OBJETIVOS:

Estimar la Inversión Fija

Producción de ácido acrílico vía oxidación parcial catalítica del propileno

El ácido acrílico (AA) se usa como un precursor para una amplia variedad de productos
químicos en las industrias de polímeros y textiles. Hay varias vías químicas para producir
AA, pero la más común es a través de la oxidación parcial de propileno. El mecanismo
habitual para la producción de AA utiliza un proceso de dos pasos en el que el propileno
se oxida primero a la acroleína y luego se oxida adicionalmente a AA. Cada etapa de
reacción se lleva a cabo sobre un catalizador separado y en diferentes condiciones de
operación. La estequiometria de la reacción se da a continuación:

𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 → 𝐶3 𝐻4 𝑂 + 𝐻2 𝑂
Acrolein
1
𝐶3 𝐻4 𝑂 + 𝑂 → 𝐶3 𝐻4 𝑂2
2 2
Acrylic Acid
Varias reacciones colaterales pueden ocurrir, como la oxidación de los reactantes y
productos .Algunas reacciones colaterales se dan a continuacion :
7
𝐶3 𝐻4 𝑂 + 𝑂2 → 3𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂
2
3
𝐶3 𝐻4 𝑂 + 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂2 + 𝐶𝑂2
2
Acetic acid
9
𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 → 3𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂
2

Por lo tanto la configuración típica del proceso consiste en un sistema de dos reactores,
los cuales cada uno contienen un catalizador y operan a condiciones para maximizar la
producción de AA. El primer reactor opera generalmente a mayores temperaturas que
el segundo.

Como con cualquier reacción que implica la oxidación parcial de un combustible como
el material alimentado (propileno), se debe prestar mucha atención a la composición de
los hidrocarburos y oxígeno en la corriente de alimentación. En el diseño actual, se utiliza
un reactor de lecho fluidizado, que proporciona condiciones esencialmente isotérmicas
en el reactor y con la adición de grandes cantidades de vapor, permite un
funcionamiento seguro y estable. El segundo problema de seguridad está asociado con
la polimerización altamente exotérmica de AA, que se produce de dos maneras. En
primer lugar, si este material se almacena sin los aditivos apropiados, entonces puede
ocurrir la iniciación por radicales libres de la polimerización. Esta situación
potencialmente desastrosa es discutida por Kurland y Bryant W. Segundao, cuando se
dimeriza AA en altas concentraciones a temperaturas superiores a 90 ° C, y por lo tanto
la mayor parte de la secuencia de separación debe funcionar bajo alto vacío con el fin
de mantener las temperaturas inferiores en las columnas debajo de esta temperatura.

B.9.1 Descripción del proceso

El proceso mostrado en la figura B.9.1 produce 50 000 toneladas métricas por año con
un 99% molar de AA. El número de horas de funcionamiento será de 8000/año y el
proceso se simplifica porque hay un solo reactor. Se asume que ambas reacciones tienen
lugar en un solo catalizador para producir AA como producto.
Es imperativo enfriar los productos de la reacción rápidamente para evitar más
reacciones de oxidación, y esto se logra por enfriar rápidamente el efluente del reactor
con un reciclaje fresco, la corriente 8, de AA acuosa diluida en T-1001. La recuperación
adicional de AA y ácido acético (en los productos) se consigue en el absorbedor, T 1002.
La corriente que abandona la sección de absorción es un ácido acuoso diluido, la
corriente 9. Esto se envía a un extractor líquido-líquido, T-1003, para eliminar
preferentemente la fracción de ácido del agua antes de la purificación. Hay muchas
posibles disolventes que se pueden utilizar como la fase orgánica en la separación; alta
solubilidad para AA y baja solubilidad en agua son deseables. Algunos ejemplos incluyen
acrilato de etilo, acetato de etilo, xileno, diisobutil cetona, metil isobutil cetona, y éter
diisopropílico (RIPE), que se utiliza aquí. La fase orgánica de T-1003 se envía a una
columna de recuperación de disolvente, T-1004, donde se recupera el éter de
diisopropilo (y un poco de agua) en la parte superior y se devuelven al extractor. La
corriente de fondo de esta columna, corriente 14, contiene prácticamente toda la AA y
ácido acético en la corriente 9. Este es enviado a la columna de purificación del ácido,
T-1005, donde el 95% molar en ácido acético se produce en la parte superior, y 99,9%
en moles de AA se produce como un producto de fondo y se enfría antes de ser enviado
a almacenamiento.
La fase acuoso del extractor, corriente 12, es enviado a la columna de aguas residuales,
T-1006, donde una pequeña cantidad de DIPE es recuperado en la parte superior y
regresado al extractor. Los productos de fondo, que contienen agua y trazas de
disolvente y acido, es enviado a la columna de tratamiento de aguas residuales. La
información de las corrientes de proceso y resumen de equipo se da en la Tabla B.9.1 y
B.9.2 respectivamente. Un resumen útil es también provisto en la Tabla B.9.3

B.9.2 Cinética de la reacción y configuración del reactor

Las reacciones que tienen lugar son controladas cinéticamente a las condiciones
utilizadas en el proceso; Es decir, el equilibrio se encuentra más a la derecha. La cinética
de la reacción para el catalizador usado en este proceso se da a continuación:

3
𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 → 𝐶3 𝐻4 𝑂2 + 𝐻2 𝑂 Reacción 1
2

Acrylic Acid
5
𝐶3 𝐻6 + 2 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂2 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 Reacción 2

Acetic acid

9
𝐶3 𝐻6 + 2 𝑂2 → 3𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂 Reacción 3

Donde

𝐸𝑖
−𝑟𝑖 = 𝑘0,𝑖 exp [− ]𝑝 𝑝
𝑅𝑇 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜

la presión parcial esta en kPa, y la energía de activación y los términos preexponenciales

para las reacciones 1-3 son los siguientes
i Ei K0,i
kcal/kmol kmol/m3 reactor h/(kPa)2
1 15 000 1.59 x 105
2 20 000 8.83 x 105
3 25 000 1.81 x 108

La configuración del reactor utilizado para este proceso es un lecho fluidizado, y se

supone que el lecho de catalizador se comporta como un tanque bien mezclado que es,
asumido isotérmica a la temperatura de la reacción (310 ° C). El flujo de gas se supone
que es de flujo de pistón a través del lecho , con 10% del gas sin pasar por el catalizador.
Esta última suposición se hace con el fin de simular la canalización de gas que se produce
en reactores de lecho fluido reales.