LIQUIDOS PENETRANTES

INTRODUCCIÓN

El método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se aplica en la detección de

discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras, poros, etc.), en metales ferrosos y no ferrosos y otros materiales
sólidos tales como cerámicos, plásticos y vidrios que no sean porosos ni presenten rugosidad excesiva.

De manera general se puede decir que este Método se caracteriza porque es prácticamente independiente de la
forma de la pieza a ensayar; la mayoría de los casos se pueden resolver con un equipamiento mínimo y tiene gran
sensibilidad para la detección de fisuras.

El antecedente histórico del método actual de ensayo por líquidos penetrantes, es el conocido como del “petróleo y
la cal”, que antiguamente se empleaba en talleres para buscar fisuras en piezas de acero, particularmente en la
industria ferroviaria. Éste método consistía en limpiar la superficie de la pieza y cubrirla con un aceite mineral
disuelto en keroseno durante un tiempo determinado, remover la mezcla de la superficie mediante trapos o
papeles y una vez seca, cubrirla con una lechada de cal. Posteriormente la pieza se golpeaba o se hacía vibrar para
ayudar a salir al líquido de las fisuras, con los que se obtenía una mancha oscura sobre el fondo blanco como
indicación de la discontinuidad. Este método, permitía detectar solo fisuras grandes.

La necesidad de mejorar y acelerar los métodos de control en la producción masiva de equipos y armamento durante
la segunda guerra mundial, especialmente para materiales no ferrosos impulsó el mejoramiento de este antiguo
método. Así en 1941 Roberto y José Switzer patentaron un método muy mejorado que posteriormente venden a la
Magnaflux Corporation que inicia rápidamente su difusión y comercialización.

El desarrollo y perfeccionamiento del método se extendió a todas las etapas del proceso sobre la base de la aplicación
de conocimientos físicos que otorgaron al mismo gran sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas, sin
recurrir a auxiliares de la visión.

Para lograr resultados satisfactorios es muy importante;

la experiencia, habilidad y la responsabilidad del operador; así como se puede decir que es relativamente fácil
comprender las diferentes técnicas de LP, se puede afirmar que la implementación de éstas pueden resultar laboriosa
y suele suceder que operadores diferentes no obtengan exactamente el mismo resultado.

la calidad, tipo y estado de los productos utilizados; la calidad está relacionada al fabricante del producto, a su vez
cada fabricante vende productos de sensibilidades diferentes. La sensibilidad del sistema penetrante a utilizar, estará
relacionada a la importancia de la función de la pieza. Se debe esperar que con un líquido penetrante fluorescente sin
el agente emulsivo incorporado, se pueda lograr mayor sensibilidad que con un líquido penetrante coloreado con el
agente emulsionante incorporado, debiéndose asegurar que el estado de los productos mantienen sus condiciones
original

Resumiendo, aplicada una técnica del método de LP y considerando los factores anteriormente comentados, si una
pieza que fue ensayada con una técnica de sensibilidad baja y en condiciones extremas no presenta discontinuidades,
puede suceder que si se recurre a una técnica de mayor sensibilidad y en mejores condiciones de aplicación, se
detecten. Si en estas condiciones no se detectan, discontinuidades, no significa que no existan y que puedan
detectarse por algún otro método de END.

En la aplicación del Método de LP, se puede decir que la Norma ASTM E 165 se asemeja mucho al contenido de un
Procedimiento Escrito de ensayo.
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA INSPECCION POR LIQUIDOS PENETRANTES

El Método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se aplica en la detección de

discontinuidades abiertas a la superficie ( fisuras, poros, pliegues de forja etc.), en metales ferrosos y en otros tipos de
materiales, tales como cerámicos esmaltados, plásticos y vidrios que no sean porosos ni presenten rugosidad
excesiva.

Sobre la superficie preparada de un componente, se aplica el “líquido penetrante” quien luego de un cierto tiempo
penetrará en la discontinuidad por CAPILARIDAD. Después de eliminar el “exceso de líquido penetrante” de la
superficie del componente se aplica el “revelador” quien absorberá al líquido penetrante que se introdujo en la
discontinuidad, sacándolo a la superficie por CAPILARIDAD, produciendo una indicación o marca visual. Como vemos
la CAPILARIDAD interviene dos veces: para la entrada del penetrante en la discontinuidad y para la absorción del
penetrante por el revelador

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LIQUIDOS PENETRANTES

En la inspección por Líquidos Penetrantes se requiere realizar las siguientes etapas básicas:

Preparación de la
superficie

Aplicación del
penetrante

Remoción del exceso

de penetrante

Aplicación del
revelador

Inspección

Limpieza final
ETAPAS BASICAS DEL METODO

La superficie de los componentes a examinar deberán prepararse mediante

1. limpieza previa y desengrase.
Se aplica el líquido penetrante sobre la superficie preparada dejando transcurrir cierto tiempo
para permitir la penetración del líquido en cualquier discontinuidad que se abra sobre la
2. superficie.

El exceso del penetrante se elimina de forma que asegure la permanencia del líquido en cualquier
discontinuidad.

Se aplica en agente revelador para extraer el líquido penetrante de la discontinuidad hacia la superficie
dando así mayor realce a las discontinuidades.

A continuación, las indicaciones se examinan visualmente y se evalúan bajo condiciones de visibilidad

apropiadas.
La pieza se limpia y, cuando corresponda, se aplica un inhibidor de corrosión.

APLICACIÓN DEL METODO PARA LA DETECCIÓN DE FUGAS

Tipo de inspección por Líquido Penetrante en la que éste se aplica de un lado del material, mientras se
observa por el lado opuesto para comprender la presencia o ausencia de vacíos a través del espesor del
material.

PRINCIPIOS DEL METODO POR LIQUIDOS PENETRANTES

ACCION CAPILAR

Es un principio generalmente aceptado que el líquido penetrante halla su camino hacia discontinuidades
pequeñas o aberturas mediante la “acción capilar”. Esta acción se ilustra por el ejemplo del tubo de un
termómetro de pequeño diámetro.

Si tomamos el tubo vacío de un termómetro y lo invertimos, colocando la parte abierta en un líquido, este
ascenderá a lo largo del tubo, de la misma manera que las plantas llevan desde el piso a cada una de sus
hojas el agua que absorben de sus raíces. Este fenómeno es debido a la acción capilar. La distancia que
recorrerá el líquido en el tubo queda mayormente determinada por la tensión superficial y por la propiedad
humectante del líquido. Asimismo, la acción elevadora, debida a la acción capilar, aumenta en la medida
que disminuye el diámetro.

No obstante, cabe señalar que la acción capilar es menor en un tubo cerrado que en otro abierto, debido al
aire que queda atrapado en el primero. Entonces podemos preguntarnos ¿que sucede con el aire que
queda atrapado en un defecto?¿ Puede evitar que el líquido penetrante entre en la abertura?

Se ha llegado a la conclusión de que el aire atrapado es despejado por el líquido penetrante y se difunde
desplaza hacia la superficie. Además, las matemáticas de la fuerza capilar indican que la fuerza ejercida es
mayor en la parte delgada o fina de la abertura que en la porción más gruesa. Este es el principio presente
en la acción del líquido penetrante. Por ello podemos manifestar que la función de un líquido penetrante
depende en gran medida de sus propiedades de tensión superficial y de sus propiedades humectantes.

El químico fabricante tiene constantemente presente la importancia de estas dos propiedades al formular
los líquidos penetrantes.

Estas propiedades tienen una relación directa con la sensibilidad del líquido penetrante.

Las moléculas que están en el interior de la masa líquida, la fuerza de cohesión (F) es nula y no será en
aquellas que están en contacto con la pared de la vasija.

En el caso de este esquema las moléculas que están en contacto con la pared de la vasija están sometidas
además a unas fuerzas atracción entre la pared-líquido, llamadas fuerzas de adherencia

Cuya resultante es perpendicular a la pared y dirigida hacia el exterior, es decir en sentido contrario a las
fuerzas de cohesión.
Estas fuerzas son las responsables de que la superficie libre de líquido no sea horizontal en las proximidades
de las paredes, y que según sea mayor la fuerza de adherencia o la de cohesión se formará un menisco
cóncavo o convexo, es decir, el líquido mojara o no mojara la pared de la vasija.

Se cumple lo mismo que en el caso anterior.

Resumiendo la tensión superficial si es alta, el ángulo de contacto será mayor y no humectará bien la
superficie.

“la relación entre ángulo de contacto, tensión superficial y viscosidad puede ser estable cida m edian te

la observación del fenómeno de capilaridad”

CAPILARIDAD

La capilaridad, junto con la humectabilidad, determina el poder de penetración de un líquido a través de

las discontinuidades. El ejemplo típico es como las plantas llevan desde el piso a cada una de sus hojas el
agua que absorben de sus raíces. Cuando existe contacto entre un líquido y una pared sólida. Como se
muestra en la (figura 3.2) la altura o depresión de un tubo capilar vertical está determinada por el ángulo de
contacto formado entre el líquido y la pared de un tubo capilar. Si el ángulo de contacto es menor de 90º, el
dardo del líquido en el tubo es cóncavo, entonces el líquido asciende por el tubo. Si el ángulo es igual a 90º
no existe ascenso capilar. Si el ángulo de contacto es mayor a 90º el líquido no humedece la pared del tubo,
el dardo formado es convexo y el líquido en el tubo no asciende.

ACTIVIDAD QUÍMICA

Es importante que los penetrantes sean químicamente compatibles con el material a ser inspeccionado y
con los recipientes que los contienen. Los penetrantes que contienen elementos tales como sodio, sulfuro y
los alógenos (cloro, flúor) están restringidos para la inspección de aceros austeníticos, aleaciones de titanio
y aceros de alto níquel.

TIPOS DE PENETRANTES Y SISTEMAS PENETRANTES

INTRODUCCIÓN

Existen dos tipos básicos de líquidos penetrantes, fluorescentes y no fluorescentes. La característica

distintiva principal entre los dos tipos es:

Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluoresce bajo la luz negra o ultravioleta.
Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste bajo luz blanca. Se
conocen como penetrantes visibles o coloreados.

Existen los líquidos denominados duales, ya que los mismos se pueden comportar tanto como fluorescentes
o como visibles.

SISTEMAS PENETRANTES

Los sistemas penetrantes generalmente se identifican por el método empleado en su eliminación.

Los tres métodos generales son los siguientes:

Por lavado al agua

Post-Emulsificables

Eliminables por disolventes

Estos tres sistemas son comunes tanto a los tipos de penetrante fluorescente como a los de coloreados o
visible.

SISTEMAS PENETRANTES FLUORESCENTES

Sistema Penetrante Fluorescente Lavable al Agua

Este sistema consiste en un líquido penetrante lavable con agua que al ser aplicado sobre la superficie de la
pieza y después de haberlo dejado un tiempo de penetración suficiente, se retira de la superficie de la pieza
mediante lavado con agua. Los penetrantes empleados en los procesos lavables con agua no son soluciones
simples sino más bien combinación de ciertas sustancias. Estas comprenden aceites penetrantes,
colorantes, agentes emulsificadores y agentes estabilizadores. El objetivo de la formulación es producir un
líquido único que combine características de buena penetrabilidad y solubilidad del colorante con
propiedades de lavado bajo el agua en un material que mantenga su estabilidad bajo condiciones variables
de temperatura y otras condiciones operativas.
Ventajas del Sistema Fluorescente Lavable con Agua

Como todo proceso fluorescente incorpora todas las ventajas que representan el brillo y visibilidad de las
indicaciones.

Simplicidad. La aplicación del revelador húmedo se efectúa inmediatamente después de la remoción del
exceso de líquido penetrante. Esto permite una mayor facilidad de operación y economía de costos.

Rapidez, especialmente en el control de una producción de piezas pequeñas.

De uso fácil y económico en cuanto al costo de materiales.

Aplicable a gran variedad de piezas (tamaño, forma, material) y para la localización de una amplia variedad
de defectos.

Adecuado para superficies rugosas o ásperas.

SISTEMAS PENETRANTES COLOREADOS

Estos penetrantes se identifican por los tres métodos de eliminación del penetrante anteriormente
descritos. Con excepción de las características de fluorescencia, inherentes a los penetrantes fluorescentes,
las mismas ventajas y desventajas de los sistemas son comunes a los dos tipos básicos de penetrantes.

Penetrantes Coloreados Removibles con Disolvente

Se debe utilizar en inspecciones puntuales. Por este método se pueden inspeccionar pequeñas cantidades
de piezas.

El penetrante coloreado mas utilizado es del tipo removible con disolvente. En este caso, el exceso del
líquido penetrante se elimina de la superficie de la pieza empleando un disolvente que disuelve tanto el
penetrante como el colorante. Generalmente se emplean tres variantes:

El tipo de bajo punto de inflamabilidad en el que el líquido penetrante es principalmente un aceite

inflamable relativamente volátil.

El tipo de alto punto de inflamabilidad, en el que el penetrante consiste en líquidos orgánicos que pueden
ser combustibles pero que ofrecen mucho menos riesgo de incendio que el tipo de bajo punto de
inflamabilidad.

El tipo no combustible en el que el líquido penetrante consiste en un líquido orgánico o en una mezcla de
líquidos orgánicos que son esencialmente incombustibles y no inflamables.

La ventaja de los líquidos penetrantes coloreados reside precisamente en su extrema simplicidad de

operación ya que por lo general, se pueden emplear en cualquier sitio.
Penetrantes Coloreados Lavables con Agua

Deberán utilizarse cuando no es necesario obtener un nivel elevado de sensibilidad y cuando se

inspeccionan grandes volúmenes de piezas.

Penetrantes Coloreados Post-emulsificables

Se deberán utilizar cuando se desea obtener una sensibilidad mayor que la que pueden proporcionar los
penetrantes coloreados lavables al agua. También se utilizan cuando se inspeccionan grandes cantidades de
piezas.

En la familia de los métodos por líquidos penetrantes, los penetrantes coloreados tienen un campo bien
definido de utilidad. Como sucede con todos los métodos de END, la decisión sobre la mejor técnica a
utilizar ante un problema de inspección dado, se deberá efectuar en base a las discontinuidades que se
quieran detectar y en base a la capacidad de la técnica.

GUIA PARA LA SELECCIÓN DE LA TÉCNICA PARA LA INSPECCION

POR LIQUIDO PENETRANTE

En el resumen siguiente se da una guía orientativa para la selección en la aplicación de los sistemas
penetrantes

PENETRANTES FLUORESCENTES

1.- Penetrantes Fluorescentes, Lavables con Agua, recomendados para su uso cuando:

se inspeccionan grandes volúmenes de piezas

las discontinuidades son mas estrechas que su profundidad

las superficies son muy ásperas

se inspeccionan roscas y chaveteros

la sensibilidad del penetrante fluorescente lavable al agua es suficiente para detectar defectos propios de
la pieza

DISOLVENTES-ELIMINADORES

Clase 1 Halogenados

Clase 2 No halogenados

Clase 3 De aplicación específica

El sistema de inspección mas adecuado, se elige en función del tipo de discontinuidad a detectar, del
material, terminación superficial, geometría de la pieza y sensibilidad requerida etc.

REQUERIMIENTO DE ILUMINACIÓN PARA APLICAR EL

METODODE LIQUIDOS PENETRANTES

LA ILUMINACIÓN DURANTE LA INSPECCION

En la etapa de remoción del LP y después de un tiempo determinado en el que actúa el revelador, se

procede a la inspección de la muestra, esto se lleva a cabo observando el contraste de color entre el
penetrante extraído de la discontinuidad y la superficie de fondo.

La iluminación empleada en la inspección está determinada por el proceso utilizado. Cuando el Sistema
Penetrante utilizado es el de penetrante visible, la inspección se efectúa bajo luz blanca y para el método de
penetrantes fluorescentes, la observación se realiza bajo luz negra en una zona preparada de oscuridad
adecuada bajo luz negra.

Para asegurar la máxima eficiencia en la inspección, el operador debe entrar al área oscura minutos antes
de la inspección a fin de acostumbrarse a la luz negra.

Debido a que los resultados obtenidos en la inspección por cualquiera de los métodos de líquidos
penetrantes dependen en gran parte de la capacidad del técnico para observar las indicaciones, la
iluminación empleada en la inspección visual y su adaptación al medio es de gran importancia.

FUENTES DE LUZ BLANCA

Las fuentes de luz blanca utilizadas en las pruebas de inspección con penetrantes visibles no difieren de las
empleadas en otras aplicaciones de inspección visual. Algunos medios de iluminación son:

Luz solar

Lámparas incandescentes.

Lámparas fluorescentes

Lámparas de vapor de mercurio

Con una lámpara incandescente blanca de 150 w, con una pantalla adecuada, produce una intensidad de luz
de 1000 lux a aproximadamente a 55 cm de distancia medida desde la lámpara a la superficie de ensayo.
Este valor es solo de referencia, ya que cambia, entre otros factores con el fabricante y la forma de la
lámpara.

CARACTERÍSTICAS Y TIPOS DE REMOVEDORES

Se entiende por exceso de líquido penetrante todo aquel que no se ha introducido en la discontinuidad y
permanece sobre la superficie a inspeccionar.

La eliminación del exceso de líquido penetrante es una tarea delicada y del cuidado con que se realice
dependerá en gran parte el resultado final del ensayo. Hay que eliminar el exceso de líquido penetrante de
la superficie de la pieza, sin sacar el penetrante introducido en la discontinuidad. Se recomienda dejar un
fondo mínimo que asegure una buena relación señal-ruido.

Para eliminar el exceso de líquido penetrante hay que tener en cuenta los tres tipos de líquidos penetrantes
que existen;
Líquidos penetrantes auto emulsificables

Líquidos penetrantes post emulsificables

Líquidos penetrantes removibles con disolventes

Tanto los líquidos penetrantes auto emulsificables como los post emulsificables se eliminan con agua; los
primeros llevan incorporado un emulsificador por lo que sólo necesitan agua, mientras que a los segundos
es necesario aplicar un emulsificador antes de lavar con agua.

La actividad se define como la rapidez con la cual emulsifica al penetrante, de tal forma que se pueda
remover con agua. Esta interacción se relaciona con la capacidad del emulsificante para actuar como
dispersante del aceite del penetrante.

La viscosidad y la actividad están interrelacionadas, un emulsificante muy viscoso se difunde en el

penetrante a menor velocidad que un emulsificante poco viscoso. Balanceando la actividad con la
viscosidad se obtienen las características para lograr tiempos de emulsificación adecuados.

La viscosidad puede variar entre 10 y 100 centistokes. Por lo que es más económico emplear un
emulsificante de menor viscosidad para producir los mismos resultados.

La tolerancia al agua es otra propiedad importante del emulsificante. Este debe tolerar la adición del agua
por lo menos en el orden del 5%.

En la práctica, generalmente el tanque de emulsificante se encuentra localizado cerca de un lugar de lavado.

Si por accidente se le agrega agua al emulsificante, este toma una apariencia turbia, lo que es consecuencia
del grado de tolerancia al agua.

Al agregar agua se reduce la actividad y la viscosidad del emulsificante.

Se puede efectuar una prueba de comparación entre el emulsificante recién preparado y el emulsificante
sin diluir para determinar el efecto del agua sobre los mismos.

Esta comparación indica como afecta a la viscosidad del emulsificante el agregar agua y observar al
emulsificante bajo la luz. Si se afecta la viscosidad del emulsificante al agregar agua, se observa que el
emulsificante tiende a volverse turbio.

Este experimento puede realizarse también con emulsificante usado, comparándose la cantidad de agua
necesaria para enturbiar el emulsificante usado con la cantidad de agua necesaria para enturbiar el
emulsificante recién preparado. Hay emulsificantes que muestran una ligera turbiedad antes de alcanzar la
tolerancia establecida, la turbiedad es más notable al adicionar mas agua. Algunos emulsificantes se
espesan pero no se enturbian, otros presentan ambos fenómenos.

La etapa de remoción del exceso de líquido penetrante, se debe realizar en condiciones de iluminación
apropiada.
CARACTERÍSTICAS Y TIPOS DE REVELADORES

INTRODUCCIÓN

El revelador es el medio que pone de manifiesto los lugares donde se encuentra retenido el líquido
penetrante. Está constituido por yeso o talco finamente dividido o mezcla de silicatos y carbonatos de gran
absorción y blancura, que se extienden sobre la superficie a inspeccionar después de haber eliminado el
exceso de Líquido Penetrante. Las funciones y características del revelador son las siguientes:

debe ser un buen absorbente para extraer el líquido penetrante de la discontinuidad;

debe tener un buen poder cubriente, generar un buen contraste entre la indicación y el fondo de la pieza
y brindar una buena definición del contorno de las discontinuidades;

debe acortar el tiempo necesario para que la indicación resulte visible;

al aplicarse, se debe poder lograr fácilmente una capa continua de espesor uniforme;

se debe poder eliminar fácilmente después de la inspección;

no debe contener productos nocivos o tóxicos.

Las formas más comunes de aplicar son:

por inmersión

por pulverización (pistola, aerosol).

Una capa de revelador muy fina puede hacer que no se observen las discontinuidades por falta de
contraste.

Una capa de revelador muy gruesa puede hacer que no se observen las discontinuidades por
enmascaramiento.

Los reveladores pueden ser:

reveladores secos

INTERPRETACIÓN DE LAS INDICACIONES OBTENIDAS EN LA INSPECCION POR LIQUIDOS PENETRANTES

En esta sección se resume las características de diferentes tipos de discontinuidades detectables por el
método de líquidos penetrantes, así como la definición de una serie de conceptos importantes para la
interpretación de resultados: como por ejemplo discontinuidad, tipos de discontinuidad (inherente de
proceso y de servicio), proceso de manufactura del que se obtienen (tratamiento térmico, maquinado,
depósitos metálicos), indicación relevante y no relevante, etc.

Así mismo, se definen las funciones del inspector, remarcado que requiere experiencia para efectuar las
pruebas, además de una absoluta honestidad en la evaluación e interpretación de las indicaciones.
También se presenta un glosario de los términos empleados para describir las causas de las
discontinuidades y los defectos encontrados en los materiales.
FUNCIONES DEL INSPECTOR.

INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LA INSPECCION POR LIQUIDOS PENETRANTES.

En todos los métodos de ensayos no destructivos, incluyendo la inspección por líquidos penetrantes, se
producen indicaciones indirectas, las cuales deben ser correctamente interpretadas antes de obtener
información útil.

Existe una gran tendencia por parte de los inspectores de confundir los términos “Interpretación” y
“evaluación”. Actualmente, estos se refieren completamente diferentes en el proceso de inspección y
requieren distintas categorías de conocimiento y de experiencia por parte del inspector. El término
“interpretar” una indicación significa tomar una decisión de las causas que la originan. La “evaluación” es
posterior a la interpretación. Si por ejemplo, existe una fractura, debe evaluarse su efecto antes de usar la
pieza o de pasarla a su proceso posterior.

Para interpretar las indicaciones correctamente, el inspector debe familiarizarse completamente con el
proceso que esta empleando. Debe saber si se efectuó correctamente, además de ser capaz de obtener
toda la información acerca de una discontinuidad y sus consecuencias en la pieza.

Esta tarea se vuelve muy sencilla cuando el inspector posee conocimientos acerca de la pieza de prueba,
como el proceso de fabricación, los defectos característicos del material, etc.

Puesto que la evaluación correcta de las indicaciones obtenidas depende de la interpretación exacta de las
mismas, el inspector es un elemento clave del proceso. Generalmente, el operador de una máquina
solamente separa las piezas que no cumplen las especificaciones y deja la decisión de su destino a otras
personas. En muchas ocasiones se espera que el inspector que observa la indicación, también la interprete.
Por lo que un inspector hábil y con experiencia puede ser de gran utilidad para mejorar los métodos de
inspección.

A continuación se definen algunos términos importantes en la interpretación de indicaciones:

INDICACIÓN.

Es una señal o marca producida por una alteración detectada por el método de inspección no destructiva.

Pueden ser:

Falsas.

No relevantes.

Relevantes
INDICACIÓN FALSA.

Es aquella que aparece durante la inspección y que puede ser provocada por una mala aplicación del
método o por contaminación de la superficie.

La causa más común de la formación de una indicación falsa es la contaminación de la superficie con
penetrante o por una remoción deficiente del exceso de penetrante.

INDICACIÓN NO RELEVANTE

Es producida por una configuración del material o de la pieza. En general, es el resultado de los hilos de una
rosca, las zonas de ajuste a presión, o bien de cualquier cavidad natural que pueda alojar al líquido
penetrante.

INDICACIÓN RELEVANTE

Es producida por una discontinuidad y para determinar su importancia se debe interpretar la indicación y
evaluar la discontinuidad.
DISCONTINUIDAD:

Es la falta de homogeneidad o interrupción en la estructura física normal de un material, o una falta o

deficiencia en la configuración física normal de una pieza, parte o componente.

Las discontinuidades pueden ser:

No relevantes

Relevantes

DISCONTINUIDAD NO RELEVANTE

Es aquella que por su tamaño, forma o localización, requiere ser interpretada pero no es necesario
evaluarla.

DISCONTINUIDAD RELEVANTE

Es aquella que por su tamaño, forma o localización, requiere ser interpretada y evaluada.

DEFECTO

Es toda discontinuidad o indicación de una discontinuidad que por su tamaño, forma o localización ha
excedido los límites de aceptación establecidos por el código, norma o especificación aplicable.

Con base de lo anterior, se puede concluir que:

 Todos los defectos son discontinuidades

 No todas las discontinuidades son defectos
 No todas las indicaciones son discontinuidades
INTERPRETACIÓN:

Es la determinación del significado de las indicaciones desde el punto de vista de si es o no relevante.

SENSIBILIDAD

Capacidad del proceso de líquidos penetrantes para detectar discontinuidades superficiales de un tamaño
mínimo establecido por un código, norma o especificación.

EVALUACIÓN

Es la determinación de la severidad de la condición después de que la indicación se ha interpretado, es

decir, determina si el artículo es aceptado, reparado o rechazado.

CLASIFICACION DE LAS DISCONTINUIDADES DE ACUERDO A SU ORIGEN

Las discontinuidades se dividen en tres clases: inherentes, de proceso y de servicio.

DISCONTINUIDADES INHERENTES

Son aquellas que se forman durante la solidificación del metal fundido, existen dos tipos:

De fundición primaria. Estas discontinuidades están directamente relacionadas con la condición y

solidificación original del metal o lingote.

De fundición secundaria. Son discontinuidades que se relacionan con el vaciado y solidificación del metal,
incluyendo aquellas discontinuidades que puedan ser propias de las variables de manufactura tales como
una alimentación inadecuada, vertedero en mal estado, temperatura alta de vaciado y gases atrapados.
EVALUACIÓN DE UNA DISCONTINUIDAD :

La presencia de una indicación plantea cuatro interrogantes.

¿Qué tipo de discontinuidad causa esta indicación?

¿Cuál es la extensión de la discontinuidad?

¿Qué efecto provoca la discontinuidad sobre el servicio posterior de la pieza?

¿Cuáles son las tolerancias establecidas por el documento aplicable?

Con base de las repuestas de estas preguntas es posible determinar si la pieza se acepta o se rechaza.

El tipo y tamaño de la discontinuidad no solo se determina con respecto a la inspección superficial, sino
también a la experiencia del técnico, ya que de él no depende la estimación del posible daño de la pieza.

APARIENCIA DE LAS INDICACIONES

Si se usa un penetrante fluorescente y el examen se realiza bajo luz negra (ultravioleta) las áreas sanas
aparecerán de un color azul-violeta intenso, mientras que las discontinuidades se observarán
resplandecientes con una luz brillante verde-amarilla. La intensidad de la fluorescencia esta asociada con el
volumen y concentración del penetrante retenido en la discontinuidad. Si se usa penetrante con

colorante, el examen se deberá hacer bajo luz natural. El revelador forma un fondo blanco, y
Existen variables que influyen en la persistencia de la indicación. Algunas de estas son:

Los métodos de prelimpieza (los restos de álcalis o de ácidos pueden disminuir la coloración del pigmento).

El tipo de penetrante y su tipo de pigmento.

La temperatura (la alta temperatura o un tiempo excesivo en el secado).

Tipo de revelador.

La concentración del emulsificante y el tiempo de emulsificación.

Influencia de la selección del método y tipo de líquidos penetrantes en la formación de las discontinuidades.

Existe una serie de materiales comerciales que son útiles para la inspección por líquidos penetrantes, cada
uno de los cuales tiene un campo de óptima aplicación. La sensibilidad de un proceso de inspección con
líquidos penetrantes puede ser variable, así como la selección adecuada del penetrante y del revelador.

Para obtener mejores resultados es importante consultar con el proveedor o fabricante sobre el tipo de
discontinuidad que puede ser localizada y de preferencia, realizar pruebas para establecer el procedimiento
de inspección a ser empleado.

EFECTOS DEL TIEMPO DE REVELADO

El tiempo requerido para que aparezca una indicación es inversamente proporcional al volumen de la
discontinuidad. Mientras mayor sea la discontinuidad, el tiempo de absorción del penetrante es menor,
además de que el penetrante es extraído mas fácilmente por el revelador.

Es importante que transcurra el tiempo suficiente para permitir la aparición de las discontinuidades muy
finas. Es posible emplear el tiempo de revelado como una medida de extensión de la discontinuidad, si se
toman en consideración las siguientes variables:

EFECTO DEL TIEMPO DE PENETRACIÓN Y REMOCIÓN

Las indicaciones finas del penetrante, por lo general denotan discontinuidades finas. No obstante, estas
indicaciones pueden ser causadas por un tiempo de penetración inadecuado o insuficiente. Una indicación
muy difusa suele ser producida por una condición porosa, pero también puede implicar una remoción
incompleta.

Si no se remueve el exceso de penetrante, pueden presentarse indicaciones falsas. Por el contrario, una
remoción excesiva puede ocasionar la extracción del penetrante de las discontinuidades grandes o poco
profundas, dando como resultado una intensidad reducida.

EFECTO DEL REVELADOR

El revelador logra que las indicaciones sean fácilmente visibles mediante:

Un fondo que proporcione un buen contraste.

Una extracción del penetrante fuera de las aberturas mediante la acción de remoción

Reduciendo la intensidad de la luz negra reflejada durante la observación de las indicaciones fluorescentes.

EFECTO DE LAS CONDICIONES DE EXAMINACION SOBRE LA VISIBILIDAD DE LAS INDICACIONES

La interpretación correcta de las indicaciones de una prueba con penetrantes es de gran importancia.
Además de tener conocimiento de lo que significa una indicación y de las variables que la afectan, un buen
técnico debe poseer buena vista y una iluminación adecuada. Esto es especialmente importante para el
caso de penetrantes fluorescentes , que deben observarse en un área oscura con iluminación ultravioleta.
Una intensidad de luz negra tan baja como 0.1 w/m2 permite detectar indicaciones anchas y gruesas, pero
se logra una máxima sensibilidad visual con una intensidad de 3 w/m2 en ambientes con poca luz.

Un técnico cuya visión se encuentra por debajo del promedio recomendado o que no esté adaptado a la
oscuridad, no puede detectar grietas finas, como las producidas por tratamientos térmicos. Este tipo de
grietas pueden ser muy serias en materiales para aviación.

INDICACIONES NO RELEVANTES

En la inspección con penetrantes, un lavado inadecuado o un montaje mal hecho causan su acumulación, lo
que en algunas ocasiones puede confundirse con las discontinuidades reales.

Indicaciones debidas a una remoción inadecuada del exceso de penetrante.

Si no se remueve por completo el penetrante de la superficie en la operación del lavado y enjuague, será
visible, esto puede ocurrir con el penetrante visible o con el fluorescente.

Las evidencias de una remoción incompleta son por lo general fáciles de identificar ya que el penetrante se
aloja mas en las áreas amplias que en las zonas agudas en donde se encuentran las verdaderas indicaciones.

Cuando se encuentra acumulación de penetrante, las piezas deben reprocesarse. A su vez, estas deben
limpiarse antes de reaplicar el líquido penetrante. En tales casos se recomienda desengrasar las piezas para
remover todos los posibles trazos de penetrante.

El peligro de aprobar piezas con una remoción deficiente reside en el hecho de que en ciertas áreas pueden
existir grietas, las cuales pueden ser enmascaradas o cubiertas por el penetrante sobre la superficie. Una
pieza completamente limpia y sin discontinuidades no debe tener áreas de penetrante visible o fluorescente
sobre ella. Por el contrario, una pieza bien procesada debe mostrar el penetrante visible o fluorescente
solamente sobre las discontinuidades.

RECOMENDACIONES PARA UNA REMOCIÓN CORRECTA

En la inspección de piezas complejas debe tenerse presente lo siguiente:
Rugosidad del cordón.

Salpicaduras de soldadura.

Ranuras, muescas, acanalado.

Superficie rugosas de fundición o forjadas.

Desalineamientos.

Ranuras maquinadas

Estas irregularidades aparecen con bastante firmeza al manejar penetrantes coloreados y revelador sobre la
superficie, a pesar de un lavado cuidadoso. En estos casos las indicaciones fluorescentes no relevantes
pueden brillar con el mismo grado de brillantez que las indicaciones relevantes, tales como grietas o poros.
Un ejemplo de este tipo de piezas es el diafragma de gas de una turbina. Estos componentes requieren de
una gran cantidad de soldadura y maquinado, de lo que resultan sin número de indicaciones no relevantes.

Para diferenciar las indicaciones relevantes puede aplicarse el solvente tricloroetano sobre estas. Las
indicaciones legítimas exudan inmediatamente, las acumulaciones superficiales deben ser eliminadas y la
superficie deberá secarse. Con la reducción en la fluorescencia de las indicaciones y los fondos negros se
puede proceder a realizar el examen. Se debe tener cuidado en no aplicar un exceso de solvente que
remueva las indicaciones relevantes.

Después de la interpretación se puede realizar una limpieza utilizando un solvente con bajo contenido de
halógenos, sobre todo para piezas fabricadas con aceros inoxidables austeníticos, con el objeto de remover
cualquier posibilidad de corrosión por esfuerzo.

INDICACIONES EN PIEZAS HERMÉTICAMENTE AJUSTADAS

Otra condición que puede crear indicaciones falsas es el lugar donde se ensamblan las piezas.
Al presionar la flecha en una rueda, el penetrante muestra una indicación en la línea de separación. Esto es
perfectamente normal ya que las dos piezas no se encuentran soldadas entre si. El único problema con
tales indicaciones es que el penetrante absorbido en la unión de ambas piezas puede exudar y cubrir alguna
discontinuidad real.

ESPECIFICACIONES EN LA EVALUACIÓN DE INDICACIONES DE LÍQUIDOS PENETRANTES.

Algunas industrias han preparado normas para la evaluación (aceptación-rechazo) de piezas sometidas a la
inspección por líquidos penetrantes. Estas normas varían desde consideraciones generales hasta muy
detalladas. En la industria las piezas que muestran indicaciones del penetrante deben ser proporcionadas a
los departamentos técnicos (control de calidad, de diseño y metalúrgico) para su estudio. Por lo tanto, estos
departamentos deben decidir cuales piezas son aceptadas, reparadas o rechazadas.

Algunas especificaciones han sido preparadas por agencias gubernamentales y otras por sociedades
técnicas, tales como la American Society of Mechanical Engineers (ASME), The American Society for Testing
and Materials (ASTM) y la Society of Automotive Enginners (SAE).

CRITERIO DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO DE PIEZAS CRÍTICAS

El criterio de inspección para piezas o muestras debe estar basado en una especificación aplicable, por
ejemplo: una norma para un artículo o algún otro documento gubernamental deben contemplar que tipo
de discontinuidad puede ser causa de rechazo.

Estas normas están aplicadas a los criterios de pruebas no destructivas, las cuales deben incluir la
inspección con líquidos penetrantes. Dichas normas también deben contemplar el mismo tamaño aceptable
de la discontinuidad y el proceso de inspección.

TIPOS DE ESPECIFICACIONES PARA LA INSPECCIÓN CON LÍQUIDOS PENETRANTES

Las especificaciones y normas que son aplicables a la inspección con penetrantes pueden dividirse en dos
grandes grupos:

- Las que tratan con métodos y técnicas.

Antes de cada inspección, se debe chequear el sistema penetrante con los patrones de referencia conocidos
que figuren en el Procedimiento Específico.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Todas las superficies a inspeccionar deben estar limpias y secas, libres de aceite, grasas, pinturas, productos
de corrosión, óxidos, residuos químicos, impresión de dedos u otra condición que pueda impedir la entrada
del penetrante a las discontinuidades.

Se debe proteger las superficies o componentes que puedan sufrir deterioros por los productos utilizados,
de acuerdo a la técnica seleccionada, ejemplo removedor, penetrante, revelador etc. Al final del proceso,
controlar si la protección fue adecuada. De ser necesario, sacar las partes que se puedan afectar o cambiar
las afectadas.

La elección del método de limpieza adecuado se basa en factores tales como, el contaminante a remover, el
efecto del método de limpieza sobre la pieza, la geometría y tamaño de la pieza y otros requerimientos de
limpieza específicos.

Los métodos de limpieza que se puedan utilizar son:

LIMPIEZA CON DETERGENTE

Estos son compuestos no inflamables solubles en agua que contienen agregados especiales para el buen
mojado, penetrado, emulsificado y saponificado de distintas suciedades como ser grasa y películas de
aceite, fluido de corte y maquinado y compuestos no pigmentados. Los limpiadores detergentes pueden ser
alcalinos, neutro o de naturaleza ácida, pero no deben ser corrosivas para el elemento a inspeccionar. Las
propiedades de limpieza de los detergentes facilitan la fácil remoción de suciedades y contaminaciones de
la superficie para la buena absorción del penetrante. El tiempo de limpieza debe estar entre 10 a 15
minutos y entre 77ºC a 93ºC de temperatura con agitación moderada. Las concentraciones oscilan entre 45
a 60 kg./m³.

LIMPIEZA MEDIANTE SOLVENTES

En general se utiliza para eliminar materias orgánicas, como ser ceras, grasas, aceites, selladores.

Se debe tener precaución, ya que los solventes se contaminan con las suciedades de la superficie y las
redistribuye.

En algunos casos una limpieza más efectiva se logra aplicando el solvente mediante un sopleteado vertical a
alta presión.

Pueden ser inflamables y tóxicos.

Ejemplos de disolventes que se pueden utilizar, son: acetona, tricloroetileno, benceno, tolueno, isopropílico
etc.

DESENGRASADO POR VAPOR

Este es el método preferido para remover aceite o grasa y suciedades de la superficie de la pieza de
discontinuidades abiertas a la superficie. Este proceso no elimina suciedades inorgánicas (corrosión, sales,
etc.), ni tampoco resinas como capas plásticas, barnices, pinturas, etc..

Generalmente emplea solventes clorados. No son recomendables para aplicarlos en titanio y sus aleaciones.

Pueden no limpiar bien, discontinuidades profundas.

LIMPIEZA ALCALINA

Estos limpiadores son no inflamables, son solubles en agua y se utilizan como los detergentes, además las
soluciones alcalinas calientes son muy usadas para remover herrumbre y poseen acción decapante que
elimina el óxido de la superficie que puede enmascarar discontinuidades.

Luego de la limpieza por este método la pieza se debe enjuagar y secar completamente, cuidando que la
temperatura al momento de aplicar el penetrante no exceda los 52ºC.

NOTA.

Los aceros inoxidables austeníticos, se deben limpiar con cepillos de acero inoxidables austeníticos o
revestido de ese material.

Los discos de corte o de esmerilar, deben tener el alma de nylon o similar.

Dichos materiales se deben utilizar exclusivamente en superficie de acero inoxidable austenítico.

SECADO

El tiempo de secado varía con las características y número de piezas en ensayo y debe ser el mínimo
necesario para secar adecuadamente a las mismas.

Los componentes se pueden secar al aire a temperatura ambiente, ráfaga de aire caliente o en un horno de
secado.
La temperatura del horno de secado no debe exceder los 71ºC (160ºF)
La temperatura final de las piezas no deberá exceder los 38ºC (100ºF), cuando se deba aplicar penetrantes
fluorescentes y 52ºC(125ºF), cuando se deba aplicar penetrantes visibles. Esto era válido para la norma
ASTM E 165 – 95, la norma ASTM E 165 – 02 uniformizó ambos sistemas a la misma temperatura.

Las temperaturas, se deben controlar con Termómetros certificados con apreciación “adecuada”. Después
de utilizar cualquiera de estos métodos de limpieza, puede ser recomendable pasar el limpiador del sistema
penetrante a utilizar.

Las piezas se deben secar por evaporación, por lo menos durante 5 (cinco) minutos. Se debe asegurar
eliminar todo residuo del método de limpieza.

Se debe aplicar el penetrante, inmediatamente después de transcurrido el tiempo de evaporación.

APLICACIÓN DEL PENETRANTE

El penetrante se aplica sobre la superficie limpia y seca por cualquier método que humedezca totalmente la
superficie a inspeccionar.

El penetrante se puede aplicar con pincel, brocha, rodillo, inmersión o rociado en aerosol, neumático o
electroestático.

La selección del método se hará en función de la cantidad y tamaño de las piezas, superficies a inspeccionar,
etc. Se debe controlar que el método utilizado no contamine al penetrante por ejemplo agua o aceite en las
cañerías de aire comprimido.

TIEMPO DE PENETRACIÓN

Se seguirán las recomendaciones del fabricante, de no ser posible se determinará en función de los
siguientes factores:

Tipo de penetrante

Material a inspeccionar

Proceso de fabricación

Discontinuidades a detectar

Temperaturas de la superficie en inspección

La norma ASTM E 165 – 02, establece tiempos mínimos, según

material, proceso, tipo de

discontinuidad y temperatura. Entre 4 y 10ºC, el tiempo mínimo es de 20 minutos.

En algunas normas se especifican los tiempos mínimos y máximos de penetración, por ejemplo que varíen
entre 10 y 240 minutos respectivamente.
La temperatura límite de los penetrantes y de la superficie a inspeccionar se debe mantener: para los
penetrantes fluorescentes entre 4-52ºC (50 – 100ºF), antes era entre 10 y 38ºC y para los visibles entre 4 y
52ºC, antes entre 10-52ºC (50 – 125ºF).

Cuando no se pueda inspeccionar entre estos límites de temperatura, se debe calificar el procedimiento a la
temperatura de interés.

Se puede reaplicar el penetrante con el propósito que el mismo no se seque sobre la superficie.

En el método de inmersión, el componente no debe estar sumergido más de la mitad del tiempo de
penetración. En el tiempo de penetración, se considera incluido el tiempo de escurrimiento.

REMOCIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE

PENETRANTES LAVABLES CON AGUA

El exceso de penetrante se puede remover por enjuague manual, rociado automático o semiautomático.

La presión de rociado no debe exceder los 280 kPA (40 psi). De ser posible la distancia entre la boquilla y la
pieza se debe mantener en un mínimo de 30 cm. Las boquillas hidroneumáticas se permiten solo en los
procesos de sensibilidad 1 o 2 con un máximo de 175 kPA (25 psi) de presión de aire adicional.

En el enjuague manual los excesos del penetrante se deben remover con un trapo limpio, seco, que no
libere hilachas o con un paño absorbente.

El residuo del penetrante de la superficie se debe remover con un trapo humedecido con agua ( o paño
húmedo). No se debe utilizar chorro de agua ni trapos o paños saturados en agua.

El tiempo máximo de lavado es de 120 segundos.

Si ocurriese un sobrelavado, los componentes se deben secar y reprocesar.

La temperatura del agua, debe estar comprendida entre 10 y 38ºC (50º - 100º F).

Remoción por trapeado. En aplicaciones especiales el penetrante se puede remover de la superficie

mediante el fregado de un material absorbente limpio levemente humedecido con agua hasta que se
remueva el penetrante superficial.

PENETRANTES POS EMULSIFICABLES LIPOFÍLICOS

En el sistema penetrante pos emulsificable lipofílico, el exceso de LP se debe remover mediante la

aplicación de un emulsificador lipofílico y un posterior enjuague con agua.

Aplicación del emulsificador

El sistema penetrante con emulsificador lipofílico se aplica por inmersión o inundación durante un cierto
tiempo.

No se debe aplicar por ningún otro método (pincelado, rociado, etc.)

El tiempo de emulsificación depende del emulsificador empleado y la condición superficial de la pieza.

El fabricante recomienda un tiempo nominal de emulsificación.

El tiempo real de emulsificación se determina experimentalmente para cada aplicación y no deberá exceder
el máximo especificado para la pieza o el material. Algunas normas especifican tiempos máximos de
emulsificación

Debe ser necesario, para producir un fondo aceptable en el componente en el proceso posterior de lavado.

Pos enjuague

Se debe realizar un pos enjuague del penetrante emulsificador, mediante un lavado manual o con equipos
automáticos o semiautomáticos por inmersión o rociado.

El lavado se debe realizar con iluminación apropiada.

Inmersión

La pieza debe estar totalmente sumergida en un baño de agua con agitación mecánica o con aire a
temperatura constante.

Después de la inmersión se puede necesitar un retoque de enjuague.

Si no se especifica lo contrario, el tiempo máximo será de 120 segundos.

La temperatura del agua debe estar comprendida entre los 10-38º C (50-100ºF).

Rociado

Se puede aplicar automáticamente, semiautomáticamente o manualmente.

La temperatura del agua debe estar comprendida entre 10-38º C (50-100º F)

La presión del agua no debe superar los 275 kPa (40 psi)

Si no se especifica lo contrario, el tiempo máximo de lavado, será de 120 segundos.

Si la emulsificación y el lavado final no son efectivos, se debe comenzar nuevamente el proceso.

POS EMULSIFICABLE HIDROFILICO

En el sistema penetrante pos emulsificable hidrofílico, el exceso de LP se debe remover con un preenjuague
con agua limpia, la aplicación de un emulsificador hidrofílico y un posterior enjuague con agua.
Pre enjuague

La temperatura del agua debe estar comprendida entre los 10 –38ºC (50-100ºF).

La presión del agua debe estar comprendida entre 175 y 275 kPa (20 a 40 psi)

El prelavado con agua se debe realizar en un tiempo máximo de 60 segundos.

Se removerá el agua atrapada en cavidades o charcos de la superficie mediante la proyección de aire

filtrado a una presión nominal de 175 kPa (25 psi) o mediante un dispositivo de succión.

Aplicación del emulsificador y tiempo de emulsificación

El baño emulsificador hidrofílico se debe aplicar por inmersión o rociado preparado de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.

Inmersión

El componente debe estar totalmente sumergido en el baño emulsificador.

El baño emulsificador o el componente en inspección se deben agitar moderadamente.

En la preparación del baño para inmersión, se deben seguir las recomendaciones dadas por el fabricante. La
concentración nominal es del 20 % en volumen.

La temperatura del baño se debe mantener entre 10 y 38º C (50 a 100º F)

El tiempo de emulsificación se determina experimentalmente y debe ser el mínimo con el que se logra un
buen fondo en el componente en el proceso posterior de lavado.

Rociado

Toda la superficie en ensayo, debe ser uniformemente rociada.

La concentración de baño emulsificador para la aplicación por rociado, se debe realizar siguiendo las
recomendaciones del fabricante, pero no debe exceder el 5 %.

La temperatura del baño se debe mantener entre 10 y 38º C (50 y 100º F)

La presión de rociado no debe exceder los 175 Kpa (2.5 psi) para el aire y 280 Kpa (40 psi) para el agua.

El tiempo de emulsificación, se determina experimentalmente y debe ser el mínimo con el que se logra un
buen fondo en el componente en el proceso posterior de lavado. No debe exceder los 120 segundos.

Pos enjuague

Después de transcurrido el tiempo de emulsificación, la pieza en inspección, se debe enjuagar con agua
mediante la utilización de un equipo manual o automático de inmersión o de rociado o una combinación de
ambos.
Inmersión

Las piezas se deben sumergir completamente en agua con agitación aérea o mecánica.

La temperatura del baño se debe mantener entre 10 y 38ºC (50 y 100º F).

El tiempo de inmersión será el mínimo y no deberá exceder los 120 segundos.

Precaución: Puede ser necesario un toque de enjuague después de la inmersión.

Rociado

La temperatura del baño se debe mantener entre 10 y 38ºC (50 y 100º F).

La presión del agua no debe superar los 275 kPa (40 psi)

El tiempo de inmersión será el mínimo requerido y no deberá exceder los 120 segundos.

Si después de la emulsificación y del enjuague final la remoción no fuese efectiva, se debe limpiar de nuevo
la superficie de las piezas y reaplicar el penetrante por el tiempo preestablecido.

PENETRANTE REMOVIBLE CON SOLVENTE

Se remueve todo el penetrante posible, con paños secos de material absorbentes, libres de pelusa

El penetrante remanente se removerá con paños adecuados humedecidos con removedores solventes.

Esta prohibido sumergir la pieza en removedor, lavar el componente con chorro de removedor o utilizar
trapos o paños saturados de removedor.

Si la remoción no resulta efectiva, se sobre remociona o se salpica con removedor antes de aplicar el
revelador, se debe secar la pieza y reaplicar el líquido penetrante el tiempo establecido.

“ Se requiere el uso de iluminación apropiada para asegurar una remoción adecuada del penetrante”.

SECADO

Es necesario el secado de la superficie de las piezas antes de aplicar el revelador seco, húmedo no acuoso o
después de aplicar revelador acuoso.

El tiempo de secado varía con las características y el número de piezas en ensayo.

PARÁMETROS DE SECADO:

Los componentes se deben secar al aire a temperatura ambiente, ráfaga de aire caliente o frío o en un
horno de secado.

La temperatura del horno no debe exceder los 71º C (160º F)

El tiempo de secado debe ser el mínimo necesario para secar adecuadamente el componente.
Los componentes no se deben colocar en el horno con charcos de agua o de soluciones o suspensiones
acuosas.

Las piezas permanecerán en el horno de secado, el tiempo mínimo requerido para secar la superficie

Los tiempos mayores a 30 minutos pueden dañar la sensibilidad del ensayo.

REVELADO

Los reveladores se pueden aplicar espolvoreando, por inmersión, inundado o atomizado.

La selección de la forma de aplicación, depende de factores tales como: geometría, condición superficial,
número de piezas a ser procesadas, etc.

REVELADOR DE POLVO SECO

Los reveladores de polvo seco se deben aplicar inmediatamente después del secado, de tal forma que cubra
con seguridad la totalidad de la pieza.

Las piezas se pueden introducir en un contenedor de polvo de revelador seco o en una cama fluida de
revelador seco.

- Las piezas se pueden es polvorear con un bulbo de mano o con una

pistola de polvo convencional o una electrostática.

Es común y efectivo aplicar el polvo seco en una cámara de polvo cerrada, lo que crea una efectiva y
controlada nube de polvo.

También se pueden usar otros métodos, siempre y cuando el revelador sea uniformemente desparramado
sobre la entera superficie de las piezas que están siendo examinadas.

El exceso de polvo se puede remover sacudiendo, dando pequeños golpecitos sobre las piezas o soplando
con aire comprimido limpio a baja presión a 34 kPa (5 psi) sobre la superficie de las piezas.

Algunas normas no recomiendan utilizar los reveladores secos con penetrantes Tipo II (visible).

REVELADORES ACUOSOS

Los reveladores acuosos solubles no se podrán usar con los penetrantes tipo 2 o tipo 1 del Método A.

Los reveladores acuosos se deben aplicar a la pieza inmediatamente después que se removió el penetrante
superficial y antes del secado.

Los reveladores acuosos se deben preparar y mantener de acuerdo con las instrucciones del fabricante y
aplicados de forma tal que asegure la cobertura total y uniforme de la superficie a examinar.

Los reveladores acuosos se pueden aplicar por atomizado ( siempre que la superficie no quede goteada),
inundando o inmersión de las piezas.
Cuando se aplica por inmersión, se debe sumergir las piezas en un baño de revelador preparado, solo el
tiempo mínimo necesario para cubrir la superficie de las piezas con el revelador, retirar las piezas del baño y
dejarla escurrir.

Se debe escurrir el exceso de revelador atrapado en todos los recovecos y cavidades de la superficie que
luego puedan enmascarar discontinuidades.

Secar las piezas de acuerdo con lo expresado en (1).

REVELADORES HÚMEDOS NO ACUOSOS

Los componentes se deben secar antes de la aplicación del revelador.

Solamente se pueden aplicar por rociado.

En los penetrantes Tipo I (fluorescentes), se debe aplicar una capa fina y uniforme sobre toda la superficie
en ensayo.

En los penetrantes Tipo II, el revelador se debe aplicar sobre toda la superficie formando una capa blanca y
uniforme, que provea un contraste adecuado.

A menos que se acuerde otra cosa, es una práctica normal que interpretar y evaluar discontinuidades
basándose en el tipo y el tamaño de las indicaciones ( a modo de ejemplo se menciona que existen las
referencias fotográficas E 433).

LIMPIEZA FINAL

La limpieza final es necesaria en aquellos casos donde el penetrante residual y el revelador pueden
interferir con los procesos subsiguientes o con los requisitos de servicio de las piezas.

Es particularmente importante donde los materiales del penetrante residual del examen se podrían
combinar con otros factores y materiales y producir corrosión.

Una técnica apropiada como un simple enjuague con agua, aspersión con agua, lavado a máquina,
desengrase con vapor, enjuague con solvente, o limpieza ultrasónica pueden emplearse en forma efectiva.

Si es necesario remover el revelador, se recomienda que se haga tan pronto como se termine con el examen
para que este no se fije a la pieza.

Precaución: el revelador se debe remover antes de aplicar vapor desengrasante. El desengrase con vapor
puede endurecer al revelador sobre la superficie.

REQUISITOS ESPECIALES
IMPUREZAS
Cuando se usa materiales penetrantes sobre aceros inoxidables austeníticos, titanio, base níquel y otras
aleaciones de alta temperatura, la necesidad de restringir impurezas como halógenos, sulfuros y otros
materiales alcalinos debe ser considerada.
Estas impurezas pueden causar fragilización y/o corrosión, particularmente a altas temperaturas.

Cualquier evaluación en este sentido debe también contemplar la forma en la cual estas impurezas están
presentes.
REGISTRO DE LAS INDICACIONES

Las indicaciones del ensayo se deben registrar por medio de un sistema de identificación y rastreabilidad
adecuado.

Para el registro, se pueden utilizar: croquis , fotografías o resina monocomponente elastoplástica.

INFORME

Debe contener como mínimo la siguiente información:

Nombre de la empresa

Nº de informe

Identificación de la pieza

Procedimiento y normas utilizadas

Productos utilizados

Características técnicas relevantes generales del ensayo (técnica empleada, valores de iluminación, valores
de temperatura, tiempo de penetración, modo de remoción del penetrante, tiempo de emulsificación,
concentración de emulsificador, etc.)

Resultados

Registro

Fecha

Firma e identificación del operador responsable.