones.
El laminado en frío hace más resistente el metal y permite unas tolerancias
más estrechas del espesor. Además, la superficie del material laminado en frío
está libre de incrustaciones o copas de óxido y es generalmente superior a los
correspondientes productos laminados en caliente.

Laminado en barras y perfiles

Laminado en barras
Producto laminado en caliente, de sección circular y superficie lisa, de
conocimiento muy frecuente en el campo de la venta de varillas. Sus usos
incluyen estructuras metálicas como lo pueden ser puertas, ventanas, rejas,
cercos, elementos de máquinas, ejes, pernos y tuercas por recalcado en
caliente o mecanizado; pines, pasadores, entre otros.
Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Las barras de acero
estructural son piezas de acero laminado, cuya sección transversal puede ser
circular, hexagonal o cuadrada en todos los tamaños.
Laminado en perfiles
En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma y se generar un
contorno en la sección transversal. Los productos hechos por este
procedimiento incluyen perfiles de construcción como perfiles en I, en L y
canales en U; rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, así
como varillas. El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de
rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.
Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para
ferrocarril.

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La mayoría de los principios que se aplican en el laminado plano son también
aplicables al laminado de perfiles. Los rodillos formadores son más
complicados; y el material inicial, de forma usualmente cuadrada, requiere una
transformación gradual a través de varios rodillos para alcanzar la sección final.
El diseño de la secuencia de las formas intermedias y los correspondientes
rodillos se llama diseño de pases de laminación. Su meta es lograr una
deformación uniforme a través de las secciones transversales de cada
reducción.
De otra forma, ciertas porciones de trabajo se reducen más que otras,
causando una mayor elongación en estas secciones. La consecuencia de una
reducción no uniforme puede ser torceduras y agrietamiento del producto
laminado. Se utiliza rodillos horizontales y verticales para lograr una reducción
consistente del material de trabajo.

Fuerzas y relaciones geométricas en laminado

En su forma más elemental, un laminador está constituido por dos o más

cilindros que giran en sentidos contrarios entre sí. La distancia entre las
superficies cilíndricas enfrentadas es siempre menor que las del espesor inicial
del lingote, por lo que este, al pasar entre los dos cilindros se aplasta y se
alarga proporcionalmente a la reducción de sección.
Durante el trabajo, el lingote queda sometido a la acción de una fuerza R,
normal a la superficie de contacto, es decir, según el radio del cilindro.
Esta fuerza, que es la resultante de todas las fuerzas elementales que actúan
sobre la superficie de contacto, puede descomponerse en dos. Una es la
componente horizontal o de estiramiento S = R sen α, y la otra componente
normal o de aplastamiento N = R cos α.
El avance del lingote es debido al rozamiento en la superficie de contacto, por
lo que es necesario, para que este avance se produzca, cumplir con
desigualdad: fN > S
Siendo f el coeficiente de rozamiento entre el cilindro y el lingote. Si se cumple
esta condición, se tiene una fuerza horizontal T = f N – S que hace avanzar el
lingote, mientras la componente N lo aplasta.
Por efecto del aplastamiento y estirado, el metal adquiere una estructura
estratificada en el sentido de la laminación (fibra).
Si se disminuye el diámetro de los cilindros, la componente S crece. Por
consiguiente, para satisfacer la desigualdad enunciada anteriormente
convienen cilindros pequeños que dan estiramientos más enérgicos y absorben
menos potencia: por lo general, el diámetro de cilindros varía entre 40 y 60 cm.
La experiencia ha demostrado que los mejores resultados se obtienen con un
ángulo α = 24°.

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En la figura se muestra en una vista especial las fuerzas que actúan.
El lingote, bajo la acción del laminado, además de aplastarse y alargarse, se
ensancha, pasando de las dimensiones primitivas (a1, h1) a las nuevas (a2,
b2).
La experiencia enseña que el efecto de ensanchamiento es notablemente
menor que el de aplastamiento. Parece que el ensanchamiento no es mayor
que un 0,3 o 0,4% del aplastamiento.
Es de notar también que durante la laminación en caliente el lingote no se
enfría, porque el trabajo de deformación de la estructura cristalina se
transforma en calor.

Análisis simplificado de las fuerzas

El objetivo de la laminación es producir una deformación permanente en el
material de partida, aprovechando la ductilidad del acero, que es mucho mayor
en caliente. Para ello se hace pasar el material a laminar entre dos cilindros
que giran a la misma velocidad y en sentido contrario y cuya separación es
inferior al del espesor del material de entrada. La presión que ejercen los
cilindros sobre el material hace que se reduzca el espesor del mismo
aumentando proporcionalmente, en consecuencia, la longitud del producto que
emerge de los cilindros. Se cumple la ecuación:
Volumen = Sección de salida x Longitud final = Constante

Proceso de Laminación
El proceso de laminación método de conformado mediante el cual el acero se
somete a temperaturas promedio de 1160ºC en un horno, durante
aproximadamente dos horas, posteriormente sufre reducciones sucesivas en
un tren de laminación continuo, como resultado de pasar a través de las cajas
compuestas por cilindros de laminación, se forman los productos requeridos, de
acuerdo a un diseño específico.

Fabricación de la lámina
El proceso de transformación se lleva a cabo en caliente por lo cual es
necesario elevar la temperatura de los desbastes en un horno de
recalentamiento hasta conseguir la temperatura inicial adecuada que puede
oscilar entre los 800 °C y los 1150 °C. En función del tratamiento térmico al que
se someta la chapa durante el proceso de laminación, se distinguen dos tipos
de laminación: laminación normal y laminación controlada.

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 Acería o Siderurgia
Técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de
éste o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de hierro
comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en
la naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros.
Los más utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos.

Laminación en caliente. Tren

Se utiliza para estructuras de colada, o fundición comúnmente dendrítica (con
forma de cristal metálico), la cual incluye granos grandes y no uniformes, por lo
cual la estructura es más frágil y contiene porosidades. Se debe realizar a una
temperatura mayor a la temperatura de recristalización del metal; permitiendo
transformar la estructura colada en una estructura laminada. Se lleva a cabo
para aleaciones de aluminio y para acero saleados.
Se manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusión. Los
primeros productos de laminado en caliente, son la palanquilla y el planchón.
Características y limitaciones:
*Posibilidad de altos porcentajes de reducción
*Deficiente acabado superficial
*Limitado control dimensional
*Menores cargas de deformación

Tren de laminación
Cuando se desea obtener un determinado producto, como la varilla corrugada,
barra hexagonal, cuadrada, circular; o perfiles tales como vigas, y además se
requiere de un gran volumen de producción, será necesario recurrir a un tren
de laminación, formado por una o más cajas de laminación, las cuales trabajan
de manera secuencial.
Los trenes de laminación se clasifican tanto con base en el producto obtenido,
como de acuerdo con la disposición de las cajas que los constituyen,
teniéndose entonces:
Tren continúo
Se compone de cajas que se encuentran una a continuación de otra; el material
que se está laminando pasa de una a otra caja sin interrupción, y se lamina la
misma barra en varias cajas al mismo tiempo (cajas acomodadas en serie).
Semicontinuos

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Tienen la misma disposición del continuo; sin embargo, en ellos se puede
retirar el material en pasadas intermedias, si así se desea.
En línea o desplegados
Están compuestos por cajas alineadas o dispuestas en líneas paralelas. Entre
caja y caja existen dispositivos repetidores y formadores de lazo; normalmente
un único motor principal acciona todas las cajas del tren. Se emplean cajas trío,
donde el tercer rodillo sirve únicamente como árbol de transmisión.

En zigzag
Es una combinación de tren continuo y de línea. En los trenes continuos se
emplean cajas dúo agrupadas de dos en dos. Si se tienen rodillos horizontales
y verticales, de tal forma que el material pueda ser deformado en dos
direcciones o si se tienen cajas universales, se habla de trenes no twist (sin giro).

Laminación en frio

El proceso de laminado en frío se lleva a cabo a temperatura ambiente. A

diferencia del proceso de laminación en caliente, produce láminas y tiras con
un acabado superficial mejor debido a que no hay presencia de calamina.
Además se tienen mejores tolerancias dimensionales y mejores propiedades
mecánicas debidas al endurecimiento por deformación.
Características y limitaciones:
*Buen acabado superficial
*Buen control dimensional
*Bajo porcentaje de reducción posible. Se hace necesario un recocido para
aliviar tensiones por deformación plástica en frío (acritud)

Proceso de decapado
Esta línea permite garantizar la calidad en los posteriores procesos
productivos, mediante la utilización de baño de ácido clorhídrico, que elimina en
forma definitiva las escamas de óxido de fierro generadas en el proceso de
laminación en caliente, además de preparar el ancho del rollo con desorille e
extremos y la calidad superficial de éste para optimizar el proceso de
laminación en frío.

Recocido
El recocido tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la
recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas
generalmente en metales.

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Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de
las propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal
hasta una determinada temperatura para después dejar que se enfríe
lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior
para que su temperatura disminuya de forma progresiva.
El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente. Mediante
la combinación de varios trabajos en frío y varios recocidos se pueden llegar a
obtener grandes deformaciones en metales que, de otra forma, no podríamos
conseguir.

Temple superficial
El objetivo principal de un temple superficial en un acero, es aumentar su
dureza, para así aumentar la resistencia al desgaste, aumentar su límite a la
fatiga, y dejar un núcleo blando y tenaz, que sea capaz de soportar las cargas
al impacto. La resistencia al desgaste es mucho mayor en comparación a otros
tratamientos térmicos, como un normalizado, y un recocido, debido a que las
durezas que se logran también aumentan considerablemente.
El proceso consiste en calentar rápidamente la superficie de un acero, sobre la
temperatura crítica (temperatura de austenización), y enfriar también lo más
rápido posible, con un chorro refrigerante (agua, aire a presión, aceite), a una
velocidad mayor que la crítica, para la formación de la martensita.
El calentamiento, debe ser rápido, ya que el proceso requiere que sólo la
superficie cambie de fase, se transforme en austenita, si la temperatura se
mantiene un tiempo determinado, el calor avanzará hacia el interior de la pieza,
transformando parte del núcleo en austenita, que luego con el enfriamiento, se
transformará en martensita, no se obtiene un núcleo blando ni tenaz. Además,
se debe considerar que el cambio a fase austenítica, debe ser de austenita
homogénea (sin carburos), para obtener resultados homogéneos.

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 Comentario Final
Después de lo anterior expuesto el proceso de limado radica en trabajar caras
planas o curvas, interiores o exteriores, superficies paralelas e inclinadas,
cóncavas y convexas por medio de una herramienta manual de acero templado
sus caras van provistas de dientes, que al penetrar en la superficie metálica de
la pieza, arrancan limaduras, para obtener medidas fijadas y calidad superficial.
Es también relevante el proceso de laminado se considera como el proceso de
deformación volumétrica la cual se basa en reducir el espesor inicial del
material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos
rodillos sobre la pieza de trabajo. Dichos cilindros producen la deformación
plástica del material por medio de esfuerzos de compresión y corte. Los de
compresión se deben a que según el material se introduce entre los rodillos, el
espesor libre entre ellos va siendo menor; los esfuerzos cortantes son debidos
a que las fibras externas del material están sujetas a la fuerza de fricción de los
rodillos. Estos Procesos pueden ser en caliente y en frio para generar perfile y
barras.
Con referencia a lo anterior Se puede entender el recocido como el
calentamiento del acero por encima de las temperaturas de transformación a la
fase austenítica seguida de un enfriamiento lento. El resultado de este lento
enfriamiento es el de obtener un equilibrio estructural y de fase en los granos
del metal.

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 Bibliografía
Referencias de Internet

MULTYCON. ¿Cuáles son los procesos más importantes para fabricar perfiles
de lámina? 2012. Disponible en URL: http://www.quiminet.com/articulos/cuales-
son-los-procesos-mas-importantes-para-fabricar-perfiles-de-lamina-
2713412.htm
Yesid Garcia DeAvila. Laminado análisis. 2014. Disponible en URL:
http://es.scribd.com/doc/221516591/laminado-analisis
Sofía Varela. Proceso de laminación.2011. Disponible en URL:
http://es.scribd.com/doc/49858834/PROCESO-DE-LAMINACION
Referencia de Libros
Mikell P. Groover .Fundamentos de manufactura moderna. Materiales, procesos y
sistemas [PDF]. Tercera edición. Mexico. McGRAW-HILL/INTERAMERICANA
EDITORES, S.A. DE C.V. A Subsidiary of The McGraw-HillCompanies, Inc. 2007.URL:

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El embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego
presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en
la cual quedará formada la lámina, se usa para hacer piezas de forma de copa
y otras formas huecas más complejas.

En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa

sobre la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la
presión necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia del material a
través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a conformarse en función
de la forma de la abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras que el
pisador va a evitar elpandeo del material al tratarse de formas generalmente no
desarrollables

Calculo del desarrollo

El cálculo exacto del desarrollo de la lámina metálica obedece a dos necesidades:

a. Economía del material

b. Facilidad de embutición y determinación del número de operaciones.
El cálculo de las dimensiones del desarrollo se basa en la igualdad de los volúmenes
del material de partida y de la pieza embutida, para lo cual se supone que el peso
específico del material no varía.
Teniendo en consideración los siguientes:
𝑆1
𝐴1 S= 𝐴2 𝑆1 a= 𝑆

1.Para una pieza cilíndrica:

𝜋∗𝐷 2 4
𝐴2 𝑋2 = D = √𝑎. 𝐴2
4 𝜋

Para una pieza compuesta (semiesfera y cónica), el diámetro del desarrollo de la

lámina es:
𝑑1 −𝑑2
D = √𝑑1 + 2(𝑑1 + 𝑑2 )√ℎ2 + + √4 𝑑ℎ
4

1. Para una pieza rectangular, la obtención del recorte, para recipientes rectangulares,
según la dimensiones de los lados que se designan para a y b; por h ; el radio del

11
 redondeado de las esquinas de los cantos y los radios de las aristas. Se determinan
valores auxiliares R y x, que son necesarios para el cálculo.
2. R= 1.42√𝑟 ∗ ℎ + 𝑟 2
𝑅2
X = 0,074 ( ) + 0,982
2𝑟 2
𝑅1 = 𝑋 ∗ 𝑅
𝑅2
𝐻𝑎 = 1.57𝑟 + ℎ − 0.785(𝑥 2 − 1) ( )
𝑎
𝑅2
𝐻𝑏 = 1.57𝑟 + ℎ − 0.785(𝑥 2 − 1) ( )
𝑏

Redondeo de la arista de embutición

Un radio de redondeo demasiado pequeño en la arista de embutición produce roturas
en el fondo, puesto que la matriz de embutir trabaja como si se tratara de una matriz
de corte. Los radios demasiados grandes en las aristas de embutición facilitan la
formación de pliegues.
a. Piezas cilíndricas:
El radio de redondeado se calcula empleando la siguiente relación:
0.004𝐷
𝑟𝑀 = . [50 + (𝐷 − 𝑑𝑝)]√𝑆
𝑑𝑝 𝐵100

En donde s es el espesor de la chapa; D , el diámetro de recorte; dp el diámetro del

punzón de embutir en mm, y la relación de embutición máxima admisible,
relación gradación.

B. en las embuticiones de piezas no cilíndricas, especialmente de piezas

rectangulares, suelen ser válidas de las mismas disposiciones citadas
anteriormente pero a diferencia de (D-d).
Se pondrá el valor del doble del ancho de la brida de la chapa.

DETERMINACION DEL NÚMERO DE EMBUTICION

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 La determinación del número de operaciones, junto a la del diámetro del
disco inicial son dos de las cuestiones más importantes de los procesos
de embutición. La necesidad de realizar el embutido en dos o más
pasadas viene determinada por la imposibilidad de que el material pueda
resistir la elevada tensión radial a que se le somete durante el proceso de
embutición debido a la relación existente entre el diámetro inicial del
disco y el diámetro del recipiente a embutir.
Las piezas embutidas de gran profundidad, o de forma complicada no
pueden ser obtenidas en una sola operación. Estas deben ser deformadas
en varias etapas y en matrices diferentes, acercándose progresivamente a
la forma definitiva. Cuanto más pequeño es el diámetro del punzón
respecto al disco a embutir tanto mayor será la presión necesaria para el
embutido. Para que esta presión no provoque la rotura de la chapa, esta
no debe superar los límites de resistencia del material. Los factores mas
importantes que influencian la calidad y la dificultad de las embuticiones
son:
1. Características del material: propiedades, tamaño de grano.
2. Espesor del material.
3. Tipo de embutición: simple doble o triple efecto.
4. Grado de reducciones.
5. Geometría de la embutición.
Para la determinación de las operaciones por el método de coeficientes
de reducción, se parte del cálculo de la chapa plana y se procede a
multiplicar cada nuevo diámetro por un factor dependiente del tipo de
chapa hasta alcanzar el valor deseado.
En la siguiente figura se ilustra el proceso donde D es el diámetro de
desarrollo, d1 el diámetro de la primera embutición, d2 el de la segunda
etc. Se tiene en consecuencia lo siguiente:

d1 = K1 x D
d2 = K2 x d1
d3 = K2x d2

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Otra forma de calcular la embutición es utilizando las siguiente tabla.

Fuerzas La fuerza de embutido requerida para realizar una operación dada se

puede estimar
Aproximadamente mediante la fórmula:
𝐷𝑏
F= π Dp t (TS) − 0,7
𝐷𝑝
Donde
F = fuerza de embutido, (N);
t = espesor original de la forma, (mm);
TS = resistencia a la tensión (MPa),
Db y Dp son los diámetros del disco inicial y del punzón, respectivamente, en
(mm). La constante es
Un factor de corrección para la fricción. La ecuación 3.53 estima la fuerza máxima
en la operación. La
Fuerza de embutido varía a través del movimiento hacia abajo del punzón,
alcanzando usualmente su
Valor máximo a una tercera parte de la longitud de la carrera.
La fuerza de sujeción es un factor importante en la operación de embutido. Como
una primera
Aproximación, la presión de sujeción se puede fijar en un valor = 0.015 de la
resistencia a la fluencia de la
Lámina de metal [6]. Este valor se multiplica por la porción del área de la forma
inicial que será sostenida
Por el sujetador. En forma de ecuación,
𝐹ℎ = 0.0154π[𝐷𝑏 2 − (𝐷𝑝 + 2.2 + 2𝑅𝑑 ) 2

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 Donde
Fh = fuerza de sujeción en embutido, (N);
Y = esfuerzo de fluencia de la lámina de metal, (MPa);
t = espesor inicial del material, (mm);
Rd = radio de la esquina del dado, (mm);
Los otros términos se definieron anteriormente. La fuerza de sujeción es
usualmente una tercera parte
Aproximadamente de la fuerza o embutido

Calculo de las fuerzas en el embutido con punzón, cilindro.

Calculo de las fuerzas de embutición con punzón de casquete esférico

Fuerzas de la prensa lamina

- Embutición de de piezas:
*Análisis aproximado de las fuerzas
Diseño de estampas
Ejemplos de la industria automotriz.

15