Buenas Practicas de Manufactura

Q.F. Lucrecia Donoso U.

Unidad 3
CONTROLES EN PROCESO Y
SISTEMAS CRÍTICOS
VALIDACIÓN Y
CALIFICACIÓN
Validación y Calificación
Dentro de la industria farmacéutica, se
utilizan bastante los términos de
calificación y validación, sobre todo en
las áreas de Aseguramiento de Calidad
y Producción, son una parte esencial de
las buenas prácticas de manufactura
(GMP).
 Relación Entre
Calificación y Validación
 La Calificación y Validación
son parte esencial del mismo
concepto
 Calificación se utiliza para
equipos, servicios y sistemas
 Validación se aplica para
procesos
 Es por ello que la Calificación
es parte de la Validación
 Validación
Corresponde a una verificación
documentada pero enfocada a los
procesos, procedimientos o métodos,
asegurando con ello que los procesos,
procedimientos o métodos conducen
consistentemente a los resultados
esperados y cumplen con las
especificaciones establecidas por los
usuarios.
 Calificación
La Calificación es una verificación
documentada que evidencia si el equipo,
instalación o sistema se encuentran
instalados correctamente, funciona de
manera apropiada y que es capaz de
lograr resultados esperados
 PLAN MAESTRO DE
VALIDACIONES
• Es un documento de alto nivel que sirve de
guía a la empresa para llevar a cabo las
validaciones.
• En él se describen las directrices para la
implementación y ejecución del programa
de validación así como el cronograma de
trabajo y las responsabilidades.
 Orden para una Validación
 Calificación Sistemas Críticos de apoyo
 Sistema HVAC (Sistema de calefacción, ventilación y aire
acondicionado.)
 Sistema de generación agua purificada
 Sistema de generación de agua estéril
 Sistema de generación de vapor
 Sistema de aire comprimido
 Sistema de generación de gases (N2)
 Calificación de equipos críticos de producción y control
 Validación metodología analítica
 Validación de limpieza
 Protocolo de validación
 Informe de validación
¿Qué se debe Validar?
Cada etapa crítica del
proceso de fabricación y los
procesos no críticos deben
mantenerse bajo control
para con ello optimizar la
probabilidad de generar un
producto terminado que
cumpla sistemáticamente
con las especificaciones de
calidad y diseño.
Tipos de Validación
Validación Prospectiva
Validación Concurrente
Validación Retrospectiva
 Validación Prospectiva
 Se realiza durante el desarrollo de un
nuevo producto aprovechando el
conocimiento generado en esta etapa.
 Se diseña el proceso productivo, el cual es
desglosado en etapas individuales y a
través de un análisis de riesgo se
determinan las etapas críticas.
 Se valida prospectivamente la fabricación
de 3 lotes pilotos y se realiza un
escalamiento controlado.
 Validación Concurrente
Se lleva a cabo durante la manufactura
rutinaria de un producto que se
comercializa.
Enfoque basado en data histórica
 Validación Retrospectiva
 Involucra la revisión de documentos históricos
con el fin de evaluar la experiencia pasada con el
producto y el proceso, siempre y cuando la
composición del producto, el proceso, los
equipos y sitio de fabricación se hayan
mantenido sin cambios.
 Se debe evaluar al menos 10 lotes fabricados con
una antigüedad no superior a 3 años.
 Este tipo de validación va en retirada por la
complejidad de evaluar adecuadamente datos
históricos
 Revalidación
Validación repetida de un proceso
previamente aprobado ( o parte de él)
para asegurar que sigue cumpliendo
con los requerimientos establecidos.
Los criterios de revalidación son
definidos para cada producto en
particular en el protocolo de
validación del proceso/producto
 Calificación
El objetivo de la calificación es cumplir con
las directrices de las GMP, por este motivo
al calificar un componente se deben utilizar
siempre instrumentos que se encuentren
calibrados en base a patrones trazables.
Durante una calificación se llevan a cabo
distintas pruebas, las que son registradas en
los protocolos DQ, IQ, OQ y PQ.
 Tipos de Calificaciones
Calificación de Diseño (DQ)
Calificación de Instalación (IQ)
Calificación de Operación (OQ)
Calificación de Desempeño (PQ)
Calificación de Diseño (DQ)

 Conjunto de pruebas relacionadas a la

documentación del equipo en base a los
requisitos GMP
 Especificaciones de Diseño para cumplir con
los Requerimientos Específicos de Usuario
(URS)
 Esta calificación es indispensable en equipos
nuevos, donde gran parte de la información
requerida puede ser provista por el
 fabricante.
Calificación de Instalación (IQ)

 Conjunto de pruebas relacionadas a la

instalación del equipo o sistema y las partes
que lo componen, estas pruebas se basan en
las Especificaciones de Diseño
 En esta etapa se verifica que los
componentes instalados corresponden al
diseño aprobado y a las recomendaciones
del fabricante, por éste motivo, se debe
considerar en esta etapa la información
técnica del sistema
 Calificación de Operación (OQ)
 Conjunto de pruebas relacionadas a la
operación y funcionamiento del equipo o
sistema, éstas se realizan mediante las
Especificaciones Funcionales, se someten los
componentes críticos a pruebas de
funcionamiento dentro de los límites y las
tolerancias admitidas
 Se prueba el equipo en condiciones normales
y se somete a desafíos para verificar su
respuesta en caso de contingencias.
 Calificación de Desempeño (PQ)
 Conjunto de pruebas relacionadas al
desempeño del equipo
 Teniendo el conocimiento de los
Requerimientos Específicos del Usuario
(URS), se verifica que el sistema brinda un
control aceptable bajo los parámetros de
operación normales
 Se monitorean en el tiempo los parámetros
críticos especificados durante el diseño, los
que aparecen a partir del funcionamiento de los
componentes críticos ya verificados en el OQ.
 Unidad 3
CONTROLES EN PROCESO Y
SISTEMAS CRÍTICOS

. MUESTREO Y CONTROLES
EN PROCESO
 Calidad
 Es un conjunto de propiedades inherentes a un
objeto que le confieren capacidad para
satisfacer necesidades implícitas o explícitas.
 La calidad de un producto o servicio es la
percepción que el cliente tiene del mismo, es
una fijación mental del consumidor que
asume conformidad con dicho producto o
servicio y la capacidad del mismo para
satisfacer sus necesidades. Por tanto, debe
definirse en el contexto que se esté
considerando
 Calidad
 Respecto a la producción
La calidad puede definirse como la conformidad
relativa con las especificaciones, el grado en que
un producto cumple las especificaciones del
diseño
 Respecto al valor
La calidad significa aportar valor al cliente, esto
es, ofrecer unas condiciones de uso del producto
o servicio superiores a las que el cliente espera
recibir y a un precio accesible
 Calidad
 En un principio, se trataba de una labor de “inspección”: los
productos o piezas sin defectos se aprobaban para la venta, los
defectuosos se rechazaban.
 Luego se impuso el “Control Estadístico de la Calidad”: el
mismo proceso de verificación pero practicado sobre muestras
representativas de lotes de producción, no sobre todos y cada
uno de los productos.
 La siguiente etapa, y la del gran avance cualitativo del concepto,
era la del “Aseguramiento de Calidad”: la calidad es cosa de
toda la empresa, de todos sus departamentos, de todo su
personal, incluso de sus proveedores externos. Se establecen las
normas internacionales como marco generalmente aceptado
para la garantía de la calidad.
 Finalmente llegamos a la situación actual en la que la calidad se
considera parte integrante de la estrategia global de la empresa y
se gestiona como tal factor estratégico
 Control de Procesos
Inspección
Evaluación de la conformidad por medio
de observación y dictamen, acompañado
cuando sea apropiado por medición,
ensayo/prueba, o comparación con
patrones (N.Ch 44)
 Control de Procesos
El control de procesos es una parte
fundamental de la administración de
procesos.
Por lo general, la inspección se debe
realizar en tres puntos importantes del
proceso:
Recepción de los materiales de entrada
Durante el proceso de realización del
producto o servicio
Al completar la producción
 Muestreo de Aceptación
 Se basa en principios estadísticos y, por
lo tanto, proporciona una evaluación de
riesgo correspondiente a la decisión
 Tiene ventajas económicas toma menos
tiempo que una inspección al 100%
 Adecuado para pruebas destructivas
 Sólo puede detectar la mala calidad, no
impedirla
Inspección durante el Proceso
Dado que durante el proceso pueden
ocurrir variaciones no deseadas durante
la producción (por ejemplo máquinas que
se desajustan, desconcentración de
trabajadores, situaciones ambientales); se
hace necesaria la inspección a todo lo
largo del proceso de producción
 Inspección durante el Proceso
¿Qué inspeccionar?
¿Dónde inspeccionar?
¿Cuánto inspeccionar?

CONTROLAR LOS PROCESOS QUE

CREAN LOS PRODUCTOS, NO LOS
PRODUCTOS QUE RESULTAN DE LOS
PROCESOS
 Muestreo por Atributos
• Consiste en examinar una unidad de producto o
característica y clasificarla como “buena” o
“defectuosa”
• La acción a tomar después de esto se decide
contando el número de defectuosas encontradas
• El objetivo de la inspección para la aceptación es
la de decidir si un lote de producto debe o no ser
aceptado, habiéndose fijado de antemano las
características que definan el plan de muestreo
 Defecto
Es cualquier discrepancia o
inconformidad del producto con
respecto a requisitos especificados
Unidad defectuosa : Es una unidad
con uno o más defectos
El porcentaje de defectuosos supone
que si un artículo es totalmente
defectuoso, el número de defectos no
tiene importancia
 Defecto
Se considera que los defectos son
independientes pero puede suceder
que estén correlacionados positiva o
negativamente entre dos defectos
cualquiera.
Es preferible mantener registros de
todos los defectos posibles
 Defecto
Clasificación de defectos
Mayores: Vuelven inútil el artículo
Menores: Hacen el artículo menos útil de
lo que debería ser pero no necesariamente
inútil
Crítico: Vuelven al artículo no solamente
inútil sino peligroso
 No conformidad
Las no conformidades de calidad son
fallas en procesos críticos que afectan
a la calidad final del producto o al
servicio entregado al consumidor
No conformidad
 Trabajo en Grupo
• Grupos de 4 personas
• Identificar los controles de procesos de
acuerdo a la etapa de producción de
diferentes formas farmacéuticas:
– Colirios
– Tabletas
– Capsulas
– Soluciones
Colirio
Tabletas
Cápsulas
Solución
https://prezi.com/do7zurncvq2r/norma-chilena-
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