Universidad Nacional Autónoma de México

Practica 1
Contesta las siguientes preguntas y resuelve los problemas de maquinado.

1.-Define máquina herramienta.

Una máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos,
principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser
máquinas estacionarias. El modelado de la pieza con determinado grado de precisión,
automatización, acabado superficial, etc. Se realiza por la eliminación de una parte del material, que
se puede realizar por arranque de viruta, estampado, corte o electroerosión.

2.- ¿Cuantos ejes tienen las máquinas herramientas de CNC?

Todas las máquinas CNC comparten una característica en común: tienen dos o más direcciones
programables de movimiento llamadas ejes. Un eje de movimiento puede ser lineal (en línea recta)
o rotatorio (en una trayectoria circular). Una de las primeras especificaciones que implica la
complejidad de una máquina CNC es la cantidad de ejes que tiene. En términos generales, a mayor
cantidad de ejes, mayor complejidad.
Los ejes de una máquina CNC son un requisito para generar los movimientos necesarios para el
proceso de fabricación. Si seguimos con el ejemplo de un taladro industrial, los ejes ubicarían la
herramienta sobre el orificio a mecanizar (en dos ejes) y efectuarían la operación (con el tercer eje).
Los ejes se denominan con letras. Los nombres más comunes de los ejes lineales son X, Y y Z,
mientras que los más comunes de los ejes giratorios son A, B y C.
El control de movimiento puede realizarse mediante dos sistemas, que pueden funcionar
individualmente o combinados entre sí:
Valores absolutos (código G90), donde las coordenadas del punto de destino son referidas al punto
de origen de coordenadas. Se usan las variables X (medida del diámetro final) y Z (medida en
dirección paralela al eje de giro del husillo).
Valores incrementales (código G91), donde las coordenadas del punto de destino son referidas al
punto actual. Se usan las variables U (distancia radial) y W (medida en dirección paralela al eje de
giro del husillo).
3.-Define velocidad de corte, profundidad de corte y encaje axial.
 Velocidad
Se expresa en revoluciones por minuto (RPM) y se refiere a la rapidez con la que gira el husillo de la
máquina para corte. Aunque la velocidad de rotación permanezca constante, cada diámetro dará
una velocidad de corte distinta, es por ello que se debe tener precaución al seleccionarla.
 Avance
Se refiere a la velocidad relativa entre herramienta y pieza, suele expresarse en milímetros por
minuto (mm/min).
 Profundidad
Es el espesor, ya sea en diámetro o radio, removido en la operación de corte, también es llamado
encaje axial y se expresa en milímetros o en otra unidad de longitud.

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4.- ¿Cuál el primer hecho histórico sobre la invención de la máquina herramienta?

Desde la prehistoria, la evolución tecnológica de las máquinas-herramienta se ha basado en el
binomio herramienta-máquina. Durante siglos, la herramienta fue la prolongación de la mano del
hombre hasta la aparición de las primeras máquinas rudimentarias que ayudaron en su utilización.
Aunque en la antigüedad no existieron máquinas-herramienta propiamente dichas; sin embargo,
aparecieron dos esbozos de máquinas para realizar operaciones de torneado y taladrado.
5.-Investiga una operación de corte no convencional o no muy común realizada en las máquinas
herramientas.
 Corte por chorro de agua abrasivo (AWJM)
Sistema de corte que utiliza un fino chorro de agua a alta presión (¡hasta 600MPa!!) y alta velocidad
(900m/s) combinado con partículas abrasivas.
APLICACIONES
- Corte de metales, composites, vidrio, etc. en espesor hasta 200mm
- Taladrado de materiales duros.
- Mecanizado de cavidades.
- Limpieza de piezas en general.
6.-Investiga los diferentes tipos de roscas usadas en el taller y sus parámetros dimensionales que
las definen. (2 cuartillas como mínimo)

Tipos de Roscas

Una rosca es una hendidura helicoidal continua sobre la superficie externa o interna de un cilindro
o cono. La función de la rosca es la de insertar un elemento (tornillo, perno, tubo) en el interior de
un hueco con forma similar y con una rosca equivalente, a través de un movimiento circular, con el
objeto de integrar ambas piezas. Según el tipo de rosca, el conjunto puede tener la función de
asegurar una pieza o, en roscas de mayor precisión, la de evitar todo tipo de fugas de fluidos. Esto
último sucede específicamente en el caso de tubos roscados utilizados para el paso de agua, aceite,
gas y otros.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UNA ROSCA

Los elementos roscados se diferencian entre sí por una serie de características. Conocerlas es
fundamental no solo para construir roscas, mediante mecanizado mecánico o manual, sino también
para la identificación y la reparación de aquellos elementos que se encuentren dañados o
defectuosos.
Diámetro exterior (D): también llamado diámetro nominal, es aquel con el que se denomina a la
rosca. Coincidirá con el diámetro del cilindro sobre el que se talla la rosca; si se trata de una tuerca,
será el diámetro del cilindro que le corresponde.
Paso (P): es la distancia entre dos filetes consecutivos, sean o no de la misma hélice.
Diámetro interior (d): tanto en el caso de las tuercas como de los tornillos, es el menor de los
diámetros. Se mide de distinta manera de ser rosca o tuerca.

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- Tornillo: se mide entre los vértices interiores de las roscas. Se denomina diámetro del núcleo.
- Tuerca: se mide entre los vértices exteriores de las roscas y se corresponde con el diámetro del
taladro sobre el cual se mecaniza la rosca.
Diámetro medio (dm): de los tres diámetros, es el único que no es real. Corresponde al diámetro de
un cilindro imaginario cuya generatriz exterior coincide con el punto medio de las caras de un filete.
Ángulo de rosca: también denominado ángulo de flancos, es el ángulo entre los flancos de un filete.
Altura del diente (t): también denominada profundidad de rosca, se corresponde con la distancia
entre la máxima altura de la rosca (cresta) y el fondo de esta (valle). Conociendo los diámetros
nominales y mínimos, se puede calcular la altura de diente.

CLASIFICACIÓN DE LAS ROSCAS

La clasificación de los distintos tipos de roscas puede ser muy variada y estar enfocada desde
muy diferentes aspectos: la forma o el perfil en el que se genera el filete de rosca, el sentido de giro
de las roscas, el número de entradas que forman la propia rosca o su finalidad, es decir, el uso al
que esté destinada la rosca.
En función de todos estos aspectos, se pueden establecer los siguientes grupos:
Según el perfil del filete.
- Roscas triangulares: la sección con la que se mecanizan los filetes es triangular. Se usan
principalmente como elementos de fijación y empalme.
La sección triangular del filete da lugar a un paso reducido, lo cual origina un gran esfuerzo. El
rozamiento entre los flancos de la rosca exterior e interior (tornillo-tuerca) es relativamente grande.
El paso, reducido, genera un efecto de auto frenado, lo que reduce el peligro de aflojamiento del
tornillo. La gran sección de la base del filete proporciona la resistencia necesaria.
Las roscas triangulares normalizadas son la métrica y la Withworth.

-Roscas trapezoidales: el perfil tiene forma de trapecio isósceles. Se pueden utilizar en elementos
transmisores de movimiento con cierta precisión. Así ocurre en el caso de los aparatos de medida.

-Roscas redondas: son utilizadas en elementos de unión que deban soportar choques y grandes
desgastes, como es el caso de los empalmes ferroviarios. Su sección tiene cierta curvatura, por lo
que las superficies que entran en contacto son mayores que en otros tipos de roscas.

-Roscas de dientes de sierra: su sección, a diferencia de las trapezoidales, presenta forma de

trapecio rectángulo, lo que hace que su uso se restrinja a aquellos casos en los que se necesita
resistir grandes presiones unilaterales.

Según el sentido de giro de la rosca.

Se entiende por sentido de giro de la rosca aquél que hay que imprimir al elemento roscado para
que avance. Así existen roscas a derechas y a izquierdas.

-Roscas a derechas: cuando el giro sea en el sentido de las agujas del reloj.

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-Roscas a izquierdas: cuando el giro sea en el sentido contrario a las agujas del reloj.
Según su finalidad:
Esta clasificación es similar a la que se realiza sobre la base de la sección del filete de la rosca.

-Roscas de sujeción: se utilizan en las uniones de varias piezas, debiendo soportar esfuerzos
relativamente grandes. Esta es la razón por la que se utilizan, en general, roscas con el perfil del
diente triangular.

-Roscas de hacinamiento: utilizadas fundamentalmente para dos tipos de funciones.

*Transmisoras de movimiento: son de perfiles trapezoidales.

*Transmisoras de esfuerzos: por lo general, presentan perfiles en forma de dientes de sierra o

cuadrados. Este tipo de secciones son las que mejor resisten grandes presiones unidireccionales.

-Roscas estancas: son roscas utilizadas en conducciones de fluidos, de forma que no deben tener
holguras. Su perfil es triangular, con un acabado muy fino; de esta forma, se asegura el perfecto
ajuste de los dos elementos roscados.

-Rosca chapa: como su propio nombre indica, son roscas destinadas a la fijación de chapas de
diferente espesor. Su paso de rosca es ancho, adaptándose a los espesores a unir. Se emplean en
aquellos casos en los que los requerimientos de esfuerzos no sean excesivos.
Por lo general, no llevan tuercas; si bien, en algunos casos, se afianza la unión con la ayuda de
grapas, que actúan a modo de tuerca. Estas grapas podrán ser metálicas o de plástico.

Según el número de entradas.

El número de entradas determinará el avance del tornillo por cada vuelta, de forma que el paso
real de la rosca se modifica. Así, al combinar varias hélices, la distancia entre filetes varía, siendo
ésta la razón de tener que aplicar un nuevo paso, denominado paso real, calculado en función del
número de entradas.
De esta forma, según el número de entradas, habrá:
Roscas sencillas: formadas por un solo filete, que se enrolla en espira. Su paso real coincidiría con el
paso de rosca.
Roscas múltiples: formadas por dos o más filetes, que se enrollan parcialmente. Se inician en puntos
equidistantes de la periferia del elemento roscado. A éstas también se les denomina de varias
entradas. Se utilizan en elementos que convienen fijar con alta seguridad y con pocas vueltas. Su
paso ahora se calculará en función del número de entradas.

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Usos de las Roscas

Según sus características, las roscas se destinan a diferentes usos. Las roscas cilíndricas son las más
comunes y se utilizan en tornillos, pernos y sus correspondientes tuercas, con el objetivo de unir
con firmeza dos elementos en principio separados. Los tornillos cilíndricos también se usan para
calibrar ciertas piezas de precisión o de medición. Las roscas cónicas son utilizadas para una unión
hermética, como en el caso de tubos por los cuales deben circular fluidos.

Tipos de Roscas

Además de la gran división entre roscas cónicas y roscas cilíndricas, existe una clasificación más
detallada de las mismas, según su forma, la amplitud de sus estrías (el paso) y otras características.

Roscas de Paso Grueso: como su nombre lo indica, el paso, es decir, la amplitud de cada estría, es
amplio. Por lo tanto, este tipo de rosca no tiene gran precisión en cuanto a la unión del elemento
que se inserta (el macho) y la pieza hueca donde se instala (la hembra). Se utilizan para trabajos
normales que requieran firmeza, aunque no una unión tan estrecha.

Roscas de Paso Fino: generan una mayor firmeza en la unión, y se utilizan sobre todo en mecánica,
en la industria automotriz y vehicular en general.

Roscas de Paso Extrafino: se utilizan cuando es requerida una mayor precisión, como en el caso de
elementos que deben unirse a paredes delgadas.

Roscas de Ocho Hilos: se denominan así porque su paso consiste en ocho estrías por pulgada; estas
roscas son las indicadas para tuberías de agua y otros fluidos. Las características de su superficie
permiten mayor resistencia a la presión y evitan las fugas de gases y líquidos.

Según la forma de cada hilo o estría, las roscas pueden ser: en V, redondeadas, cuadradas, Witworth
(cuya forma es de trapecio) y trapezoidales.

Denominaciones de las Roscas Más Comunes

Existe gran variedad de roscas. Entre las más usuales, pueden destacarse las siguientes:
BSP: rosca Witworth Gas.
BSF: rosca Witworth de paso fino.
BSPP: rosca Witworth cilíndrica, utilizada para tubos.
BSPT: rosca Witworth cónica para tubos.
NPS: rosca americana cilíndrica; se utiliza para la unión de tubos.
NPT: rosca americana cónica para tubos.

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7.- Ejercicio de procesos de torneado

Calcular el tiempo tecnológico para maquinar en un torno horizontal la siguiente pieza de acuerdo
a la siguiente descripción de su proceso de maquinado.

Una pieza como la siguiente figura ha sido sometida a los procesos de refrentado, cilindrado,
biselado, ranurado, barrenado, ranurado y roscado. La pieza es de acero medio carbono de 25
mm de diámetro exterior y tiene 5 mm de sobre espesor para ser refrentado, se parte de una
pieza bruta de 90 mm de largo por 25 mm de diámetro exterior, se utilizara una profundidad de
corte de 2.5 mm excepto en el roscado. Se refrentaran los dos extremos.

El orden sugerido de operaciones serán el siguiente refrentado, cilindrado, biselado, ranurado,

barrenado, ranurado y roscado,(usar broca de centros de 3mm que penetra 6 mm) .

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20 Rosca europea de 15mm de θ

Θ 25 θ Θ6
1
0 Chaflán 5 mm X 45
40 0 5 30 5 grados

Acotación en pulgadas.

Se partirá de una pieza de 1” de diámetro exterior y de 5 ¼” de longitud. Se refrentan 1/8 “ en los

extremos de la pieza. La profundidad de corte por usar es de 0.018”.

8.-Ejercicio de cálculo de tiempos tecnológicos (cepillo de codo)

Se desea calcular el tiempo tecnológico para maquinar un prisma rectangular de hierro en

acabado en la superficie indicada, la profundidad de corte será de 1 mm, el avance por doble
carrera es de 0.5 mm. El espesor total a remover es de 8.6 mm. Las longitudes anterior, posterior y
lateral de 10 mm.

Las otras superficies no se maquinarán.

Vista superior Superficie a limar

3.5

Vista frontal Vista lateral

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Acotación: pulgadas

9.- Ejercicio de fresado.

Ejercicio de cálculo de tiempos tecnológicos para las operaciones de fresado y limado.

Se tiene una pieza de hierro de las siguientes dimensiones finales:

1.5

R=0.5

1.5

2 3

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Acot. Pulgadas Escala:S/E

PLACA GUIA
Material:Hierro blando (Pieza terminada)

Se realizará la ranura indicada en el dibujo, utilizando primeramente un barreno en los centros

del extremo de la ranura, utilizar una broca de centro de 1/8” con una penetración de ¼”, después
se introducirá la broca de ½” a toda su longitud. Habiendo realizado los 2 barrenos extremos de la
ranura realizar el fresado vertical, para remover el material que se encuentra en entre los centros
ya realizados (3 Pulgadas), se utilizará un cortador vertical de alta velocidad helicoidal de ½” de
diámetro exterior y 4 ranuras. Usar una profundidad de corte de 1/16” .Recuerda que en esta
operación se utilizará todo el diámetro del cortador y no es necesario considerar longitudes
anterior, posterior y lateral debido a lo específico de la operación, es decir la longitud a fresar será
de 3 pulgadas y no habrá necesidad de realizar pasos entre pasada. Las dimensiones brutas de la
placa son ancho, largo y espesor respectivamente de 4x5x 1.5 pulgadas.

10.-Describe los 3 métodos de fabricar un cono en el torno.

Métodos para el maquinado de conicidades en el torno

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Se aplican tres métodos para el maquinado de conicidades en el torno los cuales se enlistan a
continuación:

 Por medio del soporte compuesto o carro auxiliar.

 Descentrando el contrapunto o cabezal móvil del torno.
 Por medio del aditamento para conicidades o barra colisa.

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