FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

INGENIERIA DE METODOS DE UN CASO REAL Y APLICACIÓN DE

ELEMENTOS DE CALIDAD

EMPRESA TRITURADOS MPS

CATALINA JARAMILLO ESCOBAR

Código 1811980953
JORGE OSWALDO CASTAÑEDA CASTILLO
Código 1811980140
MAYCOL FERLEY LAVERDE GARCIA
Código 1811983080

INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO

CAMPUS VIRTUAL
INGENIERIA INDUSTRIAL
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PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

2018

CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 3
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL ..................................................................................................... 4
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS ........................................................................................... 4
2. LINEA BASE DE INFORMACIÓN ........................................................................................ 5
3. ESTUDIO BASICO DE LA EMPRESA ................................................................................ 15
3.1 MISIÒN ................................................................................................................................... 15
3.2 VISIÒN .................................................................................................................................... 15
3.3 VALORES ............................................................................................................................... 15
4. –IDENTIFICACION DE PROBLEMATICAS ......................................................................... 16
5. DETERMINACION DE LOS FOCOS VITALES EVIDENCIADOS ..................................... 15
6. CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 31
6.1. RECOMENDACIONES .................................................................................................... 15
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................... 31
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1. INTRODUCCIÓN

La Organización y Métodos, son una función especializada que está conformada

por un conjunto de técnicas que tienden a aumentar la eficiencia y eficacia de los
sistemas de información, procedimientos administrativos y el control de
operaciones dentro de una organización. Teniendo en cuenta los procesos
internos tanto Manueles como computarizados, ya que los primeros enriquecen a
los segundos.

Para esto se ha tomado a la empresa TRITURADOS MPS S.A.S, como Objeto de

estudio, para Hallar los focos críticos en la línea de producción que generan
retrasos, accidentes laborales, perdida deliberada de tiempos y así brindar
soluciones por medio de herramientas para minimizar el impacto de estas
falencias dentro de la productividad de la compañía.
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1.1. OBJETIVO PRINCIPAL

Analizar los procesos de producción realizados dentro de la empresa para así

identificar los factores que influyen en el desarrollo productivo, eficaz dentro de
la empresa TRITURADOS MPS S.A.S, para identificar cuáles son las causas
de los tiempos improductivos de la compañía y así idear o modelar una
estrategia para controlar y minimizar estos procesos y maximizar la
productividad.

1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS

• Hacer un recorrido físico para el reconocimiento de los procesos de la

compañía.
• Identificar los factores que generan las interrupciones continuas en la línea
de producción y que representan pérdidas para la compañía TRITURADOS
MPS S.A.S.
• Analizar los focos críticos de la producción para plantear mejoras continuas.
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2. LINEA BASE DE INFORMACIÓN

INFORMACION DE LA EMPRESA
El proceso productivo de la empresa comienza con la extracción de material crudo
de rio por medio de una retroexcavadora Caterpillar 320CL. Posteriormente el
crudo es llevado en volquetas a la máquina trituradora quien se encarga de
procesar el crudo y convertirlo por medio de una trituradora de mandíbulas y una
trituradora de cono en materiales para la construcción como son la arena, el
triturado, piedra filtro, base y subbase; dichos materiales se distribuyen por medio
de bandas transportadores y se clasifican en las estaciones conocidas como
zarandas o clasificadoras que están equipadas con mallas de diferentes calibres y
así lograr extraer el material de las medidas requeridas. El material es llevado a la
zona de acopio con la ayuda de un cargador frontal-caterpilar 928F, ya en la zona
de acopio es distribuido y organizado por un buldozer-caterpillar D6M
Posteriormente estos materiales son distribuidos en las diferentes obras de
ingeniería civil que se esté ejecutando.
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Figura 1. Extracción del crudo de rio con retroexcavadora

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Figura 2. Descargue del crudo en la tolva de trituración primaria

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Figura 3. El material que sale de la trituradora primaria se desplaza por medio de

bandas transportadoras donde se clasifica y una parte sigue hacia el cono de
trituración secundaria
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Figura 4. El material más delgado pasa por una noria de lavado donde se extrae
arena.
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Figura 5. Por el exceso de ruido generado en el proceso de trituración secundaria

en el cono se vio la necesidad de cerrar el recinto para bajar los decibeles.
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Figura 6. Después del proceso de trituración el material debe ser acopiado de

acuerdo a la granulometría
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Figura 7. Acopio de materiales

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Figura 8. Cargue de volquetas para posterior distribución en las diferentes obras

civiles.
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Figura 9. Retroexcavadora parada por daño en las orugas (falta de

mantenimiento).
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3. ESTUDIO BASICO DE LA EMPRESA

3.1 MISIÒN
Realizar la gerencia, construcción de obras civiles y producción de agregados que
resulten ser armónicos con el medio, dentro de los criterios técnicos vigentes para
lograr desarrollar así obras y materiales seguros, duraderos, confortables y a
satisfacción de los clientes.

3.2 VISIÒN
Ser una empresa líder y con reconocimiento tanto en el eje cafetero como en el
país en la construcción de obras civiles y producción de agregados, siendo
competitivos y logrando así la mejora continua de los procesos.

3.3 VALORES
Cumplimiento. Capacidad de lograr los objetivos propuestos en el tiempo definido
para su consecución.

Compromiso con la calidad. Responsabilidad de hacer las cosas bien desde el

comienzo de los proyectos propuestos.

Trabajo en equipo. Actitud permanente de efectuar actividades en grupo

manteniendo una excelente comunicación.

Eficiencia. Logro de los objetivos con el uso óptimo de los recursos.

3.4 ORGANIGRAMA
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La empresa está conformada por un grupo de accionistas quienes conforman el

consejo administrativo y son los encargados de dirigir todas las acciones de la
organización. A continuación, se presenta la distribución.

Figura 10. Organigrama Triturados MPS

4. –IDENTIFICACION DE PROBLEMATICAS

Dentro de la organización los problemas más significativos y que generan mayores

pérdidas están en la maquinaria, las paradas intempestivas que afectan la
producción; las paradas que mayores pérdidas dejan son las de la trituradora y la
del cono; dado que sin estas es imposible producir; de otro lado las paradas de la
maquinaria amarilla también reflejan perdidas pero las labores que estas
desempeñan pueden ser desarrolladas por otras máquinas. Otro factor es el poco
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stock que se maneja de los materiales. A continuación, se enumeran los factores

más relevantes.
• Suspensión del proceso de extracción por varadas de la maquinaria o por
atascos en el rio.

Figura 11. Retroexcavadora varada en el rio.

• Suspensión del proceso de extracción de crudo por sequias, si no hay
lluvias el material de rio no fluye y no se puede extraer.
• Paradas repentinas en la trituradora por fallas mecánicas.
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Figura 12. Trituradora de mandíbulas con eje dañado

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Figura 13. Eje de la trituradora primaria con rodamientos dañados.

5. Problemática que genera más impacto negativo.
Estas son algunas de las mayores problemáticas evidenciadas dentro del proceso
productivo de la empresa.
• Paradas en el proceso de trituración por daño en bandas transportadoras
• Accidentes de trabajo
• Distracción de los trabajadores
• Caídas de la corriente eléctrica en la zona
• Volquetas averiadas.
• Accidentes de tránsito que acarrean inmovilización de los vehículos y que
dejan a la empresa sin en que llevar el material a las obras.
• Reproceso en la producción por falta de orientación o capacitación del
personal frente a la línea de producción
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La falta de mantenimiento oportuno de las maquinas usadas para el proceso de

extracción y proceso de clasificación genera daños físicos que obligan a detener la
producción en una o varias cadenas del proceso. El daño de piezas importantes
en la maquinaria por falta de una programación de mantenimiento preventivo
ocasiona tiempos prolongados de reparación, inclusive fabricación de piezas
mecanizadas o importación de estas.
Si incorporamos dentro de los procesos un programa de mantenimientos regulares
MPP (Mantenimiento Preventivo Planeado). Con sus 10 pasos generales logramos
reducir en gran parte la perdida de tiempos por daños mayores o detectar fallas y
corregirlas antes de la generación de un paro total obligatorio.
1. Inspección de condiciones ambientales.
2. Limpieza integral externa.
3. Inspección externa del equipo.
4. Limpieza integral interna.
5. Inspección interna.
6. Lubricación y engrase.
7. Reemplazo de partes intercambiables.
8. Ajuste y calibración.
9. Revisión de seguridad eléctrica.
10. Pruebas funcionales completas.
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6. PRODUCCION MENSUAL DE LA EMPRESA

Los datos de producción se basan en turnos diarios de 8 horas tanto de los trabajadores
como de la maquinaria. A continuación se relaciona el cuadro del mes de agosto de 2018.

PRODUCCION MES AGOSTO

CRUDO EXPLOTADO/DIA ARENA TRITURADO BASE SUBBASE
FECHA/DIA (m³) (m³) (m³) (m³) (m³)
1 250 56 51 182 8
2 132 268 269 371 64
3 84 221 143 133 14
4 300 187 147 161
5 186 250,5 294,5 56 36
6 89 184 277 91 28
7 192
8 228 136 151 42 29
9 168 231 181 269 21
10 95 152,5 150,5 442 60
11 286 36
12 168 171,5 202,5 231 37
13 48 172 176 707 7
14 280 138 143 259 21
15 180 126 163 763 51
16 288 42 36 70
17 192 63 42 84 35
18 228 112 164 35 98
19 192 140 242 7
20 420 74 247 32
21 312 86 154 7 35
22 276 92 115 28 56
23 386 156 36 14
24 415 161 279 42 14
25 230 91 214 49
26 198 35 14 21
27 280 98 63 63 21
28 160 446 300 35
29 89 392 91 98 42
30 210 178,5 134,5 7 42
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31 315 84 50 55 35
TOTAL 6877 2858 2866 4284 860

DIAGRAMA DE PROCESOS

PROCESO DE ALIMENTACION DE LA MATERIA PRIMA

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TRITURACION DE PRODUCTO

Concepto de Disponibilidad.
La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado que
limita la capacidad de producción. Se define como la probabilidad de que una
máquina esté preparada para producción en un período de tiempo determinado, o
sea que no esté parada por averías o ajustes.
D= To/To+Tp.
To= tiempo total de operación. 317 días.
Tp= tiempo total de parada. 30 días.
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D= 317/(317+30) entonces tenemos 0.91% de disponibilidad para operación de

máquina.
Donde: = tiempo total de operación = tiempo total de parada Los periodos de
tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por mantenimientos
planificados, o por paradas de producción, dado a que estas no son debidas al
fallo de la máquina. Aunque la anterior es la definición natural de disponibilidad, se
suele definir, de forma más practica a través de los tiempos medios entre fallos y
de reparación.
MANTENIMIENTOS
PROGRAMADOS
MES NUMERO DE TOTAL, DE HORAS
ACTIVIDADES
OCTUBRE 2 24
NOVIEMBRE 3 36
DICIEMBRE 3 48
ENERO 8 84

HORAS COSTO HORA COSTO TOTAL

24 $ 80.000 $ 1.920.000
36 $ 80.000 $ 2.880.000
48 $ 80.000 $ 3.840.000
84 $ 80.000 $ 6.720.000
TOTAL, COSTOS $ 15.360.000
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7. PRINCIPALES PROBLEMATICAS ENCONTRADAS Y PROPUESTA DE

MEJORA

A continuación, se enuncian las tres principales problemáticas encontradas y las

posibles recomendaciones de mejora.
• Falta de mantenimiento preventivo y predictivo
Actualmente la empresa no cuenta con un plan de mantenimiento preventivo,
casi todas las acciones que se toman son correctivas. Hoy en día las únicas
tareas preventivas que se llevan a cabo son los cambios de aceites y filtros de
la maquinaria amarilla, las volquetas y las trituradoras y esto se da gracias al
control que medianamente se lleva con los reportes de la maquinaria donde los
operadores deben consignar por fecha las horas y kilómetros de cada máquina
y con base en esto se calcula el tiempo que ha trabajado una máquina y se
predice el próximo cambio de aceite.
Por otro lado, se ve la necesidad en controlar y tomar acciones preventivas
implementando un adecuado sistema de información como una herramienta
que permita garantizar el control de toda la maquinaria y equipos. Un software
en conjunto con las labores asignadas a los mecánicos permitirá programar los
mantenimientos, saber el estado actual de la maquinaria y equipos y así
priorizar los más críticos.

• Falta de estandarización de los procedimientos operativos estándar de los

productos en las operaciones
En este punto evidenciamos la falta de estandarización de procesos de
operación para la elaboración de los materiales dado que se pierde tiempo al
tener que volver a triturar los materiales porque al personal se le olvida cambiar
las mallas que son las encargadas de filtrar los materiales de acuerdo al calibre
requerido, es decir; para sacar triturado las mallas deben ser con agujero
calibre ¾, para sacar base el agujero debe ser 7/8 y así sucesivamente cada
producto que se requiera sacar tiene una dimensión diferente. Además, se
evidencian pocos controles de calidad en la elaboración. Para dar solución a
esto, se aconseja organizar un cronograma de trabajo el cual permita la
organización y métodos de buenas prácticas de manufactura para la buena
elaboración de los productos, con esto se trata de evitar las pérdidas de tiempo
y desperdicios de materiales ocasionados por la mala programación u
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organización de los planes de trabajo, esto a su vez evita los reprocesos y

perdida de producto. Todos esto representa para la empresa perdidas. Se
aconseja tener un lay-out para la buena distribución de los espacios en la
planta de almacenamiento y producción del producto, con esto se mejoraría en
la distribución de los espacios y en el ahorro de tiempo desde la materia
primaria hasta la disposición del producto final. Los controles de calidad al
momento de la fabricación del producto son de vital importancia para poder
cubrir la necesidad del cliente, es aconsejable incrementar los controles y
realizarles un seguimiento permanente de la calidad de los materiales que se
trituran y que van a ser utilizados en las obras de ingeniería. Los diagramas de
procesos aplicarían especialmente en esta problemática porque es una
herramienta que ayuda a identificar y organizar los procesos de una forma
práctica y efectiva.

8. CONCLUSIONES

• Se pudo identificar la necesidad de implementar el diagrama de procesos y

de flujo para evidenciar los focos vitales de la empresa.
• Se percibe la necesidad de implementar un programa de mantenimiento
preventivo y predictivo para evitar así las paradas intempestivas.
• Se crea la necesidad de capacitar el personal frente a los procesos que
deben enfrentar diariamente para sacar adelante la producción.
• Existe la necesidad de estandarizar los procesos productivos y así evitar
reprocesos que generan costos innecesarios.
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WEBGRAFÍA

• https://www.itsx.edu.mx/v2/wp-content/uploads/2018/01/D-AA-10-Manual-
mantenimiento-preventivo-equipos-laboratorio-industrial.pdf
• https://aprendiendocalidadyadr.com/7-herramientas-basicas-calidad/
• http://www.mintrabajo.gov.co/documents/20147/59676/SGA+Rev6sp.pdf