Sistema de bombeo en la industria petrolera.

Tarea 1. Compresores y ventiladores.

Joseline Torres G. 6P – IP.
6.1.- Turbocompresores.
Un turbocompresor o también llamado turbo es un sistema de sobrealimentación que usa una turbina centrífuga
para accionar mediante un eje coaxial con ella, un compresor centrífugo para comprimir gases. Este tipo de
sistemas se suele utilizar en motores de combustión interna alternativos, especialmente en los motores diésel.
Es una maquina pensada para aprovechar la energía de los gases de escape de un motor y usarla en la acción
de comprimir el aire fresco del conducto de admisión de un motor de combustión, se compone de una turbina,
accionada por los gases de escape y un compresor que comprime los gases del conducto de admisión, unidos
ambos por un eje que los hace girar solidarios.

Funcionamiento.
En los motores sobrealimentados mediante este sistema, el turbocompresor consiste en una turbina accionada
por los gases de escape del motor de explosión, en cuyo eje se fija un compresor centrífugo que toma el aire a
presión atmosférica después de pasar por el filtro de aire y lo comprime para introducirlo en los cilindros a
mayor presión que la atmosférica.
Los gases de escape inciden radialmente en la turbina, saliendo axialmente, después de ceder gran parte de su
energía interna (mecánica + térmica) a la misma. El aire entra al compresor axialmente, saliendo radialmente,
con el efecto secundario negativo de un aumento de la temperatura más o menos considerable. Este efecto se
contrarresta en gran medida con un enfriador (intercooler).
Este aumento de la presión consigue introducir en el cilindro una mayor cantidad de oxígeno (masa) que la
masa normal que el cilindro aspiraría a presión atmosférica, obteniéndose más par motor en cada carrera útil
(carrera de expansión) y por lo tanto más potencia que un motor atmosférico de igual cilindrada, y con un
incremento de consumo proporcional al aumento de masa de aire en el motor de gasolina. En los diésel la masa
de aire no es proporcional al caudal de combustible, siempre entra aire en exceso al ser por inyección el
suministro de combustible al cilindro, por ello es en este tipo de motores en donde se ha encontrado su máxima
aplicación (motor turbodiésel).
Los turbocompresores más pequeños y de presión
de soplado más baja ejercen una presión máxima
de 0,25 bar (3,625 psi), mientras que los más
grandes alcanzan los 1,5 bar (21,75 psi). En
motores de competición se llega a presiones de 3 y
8 bares dependiendo de si el motor es gasolina o
diésel.
Como la energía utilizada para comprimir el aire de
admisión proviene de los gases de escape, que se
desecharía en un motor atmosférico, no resta
potencia al motor cuando el turbocompresor está trabajando, tampoco provoca pérdidas fuera del rango de
trabajo del turbo, a diferencia de otros compresores de admisión, como los sistemas con compresor mecánico
(volumétrico), en donde el compresor es accionado por una polea conectada al cigüeñal.
El intercooler es un radiador aire-aire o aire-agua que se encarga de enfriar el aire comprimido por el
turbocompresor o sobrealimentador de un motor de combustión interna.
¿Para que se utilizan los turbocompresores?
Tiene la misión de mantener en el conducto de admisión, la presión de alimentación que se considere adecuada,
para el funcionamiento del motor. Aunque su nacimiento vino motivado por el descenso de presión en la
alimentación de motores de aviación al elevar su altura de vuelo, actualmente se emplean mucho, para
sobrealimentar motores de combustión, bien estáticos o de automoción.
Los turbocompresores aprovechan la energía de los gases de escape, para comprimir el aire de admisión.
Ventajas.
 No consume energía en su accionamiento.
 Fácil localización, sin accionamiento directo del eje del motor.
 Reducido volumen, en relación a su caudal proporcionado.
 Gran capacidad de comprimir a altos regímenes y altos caudales.
Desventajas.
 Mala capacidad de respuesta en bajas cargas por el poco volumen de gases.
 Retraso en su actuación, por la inercia de la masa móvil y su aceleración mediante gases.
 Alta temperatura de funcionamiento al accionarse con gases de escape.
 Mayores cuidados de uso y mantenimiento.
6.2.- Compresores Reciprocantes.
Es un compresor de desplazamiento positivo, en el que la compresión
se obtiene por desplazamiento de un pistón moviéndose lineal y
secuencialmente de atrás hacia adelante dentro de un cilindro;
reduciendo de esta forma, el volumen de la cámara (cilindro) donde
se deposita el gas; este efecto, origina el incremento en la presión
hasta alcanzar la presión de descarga, desplazando el fluido a través
de la válvula de salida del cilindro. El cilindro, está provisto de
válvulas que operan automáticamente por diferenciales de presión,
como válvulas de retención para admitir y descargar gas. La válvula de admisión, abre cuando el movimiento
del pistón ha reducido la presión por debajo de la presión de entrada en la línea. La válvula de descarga, se
cierra cuando la presión en el cilindro no excede la presión de la línea de descarga, previniendo de esta manera
el flujo reverso.
Tipos de compresores reciprocantes.
 Simple Etapa:
Son compresores con una sola relación de compresión, que incrementan la presión una vez; solo poseen un
depurador interetapa, un cilindro y un enfriador inter etapa (equipos que conforman una etapa de compresión)
generalmente se utilizan como booster en un sistema de tuberías.
 Múltiples Etapas:
Son compresores que poseen varias etapas de compresión, en los que cada etapa incrementa progresivamente
la presión hasta alcanzar el nivel requerido. El número máximo de etapas, puede ser 6 y depende del número
de cilindros; no obstante, el número cilindros no es igual al número de etapas.
 Balanceado - Opuesto:
Son compresores separables, en los cuales los cilindros están ubicados a 180º a cada lado del frame.
 Integral:
Estos compresores utilizan motores de combustión interna para trasmitirle la potencia al compresor; los
cilindros del motor y del compresor están montados en una sola montura (frame) y acoplados al mismo
cigüeñal. Estos compresores pueden ser de simple o múltiples etapas y generalmente son de baja velocidad de
rotación 400 – 900RPM. Poseen una eficiencia y bajo consumo de combustible; sin embargo, son más costosos
y difíciles de transportar que los separables; a pesar de esto, hay muchas aplicaciones en tierra donde esta es la
mejor opción. Tienen mayor rango de potencia2000 – 13000 BHP que los separables.
Ventajas.
Alta eficiencia.
Larga vida de operación.
Bajo costo de operación y mantenimiento comparado con los separables de alta velocidad.
 Separable:
En este equipo, el compresor y el motor poseen cigüeñales y monturas diferentes acoplados directamente.
Generalmente, vienen montados sobre un skid y pueden ser de simple o múltiples etapas. Los compresores
reciprocantes separables en su mayoría son unidades de alta velocidad 900 – 1800 RPM que pueden ser
accionados por motores eléctricos, motores de combustión interna o turbinas, manejan flujos menores de gas
que los integrales y pueden tener una potencia de hasta 5000 HP.
Ventajas.
Pueden ser montados en un skid.
Son de fácil instalación y transporte.
Poseen amplia Flexibilidad operacional.
Funcionamiento del compresor reciprocante.
El funcionamiento de los compresores reciprocantes se basa en un movimiento alternativo realizado por el
conjunto biela-cruceta-pistón. Existen cuatro etapas durante el proceso que se dan en una vuelta del cigüeñal
es decir en 360 grados.
1.Compresión, durante este proceso el pistón se desplaza
desde el punto inferior, comprimiendo el gas hasta que la
presión reinante dentro del cilindro sea superior a la presión
de la línea de descarga (Pd). Las válvulas succión y descarga
permanecen cerrada.
2. Descarga, luego de que la presión reinante dentro del
cilindro sea superior a la presión de la línea de descarga (Pd)
que es antes de que llegue al punto murto superior, la válvula
de escape se abre y el gas es descargado, mientras que la de
succión permanece cerrada.
3. Expansión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto muerto superior hasta que la válvula de
succión se abra durante la carrera de retroceso o expansión, que será cuando la presión reinante en el interior
del cilindro sea inferior a la presión del vapor de succión (Ps).
4. Succión, luego de que la válvula de succión se abrió, que es un poco después del punto muerto superior,
ingresa el fluido, y el pistón se desplaza hasta el punto muerto inferior, al final de la carrera de succión, la
velocidad del pistón disminuye hasta cero, igualándose las presiones del exterior y del interior del cilindro
(aunque por la velocidad del pistón no exista tiempo material a que éste equilibrio se establezca); la válvula de
succión se cierra, la válvula de descarga permanece cerrada.

6.3.- Ventiladores.
Un ventilador es una turbo-máquina o máquina rotativa que transmite energía a un gas, generalmente aire, con
el objeto de inducirle movimiento. El ventilador consta en esencia de un motor de accionamiento, generalmente
eléctrico, con los dispositivos de control propios de los mismos: arranque, regulación de velocidad,
conmutación de polaridad, etc. y un propulsor giratorio (en forma de hélice o de rodete con álabes) en contacto
con el aire, al que le transmite energía.
En función de la trayectoria del fluido, todos estos ventiladores
se pueden clasificar en:
 De flujo radial (centrífugos).
 De flujo semiaxial (helico - centrífugos).
 De flujo axial.
Ventiladores Centrífugos.
En los ventiladores centrífugos la trayectoria del fluido sigue la dirección del eje del rodete a la entrada y está
perpendicular al mismo a la salida. Si el aire a la salida se recoge perimetralmente en una voluta, entonces se
dice que el ventilador es de voluta.

Ventiladores Axiales.
Un ventilador es axial cuando el aire (o gas) entra y sale del ventilador siguiendo una trayectoria paralela al eje
de la hélice. En los ventiladores axiales el aire es impulsado por una hélice dotada de un número variable de
álabes o palas que están ancladas en un núcleo o cubo que es el elemento que transmite la energía del eje a los
álabes.

Los ventiladores axiales, a diferencia de los centrífugos, son apropiados cuando se requiere mover mucho
caudal de aire con una relativamente baja presión.
6.4.- Normatividad para la selección de compresores y ventiladores.
 Normas de compresores.
Según las normas, IEC 335-2-34: 2000 y la ISO917: 2000, los compresores herméticos se diseñan para ser
empleados en ciclos de refrigeración por compresión de vapor y se clasifican de acuerdo con la presión
correspondiente a la gama de temperaturas de evaporación en la cual el compresor funciona.
Dentro de la categoría de aplicación de baja presión de aspiración (LBP) y bajo torque de arranque (LST),
quedan los compresores utilizados en los congeladores y refrigeradores domésticos. A modo de ejemplo se
utilizan en los apartados posteriores de este trabajo, los compresores herméticos aplicados a refrigeradores
domésticos por ser los más conocidos y de situación más crítica en las situaciones comentadas anteriormente.
ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating and Air - Conditioning Engineers) ha venido
estableciendo desde el año 1953 las condiciones de ensayo para la evaluación de compresores que se han
mantenido hasta nuestros días y es utilizada por la mayoría de los fabricantes de compresores, aunque
posteriormente los países europeos decidieran establecer las suyas, conocidas como CECOMAF (Air-
Conditioning and Refrigeration Equipment Manufactures).La diferencia entre ambas condiciones de ensayo
es, que en el caso CECOMAF no hay subenfriamiento de líquido.
  Normas de lubricación para compresores de aire.
Para los lubricantes para compresores existen una serie de normativas. Son normativas fijadas por una comisión
llamada PNEUROP y compuesta por la mayoría de los fabricantes de compresores, herramientas neumáticas,
sistemas de seguridad etc., para asegurar una calidad mínima de un lubricante para un compresor trabajando
bajo ciertas condiciones. Estas normas no solamente consideran la lubricación sino también la seguridad y el
mantenimiento con el fin de reducir el costo del aire comprimido. Si en un compresor, trabajando a 8 atmósferas
falla el sistema de refrigeración, el aire podría salir a una temperatura de hasta 230ºC. Con relación a la calidad,
la norma DIN-VD-L, o DIN-VC-L si el compresor es de baja presión (4atmósferas), se debe considerar como
requisito mínimo. A esta norma, que va dirigida a fijar las propiedades anti oxidación, se deben añadir
propiedades anti desgaste, para proteger los segmentos y válvulas, y anticorrosión, para proteger la máquina
contra el agua condensada originada por el aire comprimido. API standard 18.
 Normas de ventiladores.
Las normas para fabricación, instalación, montaje, mantenimiento y operación de ventiladores buscan regular
estas actividades para maximizar las características intrínsecas del equipo y aumentar la seguridad y
confiabilidad de los mismos Las normas y estándares están reguladas por diferentes entidades a nivel mundial,
entre las que se destacan:
Norma ANSI/AMCA 210-07: Métodos de laboratorio para pruebas de ventiladores para la clasificación del
rendimiento aerodinámico certificado.
IEEE-112-2004: Procedimiento de prueba estándar para generadores y motores de inducción polifásica.
IEEE-114-2001: Procedimiento de prueba estándar para motores de inducción monofásicos.
ISO-5801:2007: Ventiladores industriales - Prueba de rendimiento utilizando vías aéreas estandarizadas.
ISO/DIS 12759: Ventiladores - Clasificación de eficiencia para ventiladores.
Conclusión.

Bibliografía.
https://www.monografias.com/trabajos95/compresores-reciprocantes/compresores-reciprocantes.shtml
https://sites.google.com/site/mantenimientoenseqelectrom/compresores-ventiladores-y-soplantes
https://dokumen.tips/documents/normatividad-para-la-seleccion-de-ventiladores-y-compresores.html