MANTENIMIENTO

El mantenimiento es el procedimiento por el cual se trata un bien determinado de

manera que el paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias externas no lo
afecten. Hay muchos campos en los que se puede aplicar el término, ya sea para
bienes físicos o virtuales. Así, es posible referirse al mantenimiento de una casa,
una obra de arte, un vehículo, un programa o conjunto de programas, un sistema,
etc. El mantenimiento suele ser realizado por especialistas en la materia.
El mantenimiento es especialmente importante en los bienes necesarios para la
producción de bienes y servicios. De este modo, todos aquellos elementos que se
requieren como parte de un proceso de producción económico se probarán
regularmente para llegar a una conclusión sobre su mantenimiento. Así, por
ejemplo, la maquinaria necesaria en una fábrica y de la que depende la producción,
seguramente contará con personal para asegurar su correcto funcionamiento diario,
realizando el mantenimiento necesario para que esta circunstancia se produzca de
forma regular.

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la
humanidad. Al final del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX, con la mecanización
de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones.
De la misma manera empezaron a tenerse en cuenta el término de falla y
comenzaron a darse a cuenta que esto producía paros en la producción. Tal fue la
necesidad de empezar a controlar estas fallas que hacia los años 20 ya empezaron
a aparecer las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipo de
aviación.
El inicio de los conceptos de competitividad y optimización de costos, planteo en
grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro en la
producción. Con las primeras fallas en los equipos los operarios se encargaban de
hacer las reparaciones. Pero las máquinas se fueron haciendo más complejas y la
dedicación a tareas de reparación aumentaba, y con esto fue necesario formar los
primeros departamentos de mantenimiento.
A comienzos de siglo surgen distintos personajes a los cuales podemos considerar
como los pioneros del mantenimiento industrial, Henry Ford fue el fundador de la
compañía Ford Motor Company, considerado el padre de las cadenas de producción
modernas utilizadas para la producción en masa.
Frederick Winslow Taylor fue un ingeniero Industrial y economista estadounidense,
promotor de la organización científica del trabajo y es considerado el padre de la
Administración Científica.
Henri Fayol, fue uno de los principales contribuyentes al enfoque clásico de la
administración.
Fue a raíz de las nuevas formas de organización del trabajo de Taylor, H. Ford, y
Fayol cuando la función de mantenimiento adquiere especialización y autonomía
propia, es entonces cuando aparece la administración, dirección y control de los
sistemas mecánicos y eléctricos mediante programas de mantenimiento preventivo
como una necesidad ante la exigencia de disponibilidad que manifestaba la industria
de proceso continuo.
Con el advenimiento de la primera guerra mundial y de la implementación de una
producción en serie, las fabricas pasaron a establecer programas mínimos de
producción por lo cual empezaron a sentir la necesidad de crear equipos que
pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en el
menor tiempo posible.
Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la
ejecución del mantenimiento hoy conocido como MANTENIMIENTO
CORRECTIVO. Esta situación se mantuvo hasta la década del año 50.
No debemos olvidar la labor que realizaron Shewhart al desarrollar el Control
Estadístico de Calidad (SQC) y Edward Deming que se une con el libro
PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD que logran una mejora importante en la industria
norteamericana.
Pero con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica.
Fue hasta 1950 el que un grupo de ingenieros japoneses desarrollan un nuevo
concepto en mantenimiento simplemente tenían que seguir las recomendaciones
de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la
operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos. Esta nueva forma o
tendencia de mantenimiento se llamó MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 se establecen nuevos conceptos,
“Mantenimiento Productivo” se denomina así a la nueva tendencia que determinaba
una perspectiva más profesional. Se asignaron más responsabilidades a la gente
relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la
confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se
generó el término de “Ingeniería de la Planta” en vez de “Mantenimiento”, las tareas
a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada
elemento de las máquinas y las instalaciones en general.
Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más
fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares de
“Clase Mundial” en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un
sistema más dinámico tomó lugar.
El 1971, Seiichi Nakajima, ideo el mantenimiento productivo total TPM basado en el
Mantenimiento Productivo PM, integrando a todo el personal de la empresa
(incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se apoya
en los círculos de calidad QC. Implica un mejoramiento continuo en todos los
aspectos.
El sistema tiene sus inicios en la empresa Toyota Motors y va expandiéndose en el
sector de la automoción japonés. Se implementará más tarde fuera del país. TPM
es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo. Primero en
Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fue inicialmente concebido,
según algunos historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos
y cada uno de los miembros de la organización hacia la optimización de cada
máquina.
Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que
se mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un mejoramiento
continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM.
TPM son las siglas en inglés de “Mantenimiento Productivo Total”, también se puede
considerar como “Mantenimiento de Participación Total” o “Mantenimiento Total de
la Productividad”.
El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad
industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros,
administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La
“Implementación de TPM” es un objetivo que todos compartimos. También genera
beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos
responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo,
seguro y fácil de operar, aun siendo su aspecto es mucho mejor. La participación
de gente que no está familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en
muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos
con el equipo todos los días.
Hoy en día existen muchas tendencias referentes al mantenimiento, creando
nuevos modelos de mantenimiento para así lograr una mejor calidad y una mejor
excelencia. Estos modelos entre otros son: TPM, 5S, KAISSEN y RCM.
La metodología 5S es un procedimiento para lograr la calidad del espacio en donde
se genera un trabajo. Logrando que se encuentre ordenado e identificado, a eliminar
las fuentes de suciedad, elementos no necesarios, arreglar los desperfectos, que
todo eso se mantenga y mejore constantemente.
En el 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss), Hiroyuki
Hirano, conocido popularmente como “Las cinco eses”, porque son las iniciales de
cinco palabras japonesas que se corresponden, con las cinco fases de las que
consta un método para lograr calidad en el lugar de trabajo.
  Seiri: Organización, Clasificación
 Seiton: Orden
 Seisō: Limpieza
 Eiketsu: Control visual, Normalización
 Shitsuke: Disciplina y habito

TIEMPO DEL MANTENIMIENTO

Tiempo Total: periodo de referencia elegido para el análisis de los tiempos. Es todo
el tiempo existente en ese periodo. Por ejemplo: 24 horas en un día, 720 horas en
un mes de 30 días, 744 en un mes de 31 días.
Tiempo Necesario: periodo de tiempo durante el cual el usuario de la maquina
exige que la maquina este en estado de cumplir una función requerida.
Tiempo Efectivo De Disponibilidad: parte del tiempo necesario que corresponde
a un estado efectivo de disponibilidad de la máquina.
Estado efectivo de disponibilidad: estado en el cual una maquina esta efectivamente
apta para cumplir una función necesaria para lo cual está asegurada la provisión de
los medios externos eventualmente necesarios.

Tiempo De Disponibilidad: parte del tiempo que corresponde a un estado de

disponibilidad.
Estado de disponibilidad: estado en el cual una maquina esta apta para cumplir una
función necesaria, suponiendo que está asegurada la provisión de los medios
externos eventualmente necesarios.
Tiempo De Funcionamiento: parte del tiempo efectivo de disponibilidad que
corresponde a un estado de funcionamiento de la máquina.
Estado de funcionamiento: estado en el cual la maquina realiza una función
necesaria. (este tiempo constituye la base del cálculo para determinar la cantidad
de unidades (del parque de equipos) necesarios.
Tiempo De Espera: parte del tiempo efectivo de disponibilidad que corresponde a
un estado de espera de la máquina.
Estado de espera de la maquina: estado en el cual la máquina, durante un periodo
de actividad necesaria, esta apta para cumplir una función necesaria, pero no se
utiliza.
Tiempo Efectivo De No Disponibilidad: (tiempo de incapacidad) parte del tiempo
necesario que corresponde a un estado de no disponibilidad (incapacidad).
 TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Las técnicas de mantenimiento consisten en un conjunto de técnicas de análisis y
medidas realizadas con el objetivo de evaluar el estado de una máquina,
pronosticando de esta manera su futuro, reduciendo costes y accidentes sobre las
personas e instalaciones productivas.
Optimización de mano de obra, gastos de repuesto o número de intervenciones son
algunas de las ventajas de realizar un diagnóstico periódico predictivo, además de
aumentar la seguridad de los recursos humanos.
Principales técnicas de mantenimiento.
Análisis de lubricantes: Esta es una técnica indispensable para controlar la
entrada de partículas contaminantes y de desgaste, las cuales determinan el
deterioro del lubricante.
Análisis De Vibraciones: Las vibraciones mecánicas provocan pérdida de energía,
desgaste de materiales o ruidos en el ambiente de trabajo, razones por las que es
necesario evaluar el estado de las vibraciones de una máquina.
Termografía: Las averías, tanto mecánicas o eléctricas como de fabricación en el
entorno industrial, suelen estar precedidas por cambios de temperatura. El sistema
de Termovisión por Infrarrojos permite visualizar temperaturas en objetos con gran
precisión, lo que, implementado con otras técnicas, aporta información sobre el
estado de la máquina.
Ultrasonidos: La mayoría de fallos producidos en máquinas, llevan consigo
fenómenos ultrasónicos, que, aunque estén fuera del rango audible por el ser
humano, sí pueden ser detectados mediante ultrasonidos.
Análisis De Motores Eléctricos: El análisis de corriente y tensión se unen al de
vibraciones para determinar fallas en motores eléctricos como defectos en el
circuito, fallos de aislamiento o en la alimentación.
Descargas Parciales En Máquinas Eléctricas: Esta técnica se está convirtiendo
en una de las más recurrentes por tratarse de la única que puede medir el nivel de
aislamiento de una máquina rotativa cuando se encuentra en funcionamiento.

GESTIÓN
El término gestión es utilizado para referirse al conjunto de acciones, o diligencias
que permiten la realización de cualquier actividad o proyecto. Dicho de otra manera,
una gestión se refiere a todos aquellos trámites que se realizan con la finalidad de
resolver una situación o materializar un proyecto. En el entorno empresarial o
comercial, la gestión es asociada con la administración de un negocio.
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Gestión de Mantenimiento es el conjunto de operaciones con el objetivo de
garantizar la continuidad de la actividad operativa, evitando atrasos en el proceso
por averías de máquinas y equipos.
La Gestión de Mantenimiento es importante porque permite rebajar costes
optimizando el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es
imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a las
características de cada empresa; es necesario también analizar la influencia que
tiene cada uno de los equipos en los resultados de la empresa, de manera que la
mayor parte de los recursos se utilicen en aquellos equipos que tienen una influencia
mayor; es necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de materiales que
se emplean en mantenimiento; y es necesario aumentar la disponibilidad de los
equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el punto en que la indisponibilidad
no interfiera en el Plan de Producción.