CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

(PLC)

JHON MARIO GUTIERREZ

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
ING. JOAN HAROL MOYA AVELLA

INSTITUTO DE EDUCACIÓN
UNIES

ACACIAS-META
2019
 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
Controlador Lógico Programable: PLC o Controlador Lógico Programable son dispositivos
electrónicos muy usados en Automatización Industrial. Un PLC controla la lógica de
funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, procesan y reciben señales
digitales y analógicas y pueden aplicar estrategias de control. Programmable Logic
Controller o Controlador lógico programable.
Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado
para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es
posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales
Las principales características de los PLCs que Logicbus ofrece son:
 Fácil de usar y potentes conjuntos de instrucciones
 Driver de comunicación abierto
 Entorno operativo de fácil uso y gratuito
 Tecnología del núcleo SoC
 Potentes funciones de comunicación
Historia
Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó en las nuevas
tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control
basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes comúnmente
utilizados para el control de los sistemas de lógica convencional. En 1968 GM Hydramatic
(la división de transmisión automática de General Motors) emitió una solicitud de propuestas
para un reemplazo electrónico de los sistemas cableados de relés. La propuesta ganadora vino
de Bedford Associates. El resultado fue el primer PLC, designado 084 porque era el proyecto
de Bedford Associates nº 84. Bedford Associates comenzó una nueva empresa dedicada al
desarrollo, fabricación, venta y mantenimiento de este nuevo producto: Modicon (modular
digital controler). Una de las personas que trabajaron en ese proyecto fue Dick Morley, quien
es considerado como el «padre» del PLC.
Los PLC's se introdujeron por primera vez en la industria en 1960 aproximadamente por la
necesidad de eliminar el gran costo que se producía al reemplazar el complejo sistema de
control basado en relés y contactores.

El problema de los relés era que cuando los requerimientos de producción cambiaban también
lo hacía el sistema de control. Dado que los relés son dispositivos mecánicos y poseen una
vida limitada se requería una estricta mantención planificada. Por otra parte, a veces se debían
realizar conexiones entre cientos o miles de relés, lo que implicaba un enorme esfuerzo de
diseño y mantenimiento.
Estos nuevos controladores debían ser fácilmente programables por ingenieros de planta o
personal de mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el programa
tenían que realizarse de forma sencilla. La solución fue el empleo de una técnica de
programación familiar y reemplazar los relés mecánicos por relés de estado sólido.

En 1969 la División Hydramatic de la General Motors instaló el primer PLC para reemplazar
los sistemas inflexibles alambrados usados entonces en sus líneas de producción.

A comienzo de los noventa, aparecieron los microprocesadores de 32 bits con posibilidad de

operaciones matemáticas complejas, y de comunicaciones entre PLCs de diferentes marcas
y PCs, los que abrieron la posibilidad de fábricas completamente automatizadas y con
comunicación a la Gerencia en "tiempo real". Los 90 han mostrado una gradual reducción en
el número de nuevos protocolos, hoy en día, los grandes competidores de los PLC son los
ordenadores personales o PC, debido a las grandes posibilidades que éstos pueden
proporcionar, aunque los PLC con su reducido tamaño y su gran versatilidad aun controlan
el escenario industrial.
Funcionamiento
– Detecta diversos tipos de señales del proceso mediante la Memoria Programable.
– Elabora y envía acciones de acuerdo al programa en la Memoria de Datos.
– Recibe configuraciones de los operadores y da reportes a los mismos
– Admite modificaciones en el programa cuando son necesarias.

Partes físicas de un plc

Rack o gabinete: Es una base, estructura metálica o soporte cuya misión es alojar sistemas
informáticos y redes de telecomunicaciones. Todas sus dimensiones se encuentran
normalizadas a fin de que sean compatibles con cualquier equipamiento independientemente
del fabricante.
Fuente de alimentación: Esta parte lleva energía continua a cada uno de los circuitos
electrónicos que conforman el controlador. Usualmente se le conoce como fuente de poder.
Se encarga de suministrar la corriente y la tensión necesarias a las tarjetas y al CPU.
Procesador o CPU: Se trata de la Unidad Central de Proceso, lo cual se encarga de mantener
bien controlada la secuencia en la cual el programa se ejecuta, y a la vez ejecuta todas las
operaciones lógicas y aritméticas.
Módulos de entradas o salidas: Es una de las partes que más caracteriza a los PLC, ya que
es a través de sistema de entrada y salida que se llega a diferenciar un computador, los cuales
se presentan como módulos especiales para hacer posible la conexión física entre la unidad
de procesamiento y el mundo exterior.
 Módulos de salida: A través de esta parte del PLC las señales eléctricas son enviadas a los
equipos de la instalación que llegan a ser controlados.
Módulo de entrada: Estos se encargan de acaparar toda señal eléctrica procedente de los
equipos de instalación, lo cual llega a controlar el proceso.

Estructura interna.
Unidad de Control (CPU): Destinada a consultar el estado de las entradas, analizar el
programa cargado previamente y así poder escribir las instrucciones para la salida. El ciclo
de scan del programa (lectura de entradas, lectura de programa y escritura de salidas) se
realiza por default en 150 mili segundos, donde, el PLC traduce el programa a lenguaje
máquina, realizando operaciones lógicas para realizar el proceso requerido.
la CPU contiene:
ALU: Realiza operaciones aritmético-lógicas.
Acumulador: Almacena el último resultado de la ALU.
Flags: Indicadores de resultado (positivo, negativo, mayor, menor que).
Contador de Programa: Lectura de instrucciones de usuario.
Decodificador de Instrucciones y Secuenciador: Lugar donde se decodifican las
instrucciones y se generan las señales de control.
Pila: Prioriza las instrucciones a realizar, evitando saltos en el programa o en las
instrucciones.
Monitor Sistema: Almacena la secuencia de puesta en marcha, rutinas de test y error
de ejecución.
 Memoria de programa: Destinada a almacenar la secuencia a realizar a partir de las
señales de entrada, así como los datos de configuración del PLC.
 Memoria de Datos y Memoria Imagen E/S: Memoria encargada de almacenar los
datos resultantes de cálculos y del uso de variables internas, ligada con la ALU
(Unidad Aritmética-Lógica), así como también almacena los últimos estados de las
entradas o los enviadas por las salidas.
 Interfaz de Entrada y Salida: Interfaces destinadas a comunicar el PLC con el
entorno, recibiendo y enviando respectivamente información o instrucciones, que
después serán comparados en el CPU, donde se realizarán acciones contempladas en
el programa.
 Fuente de Alimentación: Unidad donde, a través de tensión exterior, se le provee la
energía necesaria al PLC para su funcionamiento.
  Buses de Comunicación: Conexiones que permiten la comunicación entre las
unidades de memoria, la CPU, las interfaces de salida y entrada, contamos con 3
buses:
Bus de control: Modera los intercambios de información
Bus de datos: Transfiere datos del sistema
Bus de dirección: Direccionamiento de la memoria y de los demás periféricos
 Contadores: Basados en los contadores digitales, pueden realizar el conteo de
eventos externos, indicados a través de las entradas.
 Temporizadores: Actúa como un contador, con la diferencia que no realiza el conteo
de eventos externos, lo hace a través de un generador de pulsos o de frecuencia dentro
de la CPU.
 Buses de Campo: Unidades destinadas a permitir el intercambio de datos entre varios
dispositivos, ya sean PLCs, PCs u otros, que puedan usar protocolos de información,
ya sean Porfibus, Profinet, MPI, DeviceNet, IO Link, etc.
 Conversores Analógico-Digitales: Destinados a leer datos analógico y convertirlos
a datos binarios.

Lenguaje Ladder
Existen distintos tipos de lenguaje de programación de un PLC, quizás el más común sea la
programación tipo escalera o ladder. Los diagramas de escalera son esquemas de uso común
para representar la lógica de control de sistemas industriales. Se le llama diagrama "escalera
“porque se asemejan a una escalera, con dos rieles verticales (de alimentación) y
"escalones"(líneas horizontales), en las que hay circuitos de control que definen la lógica a
través defunciones. De esta manera Las principales características del lenguaje ladder son:
• Instrucciones de entrada se introducen a la izquierda
• Instrucciones de salida se situarán en el derecho.
• Los carriles de alimentación son las líneas de suministro de energía L1 y L2 para los
circuitos de corriente alterna y 24 V y tierra para los circuitos de CC
• La mayoría de los PLC permiten más de una salida por cada renglón (Rung).
• El procesador (o "controlador") explora peldaños de la escalera de arriba a abajo y de
izquierda a derecha.
Las instrucciones de entrada son las condiciones que tiene el circuito para dejar o no dejar pasar la
corriente de una línea a la otra. Estas condiciones se manejan comúnmente con contactos
normalmente abierto o normalmente cerrados los cuales interpretan las señales de alto y bajo de
sensores o interruptores. Si las condiciones son verdaderas la corriente llega a las instrucciones de
salida las cuales generan acciones como energizar la bobina de un motor o energizar una lámpara,
por ejemplo. De esta forma los pasos de la corriente a las bobinas de salida están condicionadas por
la lógica que manejen las instrucciones de entradas.

Un PLC tiene muchas terminales "de entrada” y también muchos terminales de salida, a través de
los cuales se producen las señales "alta" o "baja" que se transmiten a las luces de energía,
solenoides, contactores, pequeños motores y otros dispositivos que se prestan a control on / off. En
un esfuerzo por hacer PLC fácil de programar, el lenguaje de programación ladder fue diseñado para
asemejarse a los diagramas de lógica de escalera. Por lo tanto, un electricista industrial o ingeniero
eléctrico, acostumbrados a leer esquemas de lógica ladder se sentirán más cómodos con la
programación de un PLC si se maneja con el lenguaje ladder.
Se suele indicar mediante los caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como contactos
asociados a las mismas de los tipos vistos en el punto anterior. Su número de identificación
suele oscilar, en general, entre 0 y 255. Su utilidad fundamental es la de almacenar
información intermedia para simplificar esquemas y programación.
Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando conviene o cuando
se dan unas circunstancias determinadas. Existe una gran variedad, siendo los más
importantes los de arranque y los de reloj, que permiten que empiece la ejecución desde un
sitio en concreto y formar una base de tiempos respectivamente. Su nomenclatura es muy
diversa, dependiendo siempre del tipo de autómata y fabricante.
En forma práctica, los contactos pueden representar, de acuerdo a la programación que se
realice, la entrada de información, por ejemplo el activamiento de un sensor, o el
activamiento de una memoria interna, comúnmente denominada M.
Las Bobinas, representan a esas memorias M así como las salidas al exterior, activan o
desactivan elementos como puede ser una luz, un motor electrico, un solenoide de una
válvula neumática, etc.
CONCLUSIONES

- Se concluye que el PLC es una unidad de procesamiento de comandos programados

para cumplir diferentes funciones en un sistema automatizado.

- La finalidad general del PLC, es aumentar la producción y la calidad de la misma

haciendo más eficiente la actividad.

- También es necesario de un personal capacitado para cambiar las funciones o hacer

mantenimiento al instrumento.

- Se concluye que para manipular el software del PLC, es necesario comprender los
comandos del lenguaje ladder.

- El leguaje ladder maneja símbolos u esquemas de control clásicos, lo cual hace que
sea fácil de adaptar para quien quiera manipularlo.