Manual de Soldadura Volumen 2 Aws PDF

MANUAL DE
SOLDADURA
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TOMO II
Copyright American Welding Society

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MANUAL DE
SOLDADURA
TOMO II
Octava edición
AMERICAN WELDING SOCIETY
R. L. O’Brien
Editor
TRADUCCIÓN:
Ing. Roberto Escalona García

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M. en C. UNAM
REVISIÓN TÉCNICA:
Ing. Juan Antonio Torre Marina

Universidad Anáhuac
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MÉXICO ARGENTINA BRASIL COLOMBIA. COSTA RICA CHILE
ESPAÑA GUATEMALA PERÚ PUERTO RICO VENEZUELA

AMERICAN WELDING SOCIEW/MANUAL DE SOLDADURA
TOMO II (Sa. EDICIÓN)
Traducido de la 8a. edición en inglés: WELDING HANDBOOK/WELDING PROCESSES. VOLUME 2.
Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra, por cualquier medio o método, sin la autorización escrita del editor.
No part of this book may be reproduced or transmitted in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying,
recording or by any information storage and retrieval system, without permission in writing from the publisher.
Derechos reservados O 1996 respecto a la primera edición en español publicada pot

PRENTICE-HALL HISPANOAMERICANA, S.A.
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Calle 4 Ne25-2? piso Fracc. Ind. Alce Blanco,
Naucalpan de Juárez, Edo. de México,
C.P. 53370
ISBN 968-880-768-0 Tomo II, ISBN 968-880-766-4 Obra completa
Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial, Reg. Núm. 1524

Original English Language Edition Published by AMERICAN WELDING SOCIETY
Copyright O MCMXCI
All rights reserved
ISBN 0-87171-354-3
IMPRESO EN MÉXICO/PRINTED IN MEXICO

TOMO II
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CAPíTULO 10. SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA .................... 329

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
Técnicas del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
Recomendacionesde seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
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CAPíTULO 11. SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE ................ 351

Fundamentos del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
Características de los gases combustibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
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Equipo para soldadura con gas oxicombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360

Aplicaciones de la soldadura con gas oxicombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
Procedimientos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373
Soldadura con otros gases combustibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
Practicas seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
CAPiTULO 12. SOLDADURA FUERTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
Procesos de soldadura fuerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
Metales de aporte para soldadura fuerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
Fundentes y atmósferas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
Diseño de las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
Procedimientos de soldadura fuerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
Localización de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
Latonado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
Prácticas seguras para soldadura fuerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
CAPíTULO 13. SOLDADURA BLANDA ................................. 423

Historia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
Fundamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
Pasos básicos para una soldadura blanda satisfactoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
Soldaduras blandas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
Fundentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434

Vi CONTENIDO
Diseño de las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438

Limpieza previa y preparación de las superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
Consideracionesde proceso en soldadura blanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
Métodos y equipo para soldadura blanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 442
Tratamiento de los residuos de fundente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
Inspección y prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
Propiedades de las soldaduras blandas y de las uniones soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
Practicas seguras en la soldadura blanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
CAPíTULO 14. CORTE CON OXíGENO ................................. 449

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
Corte con gas oxicombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
Materiales cortados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474
Corte con lanza de oxigeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
Practicas seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480
CAPíTULO 15. CORTE Y ACANALADO CON ARCO ....................... 481

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
Corte con arco de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
Corte con arco de carbono y aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
Otros procesos de corte con arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
CAPíTULO 16. CORTE CON RAYO LÁSER Y CON CHORRO DE AGUA . . . . . . . 501
Corte con rayo laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502
Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 513
Variables del corte con laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 515
Inspeccióny control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 521
Seguridad en el corte con laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 522
Corte con chorro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 523
CAPíTULO 17. SOLDADURA DE PUNTOS. DE COSTURA Y DE PROYECCIÓN 531

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Fundamentos de los procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 532

Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
Preparaciónde las superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 542
Soldadura de resistencia de puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 543
Soldadura de resistencia de costura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
Soldadura de proyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 560

CONTENIDO Vi¡
Metales soldados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 570

Programas de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
Calidad de la soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 578
CAPíTULO 18. SOLDADURA POR DESTELLO. DE VUELCO Y DE PERCUSIÓN 581

Soldadura por destello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 582
Soldadura de vuelco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 598
Soldadura de percusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 608
CAPíTULO 19. EQUIPO PARA SOLDADURA DE RESISTENCIA ............. 611

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 612
Maquinas para soldadura de puntos y de proyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 613
Construcción general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 616
Maquinas para soldadura de punto rodado y de costura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 619
Maquinas para soldadura por destello y de vuelco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 622
Maquinas para soldadura de vuelco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 625
Controles para soldadura de resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 626
Característicaseléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 632
Electrodos y portaelectrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 636
Fuentes de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 647
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 648
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MANUAL DE
SOLDADURA
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PREPARADO POR UN
COMITÉ INTEGRADO POR:
S. E. Barhorst, Presidente
Hobart Brothers Co.
SOLDADURA
E . H. Daggett
Consultor
S. A. Hilton
Pratt & Whitney
POR ARCO
J. T.Perozek
Hobart Brothers
E. Spitzer
Merrick Engineering Corp.
DE PLASMA
MIEMBRO DEL COMITÉ DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
J. R.Condra
E. I. DuPont de Nemours & Co.
Introducción 330
Técnicas del proceso 335
Equipo 336
Materiales 343
Recomendacionesde seguridad 349

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Lista de lecturas complementarias 350

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SOLDADURA
POR ARCO
DE PLASMA
INTRODUCCIÓN
LASOLDADURAPOR arco de plasma (plasmaarc welding, PAW) un tubo a través del cual se encendía un arco. La fuerza centrí-
es un proceso de soldadura por arco que produce coalescencia fuga del gas estabilizaba el arco a lo largo del eje del tubo me-
de metales calentándolos con un arco constreñido entre un elec- diante la creación de un núcleo axial de baja presión. Se produ-
trodo y la pieza de trabajo (arco transferido) o entre el electrodo
jeron arcos de varios metros de longitud, y el sistema resultó útil
y la boquilla de constricción (arco no transferido). La protección
para los estudios sobre arcos.
generalmente se obtiene del gas caliente ionizado que sale del Gerdien y Lotz2construyeron un dispositivo estabilizador de
soplete. Este gas de plasma por lo regular se complementa con arco con vórtice de agua en 1922.En este aparato, agua inyectada
una fuente auxiliar de gas protector, el cual puede ser un solo tangencialmenteen el centro de un tubo se hacía girar alrededor
gas inerte o una mezcla de gases inertes. No se aplica presión, y
de ia superficie interna y salía expulsado por los extremos.
se puede añadir o no metal de aporte. Cuando se pasaba por el tubo un arco encendido entre electrodos
La soldadura por arco de plasma, al igual que la soldadura de carbono, el agua concentrabael arco a lo largo del eje, produ-
por arco de tungsteno y gas (GTAW), emplea un electrodo no ciendo densidades de comente y temperaturas más altas que ias
consumible. EI soplete de PAW tiene una boquilla que crea una alcanzables de alguna otra forma. EI invento de Gerdien y Lotz
cámara de gas alrededor dei electrodo. El arco calienta el gas no tuvo aplicaciones prácticas en metalurgia a causa del rápido
alimentado a la cámara hasta una temperatura tal que se ioniza consumo de sus electrodos de carbono y la presencia de vapor
y conduce la electricidad. Este gas ionizado se denomina plas- de agua en los chorros de plasma.
ma. El plasma sale por el orificio de la boquilla a una temperatura Mientras trabajaba sobre la fusión con arco de metales refrac-
de unos 16 700°C (30 000°F). tarios en 1953, Gage' observó la similitud aparente de un arco
La soldadura por arco de plasma puede servir para unir ia eléctrico largo y una flaina de gas ordinaria. Sus intentos por
mayor parte de los metales en todas las posiciones. Ofrece mejorcontrolar la intensidad calorifica y la velocidad del arco condu-
control direccional del arco y zonas térmicamenteafectadas más jeron al desarrollo del soplete de arco de plasma moderno.
angostas que GTAW. Además, el patrón de arco constreñido La primera herramienta práctica de arco de plasma para
trabajar metales fue un soplete de corte introducido en 1955.Este
tan angosto tolera mejor las variaciones en la distancia de sepa-
ración del soplete. dispositivo era similar a un soplete de soldadura por arco de
La desventaja principal de la soldadura por arco de plasma es
tungsteno y gas en cuanto a que usaba un electrodo de tungsteno
el costo relativamente elevado del equipo. Además, en coinpa- y un gas de "plasma". Sin embargo, el electrodo estaba metido
ración con GTAW, hay un mayor número de variables del proce- en el soplete, y el arco se constreiiia al pasar por un orificio en
so, lo que requiere procedimientos de soldadura más complejos la boquilla del soplete. Los circuitos usuales para soldadura por
y una capacitación de los operadores más extensa. arco de tungsteno y gas se complementaronen el soplete de corte
por arco de plasma con un circuito de arco piloto para la
HISTORIA DE LOS ARCOS DE PLASMA iniciación del arco.
EI equipo comercial para recubrimiento con arco de plasma
UNO DE LOS primeros sistemas de arco de plasma fue un dispo- surgió en 1961, y la soldadura por arco de plasma se introdujo
sitivo de vórtice de gas estabilizado introducido por Schonherr en 1963.
en 1909.' En esta unidad, se hacía pasar gas tangencialmentepor
2 . Lor. rir.
1. Encyclopedia of physics, XXII, 300. Springer-Verlog, Berlin, 1956. 3. Gage, R. M., Patente de E.U.A.núm. 3 806 124.

SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA 331
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO protector. El arco de tungstenoy gas no está constreñidoy adopta

una forma aproximadamente cónica que produce un patrón de
LA SOLDADURA POR arco de plasma es básicamente una exten- calor relativamente ancho en la pieza de trabajo. Para una
sión del proceso de soldadura por arco de tungsteno y gas comente de soldadura dada, el área de incidencia del arco cónico
(GTAW), pero tiene una densidad de energía de arco mucho más sobre la pieza de trabajo varía con la distancia entre el electrodo
alta y una velocidad del plasma más alta en virtud de que este y el trabajo. Así, un cambio pequeño en la longitud del arco
último se obliga a pasar por una boquilla constrictora, como se produce un cambio relativamente grande en el aporte de calor
aprecia en la figura 10.1. por unidad de área.
El gas de orificio es el gas que se hace pasar por el soplete En contraste, el electrodo del soplete de arco de plasma está
rodeando al electrodo; se ioniza en el arco para formar el plasma, metido dentro de la boquilla constrictora. La boquilla colima el
y sale por el orificio de la boquilla del soplete como un chorro arco y lo enfoca sobre un área relativamente pequeña de la pieza
de plasma. En la mayor parte de las operaciones, se suministra de trabajo. Como la forma del arco es en esencia cilíndrica, el
gas protector auxiliar a través de una copa de gas exterior, similar área de contacto sobre la pieza de trabajo cambia muy poco
a la de la soldadura por arco de tungsteno y gas. El propósito cuando se varía la separación del soplete. Por ello, el proceso
de este gas auxiliar es cubrir el área de incidencia del chorro de PAW es menos sensible a las variaciones en la distancia entre el
plasma sobre la pieza de trabajo para que el charco de soldadura soplete y el trabajo que el proceso GTAW.
no se contamine. Como el electrodo del soplete de arco de plasma está metido
La boquilla constrictora del arco a través de la cual pasa el en la boquilla constrictora del arco, no puede tocar la pieza
plasma del arco tiene dos dimensiones principales: el diámetro de trabajo. Esta característica reduce considerablemente la
de orificio y la longitud de garganta. El orificio puede ser posibilidad de contaminar la soldadura con metal del elec-
cilíndrico o tener un ahusamiento convergente o divergente.
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trodo.
La distancia que el electrodo está metido dentro del soplete Conforme el gas de orificio pasa por la cámara de pleno del
es el retiro del electrodo. La dimensión desde la cara exterior de soplete de arco de plasma, es calentado por el arco, se expande,
la boquilla del soplete hasta la pieza de trabajo se conoce como y sale por el orificio constrictor a alta velocidad. Dado que un
distancia de separación del soplete. chorro de gas demasiado fuerte puede causar turbulencia en el
El pleno o cámara de pleno es el espacio entre la pared interior charco de soldadura, las tasas de flujo de gas por el orificio
de la boquilla constrictora y el electrodo. EI gas de orificio se generalmente se mantienen dentro del intervalo de 0.25 a 5
dirige a esta cámara y de ahí a través del orificio hacia el trabajo. L/min (0.5 a 10 pies3/h).En general, el gas de orificio por sí solo
Es posible que se imparta al flujo de gas un vector tangencia1 no basta para proteger el charco de soldadura contra la contami-
para formar un remolino en el paso por el orificio. nación por gases atmosféricos. Por tanto, hay que suministrar
En la figura 10.2 se muestra la disposición básica de los gas protector auxiliar a través de una boquilla exterior. Las tasas
sistemastanto de GTAW como de PAW. El electrodo del soplete de flujo de gas protector típicas son del orden de 10 a 30 L/min
de GTAW se extiende más allá del extremo de la boquilla de gas (20 a 60 pies’fi).
A
,/S DE ORIFICIO
ELECTRODO
\
GAS PROTECTOR CONSTRICTORA
BOQUILLA DE GAS EXTERIOR
LONGITUD DE GARGANTA
DEL ELECTRODO
IAMETRO DEL ORIFICIO
SEPARACIÓN DEL SOPLETE
Fiuura 10.1-Terminologia de los sopletes de arco de plasma

332 SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA
GAS
PROTECTOR
- 3
BOQUILLA
DEL GAS
PROTECTOR PROTECTOR
PLASMA l
DEL A
RC
O,
/
ARCO DE TUNGSTENO Y GAS ARCO DE PLASMA
Figura 10.2-Comparación de los procesos de soldadura por arco de tungsteno y gas y por arco de plasma
Propósitos de la constricción del arco La mayor temperatura del arco constreñido no es su principal
ventaja, ya que la temperatura en el arco de tungsteno y gas exce-
ES POSIBLEMEJORAR en varios sentidos el rendimiento respecto de por mucho los puntos de fusión de los metales que normal-
a la operación de arco abierto (GTAW) si se hace pasar el arco mente se sueldan con ese proceso. Las ventajas priiicipales del
de plasma por un orificio pequerio. La mejora más notable es ia arco de plasma son su estabilidad direccional, el efecto de en-
estabilidad direccional del chorro de plasma. Un arco de tungs- foque que tiene la constricción del arco y la relativa falta de
teno y gas convencional es atraído hacia la conexión con el sensibilidad del arco a las variaciones en la distancia de separa-
trabajo más cercana para regresar hacia la fuente de potencia, y ción dei soplete.
es desviado por campos magnéticos de baja intensidad. En EI arco de plasma aprovecha de manera eficiente la energia
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
cambio, los chorros de plasma son relativamente rígidos; tienden que se le proporciona. EI grado de colimación del arco, la fuerza
a seguir la dirección hacia la que se les dirige y no acusan tanto del arco, la densidad de energia eii la pieza de trabajo y otras
los efectos de los campos magnéticos. características son primordialinente funciones de lo siguiente:
La constriccióii del arco puede producir altas densidades de
corriente y una concentración de energía elevada. Las densida-
(1) Corriente de plasma.
des de corriente altas producen temperaturas inás elevadas en el
(2) Diámetro y foniia del orificio.
arco de plasma.
(3) Tipo de gas de orificio.
La elevación de la temperatura y los cambios eléctricos
(4) Tasa de flujo del gas de orificio
causados por la constricción del arco se coinparaii en la figura
10.3. EI lado izquierdo de esta figura representa un arco de (5) Tipo de gas protector.
tungsteno nonnal no constreriido que trabaja a 200 A, CCEN, eii
argón con una tasa de flujo de 19 L/rnin (40 pies’lti). EI lado Las diferencias fiindameritales entre los procesos de trabajo
derecho ilustra un arco, con la misrna corriente y flujo de gas, de metales coi1 arco de plasma surgen de las relaciones entre
que se constrifie al pasar por un orificio de 4.8 inin (3/16 pulg) estos cinco factores, los cuales se pueden ajustar para producir
de diámetro. En estas condiciones, el arco constreriido muestra energias tennicas niiiy altas o niiiy bajas. Por ejemplo, la elevada
un incremento del 100%en la potencia del arco y del 30%eii Ia concentración de energia y la velocidad de chorro tan alta que
temperatura, en comparacióii con el arco abierto. Los iiiétodos se necesitan para el corte con arco de plasina exigen una corrieii-
espectroscópicos que se ernpleaii para medir la teiiiperatiira de te de arco elevada, un orificio de diáiiietro pequeiio, una tasa de
los arcos se basan en el análisis e iiiterpretacióii de los espectros flujo de gas de orificio alta y 1111gas coil elevada coiiductividad
de einisión. téniiica. En cainbio, para soldar se necesita una velocidad del

SOLDADURA POR A R C O DE PLASMA 333
Los arcos transferidos tienen la ventaja de que hay una mayor

transferencia de energía al trabajo, y ésta es la modalidad que se
ARCO NO CONSTRERID0 usa generalmente para soldar. Los arcos no transferidos son
útiles para cortar y unir piezas de trabajo no conductoras o para
ARGON A 40 pies3/h CÁTODO (-) aplicaciones en las que se desea una concentración de energía
200 A baja.
15 V ARCO CONSTRER IDO Si el flujo de gas de orificio es insuficiente o la comente de
ORIFICIO DE arco es excesiva para una geometría de boquilla dada, o si la
4.8 rnm (3/16 pulg)
DE DIAM.
boquilla toca el trabajo, ésta puede sufrir daños a causa de un
1 I ARGON A 40 pies3/h
200A
fenómeno conocido como arco doble. En esta situación, la
boquilla metálica del soplete forma parte del trayecto de la co-
mente desde el electrodo y de vuelta a la fuente de potencia. En
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
esencia, se forman dos arcos, como se muestra en la figura 10.5.
El primero va del electrodo a la boquilla, y el segundo va de la
boquilla al trabajo. El calor generado en los puntos catódico y
anódico, que se forma en el punto donde los dos arcos tocan la
boquilla, irremediablementeperjudica este componente.
Tipos de corriente de soldadura

ENLAMAYOR parte de las aplicaciones de soldadura por arco de
TEMPERATURA, OK
plasma se emplea corriente continua con el electrodo negativo
10000-14 O00 (CCEN) y un electrodo de tungsteno puro o de tungsteno toriado
con arco transferido. El intervalo de comentes para la soldadura
: 14000-18 O00
.... por plasma con CCEN es de cerca de O. 1 a 500 amperes. Con
iiiiiji; 18 000- 24 000 frecuencia se usa la pulsación de comente. Comúnmente se
......
sueldan aleaciones de acero, aceros inoxidables, aleaciones de
24000 O M A S níquel y titanio. Se usa en forma limitada corriente continua con
el electrodo positivo (CCEP) para soldar aluminio. El excesivo
calentamiento del electrodo es el principal factor que limita el
Figura 10.3-Efecto de la constricción del arco sobre la uso de CCEP; su comente máxima suele ser menor que 100
temperatura y el voltaje amperes.
Se puede usar corriente alterna senoidal con estabilización
continua por alta frecuencia para soldar aleaciones de aluminio
y de magnesio. El intervalo de comente generalmente está entre
chorro de plasma baja, a fin de evitar la expulsión del metal de i0 y 100 amperes; los amperajes mayores casi siempre producen
soldadura de la pieza de trabajo. Para esto se requiere un orificio un deterioro excesivo del electrodo durante el medio ciclo de
mayor, una tasa de flujo de gas bastantemás baja y una comente corriente con electrodo positivo, y no pueden usarse. La princi-
de arco menor. pal razón para utilizar corriente alterna al soldar aleaciones de
EI arco constreñido es mucho más efectivo que un arco aluminio y de magnesio es la eliminación de óxidos. Durante el
abierto para calentar el gas que se usará en una operación medio ciclo de electrodo positivo de la comente alterna, el elec-
determinada. Cuando el gas pasa directamente a través de un trodo libera iones positivos que bombardean los óxidos en la
arco constreñido, queda expuesto a concentraciones de energía superficie de la pieza de trabajo. Este bombardeo, llamado
más altas que cuando pasa a los lados de un arco de tungsteno y grabado catódico, elimina los óxidos y expone una superficie
gas convencional, como se aprecia en la figura 10.3. metálica limpia para soldar. La ca de onda cuadrada ha reempla-
zado en buena medida a la ca senoidal para soldar aleaciones de
Modalidades de arco aluminio y de magnesio.
La comente alterna de onda cuadrada con medios ciclos de
ENLASOLDADURA por arco de plasma se usan dos modalidades corriente con electrodos negativo y positivo no balanceados
de arco: arco transferido y arco no transferido. La figura 10.4 (arco de plasma de polaridad variable) resulta muy eficientepara
ilustra las dos modalidades. Con un arco transferido, el arco “se soldar aleaciones de magnesio y de aluminio, y no requiere
transfiere” del electrodo a la pieza de trabajo. Esta última forma estabilización por alta frecuencia. La onda cuadrada no balan-
parte del circuito eléctrico, y se obtiene calor tanto del punto ceada conserva la propiedad deseable de grabado catódico para
anódico en la pieza de trabajo como del chorro del plasma. eliminar el óxido, pero la mayor parte de la energía es anódica
Con un arco no transferido, el arco se establece y mantiene para que haya una transferencia máxima de calor. En el capí-
entre el electrodo y el orificio constrictor. EI plasma de arco sale tulo 1 se tratan las formas de onda senoidal y de onda cuadrada
por el orificio impulsado por la fuerza del gas de plasma. La de la corriente alterna. La soldadura por arco de plasma d e
pieza de trabajo no queda dentro del circuito del arco, y el calor polaridad variable se describirá más adelante en la sección sobre
Útil se deriva Únicamente del chorro de plasma. equipo.

BOQUILLA CONSTRICTORA
c S DE ORIFICIO
1
PROTECTOR
/TRABAJO \-
TRANSFERIDO NO TRANSFERIDO
Figura 10.4-Modalidades de arco transferido y no transferido del arco de plasma
Longitud del arco

LA NATURALEZA COLUMNAR del arco constreñido hace que el
1iirrGAS
proceso de arco de plasma sea menos sensible a las variaciones
en la longitud del arco que el proceso de arco de tungsteno y gas.
Como el arco de tungsteno y gas no constreñido tiene forma có-
FUENTE nica, el área de aporte de calor a la pieza de trabajo varía con el
DE POTENCIA
rl cuadrado de la longitud del arco, y un cambio pequeño en esta

longitud causa un cambio relativamente grande en la tasa de
transferencia de calor por unidad de área. En cambio, con el
chorro de plasma de fonna casi cilíndrica, si la longitud del
arco varía dentro de los límites normales, el área de aporte de
calor y la intensidad del arco se mantendrán prácticamente
constantes.
Adeinás, el chorro de plasma coliinado pennite usar una
distaiicia soplete-trabajo mucho mayor (separación del soplete)
que la que es posible con el proczso GTAW, de modo que el
operador no tiene que ser tan habilidoso para inanipular el sople-
te. En la figura 10.6 se inuestraii las longitudes de arco típicas
TRABAJO
empleadas para soldar material de calibre delgado a cerca de 10
amperes. EI arco de plasma tiene unos 6.4 niin (1/4 pulg) de
largo, en comparación con el arco de tungsteno y gas de 1 .S niin
Fiaura 10.5-Diaarama esauematico del arco doble (0.06 piilg).
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ARCO DE PLASMA ARCO DE TUNGSTENO Y GAS

~~
Figura 1O.ô-Comparación de las longituåes de arco que suelen usarse para soldar por arco de plasma y por arco
de tunasteno v aas secciones metálicas muv delaadas a 1O A.
TÉCNICAS DEL PROCESO

EL-PROCESO DE soldadura por arco de plasma goza de buena VENTAJAS
aceptación en las industrias de fabricación, aeroespacial y nu-
clear. Ofrece latitud y economía en los procesos de fabricación, LASMODALIDADES DE baja comente y de alta comente (fusión
al tiempo que mantiene la calidad y la confiabilidad de las en surco) tienen las siguientes ventajas en comparación con la
uniones soldadas. Todos los metales soldables con el proceso soldadura por arco de tungsteno y gas:
GTAW se pueden soldar satisfactoriamentecon PAW; por tanto,
casi no se requieren excepciones en el establecimiento de espe-
cificaciones de aceptabilidad de los ensambles soldados. (1) La concentración de energía es mayor; por tanto:
La ventaja del proceso de arco de plasma de baja comente (a) Las velocidades de soldadura son más altas en algu-
(0.1 a 50 amperes) es el arco tan estable y controlable que se nas aplicaciones.
obtiene para soldar materiales delgados. Si se usa un arco piloto, (b) No se requieren comentes tan altas para produciruna
el inicio del arco transferido es más confiable que el inicio de soldadura dada, y hay menos contracción. La distorsión puede
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GTAW en estos niveles de corriente. Gracias al arco colimado, reducirse hasta en un 50%.
las uniones de borde soldadas tienen franjas con perfil uniforme ( c ) La penetración puede controlarse ajustando las va-
cuando se sueldan manual o autoináticamente.Otras aplicacio- riables de soldadura.
nes son las aspas de turbina, los bordes sellados, los fuelles, (2) El arco es más estable.
marcapasos y diafragmas. Para estas aplicaciones, la soldadura (3) La columna del arco tiene mayor estabilidad direccional.
por arco de plasma con frecuencia ha sido la alternativa econó- (4) La franja de soldadura es más angosta (razón profundi-
mica a la soldadura por rayo láser. dad/ anchura más alta) para una penetración dada, lo que redun-
Los procedimientosde soldadura con corriente elevada, en el da en una menor distorsión.
intervalo de 50 a 400 amperes, a menudo emplean la modalidad ( 5 ) Se reduce la necesidad de fijación en algunas aplicaciones.
de fusión en surco, que produce una soldadura similar a la que (6) Si es deseable agregar metal de aporte, la operación es
se obtiene con la soldadura por arco de tungsteno y gas conven- mucho más fácil porque la distancia de separación del soplete
cional. En las aplicacionesmecanizadas, la modalidad de fusión es cómoda y el electrodo no puede tocar el metal de aporte ni el
en surco generalmente se usa en preferencia al proceso de arco charco. Otra consecuencia de esto es la reducción del tiem-
de tungsteno y gas porque permite un control consistente de la po inactivo invertido en rectificar el electrodo de tungsteno y
calidad de las soldaduras. Aqui también, la estabilidad y rigidez la eliminación de la contaminación de la soldadura con tungs-
del arco pemiiten una penetración más controlada del arco en la teno.
unión; además, puede reducirse el tiempo de soldadura. Las (7) Las variaciones razonables en la distancia de separación
aplicaciones incluyen la soldadura de laininaciones apiladas, la del soplete casi no afectan la anchura de la franja ni la concen-
unión de tubos en forjas, el revestimiento y las pasadas de tración de calor en el trabajo; esto facilita mucho la soldadura
cobertura en la soldadura por agujero calado. fuera de posición.

336 S O L D A D U R A P O R A R C O D E P L A S M A
LIMITACIONES el soplete se mueve a lo largo de la unión, el metal fundido por el

arco al frente del agujero calado fluye alrededor del chorro de
ENTRELAS LIMITACIONES asociadas a la soldadura por arco de plasma hacia la parte de atrás, donde el charco de soldadura gra-
plasma de baja comente y de alta comente (fusión en surco) dualmente se solidifica. La ventaja principal de la soldadura por
están: agujero calado es que se puede soldar con una sola pasada.
(1) Como el arco constreñido es muy angosto, el proceso no EI agujero abierto establece además una ruta de escape a tra-
tolera mucho la falta de alineación de las uniones. vés de la delgada capa fundida por la cual las impurezas pueden
(2) Los sopletes manuales para soldadurapor arco de plasma fluir hacia la superficie y los gases pueden ser expulsados antes
generalmente son más difíciles de manipular que un soplete de de la solidificación. El volumen máximo del charco de soldadura
GTAW comparable. y el perfil de la franja de raíz resultante en la parte inferior de la
(3) Si se desea obtener soldaduras de calidad consistente, la unión quedan determinados en gran medida por el equilibrio de
boquilla constrictora debe recibir un buen mantenimiento e fuerzas entre la tensión superficial dei metal de soldadura fun-
inspeccionarsecon regularidad para detectar indicios de deterie dido, la comente del arco de plasma. y la velocidad del gas
ro. ionizado que sale por el orificio.
La técnica de soldadura por agujero calado con comente
elevada opera justo por debajo de las condiciones que produci-
TÉCNICA DE SOLDADURA rían un corte en lugar de una soldadura. En el caso del corte, una
POR AGUJERO CALADO velocidad del gas de orificio ligeramente mayor hace que el
metal fundido salga despedido. Al soldar, la menor velocidad
CUANDO SE SUELDA por arco de plasma ciertos intervalos de del gas permite que la tensión superficial mantenga el metal
espesores de metal, una combinación apropiada de flujo de gas fundido en la unión. En consecuencia, la tasa de flujo del gas de
de plasma, comente de arco y velocidad de desplazamiento orificio para soldar es crítica y debe controlarse con mucha pre-
producirá un charco de soldadura relativamentepequeño con un cisión. Se recomienda un flujo máximo de 0.12 L/min (0.25
agujero que atraviesa por completo el metal base. Este agujero pies3/h), el cual es bastante bajo.
se conoce como agujero calado y se ilustra en la figura 10.7.En En síntesis, las ventajas de la soldadura por arco de plasma
la técnica de agujero calado por 1o.regularse suelda con la palma con la técnica de agujero calado, en comparación con GTAW,
de la mano hacia el trabajo, y se usa en espesores de material son, entre otras:
entre 1.6 y 9.5 mm (1/16 y 3/8 pulg). No obstante, en las
condiciones de soldadura apropiadas y con ciertos espesores de (1) El gas de plasma que penetra en el agujero calado ayuda
metales, la soldadura por agujero calado se puede realizar en a eliminar gases que, en otras circunstancias, quedarían atrapa-
cualquier posición. El proceso por arco de plasma es el único dos en el metal fundido y causarían porosidad.
proceso de soldadura con gas protector que comúnmente se (2) La zona de fusión simétrica de la soldadura por agujero
opera con esta desusada característica. calado reduce la tendencia a la distorsión transversal.
En la operación con agujero calado, el chorro de plasma (al (3) La mayor penetración en la unión permite reducir el
penetrar en la unión) desplaza el metal fundido hacia la superfi- número de pasadas que se requieren para una unión dada. Mu-
Cie de la franja superior para formar el agujero. Luego, conforme chas soldaduras pueden completarse con una sola pasada.
(4) Generalmente se usan uniones a tope cuadradas, con lo que
se reducen los costos de preparación y maquinado de las uniones.
n
AGUJERO CALADO Entre las limitaciones de la técnica de soldadura por plasma
con agujero calado están:
(1) En los procedimientos de soldadura intervienen más
variables de proceso que pueden determinar intervalos de ope-
ración estrechos.
(2) Para la operación manual, se requiere más habilidad por
\\ -
RECORRIDO DEL SOPLETE
\
parte del operador, sobre todo al soldar materiales gruesos.
(3) Excepto en aleaciones de aluminio, la técnica de solda-
dura con plasma por agujero calado se restringe en su mayor
parte a la posición 1G (aunque puede usarse en cualquier posi-
ción).
Figura 10.7-Representación pictórica del agujero (4) El soplete de plasma debe recibir un buen mantenimiento
calado en la soldadura por arco de plasma para que trabaje en forma consistente.
EQUIPO
EL EQUIPOBASICO para la soldadura por arco de plasma se Un sistema completo de soldadura por arco de plasma manual
muestra en la figura 10.8. Este tipo se soldadura se realiza con consiste en un soplete, una consola de control, una fuente de
equipo tanto manual como mecanizado. potencia, suministros de gas de orificio y protector, una fuente
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

INTERRUPTOR
DEARRANQU4PARO
GERANTE
MANGUERA DEL GAS DE ORIFICIO
TERMINAL(-) Y ENTRADA DE REFRIGERANTE CONSOLA .

TERMINAL (+) Y SALIDA DE REFRIGERANTE DE CONTROL
MANGUERA DEL GAS PROTECTOR
1
'8' I FUENTE 1 I 1
DE POTENCIA
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
REMOTODE
CORRIENTE
Figura lO.&Equipo típico para soldadura por arco de plasma
de refrigerante para el soplete y accesorios como un intemptor figura 10.9. La boquilla constrictora se conecta a la terminal
para encender y apagar el equipo, medidores de flujo de gas y positiva de la fuente de potencia por medio de un resistor
un control remoto de la corriente. Actualmente está disponible liinitador de la comente. EI generador de alta frecuencia inicia
equipo para trabajar en el intervalo de comentes de O. 1 a 225 A, un arco piloto de baja corriente entre el electrodo y la boquilla.
CCEN. El circuito eléctrico se completa a través del resistor. EI gas
Se debe usar equipo mecanizado para aprovechar las ventajas ionizado del arco piloto fonna un camino de baja resistencia
de alta velocidad de soldadura y penetración profunda asociadas entre el electrodo y el trabajo. En el momento en que se energiza
a la soldadura por arco de plasma de alta comente. Una instala- la fuente de potencia, se enciende el arco principal entre el elec-
ción mecanizada típica consiste en una fuente de potencia, una trodo y el trabajo. EI arco piloto sólo sirve para facilitar el
unidad de control, un soplete mecanizado, un soporte para el encendido del arco principal. Una vez iniciado el arco principal,
soplete o un carro para su desplazamiento, una fuente de refri- el arco piloto puede extinguirse.
gerante, un generador de potencia de alta frecuencia y suminis-
tros de gases protectores. Si es preciso, se usarán accesorios
como un control de voltaje del arco y un sistema de alimentación FUENTE DE POTENCIA: SIN PULSOS
de alambre de aporte. Existen sopletes para soldadura mecani-
zada con comentes de hasta 500 A, CCEN. LASFUENTES DE potencia de cc de comente estable disponibles
para soldadura por arco de plasma tienen capacidad de amperaje
entre O. 1 A y varios cientos de amperes. Para la soldadura por
INICIACIÓN DEL ARCO arco de plasma con CCEN se emplean fuentes de potencia de
ELARCO DE plasma no puede iniciarse con ias técnicas nonnaies tipo convencional con característica volt-ampere de caída. En
que se emplean en la soldadura por arco de tungsteno y gas. general, son el mismo tipo de fuentes de potencia que se usan
Como el electrodo está metido en la boquilla constrictora, no se para GTAW y se venden con intervalos de amperaje desde O. 1
puede tocar con é1 la pieza de trabajo para encender el arco. hasta 400 amperes con ciclos de trabajo del 60 al 100%.Las
Primero es necesario encender un arco piloto de baja corriente unidades de rectificador son preferibles a las de motor-generador
entre el electrodo y la boquilla constrictora. La potencia para el en virtud de sus características de salida eléctrica.
arco piloto nomialmente proviene de una fuente de potencia Un rectificador con voltaje de circuito abierto del orden de
aparte situada dentro de la consola de control o bien de la fuente 65 a 80 volts resulta satisfactorio para soldadura por arco de plas-
de potencia de soldadura misma. Por lo regular, el arco piloto se ma con argón o con mezclas argen-hidrógeno que contienen
inicia empleando potencia de ca de alta frecuencia o un pulso de hasta un 7% de hidrógeno. Sin embargo, si se usa helio o una
alto voltaje superpuesto al circuito de soldadura. Estos métodos mezcla argón-hidrógenocon más de 7 % de hidrógeno, se reque-
ayudan a disociar ias moléculas presentes en el espacio del arco rirá un voltaje de circuito abierto más alto para que el encendido
e ionizar el gas de orificio para que conduzca la corriente del del arco sea confiable. Esto puede lograrse conectando dos
arco piloto. fuentes de potencia en serie. Si el encendido del arco es irregular,
Los circuitos básicos para un sistema de soldadura por arco otra estrategia sería encender el arco en argón puro y luego
de plasma con generador de alta frecuencia se muestran en la cambiar a la mezcla argón-hidrógeno deseada o a helio para la

/ELECTRODO (-)
FUENTE GENERADOR GAS DE ORIFICIO

DE POTENCIA DEALTA
DE SOLDADURA FRECUENCIA
- 7 DE ENFRIAMIENTO
PROTECTOR
GAS EXTERIOR
Figura 10.9-Sistema de soldadura por arco de plasma con iniciación del arco piloto por alta frecuencia
operación de soldadura. Existen fuentes de potencia de corriente arco de plasma son similares a las que se emplean en la soldadura
constante con varias opciones, como una elevación gradual por arco de tungsteno y gas; son fuentes de potencia con carac-
programada de la comente, un decaimiento programado de la terística volt-ampere de caída convencionales pero que son
comente de soldadura y una reducción programada de la co- capaces de emitir pulsos de un nivel de comente elevado que se
mente. Estas funciones especiales de la fuente de potencia se conoce como corrientepico. Las fuentes de potencia de comente
utilizan en diversas aplicaciones, principalmenteen la soldadura a pulsos que se usan para soldadura por arco de plasma tienen
automática. frecuencia de pulsación y anchura de pulso variables. En la
figura 10.10se definen los términos relacionados con la comen-
te a pulsos.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
FUENTE DE POTENCIA: Existen fuentes de potencia transistorizadas, de inversor y de

CORRIENTE PULSADA SCR con capacidad de comente a pulsos integrada. También se
venden unidades que pueden añadirse a las fuentes de potencia
ENALGUNAS APLICACIONES de la soldadura por arco de plasma convencionalesde comente estable a fin de producir comente a
es indispensable el empleo de comente a pulsos. Las fuentes de pulsos dentro de un intervalo limitado de frecuencias de pulsa-
potencia de comente a pulsos que se usan para la soldadura por ción. También es posible conferir a la comente de soldadura una
-TIEMPO -
Figura 10.10-Terminología de la corriente a pulsos
~ ~~~~

pendiente ascendente o descendente con las fuentes de potencia tiempo de CCEP excede los 6 milisegundos, se hacen evidentes
de corriente a pulsos. En el capitulo 1 se hace un análisis más un deterioro del tungstenoy una tendencia a la formación de arco
detallado de los aspectos técnicos de este tipo de equipo. doble.
Obsérvese que la amplitud de la comente CCEP que se
muestra en la figura 10.11 es mayor que la de la comente CCEN.
SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA Esto proporciona un impulso adicional a la acción de limpieza
DE POLARIDAD VARIABLE para disgregar los óxidos superficiales de la pieza de trabajo, sin
aumentar apreciablemente el aporte de calor al electrodo y al
SE HA SOLDADO aluminio por arco de plasma con la técnica de orificio del soplete. Se puede lograr una limpieza apropiada de
agujero calado empleando ca de onda cuadrada con polaridad la cara de soldadura y de la cara de raíz incrementando la
variable (VPPA). La forma de onda de polaridad variable se corriente de CCEP unos 30 a 80 A adicionales.
muestra en la figura 10.11. Este tipo de forma de onda, en la que
la duración y la magnitud de las excursiones de comente CCEN
y CCEP se pueden controlar de manera independiente,se obtie- Aplicaciones
ne gracias a la tecnología de estado sólido. En el capítulo 1 se ENLATABLA 10.1 se muestran condiciones de soldadura típicas
describen las fuentes de potencia que emplean rectificadores para VPPA con agujero calado en aluminio de 6.4 mm (1/4 pulg)
controlados por silicio (SCR) y transistores. de espesor en las posiciones plana, horizontal y cenital.
La limpieza de la superficie de la pieza de trabajo de aluminio Se ha usado el proceso para realizar soldaduras de una sola
es vital para evitar porosidad en la soldadura. Los procedimien- pasada, de penetración completa, en los tanques de combustible
tos de limpieza usuales emplean disoluciones moderadamente del transbordador espacial, en cascos para embarcaciones de
alcalinas o desengrasado con vapor. La soldadura deberá reali- reacción hidráulica y en tanques de aluminio.
zarse poco tiempo después de la limpieza. Con el proceso de
polaridad variable, no es necesario eliminar el óxido de la mayor
parte de las aleaciones de aluminio antes de soldar. Sin embargo,
CONSOLA DE CONTROL DEL PLASMA
las aleaciones de la serie 5000, cuyos óxidos superficiales tienen LA CONSOLA DE plasma es un dispositivo que controla ias
una tenacidad extrema, sí requieren la eliminación de dichos funciones principales del arco de p1asma:Una consola de plas-
óxidos mediante raspadura antes de soldar. ma típica contiene controles para establecer el flujo de gas de
Aunque se mantiene un arco piloto de cc durante la VPPA plasma y el flujo de gas protector, una caja de empalme para las
con el fin de estabilizar el arco de soldadura, no se emplea alta mangueras de gas y agua, posiblemente un circuito de alta
frecuencia continua. frecuencia para encender el arco piloto y probablemente una
fuente de potencia pequeña que alimente comente al arco piloto.
Duración de las excursiones de corriente Otras funciones que podna incluir son una opción de nivel alto
o bajo que permita conmutar con facilidad la tasa de flujo del
LAVARIABLE MAS importante en la soldadurapor arco de plasma gas de plasma entre la modalidad de fusión en surco y la de
con agujero calado en aluminioresulta ser la duración de los tiem- agujero calado, y un manómetro del arco que mida la retropre-
pos de CCEN y CCEP. La proporción correcta entre los tiempos sión del gas de plasma en el orificio.
de CCEN y CCEP se determinó empíricamente. Los mejores La consola de plasma podna incluir una función de incremen-
resultados se obtuvieron con comente CCEN por espacio de 15 to y decremento programado del gas de plasma con objeto de
a 20 milisegundos seguida por comente CCEP durante 2 a 5 iniciar y cerrar un agujero calado, y también un circulador de agua
milisegundos. Véase la figura 10.11. Si la duración de CCEP es integrado. En la figura 10.12 se ilustra una consola de control de
menor que 2 milisegundos, la soldadura queda porosa. Si el plasma.
a AMPLITUDCCEN
I 140 AMPERES
W
I-
Z
h
TIEMPO
[I AMPLITUD CCEP
8 190 AMPERES
I
i -
Figura 10.11-Forma de onda típica de corriente de polaridad variable
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Tabla 10.1
Condiciones de soldadura VPPA para aluminio de 6.4 m m (0.25 pulg) de espesor
en las Dosiciones dana. horizontal v vertical
Plana Horizontal Cenital
Posicion
Espesor del material, pulg (mm) 114
Tipo de aluminio 2219
Diámetro del metal de aporte pulg (mm) 1/16
Grado del metal de aporte 2319
Corriante de soldadura CCEN, A 140
Tiempo de soldadura con CCEN, ms 19
Corriente CCEP adicional, A 50
Tiempo de corriente CCEP, ms 3
Flujo de gas de plasma, pies3/h(Umin) (inicio) Ar 2
Flujo de gas de plasma, pies3/h(Umin) (trabajo) Ar 5
Flujo de gas protector, pies3/h(Umin) Ar 30
Tamaño del electrodo, pulg (mm) 1/8
Velocidad de desplazamiento, pulglmin (mm/s) 8
SOPLETES PARA SOLDAR ductos independientes para el gas de orificio y el gas protector,
una boquilla constrictora de cobre enfriada por agua provista de
Los SOPLETES PARA soldadura por arco de plasma son mas conductos de entrada y de salida, y una boquilla de gas protector
complejos que los empleados para soldadura por arco de tungs- (por lo regular hecha de un material cerámico).
teno y gas. Se requiere una serie de conductos que suministren Hay sopletes manuales para soldadura por arco de plasma con
al soplete gas de orificio, gas protector y refrigerante líquido para ángulos de cabeza de 70 grados y de 90 grados. Pueden trabajar con
enfriar la unidad de boquilla constrictora. CCEN a niveles de corriente de hasta 225 A y también con CCEP
En la mayor parte de los casos, dos cables de función doble hasta unos 70 A. La corriente CCEP tiene uso limitado para soldar
proporcionan tanto energía eléctrica como refrigerante en circu- aluminio con electrodos de tungsteno o de cobre enfnadopor agua.
lación. Un cable suministra corriente para el arco piloto, en tanto Los controles de la comente de soldadura y del gas casi nunca
que el otro suministra la corriente de soldadura. Dos mangueras están integrados al soplete y se operan ya sea con un control de
adicionales alimentan los gases de orificio (plasma) y protector. pie o automáticamente. También hay soportes para montar el
Se necesita agua de enfriamiento para disipar el calor generado soplete en aplicaciones mecanizadas.
en la boquilla constrictora por el arco piloto y el arco de solda-
dura. La unidad de portaelectrodo de un soplete para soldadura
por arco de plasma se fabrica con cobre, y por lo regular está Sopletes mecanizados
diseñada para centrar el electrodo automáticamentedentro de la LOS SOPLETES PARA la soldadura por arco de plasma automati-
sección central de la boquilla. Cualquier desalineación del elec- zada son similares a los sopletes manuales, excepto que se dise-
trodo en esta sección podría fundir la boquilla de cobre cerca del ñan con configuraciones en línea recta o escalonada.
orificio, posiblemente contaminar la soldadura, y causar soca- Hay sopletes para soldadura por arco de plasma mecanizada
vamiento. que pueden trabajar con CCEN, CCEP o ca de onda cuadrada,
El gas de orificio que se alimenta al soplete tiene una tasa de con especificacionesde comente que por lo regular varían entre
flujo baja y por tanto no suministra suficiente gas para proteger 50 y 500 amperes. Se usa CCEN con un electrodo de tungsteno
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
el charco de soldadura de los gases atmosféricos contaminantes. para la mayor parte de las aplicaciones de soldadura, con una
Además, la turbulencia creada por el chorro de plasma de alta modalidad opcional para soldar con comente a pulsos. En el
velocidad cuando se suelda con la técnica de agujero calado modo a pulsos, la comente fluctúa entre dos niveles de amperaje
reduce aún más la efectividad de la cobertura con el gas de establecidos; esto permite al charco de metal de soldadura fun-
plasma. El gas protector necesario se alimenta a través de la dido solidificarse en el nivel más bajo. La modalidad a pulsos
boquilla de gas protector que rodea a la porción del orificio del puede ayudar a aliviar problemas de distorsión, ya que reduce el
soplete. En algunas aplicaciones se requieren estelas adicionales aporte total de calor a lo largo de la unión. También está
de gas protector para complementar la protección. disponible la soldadura por arco de plasma de polaridad variable
(Ca de onda cuadrada) para soldar aluminio.
Sopletes manuales
ENLA FIGURA 10.13 se muestra un corte seccional de un diseño Boquillas constrictoras del arco
de soplete típico para soldadura por arco de plasma manual. El
soplete generalmente es ligero y tiene un mango, un dispositivo SEHADISEÑADO una gran variedad de boquillas para PAW. Las
para fijar el electrodo de tungsteno y llevarle la corriente, con- hay con uno o varios orificios, con agujeros dispuestos en

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`--- SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA 341
F-
@
' v\' I I,,
AM PER^ 0 METRO J
MANÓMETRO
MANÓMETRO CORRIENTE DE PLASMA DEL
DE RETROPRESIÓN REFRIGERANTE
DEL GAS DE PLASMA
LOCAL REMOTO PERILLASDE CONTROL DE FLUJO DE GAS
@ @
CONTROL ON OFF CONT. LUZ INDICADORA
DELGAS PILOTO
DIR. INV.
' ALTO BAJO -
POLARIDAD TRAB. CONFIG. O 0

GAS GAS
DE PROTECTOR
PLASMA
CONEXIÓN
CONTROL CONTROL
AUXILIAR
O0
CONEXIÓN DELCABLE
DEL SOPLETE DE PLASMA
ENTRADAY SALIDA DE REFRIGERANTE
Figura 10.15-Consola de control para soldadura por arco de plasma
círculos, filas y otros patrones geométricos. Las boquillas de un cular al surco de soldadura, las dos comentes de gas adyacentes
solo orificio son las que más se usan. Entre las boquillas de concentrarán el chorro de plasma en la unión. EI resultado es una
múltiples orificios, el diseño más ampliamente utilizado tiene un franja de soldadura más angosta y una velocidad de soldadura
orificio central flanqueado por dos orificios de gas auxiliar más más alta.
pequeños, todos con una línea central común. Estos dos tipos se Cada tamaño de orificio y tasa de flujo de gas de orificio dado
muestran en la figura 10.14. tiene una especificación de corriente máxima. Por ejemplo, u n
Si la boquilla tiene un solo orificio, el arco y todo el gas de orificio de 2.1 mm (0.081 pulg) de diámetro podría tener una
plasma pasarán por dicho orificio. En las boquillas de múltiples especificación de 75 A con una tasa de flujo de argón de 0.9
orificios el arco y parte del gas de plasma pasan pot el orificio L/min (1.9 pies.'/hr). Si la tasa de flujo del gas de orificio s e
central, que es más grande, en tanto que el resto del gas sale por redujera por debajo de 0.9 L/min (1.9 pies3/hr),la especificación
los orificios auxiliares. de corriente máxima del orificio también disminuiría.
Las boquillas de múltiples orificios pueden resultar ventajo- EI electrodo del soplete de arco de plasma está metido en l a
sas en varios tipos de uniones. Si la boquilla se alínea de modo boquilla constrictora del arco. Cuando el arco pasa por la boqui-
que la línea central común de los tres orificios queda perpendi- lla, experimenta una colimación que concentra el calor del a r c o

342 S O L D A D U R A P O R A R C O D E P L A S M A
@ CABLE DEL ARCO PILOTO Y DEL ARCO TRANSFERIDO
TAPA
SALIDA DE REFRIGERANTE
\I
ENTRADA DE GAS
DE ORIFICIO
ENTRADA DE
REFRIGERANTE
ENTRADA DE GAS PROTECTOR
ELECTRODO DE TUNGSTENO
COPA DE ESCUDO EXTERIOR (CERÁMICA)
CUERPO DE ORIFICIO (COBRE)
~~~ ~
Figura 10.13-Dise~o de ia cabeza de un soplete manual típico
en un área relativamente pequeña de la pieza de trabajo. La dada, puede haber doble arco y dañarse la boquilla. Ya se
mayor concentración del calor, aunada a la fuerza tan alta del describió antes este fenómeno.
chorro de plasma, produce una zona de fusión mas angosta al
tiempo que incrementa la penetración de la soldadura y evita la
divagación del arco.
Durante la operación normal, la columna del arco dentro de EQUIPO ACCESORIO
la boquilla del soplete está rodeada por una capa de gas no Alimentadores de alambre
ionizado. Esta capa de gas no conductor, relativamente frío,
provee un aislamiento térmico y eléctrico que protege la super- COMO EN EL proceso GTAW, es posible usar sistemas conven-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ficie interior de la boquilla. EI material de uso más común para cionales de alimentación de alambre de aporte con el proceso
las boquillas es el cobre. Si se enfría con agua, el cobre puede PAW. El metal de aporte se agrega en el borde delantero del
servir para constreñir un arco de plasma con una temperatura charco de soldadura o en el agujero calado a una velocidad
superior a 16 600°C (30 0oO"F). Si la capa protectora de gas se previamente determinada. El sistema de alimentación de alam-
altera, como cuando el flujo de gas de orificio es insuficiente, o bre puede reducir la ocurrencia de defectos de socavamiento o
si la comente de arco es excesiva para una geometría de boquilla subrellenado al soldar materiales gruesos.

SOLDADURA POR ARCO DE P L A S M A 343
También pueden usarse sistemas de alimentación de alambre

caliente, el cual debe introducirse por el borde trasero del charco
de soldadura. La iniciación y terminación de la alimentacióndel
alambre puede controlarse y programarse con el equipo de
CUERPO DE ORIFICIO soldadura automático.
I ELECTRODO
7 Una técnica popular cuando se suelda a pulsos es introducir
el metal de aporte en la unión también a pulsos, sincronizado
con la comente del arco de plasma. En muchas aplicaciones de
engrosamiento de bordes con soldadura automática se emplean
variaciones de esta técnica.
Control de voltaje del arco

PUESTO QUE EL proceso de soldadura por arco de plasma es
relativamenteinsensible a las variacionesen la longitud del arco,
en muchas aplicaciones no se necesita equipo para controlar el
voltaje del arco. Sin embargo, el control de voltaje puede usarse
al soldar por arco de plasma uniones con geometría irregular o
con perfil. La unidad de control deberá desactivarse o “bloquear-
CONDUCTOS se” cuando se confiera una pendiente a la comente o a la tasa de
DE GAS flujo de gas de plasma durante el inicio de una soldadura o el
AUXILIAR
rellenado de un cráter, ya que un cambio en estas variables
también modifica el voltaje del arco.
Equipo de posicionamiento
EL EQUIPO DE posicionamiento para PAW es similar ai que se
usa con GTAW. Dependiendo de la aplicación, puede manipu-
larse la pieza de trabajo o bien controlarse el movimiento del
soplete. La manipulación de la pieza de trabajo generalmente
implica un posicionador giratorio que puede inclinarse. Para
SALIDA ÚNICA MÚLTIPLE SALIDA mover el soplete mientras la pieza de trabajo permanece estacie
nana se requiere un carro sobre rieles o sobre una viga lateral
que permita seguir uniones lineales. Si se desea combinar el
~~ ~ ~
movimiento del soplete y de la pieza de trabajo como un sistema

Figura 10.14-Boquillas constrictoras de una y varias se requiere programación de computadora para coordinar las
salidas
operaciones.
MATERIALES
METALES BASE tro, generalmente funde menos metal base, de modo que la
penetración es más angosta y profunda. Los procedimientos de
EL PROCESO DE soldadura por arco de plasma puede servir para precalentamiento, poscalentamiento y protección con gas son
unir todos los metales que pueden soldarse con el proceso similares para ambos procesos. Cada uno de los materiales base
GTAW. Es posible soldar la mayor parte de los materiales con tiene requisitos propios que maximizan la calidad de las solda-
espesores entre 0.3 y 6.4 mm (0.01 y 0.25 pulg) en una sola duras.
pasada de un arco transferido. Todos los metales excepto alumi-
nio y magnesio y sus aleaciones se sueldan con CCEN. Cuando
se suelda aluminio o magnesio se usa ca de onda cuadrada para
eliminar efectivamente los óxidos refractarios de estos metales.
CONSUMIBLES
La soldadura con ca reducirá la capacidad de comente del Metales de aporte
electrodo a menos que la fuente de potencia pueda minimizar la
duración del ciclo con electrodo positivo. Se pueden hacer LOS METALES DE aporte que se usan para soldar los materiales
soldaduras de agujero calado de una sola pasada en aleaciones base son los mismos que se emplean en los procesos GTAW y
de aluminio de hasta 12.7 mm (1/2 pulg) de espesor. GMAW. Se añaden en forma de varillas cuando la soldadura es
Los efectos metalúrgicos del calor de los procesos de solda- manual o en forma de alambre cuando es mecanizada. En la tabla
dura por arco de plasma y por arco de tungsteno y gas son
similares, excepto que el arco de plasma, al tener menor diáme-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

reducida capacidad de comente. El extremo de arco del elecúo-

Tabla 10.2 do se amuela para darle forma de cono con ángulo de vértice
Especificaciones de la AWS para metales de aporte entre 20 y 60 grados, según la especificación del fabricante del
emDleados en soldadura Dor arco de plasma soplete. Es indispensable que el electrodo tenga una forma
Especificación concéntrica lisa. El mandril debe sostener el electrodo en el
de la AWS Metales de a m i e centro exacto del orificio de la boquilla. Por lo regular se es-
pecifica un calibre para fijar la posición axial del electrodo. Si
A5.7 Varillas de soldadura de cobre y de aleación de cobre
no se toman estas precauciones,la consistencia de las soldaduras
A5.9 Electrodos desnudos de acero al cromo y al
cromo-níquelresistentesa la corrosión sufrirá menoscabo y habrá un deterioro excesivo de la boquilla
A5.10 Varillas de soldadura y electrodosdesnudos de aluminio constrictora.
y de aleación de aluminio Cuando se suelda con ca de onda cuadrada, el electrodo por
A5.14 Varillas de soldaduray electrodos desnudos de níquel lo regular se prepara con un extremo en bola o plano. Las formas
y de aleación de níquel recomendadas ayudan a evitar el sobrecalentamiento del elec-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
A5.16 Varillas de soldaduray electrodos desnudos de titanio trodo y aumentan la capacidad de transporte de comente.
y de aleación de titanio
A5.18 Electrodos de acero dulce para soldadura por arco GASES
de metal y gas
A5.19 Varillas de soldadura y electrodos desnudos de aleación LAELECCIÓNDEL gas que se usará para soldar por arco de plasma
de magnesio depende del metal que se va a soldar. En muchas aplicaciones
A5.24 Varillas de soldaduray electrodos desnudos de zirconio de PAW, el gas protector a menudo es el mismo que el gas de
y de aleación de zirconio orificio. En la tabla 10.3se indican los gases típicos que se usan
para soldar diversos metales.
El gas de orificio debe ser inerte con respecto al electrodo de
tungsteno a fin de evitar un deterioro rápido del electrodo. Los
gases protectores generalmente son inertes. Es posible usar un
Electrodos gas protector activo si no afecta de manera adversa las propie-
ELELECTRODO ES el mismo que se usa para la soldadura por arco dades de la soldadura.
de tungsteno y gas. Para la soldadura con CCEN se pueden usar El argón es el gas de orificio preferido para la soldadura por
varillas de tungsteno puro o de tungsteno con pequeñas adicio- arco de plasma de baja corriente porque su bajo potencial de
nes de tona, zirconia o ceria. Los electrodos se fabrican de ionización asegura un arco piloto estable y un encendido de arco
acuerdo con ANSi/AWS A5.2, Especificación de electrodos confiable. Como el arco piloto sólo sirve para mantener la ioniza-
para soldadura por arco de tungsteno. Cuando se va a soldar ción en la cámara de pleno, la corriente del arco piloto no es
con ca generalmente se escogen electrodos de tungsteno puro. critica; puede mantenerse fija para una amplia variedad de
La soldadura con comente continua y electrodo positivo no indiciones de operación. Las tasas de flujo del gas de orificio
se practica ampliamentecon el proceso de soldadura por arco de recomendadas suelen ser menores que 0.5 L/min (1 pie3/h), y
plasma debido al intenso calentamiento del electrodo y a la la corriente del arco piloto puede fijarse en cinco amperes.
Tabla 10.3
Guía de selección de gases para soldadura por arco de plasma de corriente alta"
Espesor Técnica de soldadura
Metal Pub mm Agujero calado Fusión en surco
Acero al carbono . . . . . . . . . . menos de 1I8 3.2 Ar Ar
(matado con aluminio) más de 118 3.2 Ar 75% He-25% Ar
Acerodebajaaleación . . . . . . menosde 1I8 3.2 Ar Ar
más de 1I8 3.2 Ar 75% He-25%Ar
Acero inoxidable . . . . . . . . . . menos de 118 3.2 Ar, 92.5% Ar-7.5% H, Ar
más de 118 3.2 Ar, 95% Ar+% H2 75% He-25% Ar
Cobre . . . . . . . . . . . . . . . menos de 3/32 2.8 Ar 75% He-25% Ar
más de 3/32 2.8 No se recomiendab He
Aleaciones de níquel . . . . . . . . menos de 118 3.2 Ar, 92.5% Ar-7.5% H2 Ar
más de 1I8 3.2 Ar, 95% Ar-5% H, 75% He-25%Ar
Metales reactivos . . . . . . . . . menos de 114 114 Ar Ar
más de 114 6.4 Ar-He (50 a 75% He) 75% He-25%Ar
a. Los gases recomendadosson tanto para orificio como para protección.

b. La franja inferior no tendrá la forma correcta. Esta técnica sólo puede usarse con aleaciones cobre-cinc.

En la tabla 10.4 se presentan los gases protectores típicos para mente se usan para producir soldaduras por agujero calado en
soldadura de baja corriente. Se usa argón para soldar acero al secciones gruesas de titanio y aluminio, y para pasadas de relleno
carbono, aceros de alta resistencia mecánica y metales reactivos en todos los metales en los casos en que resulta deseable el calor
como titanio, tantalio y aleaciones de zirconio. adicional y el patrón de calentamiento más ancho.
Con frecuencia se usan mezclas argón-hidrógeno como gas El gas protector que se suministra a través de la boquilla de
de orificio y protector para realizar soldaduras de agujero calado escudo de gas y alrededorde la boquilla del arco puede ser argón,
en acero inoxidable, aleaciones con base de níquel y aleaciones una mezcla argón-hidrógeno o una mezcla argón-helio, depen-
cobre-níquel. Los porcentajes permisibles de hidrógeno varían, diendo de la aplicación. Las tasas de flujo de gas protector por
desde el 5 % que se usa con acero inoxidable de 6.4 mm (1/4 lo regular son del orden de 10 a 15 L/min (20 a 30 pies3/h) para
pulg) de espesor hasta el 159% que se emplea para las velocidades aplicaciones de baja comente; en la soldadura de alta comente
de soldadura más altas en tubos inoxidables con paredes de 3.8 se emplean tasas de flujo de 15 a 30 L/min (30 a 60 pies3/h).
mm (O. 150 puig) de espesor o más delgadas. En general, cuanto El empleo de helio como gas de orificio incrementa la carga
más delgada sea la pieza de trabajo, mayor será el porcentaje térmica sobre la boquilla del soplete y reduce su vida útil y su
permisible de hidrógeno en la mezcla de gases, hasta un máximo capacidad de corriente. En virtud de la menor masa del helio,
del 15%.No obstante, si se emplean mezclas argón-hidrógeno resulta dificil, con tasas de flujo razonables, obtener una condi-
como gas de orificio, la especificación de diámetro de orificio ción de agujero calado con este gas. Por tanto, el helio sólo se
para una comente de soldadura dada por lo regular se reducirá usa para realizar soldaduras de fusión en surco.
debido a que la temperatura del arco es más alta. Como el gas protector no entra en contacto con el electrodo
Las adiciones de hidrógeno al argón producen un arco más de tungsteno, hay ocasiones en que es posible usar gases reacti-
caliente y una transferencia más eficiente de calor a la pieza de vos como CO,. Las tasas de flujo de CO, son del orden de 10 a
trabajo. Esto permite alcanzar velocidades de soldadura más 15L/min (20 a 30 pies3/h).Cuando se sueldan por arco de plasma
altas con una corriente de arco dada. La cantidad de hidrógeno laminaciones apiladas a menudo se usa 75% Ar - 25 $6 CO, como
que puede usarse en la mezcla es limitada porque el exceso de gas protector.
este gas tiende a causar porosidad o agrietamiento en la franja Si es preciso variar el flujo de gas y la comente durante la
de soldadura. Si se usa la técnica de agujero calado, es posible soldadura, o al principio o al final de una soldadura de agujero
soldar un espesor de metal dado con mayor porcentaje de hidró- calado, se emplea un sistema de control de gas electrónico
geno que con el proceso de soldadura por arco de tungsteno y programable.
gas. La posibilidad de usar mayores proporciones de hidrógeno
sin inducir porosidad puede estar asociada al efecto de agujero
calado y al singular patrón de solidificación que produce.
Gases de purga de respaldo y de estela
Las adiciones de helio al argón producen un arco más caliente CUANDO SE SUELDANmetaies reactivos como titanio, zirconio y
para una comente de arco dada. La mezcla debe contener por lo tantalio, es indispensable proteger los metales calientes contra
menos 40% de helio antes de que pueda observarse un cambio la contaminación por gases de la atmósfera hasta que se hayan
significativo en el calor; las mezclas que contienen más del 75 % enfriado por debajo del punto de reacción. En estos casos se
de helio se comportan casi igual que el helio puro. Las mezclas necesitan escudos auxiliares de respaldo y de estela. Es posible
argón-helio con un contenido de helio entre 50 y 75% general- montar un dispositivo de estela protectora a la parte de atrás del
Tabla 10.4
Guía de selección de gases para soldadura por arco de plasma de corriente baja*
Espesor Técnica de soldadura
Metal pulg mm Aauiero calado Fusion en surco
Aluminio . .... . .... menos de 1/16 1.6 No se recomienda Ar, He
más de 1/16 1.6 He He
Acero al carbono . . . . . . . . menos de 1/16 1.6 No se recomienda Ar, 25% He-75%Ar
(matado con aluminio) más de 1/16 1.6 Ar, 75% He-25% Ar Ar, 75% He-25% Ar
Acero de baja aleación menos de 1/16 1.6 No se recomienda Ar, He, Ar-H, (14% H,)
más de 1/16 1.6 75% He-25%Ar, Ar-H, (14% H2) Ar, He, Ar-H,(1-5% H2)
Acero inoxidable . . . . . . . . Todos 75% He-25% Ar, Ar-H, (14% H), Ar, He, Ar-H, (1-5% H),
Cobre . ............ menos de 1/16 1.6 No se recomienda 25% He-75% Ar, 75% He-25% Ar, He
más de 1/16 1.6 75% He-25%Ar, He He
Aleacionesdeníquel . . .... Todos Ar, 75% He-25% Ar, Ar-H, (1-5% H), Ar, He, Ar-H2(1-5% H,)
Metales reactivos ....... menos de 1/16 1.6 Ar, 75% He-25% Ar, He Ar
más de 1/16 1.6 Ar, 75% He-25% Ar, He Ar, 75% He-25% Ar
~~~~ ~ ~
* Los gases recomendados son sólo para protección. EI gas de orificio en todos los casos es argón.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

soplete de plasma. La estela amplia la cobertura de gas y da más necesario usar respaldo de gas. Los metales como el titanio,
tiempo para que el metal se enfrie. zirconio y niobio necesitan respaldo con gas inerte. Algunas
La PAW de metales reactivos puede efectuarse enuna cámara uniones tal vez no permitan el respaldo con gas a causa de
de soldadura o una caja de guantes como las que se usan con restricciones de diseño. El respaldo con gas en el interior de las
GTAW. En el caso de metales como el acero inoxidable, en los piezas también puede ayudar a enfriar y proteger objetos como
que la raíz de la soldaduraestá expuesta a la atmósfera, se emplea componentes electrónicos que podrian estar dentro de una pieza
un purgado de respaldo con un gas no reactivo como argón, helio durante la soldadura.
o nitrógeno (véase la figura 10.15).
Posiciones del soplete
EMBONAMIENTO Y FIJACIÓN
LA PAW SE puede realizar en todas las posiciones, como es el
EL EMBONAMENTO Y las fijaciones para PAW deben ser los caso de la soldadura con GTAW. Los usuarios deben recordar
mismos que se usan con GTAW. Los bordes de las uniones para que el arco de plasma es muy direccional, y que es un poco más
las soldaduras de unión a tope deben estar en contacto intimo, y dificil mantener el arco exactamente sobre la unión mientras se
es recomendable usar abrazaderas que junten las piezas a presión está soldando; el arco no se flexiona para seguir la línea central
durante la soldadura. Las rebabas, muescas y huecos a lo largo de la unión. Las variaciones laterales del soplete deben limitarse
de la unión pueden provocar separación de la soldadura y deben lo más que sea posible.
eliminarse. Por fortuna, el arco de plasma es tolerante en lo que toca a la
El embonamiento, las fijaciones y la limpieza adquieren distancia de separación del soplete, y los cambios en dicha
extrema importancia cuando se sueldan materiales muy delga- distancia no son tan criticos como en la soldadura GTAW.
dos, como acero inoxidable de 0.004 pulg. El embonamientode
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
la unión debe ser preciso y tal vez valga la pena considerar el

empleo de barras de enfriamientopara eliminarcalor de la unión. Metal de aporte
En la figura 10.16 se muestra una gráfica que da una idea SE PUEDE USAR metal de aporte con la soldadura por arco de
general de las técnicas de fijación y sujeción para soldar acero plasma de la misma forma como se hace en la soldadura GTAW.
inoxidable 304.
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Respaldo de soldadura
ENLASTABLAS 10.5 a 10.8 se presentan condiciones de solda-
ELRESPALDO DE soldadura s h e para posicionar las piezas, extraer dura para diversos materiales.
calor de la soldadura y proveer un respaldo de gas que proteja el
lado inferior del área de soldadura.
Las abrazaderas de enfriamiento y el respaldo de gas también Soldadura manual
ayudan a reducir la zona térmicamente afectada de la soldadura. PORLO REGULAR,cuando se suelda con plasma a mano lo mejor
El tipo de material soldado detenninará en gran medida si es es hacerlo dentro del intervalo de corriente bajo, de 0.1 a 50.0
amperes. Si se va a soldar manualmente con más de 50.0 ampe-
res, el proceso GTAW suele ser más fácil de manipular para el
operador,y también más económico.La PAW manual a menudo
se usa para soldar malla de alambre cuando es preciso unir cada
alambre por fusión del borde. Como la distancia de separación
con PAW no es tan critica como en GTAW, el proceso PAW es
mejor para esta aplicación. Normalmente, la distancia de sepa-
ración puede aumentarse o disminuirse hasta en 0.9 mm (0.035
pulg) sin afectar la calidad de la soldadura.
Soldadura de fusión en surco mecanizada

LA PAW DE fusión en surco mecanizada es muy popular, sobre
todo para soldar componentes pequeños e intrincados como los
de equipo médico, de iluminación, de instrumentos, baterias,
alambres y fuelles.
En muchas aplicaciones, el plasma se usa con controles de
microprocesador que regulan la corriente inicial, la pendiente
positiva, los pulsos, la pendiente negativa y la corriente final.
Como la alta frecuencia sólo se usa para iniciar el arco piloto,
no hay una ráfaga de alta frecuencia cuando el arco se transfiere
para soldar. Esto permite usar el plasma cerca de equipo electró-
nico de prueba, robots, controles de microprocesadory controles
Figura 10.15-Barra de respaldo típica para soldadura programables sin tener que aislar o blindar los componentes que
por arco de plasma con auuiero calado necesitarían protección en los sistemas automatizados.

Tabla 10.5
Condiciones de soldadura por arco de plasma típicas para uniones a tope en acero inoxidable
Flujo de Gasb
Espesor Velocidad
de (CCEN) de
Corriente Voltaje
arco Tipo de Orificioc Escudo’
pulg mm pulg/min mm/s A V boquilla’ pies3/H L/min pies3/H L/min Comentariosd

0.092 2.4 24 10 115 30 111M 6 3 35 17 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
0.187 4.8. 16 7 165 36 136M 13 6 45 21 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
a. Tipo de boquilla: el número indica el diámetro del orificio en milésimas de pulgada; ‘M” indica el diseño.
b. Se requiere escudo de gas para el lado de abajo de la franja en todas las soldaduras.
c. Gas empleado: 95% Ar-5% H.
d. Separación del soplete: 4.8 rnrn (3116 pulg)
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--
- ---
c
T, rnm
1
1 .o
O
3
n
0.5 1.5 0
I I I
25
.24
.2c 20
.1E
u 15
a‘
.12
.OE
5
.O4
O
O
T -
ESPESOR DEL MATERIAL
B = ESPACIADO DE LA ABRAZADERA SUPERIOR
0.5 mm
3.5 mm
0.02 pulg
0.14 pulg
C = ESPACIADO DE LA BARRA DE RESPALDO 2.0 mm 0.08 pulg
A = CORRIENTE DE SOLDADURA 9A 9A
~~~
Figura 10.16-Grafica que muestra datos para la soldadura a tope con baja corriente de acero inoxidable
(a la derecha se representa en forma esquemática la geometría de la guía)

Tabla 10.6
Condiciones de soldadura por arco de plasma tipicas para uniones a tope en aceros al carbono y de baja aleación
Flujo de Gasb
Velocidadde Corriente voltaje
Espesor desplazamiento (CCEN) de arco Tipo de Orificioc Escudo'
Metal pulg mm pulglmin mm/s A V boquillaa pies3/H L/min pies3/H L/min Comentariosd
Acero 0.125 3.2 12 5 185 28 111M 13 6 60 28 Agujerocalado,soldaduradesurco
dulce cuadrado
Acero 0.170 4.3 10 4 200 29 136M 12 6 60 28 Agujero calado, soldadura de surco
4130 cuadrado, adición de alambre
de aporte de 1.2 mrn (3/64 pulg)
de diám. a 13 mm/s (30 pulglmin)
Acero 0.250 6.4 14 6 275 33 136M 15 7 60 28 Agujerocalado,soldaduradesurco
û6AC cuadrado, precalentamiento
a 315°C (600" F)
a. Tipo de boquilla: el número indica el diámetro del orificio en milésimas de pulgada; "M" indica el diseño.
c. Gas empleado: argon.
d. Separación del soplete: 1.2 mm (3/64 pulg) en todas las soldaduras.
Soldadura de agujero calado mecanizada Las discontinuidades superficiales como el refuerzo, el so-
brellenado, el socavamiento y la discrepancia, que se asocian al
SE RECOMIENDA REALIZAR la soldadura por arco de plasma con perfil de la franja de soldadura y a la alineación de la unión, se
agujero calado en forma automatizada. Este tipo de soldadura detectan con facilidad por inspección visual o dimensional. La
requiere un control preciso de la velocidad de recorrido, del flujo falta de penetración también se detecta visualmente por la au-
de gas de plasma y de la velocidad de alimentacióndel alambre. sencia de una franja de raíz. Las grietas de soldadura que llegan
El desarrollo de buenos controladores de flujo másico ha hecho hasta la superficie por lo regular se detectan con tintes penetran-
posible un control más preciso del gas de plasma durante la tes. Por último, la contaminación superficial, que se debe a una
soldadura. cobertura deficiente con gas protector, normalmente se revela
por las manchas notorias en la franja de soldadura o en las zonas
CONTROL DE CALIDAD DE LAS SOLDADURAS ténnicamente afectadas adyacentes.
Las discontinuidadessubsuperficiales de la soldadura por lo
LASDISCONTINUIDADES DE las soldaduras por arco de plasma general se presentan más en la PAW manual que en la mecani-
incluyen tipos superficiales y subsuperficiales, como se indica zada. En ambos casos, dichas discontinuidadesse detectan prin-
en la tabla 10.9. cipalmente por medio de radiografías o pruebas con ultrasonido.
Tabla 10.7
Condiciones de soldadura Dor arco de plasma tbicas Dara uniones a toDe en titanio
Flujo de Gasb
Velocidadde Corriente Voltaje
Espesor desplazamiento Escudo'
(CCEN) de arco Tipo de Orificio'
pulg mm pulglmin mm/s A V boquillaa pies3/H L/min pies3/H L/min Comentariosd
0.125 3.2 20 8.5 185 21 111M 8d 3.8 60d 28 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
0.187 4.8 13 5.5 175 25 136M 18d 9 60d 28 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
0.390 9.9 10 4.2 225 38 136M 32e 15 60e '28 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
0.500 12.7 10 4.2 270 36 136M 27' 13 60' 28 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
~ ~~
a. Tipo de boquilla: el número indica el diámetro del orificio en milésimas de pulgada; 'M" indica el diseño.
c. Separación del soplete: 4.8 mm (3/16 pulg)
d. Gas empleado: argón.
e. Gas empleado: 75% He - 25% Ar.
f. Gas empleado: 50% He - 50% Ar.
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Tabla 10.8
Condiciones de soldadura por arco de plasma típicas para soldar aceros inoxidables bajo amperaje -
Flujo de gas Separación Diám.
Velocidad de Corriente Diám. de del del
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Espesor desplazamiento (CCEN) orificio orificioaibrc oplete electrodo

pulg mm Tipo de soldadura pulglmin mm/s A pulg mm pies3/h L/min pulg mm pulg mm Comentarios
0.030 0.76 Agujero calado, soldadura 5.0 2 11 0.030 0.76 0.6 0.3 1/4 6.4 0.040 1.0 Mecanizada
de surco cuadrado
0.060 1.5 Agujero calado, soldadura 5.5 2 28 0.047 1.2 0.8 0.4 1/4 6.4 0.060 1.5 Mecanizada
de surco cuadrado
0.030 0.76 Soldadura de filete, - - 8 0.030 0.76 0.6 0.3 1/4 6.4 0.040 1.0 Manua1,metal
unión en 'T" de aported
0.060 1.5 Soldadura de filete, - - 22 0.047 1.2 0.8 0.4 1/4 6.4 0.060 1.5 Manua1,metal
unión en "T" de aported
0.030 0.76 Soldadura de filete, - - 9 0.030 0.76 0.3 0.6 3/8 9.5 0.040 1.0 Manual, metal
unión traslapada de aported
0.060 1.5 Soldadura de filete, - - 22 0.047 1.2 0.8 0.4 3/8 9.5 0.060 1.5 Manual, metal
unión traslapada de aportee
~~~
a. Gas de orificio: argón.

b. Gas protector: 95% Ar-5% H a 10 umin (20 pies3/h).
c. Escudo de gas para la franja inferior: argón a 5 Umin (10 pies3/h).
d. Alambre de aporte: acero inoxidable 310 de 1.1 mm (0.045 pulg) de diámetro.
e. Alambre de aporte: acero inoxidable 31O de 1.4 mm (0.055 pulg) de diámetro.
La porosidad es la discontinuidad subsuperficial que se ob- La mejor manera de evitar la contaminación con cobre es capa-
serva con mayor frecuencia. citando debidamente al operador y desarrollando buenas técni-
Los túneles son huecos notorios que corren a io largo del eje cas de manipulación del soplete.
de la unión. Esta discontinuidad puede ser el resultado de una
combinación de desalineación del soplete y variables de solda-
dura incorrectas, sobre todo la velocidad de desplazamiento. Tabla 10.9
Las discontinuidades de falta de fusión se presentan sobre Discontinuidades de la soldadura Dor arco de Dlasma
todo en las áreas de reparación, sean de una o de varias pasadas.
Discontinuidadessuperficiales Discontinuidadesinternas
Las discontinuidades se deben a un aporte de calor insuficiente
para lograr una fusión completa. Refuerzo Porosidad
La contaminación subsuperficial en PAW puede presentarse Subrellenado Túneles (huecos)
cuando el cobre de la boquilla del soplete sale despedido hacia Socavamiento Falta de fusión
la soldadura. Esto ocurre por lo regular cuando la boquilla se Discrepancia Contaminación
acerca demasiado a ia soldadura, se sobrecalienta, y el cobre Falta de penetración Grietas
se funde y cae en el charco. La contaminación resultante, que Grietas
puede ser perjudicial, posiblemente sea indetectable con los Contaminación
procedimientos de inspección no destructiva convencionales.
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
SI DESEA INFORMACION de seguridad detallada, consulte las Cuando se suelda con un arco transferido y comentes de hasta
instrucciones del fabricante y la edición más reciente de ANSI 5 A, se recomienda usar gafas con escudos laterales, u otro tipo
249.1, Seguridad al soldar y cortar. Los reglamentos de segu- de protección ocular, con filtros del núm. 6. Aunque normalmew
ridad federales que rigen en los Estados Unidos, y que han sido te no es necesario proteger el rostro en este intervalo de corrien-
establecidos por ia Occupational Safety and Health Administra- tes, su empleo se deja a las preferencias personales. Si se suelda
tion del Departamento del trabajo de aquel pais, se pueden con comentes de 5 a 15 A, se recomienda una careta facial de
encontrar en la edición más reciente de OSHA Standards, Code plástico completa además de la protección ocular con filtros del
of Federal Regulations, Title 29 Part 1910, disponible de Supe- núm. 6 . Si el nivel de comente es mayor que 15 A, se requiere
rintendent of Documents, U.S. Printing Office, Washington, una careta de soldadura estándar con el tono de filtro apropiado
D.C. 20402. para la comente utilizada.

En los casos en que se mantiene continuamente un arco EI equipo accesorio, como los alimentadores de alambre,
piloto, hay que tomar las precaucionesnormales para protegerse controles de voltaje del arco y osciladores deben estar debida-
contra destellos de arco y quemaduras térmicas. Es necesario mente puestos a tierra. Si no es así, la ruptura del aislamiento
usar ropa adecuada que proteja a la piel expuesta contra la podría hacer que estos equipos estén eléctricamente “vivos”
radiación del arco. La potencia de soldadura debe desconectarse respecto a tierra.
antes de ajustar o cambiar los electrodos. Si es necesario obser- Siempre debe haber una ventilación adecuada, sobre todo
var una descarga de alta frecuencia para centrar el electrodo, es al soldar metales con alto contenido de cobre, plomo, cinc o
importante usar la protección ocular adecuada. berilio.
LISTA DE LECTURAS COMPLEMENTARIAS

American Welding Society. Recommended practices for plas- Langford, G. J. “Plasma arc welding of structural titanium
ma-arc welding, C5.1. Miami, American Welding Society, joints”, en Welding Journal 47(2): 102-113; febrero de
1973. 1968.
Ashauer, R. C. y Goodman, S. “Automatic plasma arc welding Metcalfe, J. C. y Quigley, M. B. C. “Heat transfer in plasma-arc
of square butt pipe joints”, en Welding Journal 46(5): 405- welding”, en Welding Journal 54(3): 99-103; marzo de
415; mayo de 1967. 1975.
Filipski, S. P. “Plasma arc welding”, en Welding Journal 43(11): . “Keyhole stability in plasma arc welding”, en Welding
937-943; noviembre de 1964. Journal 54( 11): 401-404; noviembre de 1975.
Garrabrant, E. C. y Zuchowski, R. S. “Plasma arc-hot wire Miller, H. R. y Filipski, S. P. “Automated plasma arc welding
surfacing-A new high deposition process”, en Welding Jour- for aerospace and cryogenic fabrications”, en Welding Jour-
nal 48(5): 385-395; mayo de 1969. nal 45(6): 493-501;junio de 1966.
Gorman, E. F. “New developments and applications in manual Nunes, A. C. et al. “Variable polarity plasma arc welding on the
plasma arc welding”, en Welding Journal 48(7): 547-556; space shuttle external tank”, en Welding Journal 27-35; sep-
julio de 1969. tiembre de 1984.
Gorman, E. F., Skinner, G. M. y Tenni, D.M. “Plasma needle O’Brien, R. L. “Arc plasmas for joining, cutting, and surfacing”.
arc for very low current work”, en Welding Journal 45( 11): Bulletin No. 131. Nueva York, Welding Research Council,
899-908; noviembre de 1966. julio de 1968.
Holko, K. H. “Plasma arc welding 2-1/4 Cr - 1 Mo Tubing”, en Ruprecht, W. J. y Lundin, C. D.“Pulsed current plasma arc
Welding Journal 57(5): 23-31; mayo de 1978. welding”, en Welding Journal 53( 1): 11-19; enero de 1974.
Keanini, R. G. y Rubinsky, B. “Plasma arc welding under normal Steffans, H. D.y Kayser, H. “Automatic control for plasma arc
and zero gravity”, en Welding Journal 69(6): 41; junio de welding”, en Welding Journal 51(6): 408-418; junio de
1990. 1972.
Kyselica, S. “High-frequency reversing arc switch for plasma Toinsic, M. y Barhorst, S. “Keyhole plasma arc welding of
arc welding of aluminum”, en Welding Journal 66( 1): 3 1-35; aluminum with variable polarity power”, en Welding Journal
enero de 1987. 63(2): 25-32; febrero de 1984.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

PREPARADO POR UN
COMITÉ INTEGRADOPOR:
G. R.Meyer, Presidente
Victor Equipment Company
SOLDADURA
J. D.Compton
College of the Canyons
R. D.Green
Airco-Mapp
CON GAS
J. F. Leny
Harnischfeger Corporation
C. R.McGowan
Consultor
OXI-
B. R. Somem
Consultor
COMBUSTIBLE
Fundamentos del proceso 352
Características de los gases combustibles 353
Equipo para soldadura con gas oxicombustible 360
Aplicaciones de la soldadura con gas oxicombustible 369
Procedimientos de soldadura 373
Soldadura con otros gases combustibles 376
Prácticas seguras 376

~ ~ ~ ~~~
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

SOLDADURA
CON GAS
OXICOMBUSTIBLE
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
LA SOLDADURA CON gas oxicombusible (oxyfuel gas welding, mayor parte de los metales no ferrosos, pero en general no los
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
O W ) incluye todas las operaciones que emplean la combustión metales refractarios ni los reactivos.
con oxígeno como medio de calentamiento. El proceso implica Los gases combustibles comerciales tienen una propiedad en
fundir el metal base y por lo regular un metal de aporte, emplean- común: todos requieren oxígeno para sostener la combustión. Si
do una flama generada en la punta de un soplete de soldadura. ha de ser adecuado para operaciones de soldadura, un gas
El gas combustibley el oxígeno se combinan en las proporciones combustible, al arder con oxígeno, debe poseer las siguientes
correctas dentro de una cámara de mezclado que puede formar características:
parte de la unidad de punta de soldadura. El metal fundido de los
bordes de las placas, y el metal de aporte, si se usa, se mezclan (1) Alta temperatura de flama.
en un charco de soldadura común y se unen al enfriarse. (2) Tasa de propagación de la flama elevada.
Una ventaja de este proceso de soldadura es el control que el (3) Suficiente contenido calorífico.
soldador puede ejercer sobre el aporte de calor y la temperatura,
(4) Mínima reactividad química de la flama con los metales
independientementede la adición de metal de aporte. El tamaño base y de aporte.
y la forma de la franja de soldadura, y la viscosidad del charco,
también se controlan durante el proceso de soldadura. La OFW
es ideal para soldaduras de reparación, para soldar láminas y Entre los gases combustibles que se encuentran en el merca-
conductos delgados, y tuberías de diámetro pequeño. La soldado, el acetileno es el que mejor satisface estos requisitos. Otros
dura de secciones gruesas, excepto en trabajos de reparación, no gases combustibles, como los productos de metilacetileno-pro-
resulta económica en comparación con los múltiples procesos padieno, propileno, propano, gas natural y mezclas de gases
de soldadura por arco de que se dispone. patentadas basados en los gases anteriores, ofrecen flamas con
El equipo que se usa para la soldadura con gas oxicombusible temperaturas suficientemente altas, pero tienen tasas de propa-
es de bajo costo, casi siempre portátil y lo bastante versátil como gación de la flama más bajas. Estas flamas son excesivamente
para emplearse en diversas operaciones relacionadas, como fle- oxidantes en las proporciones oxígeno-gas lo bastante altas
xión y enderezado, precalentamiento, poscalentamiento, recu- como para producir tasas de transferencia de calor útiles, de
brimiento, soldadura fuerte y latonado. modo que se requieren dispositivos de contención de la flama,
Los aditamentos para corte, las boquillas de calentamientode como contrabarrenos en las puntas, para lograr una operación
múltiples flamas y diversos accesorios de aplicación especial estable y una transferencia de calor aceptable, incluso con pro-
acrecientan notablemente la versatilidad global dei equipo de porciones altas. Los gases combustibles comerciales sí se usan
OFW básico. Si se hacen cambios relativamente simples al mucho para corte con oxígeno, y también para soldadura fuerte
equipo, es posible realizar operaciones manuales y mecanizadas con soplete, soldadura blanda y otras operaciones en las que las
de corte con oxígeno. Los metales que nonnalmente se sueldan características de la flaina y las tasas de transferencia de calor
son, entre otros, los aceros al carbono y de baja aleación y la no tienen la misma importancia que en O W .

SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE 353
CARACTERISTICAS DE LOS GASES COMBUSTIBLES

CARACTERkTICAS GENERALES la combustión se realiza con el oxígeno suministrado por el
soplete. La reacción secundariaocurre en una envoltura de flama
EN LA TABLA 11.1 se presentan algunas de las características exterior, o secundaria, en la que el oxigeno del aire sustenta la
pertinentes de los gases comerciales. Para poder apreciar el combustión de los productos de la reacción primaria.
significado de la información de esta tabla, es preciso entender Aunque el calor de la flama secundaria es importante en la
algunos de los términos y conceptos que intervienen en la mayor parte de las aplicaciones, el calor más concentrado de
combustión de los gases. la flama primaria contribuye en gran medida a la capacidad
de soldar de un sistema de gas oxicombustible. Se dice que la
flama primaria es neutral cuando la ecuación química de la
reacción primaria está exactamente balanceada y produce
Peso especifico relativo sólo monóxido de carbono e hidrógeno. En estas condiciones,
ELPESOESPECIFICO relativo de un gas combustible con respecto la atmósfera de la flama primaria no es carburizante ni oxi-
al aire indica la forma cómo puede acumularse el gas en caso de dante.
que hubiera una fuga. Por ejemplo, los gases con peso espe- Puesto que la reacción secundaria por fuerza depende de los
cífico relativo menor que uno tienden a elevarse, y pueden productos finales de la reacción primaria, el término neutral
acumularse en las esquinas de las habitaciones, desvanes y sirve como punto de referencia conveniente para (1) describir
techos falsos. Los gases con peso específico relativo mayor las razones de combustión y (2) comparar las diversas caracte-
que uno tienden a acumularse en las áreas bajas, sin mucho rísticas térmicas de los distintos gases combustibles.
movimiento del aire.
Razón volumen-peso Temperatura de la flama

UNA CANTIDAD ESPECÍFICA de un gas a temperatura y presión LATEMPERATURADE la flama de un gas combustiblevaría según
estándar se puede describir por su volumen o por su peso. Los la razón oxigeno-combustible.Aunque dicha temperatura es una
valores que se muestran en la tabla 11.1 dan el volumen por indicación de la capacidad de calentamiento del gas combusti-
unidad de peso a 15.6"C (60°F) y presión atmosférica. Si estas ble, sólo es una de las muchas propiedades físicas que debemos
cifras se multiplican por el peso conocido se obtendrá el volu- considerar al hacer una evaluación global. Las temperaturas de
men. Si se conoce el volumen, el producto del recíproco de las flama por lo regular se calculan, ya que en la actualidad no se
figuras mostradas por el volumen dará el peso. cuenta con un método sencillo para medir físicamente estos
valores.
Las temperaturas de flama que se dan en la tabla 11.1 se
refieren a la llamada flama neutral, esto es, la flama primaria
Razón de combustión cuyo carácter no es carburizanteni oxidante. Es posible alcanzar
LATABLA i i. i INDICA ei volumen de oxigeno que en teoría se temperaturas de flama más altas que las citadas, pero en todos
requiere para quemar por completo cada uno de los gases com- los casos la flama será oxidante, condición que resulta indesea-
bustibles que se muestran. Estas razones oxígeno-combustible para la soldadura de muchos metales.
ble (llamadas mezclas estequiorrrétricas) se obtienen de las
ecuaciones químicas balanceadas que se dan en la tabla 11.2.
Los valores que se indican para la combustión completa
resultan útiles en los cálculos. No representan las proporcio-
nes oxígeno-combustible que realmente produce un soplete Velocidad de combustión
en funcionamiento ya que, como se explicará más adelante, UNAPROPIEDAD CARACTERÍSTICA de un gas combustible es su
en la combustión completa interviene también el oxígeno del velocidad de combustión (tasa de propagación de la flama): un
aire circundante. factor importante en lo que respecta al calor producido por la
flama de gas oxicoinbustible. Se trata de la velocidad con que
un frente de flama viaja a través del gas no quemado adyacente,
Calor de combustión e influye en el tamaño y la temperatura de la flama primaria. La
velocidad de combustión también afecta la velocidad con que
EL CALOR DE combustión total (valor calorífico) de un gas los gases pueden fluir a través de la punta del soplete sin causar
combustible de hidrocarburos es la suma del calor generado en separación o retroceso de la flama. Hay separación de la flama
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
las reacciones primarias y secundarias que tienen lugar en toda cuando la combustión ocurre a cierta distancia de la punta del
la flama. Esto se indica en la tabla 11.1. La combustión del soplete, en lugar de hacerlo justo en la punta. El retroceso de
hidrógeno ocurre en una sola reacción. flama es la retracción momentánea de la flama al interior de la
Tipicamente, el contenido calorifico de la reacción primaria punta de soldadura, seguida por la reaparición o extinción com-
se genera en una flama interior, o primaria. Este es el sitio donde pleta de la flaina.

354 SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE
plm- a.-
om- m.-
mmm w
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

S O L D A D U R A CON G A S OXICOMBUCTIBLE 355
diversos combustibles al variar las proporciones de oxígeno y

Tabla i1.2 gas combustible. La figura 11.4 muestra las intensidades de
Ecuaciones químicas para la combustión completa combustióntotales para los mismos gases. Estas curvas indican
de los gases combustibles comunes que, de los gases graficados, el acetileno tiene las intensidades
de combustiónmás altas.
Gas combustible Reacción con oxigeno
Acetileno C2H2 i- 2.502 +X02 i- H20
Metilacetileno- C3H4 i- 402 + 3CO2 i- 2H20 ACETILENO
propadieno (MPS)
PropiI eno C3Hs i- 4.502 -* 3C02 i- 3H2O EL ACETILENO ES el gas combustible preferido para soldar en
Propano C3HB i- 50, 3CO2 + 4H2O
-+ virtud de su elevada intensidad de combustión. Aunque los
Gas natural (metano) CH4 i- 202 CO2 i- 2H20
+ demás gases combustibles casi nunca, o nunca, se usan para
Hidrogeno H2 -0.502
i -+ H2O soldar, sus características se describirán más adelante.
RAZÓN OXíGENO-COMBUSTIBLE
Como se aprecia en la figura 11.1, la velocidad de combustión
1 0 5 3 2 1 .75 .50 .25
de un gas combustible varía de forma característica según las
proporciones de oxígeno y combustible en la mezcla.
1 I ’ [ ’ I I
HIDRÓGENO 3<
1
/
-
\ 1
1 I
Intensidad de combustión
LA TEMPERATURA DE la flama y el valor calorífico de 10s x = MEZCLA ESTEQUIOMÉTRICA
O = MEZCLA NEUTRAL
combustibles se han usado casi en forma exclusiva como crite-
rios para evaluar los gases combustibles.No obstante, estos dos
factores por sí solos no proporcionan suficiente información
para una valorización completa de los gases combustibles que
se usan para calentar. Se utiliza un concepto denominado inten-
sidad de combustión o “producción específica de flama” para .v1
v1
evaluar las diferentes combinaciones oxígeno-gas combustible. % 25

La intensidad de combustión tiene en cuenta la velocidad de
combustión de la flama, el valor calorífico de la mezcla de oxí-
geno y gas, y el área del cono de flama que sale de la punta.
La intensidad de combustión se puede expresar como sigue:
c;=C” x c, (11.1)
donde:
C, = intensidad de combustión en J/iii2 . s (Btrr/pies2. s)
C, = velocidad de combustión normal de la flaina en in/s
(piesls)
C,, = valor calorífico de la mezcla de gases considerada en
Jlni’ (Btulpies’)
Por tanto, la intensidad de combustión (C,) es máxima cuando

el producto de la velocidad de combustión normal de la flama
(C,) y el valor calorífico de la mezcla de gases (C,) es máximo.
5 \
ACETILENO
i’
AI igual que el calor de combustión, la intensidad de com- 1 1
bustión de un gas se puede expresar como la suma de las
intensidades de combustión de las reacciones primaria y secun- O 1 I l I I I 1 1 I
daria. Sin embargo, la intensidad de combustión de la flama
primaria, situada cerca de la punta del soplete donde puede
concentrarsesobre la pieza de trabajo, es de importancia primor-
dial para soldar. La intensidad de combustión secundaria influye
en el gradiente térmico en las inmediaciones de la soldadura. FigÜra 11.i-Velocidad de combustión normal (tasa de
Las figuras 11.2 y 11.3 muestran la elevación y caida típicas propagación de la flama) de diversas mezclas
de las intensidades de combustión primaria y secundaria de
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

356 SOLDADURA CON GAS OXICOMBUCTIBLE
15 O00 L 10 5 2 -
1 0.75 0.50 0.25 ,
t x = MEZCLA ESTEQUIOMETRICA
O = MEZCLA NEUTRAL
1 150
ACETILENO
1 O0
?
N
E
\
2
50
(GAS NATURAL) HIDRÓGENO

PROPANO
ot I I I I I I I I I 1 n-
O 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
COMBUSTIBLE EN LA MEZCLA, % EN VOLUMEN
Fiaura 11.2-Intensidad de combustión primaria de diversas mezclas oxineno-nas combustible
Figura i1.%Intensidad de combustión secundaria de diversas mezclas oxigeno-gas combustible
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

1 0 5 3 2 1 0.75 0.5 0.25
0z I I I I I I l I I
l5000r
a1
at
O = MEZCLA NEUTRAL
4
I-U
:a
ao
80
+o
10000
z_i 1 O0
.o w
i=n
2 5
(GAS NATURAL) \,xp
HIDRÓGENO N"E
m u \
2-a
o w
00 5000
3
og PROPANO
50
na
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
am
on
za
EI - WZ
za O
O 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
COMBUSTIBLE EN LA MEZCLA, % EN VOLUMEN
~~~~~~~~~ ~~
Figura 11.&Intensidad de combustión total de diversas mezclas oxigeno-gas combustible
El acetileno es un hidrocarburo, C,H,, que contiene el mayor Como señalamos antes, la reacción de la ecuación 11.2 no
porcentaje en peso de carbono de todos los demás gases com- produce directamente los productos finales que se muestran
bustibles de hidrocarburos. Incoloro y más ligero que el aire, aquí, sino que se lleva a cabo en dos etapas. La reacción primaria
tiene un olor distintivo que recuerda al ajo. EI acetileno conte- se realiza en la zona interior de la flama (llamada cono inferior)
nido en cilindros está disuelto en acetona y por tanto tiene un y se representa con la ecuación quimica
olor un tanto diferente al acetileno puro.
A temperaturas por encima de 780°C (1435'F) o a presiones C,H, + O, -+ 2CO + H2 (11.3)
mayores que 30 psig (207Wa), el acetileno gaseoso es inestable
y puede descomponerse incluso en ausencia de oxígeno. Esta
caracteristica ha sido considerada en la preparación de un código Aquí, un volumen de acetileno y un volumen de oxígeno
de prácticas seguras para la generación, distribución y uso de reaccionan para formar dos volúmenes de monóxido de carbono
acetileno gaseoso. La práctica segura aceptada es nunca utilizar y un volumen de hidrógeno. EI contenido de calor y la elevada
acetileno a presiones por encima de 15 psig (103 @a) en temperatura (Tabla 11.i) de esta reacción se deben a la descom-
generadores, tuberías o mangueras. posición del acetileno y a la oxidación parcial del carbono que
resulta de dicha descomposición.
Cuando los gases que salen por la punta del soplete están en
LA FLAMA DE OXIACETILENO la proporción uno a uno indicada en la ecuación 11.3, la reacción
ENTEORIA,LA combustión completa del acetileno se representa produce el cono interno azul brillante típico. Esta flama, relati-
con la ecuación química vamente, pequeña, crea la intensidad de combustión necesaria
para soldar acero. La flama se denomina neutral porque no hay
exceso de carbono ni de oxígeno para carburizar o para oxidar
C,H, + 2.50, -+ 2C0, + H,O (11.2) el metal. Los productos finales están realmente en condiciones
reductoras, lo que resulta ventajoso al soldar acero.
Esta ecuación indica que un volumen de acetileno (C,H,) y En la envoltura exterior de la flama, el monóxido de carbono
2.5 volúmenes de oxígeno (0,)reaccionan para producir dos y el hidrógeno producidos por la reacción primaria arden con
volúmenes de dióxido de carbono (CO,) y un volumen de vapor oxígeno
- del aire circunáante. Esto produce dióxido de carbono
de agua (H,O). La razón volumétrica de oxígeno a acetileno es y vapor de agua, respectivamente, como se muestra en la reac-
de2.5 a 1. ción secundaria siguiente:

358 S O L D A D U R A C O N G A S O X I C O M B U S T I B L E
2CO + H2 + 1SO2 -+ 2C0, + H,O (11.4)
Aunque el calor de combustión de esta flama exterior es

DE CARBURO DE CALCIO
mayor que el de la interior, su intensidad de combustión y su
temperatura son menores porque el área de sección transversal
es mayor. Los productos finales se generan en la flama exterior
porque no pueden existir a la temperatura tan elevada del cono
interior.
La flama de oxiacetileno se controla con facilidad mediante $pT
:O
$:RA DEACETILENO
las válvulas del soplete de soldadura. Un cambio pequeño en las AUTOMATICA
proporciones de oxígeno y acetileno que fluyen por el soplete QUE SE CIERRA
CUANbO SE EXCEDE
permite variar dentro de un intervalo amplio las características LA PRESION
quimicas de la zona interna de la flama y la acción resultante del ESTABLECIDA
cono interior sobre el metal fundido. Así, es posible producir una EN LA CAMARA
GENERADORA
flama neutral, oxidante o carburizante con sólo ajustar las vál-
vulas del soplete.
PRODUCCIÓN
EL ACETILENO SE produce por la reacción química del carburo
de calcio (CaC,) con agua. En esta reacción, el carbono del / \
ELAGUA ABSORBE HIDRATODE CALCIO
carburo de calcio se combina con hidrógeno del agua para (LODOS DE CARBURO)
ELCALOR LIBERADO
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formar acetileno gaseoso. Al mismo tiempo, el calcio se combi- EN LA REACCION
na con oxígeno e hidrógeno para €ormarun residuo de hidróxido
de calcio. La ecuación química es
Cae, + 2H20 -+ C2H2+ Ca (OH), (i 1.5) Figura i1.5-Generador de acetileno en el que se atíade
carburo de calcio a aaua
El carburo que se emplea en este proceso se obtiene por
fusión de cal y coque en un homo eléctrico. El carburo se saca
del homo y se enfría, y luego se tritura, se pasa por mallas y de carburo a agua, pero el método es distinto. Se permite que
se empaca en recipientes herméticos. El tipo más común agua de un tanque gotee sobre un lecho de carburo, y el gas
contiene 45 kg (100 lb) del sólido grisáceo duro. Con 1 kg generadosale del generadorpor una tubería. El carburo habitual-
(2.2 lb) de carburo de calcio es posible generar 0.28 m3 (10 mente está en forma de tabiques o panes, a fin de limitar el área
pies3) de acetileno. superficial que se expone al agua.
El acetileno también se produce con frecuencia en las plantas La generación de acetileno produce una cantidad considera-
petroquímicas y puede usarse para muy diversos procesos ade- ble de calor, el cual debe disiparse en vista de la inestabilidad
más de la soldadura y el corte con gas oxicombustible. del acetileno a temperaturaselevadas. El volumen relativamente
grande de agua que se emplea en el generador de carburo a agua
hace que este tipo de equipo sea muy eficiente en lo que a disipar
GENERADORES DE ACETILENO el calor se refiere. En cambio, el tipo de agua a carburo utiliza
la cantidad mínima de agua, y disipa el calor con mucha lentitud.
Los DOS MÉTODOS principales que actualmente se usan para Existen generadores de acetileno tanto estacionarios como
generar acetileno son los de carburo a agua y de agua a carburo. portátiles, con una gama muy amplia de tamaños y tasas de
En Estados Unidos, el método de carburo a agua se usa casi sin producción de gas. La capacidad de generación de estas unidades
excepción. La construccióndel generador que se emplea con este varía entre 0.34 m3/h (12 pies3/h) para las unidades portátiles
método permite descargar partículas de carburo de una tolva a pequeñas y unos 170 m3/h (6000 pies3/h) para las unidades
un volumen relativamente grande de agua. Este tipo de genera- estacionarias grandes de instalaciones industriales. La mayor
dor se muestra en forma esquemática en la figura 11.5. Los parte de los generadores modernos opera automáticamente una
detalles de su construcción varían en los distintos fabricantes. vez que se ha establecido la presión de operación inicial.
Todos los generadores de carburo a agua se pueden clasificar
como de baja presión o de presiónmediana. Los primeros traba-
jan a 1 psig o menos, en tanto que los segundos producen acetile- CILINDROS DE ACETILENO
no a presiones entre 1 y 15 psig.
El generador de acetileno del tipo de agua a carburo raras COMO EL ACETILENO en estado libre, en ciertas condiciones de
veces se usa en Estados Unidos, pero es popular en Europa. presión y temperatura, puede disociarse en forma explosiva para
Básicamente, el principio en que se basa es el mismo que el tipo dar hidrógeno y carbono, los cilindros que se van a llenar con

acetileno se empacan inicialmente con un relleno poroso. Luego GAS NATURAL (METANO)
se añade acetona, un disolvente capaz de absorber 25 veces su
volumen de acetileno por cada atmósfera de presión. Con la ELGAS NATURAL se obtiene de pozos y se distribuye por tubería.
disolución del acetileno y la división del cilindro en celdas Su composición quimica varía ampliamente, dependiendo del
pequeñas, parcialmente separadas, dentro del relleno poroso, se lugar del que se obtuvo. Los consituyentes principales de la
produce un recipiente lleno de acetileno seguro. mayor parte de los gases naturales son metano (CH,) y etano
Los cilindros de acetileno se pueden adquirir en tamaños que (C,H,). El requerimiento volumétrico de gas natural es, por
contienen entre 0.28 y 12 m3 (10 y 420 pies3) del gas. Los regla general, 1.5 veces el del acetileno para generar una
cilindros están equipados con tapones de seguridad, fusibles cantidad equivalente de calor. La principal aplicación del gas
fabricadoscon un metal que se funde a unos 100°C (212°F). Esto natural dentro de la industria de ia soldadura es como gas
permite al gas escapar si el cilindro se somete a un calentamiento combustible para el corte con oxígeno y en operaciones de
excesivo. De esta manera se obtiene una combustión relativa- calentamiento.
mente controlada en lugar de que se rompa el cilindro.
TIPOS DE GAS COMBUSTIBLE MPS HIDRÓGENO

EXISTENVARIAS MEZCLAS de gases combustibles de preparación
comercial que pueden servir para soldar, aunque en general no EL CONTENIDO CALORIFICO relativamente bajo de la flama de
se utilizan para este propósito; se emplean más bien para corte, oxi-hidrógeno limita el uso de este gas a ciertas operaciones
soldadura fuerte con soplete y otras operacionesde calentamien- de soldadura fuerte con soplete y a la soldadura de aluminio,
to. Un grupo de gases combustibles mezclados tiene composi- magnesio, plomo y metales similares. Sin embargo, otros pro-
ciones que se aproximan a la de metilacetileno-propadieno cesos de soldadura están suplantando casi por completo todas
(MPS) y contiene mezclas de propadieno, propano, butano, las formas de soldadura con gas oxicombustible para muchos
butadieno y metilacetileno. Una característica de estos gases de estos materiales.
combustibles mezclados es que la distribución de calor dentro El hidrógeno puede adquirirse en cilindros de acero estirados,
de la flama es más uniforme que en el caso del acetileno, por lo sin costura, cargados hasta una presión de cerca de 2000 psig
que no es necesario manipular tanto el soplete para controlar el (14 MPa) a una temperatura de 21°C (70°F).También puede
aporte de calor. La temperatura de flama de estos gases es más obtenerse en forma líquida, ya sea en cilindros individuales o a
granel. En el punto de uso, el hidrógeno liquido se vaporiza para
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baja que la del acetileno cuando se usan mezclas oxígeno-gas

neutrales. Es posible incrementar la temperatura haciendo a la obtener el gas.
flama oxidante. Estos gases son populares porque pueden costar
menos que el acetileno y los cilindros contienen un mayor
volumen de combustible para un tamaño y peso dados.
OXíGENO
PROPILENO EL OXIGENO EN estado gaseoso es incoloro, inodoro e insípido.
Ocurre con abundancia en la naturaleza, y una fuente importante
ELPROPILENO (C3&), un gas combustible de un solo componen- de este gas es la atmósfera, que contiene alrededor del 21 Sd por
te, es un producto de las refinerías de petróleo con características volumen de oxigeno. Aunque hay suficiente oxígeno en el aire
de rendimiento similares a las de los gases tipo MPS. Aunque para sustentar la combustión del gas combustible, el empleo de
no es adecuado para soldadura normal, se le utiliza para corte oxígeno puro acelera las reacciones de combustión y eleva la
con oxigeno, soldadura fuerte, rociado de flama y endureci- temperatura de las flamas.
miento con flama. El equipo que se utiliza con este gas es La mayor parte del oxigeno que se utiliza en la industria de
similar en cuanto a diseño al que se emplea con los gases tipo la soldadurase extrae de la atmósfera mediante técnicas de licue-
MPS. facción. En el proceso de extracción, el aire puede comprimirse
a cerca de 3000 psig (20 MPa), aunque algunos equipos operan
PROPANO a presiones mucho más bajas. Primero se elimina el dióxido de
carbono y cualesquier impurezas que contenga el aire, y luego
ELPROPANO (C3H,) se usa principalmente para precalentamien- se pasa éste por tubos espirales donde se le permite expandirse
to en el corte con oxigeno y para operaciones de calentamiento. a una presión relativamente baja. El aire se enfría bastante
La fuente principal de este gas es las mezclas de petróleo crudo durante la expansión, y se le hace pasar sobre los tubos espirales
y gas que se obtienen de los pozos de petróleo y gas natural a fin de enfriar aún más el aire que entra, hasta que se produce
activos, aunque también se produce en ciertos procesos de la licuefacción. El aire líquido se rocía sobre una serie de
refinamiento de petróleo y durante el reciclaje del gas natural. bandejas o platos de evaporación en una torre de rectificación.
El propano se vende y transporta en cilindros de acero que El nitrógeno y otros gases hierven a temperaturas más bajas que
contienen hasta 45 kg (100 lb) del gas licuado. Las entregas a el oxígeno y, conforme estos gases escapan por la parte superior
los consumidoresde grandes volúmenesse hacen mediante carro de la torre, el oxigeno de alta pureza se acumula en una cámara
tanque y suministro a granel. Existen sopletes de propano pe- receptora en la base. Algunas plantas están diseñadas para pro-
queños y autónomos para usarse en talleres caseros así como ducir oxígeno líquido a granel; en otras, el oxígeno gaseoso se
para operaciones de calentamiento incidentales. extrae para comprimirlo dentro de cilindros.

360 S O L D A D U R A C O N GAS OXICOMBUSTIBLE
EQUIPO PARA SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

EQUIPO DE SOLDADURA BÁSICO mentos, y un mango cómodo que permite controlar los movi-
mientos y la dirección de la flama. La figura 11.7 es un esquema
ELEQUIPO BASICO mínimo para soldar con gas oxicombustible simplificadode los elementos básicos de un soplete para soldar.
se muestra de manera esquemática en la figura 11.6. La confi- Los gases pasan por las válvulas de control, a través de
guración del equipo es totalmente autónoma y relativamente conductos separados en el mango, hasta la cabeza del soplete. A
económica; consiste en cilindros de gas combustible y oxígeno, continuaciónllegan a una unidad mezcladora donde se juntan el
cada uno con un regulador de gas para reducir la presión del gas combustibley el oxígeno, y por último salen por un orificio
cilindro, mangueras para llevar los gases al soplete, y una en el extremo de la punta. La punta se muestra como un tubo
combinación de soplete y punta para ajustar la mezcla de los sencillo, angostado al frente a fin de producir un cono de
gases y producir la flama deseada. soldadura apropiado. La cabeza del soplete cuenta con anillos o
Cada uno de estos componentesdesempeña un papel esencial superficies selladores que facilitan un ensamblado hermético.
en el control y aplicación del calor necesario para soldar. EI
mismo equipo básico se usa para soldadura fuerte con soplete y
en muchas aplicaciones de calentamiento.Basta con sustituir la
combinación apropiada de soplete y punta para convertir fácil-
Tipos de mangos de soplete
mente el equipo a corte con oxígeno manual o controlado por LOS MANGOS DE los sopletes para soldar se fabrican en diver-
carro. Puesto que el operador controla la forma como se usa este sos tamaños y estilos, desde los pequeños para trabajo muy
equipo, debe estar perfectamente familiarizado con las capaci- ligero (con bajo flujo de gas) hasta los mangos extrapesados (de
dades y limitaciones del equipo y con las regias para una opera- alto flujo de gas) que se emplean generalmente para operaciones
ción segura. de calentamientolocalizado.
Es posible obtener diversos tipos de equipo para casi cual- Un soplete pequeño típico que sirve para soldar láminas
quier operación de soldadura. Algunos de ellos están diseñados metálicas gasta acetileno con tasas de flujo volumétrico de entre
para uso general, y otros se producen para operaciones específi- 0.007 y 1.0 m’/h (0.25 a 35 pies3/h). Los sopletes de tamaño
cas. Se debe seleccionar el equipo más apropiado para cada mediano se diseñan para manejar flujos de acetileno de 0.028 a
operación en particular. 2.8 m3/h ( I a 100 pies3/h). Los sopletes de calentamiento para
trabajo pesado pueden manejar flujos de acetileno de hasta 1I
m3/h (400 pies3/h).Los gases combustibles distintos del acetile-
SOPLETES PARA SOLDAR no se pueden usar con sopletes todavía más grandes en los que
la tasa de flujo de gas puede llegar a los 17 m3/h(600 pies3/h).
UN SOPLETE PARA soldar típico consiste en un mango, un mez- Los mangos de los sopletes se pueden usar con diversos
clador y una punta; incluye un mecanismo para controlar de diseíios de mezcladores y puntas, así como boquillas de propó-
manera independiente el flujo de cada uno de los gases, un sito especial, aditamentos de corte y boquillas de calentamiento
sistema para montar diversas puntas de soldadura u otros adita- (véase la figura 11.8).
ìULADORES DE PRESIÓN
MANGUERAS
> CILINDRO DE GAS

COMBUSTIBLE
PUNTA
PARA SOLDAR
Figura 11.6-Equipo básico para soldadura con gas oxicombustible
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GAS
cc
:MBUSTIBLE
I VÁLJUIAS DE CONTROL MEZCLADOR
/ I
I / __--_----
_----
r
\
OXiGENO
MANGO DEL SOPLETE
Figura 11.7-Elementos básicos de un soplete para soldadura con gas oxicombustible
Tipos de mezcladores
Dos TIPOS GENERALES de mezcladores de oxigeno y gas com-
bustible son el de presión positiva (también llamado de presión
igual o media) y el de inyector o de bajapresión.
El mezclador de presión positiva requiere que los gases se
alimenten al soplete a presiones por encima de 2 psig (14 Wa).
(A) BOQUILLA
PARA SOLDAR En el caso del acetileno, la presión deberá estar entre 2 y 15 psig
(14 y 103 Wa). En general, el oxígeno se alimenta a la misma
presión, aunque no hay un limite restrictivo en este caso. Puede
llegar, y en ocasiones lo hace, hasta los 25 psig (172 H a ) cuando
se usan puntas grandes.
El propósito del mezclador del tipo de inyector es incremen-
tar la utilización efectiva de los gases combustibles alimentados
a presiones de 2 psig (14 Wa) o menos. En este soplete, el
oxigeno se alimenta a presiones entre 10 y 40 psig (70 y 275
(e)ADITAMENTO
Wa), en correspondencia con el tamaño de la punta. La veloci-
PARA CORTE dad relativamente alta del flujo de oxigeno sirve para aspirar o
“chupar” más gas combustible del que normalmente fluiría a las
presiones de alimentación bajas.
Se fabrican mezcladores de gases en diversos tamaños y
estilos, según el diseño del fabricante. La función principal de
estas unidades es mezclar el gas combustible y el oxígeno per-
fectamente a fin de asegurar una combustión estable. Gracias a
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(C) BOQUILLA su construcción, los mezcladores también sirven como disipado-

PARA CALENTAMIENTO
res de calor para evitar que la flama retroceda hacia el mezclador
o el soplete.
El retroencendido es la recesión de la flama hasta la cámara
de mezcla del soplete, o incluso más atrás. En algunos casos, el
retroencendido viaja por las mangueras hasta el regulador de
gas, causando un incendio en el cilindro.
En la figura 11.9 (A) se muestra un mezclador tipico para un
soplete de presión positiva. El oxígeno entra por el ducto central
y el acetileno lo hace por varios ductos angulados para realizar
el mezclado. La turbulencia de mezclado se reduce a un flujo
laminar cuando el gas atraviesa la punta.
~~~ ~ ~ ~~~~~~~~~~~
Los mezcladores de gases diseñados para sopletes tipo inyec-
Figura 11.8-Mango de soplete típico que se usa con tor utilizan el principio del tubo vénturi para incrementar el flujo
boquillas de soldadura, aditamentos para corte y del gas combustible. En este caso [figura 11.9 (B)], el oxigeno
boquillas de calentamiento a alta presión pasa por el pequeño ducto central y crea un chorro

de alta velocidad, el cual atraviesa las aberturas de los ductos de Es importante seguir al pie de la letra las instrucciones de
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gas combustible angulados en el punto en que el tubo vénturi operación y las recomendaciones del fabricante para un uso
está restringido. Esta acción produce una caída de presión en las seguro.
aberturas de gas combustible y hace que el flujo a baja presión Si los sopletes requieren reparación, ésta sólo deberá reali-
aumente conforme los gases de mezcla pasan a la porción zarla un técnico calificado.
ensanchada del vénturi.
Puntas para soldar
Cuidado de los sopletes LAPUNTAPARA soldar es la porción del soplete por la que pasan
LOSMANGOS, los gases justo antes de encenderse y arder. La punta permite al
MEZCLADORES y puntas de los sopletes para soldar
están diseñadospara soportar las rudas condicionesde operación soldadorguiar la flama y dirigirla hacia el trabajo con un máximo
a las que se exponen. Para que este equipo pueda utilizarse de de comodidad y eficiencia.
manera segura y eficiente, es preciso darle el mantenimiento En general, las puntas se fabrican de un metal no ferroso,
debido para que esté en buenas condiciones en todo momento. como una aleación de cobre, que tenga una conductividad tér-
El equipo sólo deberá usarse con el gas combustible apropiado mica elevada, a fin de reducir el riesgo de sobrecalentamiento.
y con el fin para el cual fue diseñado. Por lo regular, las puntzs se fabrican taladrando barras hasta
CABEZA
CORTE SECCIONAL DE LA CÁMARA DE MEZCLADO
IO ENTRA POR O. EL GAS COMBUSTIBLE ENTRA

R VARIAS ABERTURAS O ALREDEDOR DE LA ABERTURA
.OS GASES SE MEZCLAN ALTIEMPO QUE
(A) TIPO DE PRESIÓN POSITIVA
0 VENTURI O Y CHUPA EL
CABEZA
DEL-SOPLETE (B) TIPO INYECTOR
Figura 11.9-Detalles de diseño típicos de los mezcladores de gases para sopletes de soldadura de presión
positiva y de inyector

obtener el tamaño de orificio deseado o forjando un tubo hasta Conos de flama. El propósito de la flama de soldadura es
el diámetro apropiado sobre un mandril. En ambos casos, el elevar la temperatura del metal hasta su punto de fusión. La
barreno debe ser liso para que se pueda obtener el cono de flama mejor manera de lograr esto es con una flama (o cono) que
necesario. Además, el extremo de la punta debe tener una forma permita dirigir el calor con facilidad. Por tanto, las caracteristi-
tal que sea fácil de usar y permita ver claramente la operación cas del cono son importantes. Es crucial obtener un flujo de gas
de soldadura en curso. laminar o aerodinámico a todo lo largo de la punta, sobre todo
Las puntas para soldar se pueden adquirir en una amplia en el paso por la porción frontal.
variedad de tamaños, formas y construcciones. Se utilizan dos Un cono de flama de alta velocidad ofrece una ilustración
métodos para combinar puntas y mezcladores: se puede usar una impresionante del gradiente de velocidad que se extiende a
punta especial para cada tamaño de mezclador, o uno o más través de un orificio circular cuando el flujo de gas es laminar
mezcladores pueden cubrir toda la gama de tamaños de puntas. (véase la figura 11.10).Como la velocidad más alta ocurre en el
Con el segundo método, la punta se conecta al mezclador me- centro del flujo, la flama es más larga en la porción central. De
diante una unión roscada, y cada tamaño de mezclador tiene un manera similar, como la velocidad del flujo de gas es más baja
tamaño de rosca específico con objeto de evitar una combinación en las paredes de la punta (barreno), donde la fricción de flujo
incorrecta de punta y mezclador. es máxima, la porción de la flama adyacente a la pared es la más
En algunas clases de soldadura se emplea un solo mezclador corta. Si analizamos los principios que rigen la formación de un
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provisto de un “cuello de ganso” al que pueden conectarse los cono de flama, podremos entender las condiciones de flujo que
diversos tamaños de puntas. existen a lo largo de la porción final del conducto de gas en una
Puesto que las puntas generalmentese fabrican con una alea- punta. La forma del cono de flama dependerá de varios factores,
ción de cobre blanda, es preciso ejercer mucho cuidado para no como la tersura del barreno, la razón entre el diámetro de entrada
dañarlas. Se recomienda tomar las siguientes precauciones: y el de salida, y el ángulo de flexión del cuello.
En términos generales, el cono producido por una punta
(1) Las puntas sólo deben limpiarse empleando limpiadores pequeña varia entre una forma aguda y semiaguda. Los conos
de puntas especialmente diseñados para este propósito. de puntas de tamaño mediano variarán entre una forma semiagu-
(2) Las puntas nunca deben usarse para mover o sostener el da y mediana, y los conos de una punta grande variarán entre
trabajo. una forma semichata y chata (véase la figura 11.1i).
(3) Las roscas de las puntas y mezcladores, y todas las
superficies que sellen, deben mantenerse limpias y en buenas
condiciones. Un sello deficiente puede causar fugas, y el resul- Mangueras
tado puede ser un retroceso de flama o un retroencendido. LAS MANGUERAS QUE se emplean en la soldadura con gas
Al realizar una operación de soldadura, hay que cuidar de oxicombustibley operacionesrelacionadas se fabrican especial-
obtener el ajuste de flama correcto con los tamaños debidos mente para satisfacer los requisitos de utilidad y seguridad de
de soplete, mezclador y punta. Los métodos recomendadospara este servicio. Las mangueras deben ser flexibles para que el
obtener las caractensticas de flama deseadas se presentan en otra soplete pueda moverse y manipularse con facilidad durante la
sección del presente capítulo. soldadura, y también deben ser capaces de soportar presiones de
Cuando se selecciona una serie de puntas de soldadura para línea elevadas a temperaturas moderadas.
los diversos espesores rie metal, el intervalo de espesores que Toda manguera deberá tener una válvula de retención en el
abarque una punta deberá traslaparse un poco con el que abar- regulador y otra en el soplete. El propósito de las válvulas de re-
que la siguiente punta. Dado que no existe una norma única para tención es evitar retroencendidos dentro de la manguera y del
las designaciones de tamaño de las puntas, es preciso seguir las regulador.
recomendaciones del fabricante. A fin de facilitar su identificación, todas las mangueras para
gas combustible son de color rojo. Como precaución adicional,
Tasa de flujo volumétrico. El factor más importante para las tuercas de eslabón giratorio que se usan para conectar la
determinar la idoneidad de una punta de soplete es la acción de manguera se identifican mediante un surco en la parte exterior
la flama sobre el metal. Si es demasiado violenta, puede expulsar de la tuerca. Además, las tuercas tienen rosca izquierda que
el metal fundido del charco. En tales condiciones, se deberán coincide con la salida del regulador de gas combustible y el
reducir las tasas de flujo voluinétrico del oxigeno y del acetileno aditamento de entrada para el gas en el soplete.
hasta un nivel en el que sea posible soldar el metal. Esta condi- Las mangueras para oxigeno son de color verde, y las cone-
ción representa la tasa de flujo volumétrico máxima con que un xiones tienen una tuerca lisa con rosca derecha que coincide con
tamaño de punta dado puede trabajar. Por regla general, cuanto la salida del regulador de oxigeno y el aditamento de entrada
más alta sea la tasa de flujo volumétrico que pueda alcanzarse para el oxigeno en el soplete.
con un tamaño de punta especifico, mayor será el calor produ- La forma estándar de especificar las mangueras es indicando
cido. su diámetro interno y su aplicación. Los diámetros internos no-
También es posible que una flama sea demasiado “suave” minales de uso más común son 3.2,4.8,6.4,7.9,9.5 y 12.7 mm
para soldar con facilidad. Si éste es el caso, será necesario (1/8, 3/16, 1/4, 15/16, 3/8 y 1/2 pulg), aunque existen tamaños
incrementar las tasas de flujo volumétrico. mayores. Las mangueras y conexiones para soldar de tipo in-
Se fabrican puntas con extremo de capuchón o con forma de dustrial estándar tienen una presión de trabajo máxima de 200
copa para gases cuya velocidad de combustión es baja, como el psig.
propano. Por lo regular, estas puntas se usan para calentamiento, Siempre que sea posible, las mangueras deberán estar susten-
soldadura fuerte y soldadura blanda. tadas en una posición elevada a fin de evitar daños por objetos

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
AGUDA
VELOCIDAD / \
DE GAS MÁXIMA, / \
SEMIAGUDA
MEDIANA
SEMICHATA
CHATA
Figura 11.1 1-Formas de cono de flama representativas

producidas por puntas para soldar
damental. Se dividen en diferentes categorías de aplicación

según sus capacidades de diseño para manejar gases específicos,
PARA SOLDA diferentes intervalos de presión y diferentes tasas de flujo volu-
métrico.
En general, los reguladores se clasifican como de una etapa
o de dos etapas, dependiendo de si la presión se reduce en un
solo paso o en dos.
DE GAS MINIMA La presión de salida de los reguladores de una sola etapa
presenta una caracteristica denominada elevación o deriva. Se
~ ~~
trata de una ligera elevación o caída en la presión de salida que

Figura 11.10-Representación vectorial de la velocidad
de flujo laminar en una punta para soldar y en la tiene lugar conforme se agota el cilindro de gas. En general, esta
formación de un cono de flama uniforme característica sólo resulta perjudicial cuando se extrae una can-
tidad considerable del gas de un cilindro de alta presión en una
misma utilización. En los demás casos, un reajuste periódico de
que pudieran caer al suelo, ruedas de vehículos o metal caliente. la presión del regulador deberá corregir cualesquier efectos
Las mangueras dañadas deberán reemplazarse o repararse con perjudiciales.
las conexiones apropiadas diseñadas para este propósito. Los reguladores de dos etapas son en esencia dos reguladores
Los tramos de manguera de más de 8 m (25 pies) de largo y de una etapa que trabajan en serie dentro de un mismo cuerpo.
de diámetro pequeño pueden restringir el flujo de gas al soplete. Estos reguladores suministran una presión de salida constante
En algunos casos, es posible vencer esta restricción incremen- sin importar que se reduzca la presión del cilindro.
tando la presión en el regulador, pero lo que se recomienda en
general es usar una manguera de mayor diámetro y lo más corta Principio de funcionamiento. Los componentes de un regu-
que resulte práctico. lador reductor de presión se muestran de manera esquemática en
la figura 1 1.12. Los elementos de operación principales son los
siguientes:
Reguladores
UNREGULADOR PUEDE describirse como un dispositivo mecáni- (1) Un tornillo de ajuste que controla la fuerza de un resorte
co que mantiene el suministro de un gas a una presión reducida de bonete.
más o menos constante sin importar que cambie la presión en la (2) Un resorte de bonete que transmite esta fuerza a un
fuente. Los reguladores que se usan en soldadura con gas oxi- diafragma.
combustible y en aplicaciones relacionadas son reductores de (3) Un diafragma que hace contacto con un tallo en un
presión ajustables, diseñados para funcionar automáticamente asiento de válvula móvil.
después de un ajuste inicial. Fuera de diferencias menores, todos (4) Una válvula que consiste en una esprea y el asiento móvil.
estos reguladores trabajan con base en el mismo principio fun- (5) Un resorte pequeño colocado bajo el asiento móvil.

La fuerza del resorte de bonete tiende a mantener el asiento

abierto mientras que las fuerzas que actúan sobre el diafragma
por abajo tienden a cerrar el asiento. Cuando se extrae gas por
la salida, la presión bajo el diafragma se reduce, con lo que el
TORNILLO
asiento se abre todavía más para admitir más gas hasta que las DE AJUSTE
fuerzas a ambos lados del diafragma se igualan.
Un conjunto dado de condiciones, como una presión de
entrada constante, un flujo volumétrico constante y una presión
de salida constante, producen una condición equilibrada tal que
la esprea y su miembro de asiento correspondiente mantienen
una relación fija. Como ya se señaló, la presión de entrada del
BONETE A
cilindro decae conforme se gasta el gas, de modo que hay una
deriva gradual en la presión de salida del regulador. Los factores
que afectan la magnitud de dicha deriva dependen del tipo de
regulador de una etapa.
Tipos de una etapa. Hay dos tipos básicos de reguladores

reductores de presión:
(1) El tipo de tallo que se cierra por la presión de entrada

(también conocido como tipo inverso o negativo), ilustrado en
la figura 11.12A.
(2) El tipo de esprea, que se abre por la presión de entrada
(también conocido como tipo de acción directa o positivo),
ilustrado en la figura 11.12B.
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En el regulador del tipo de tallo, la presión de entrada tiende

a empujar el miembro de asiento hacia la esprea (cierre por
RESORTE
presión). La presión de salida de este tipo de regulador tiende a
Figura 11.12B-Corte seccional que muestra los

componentes principales de un regulador típico de una
sola etapa del tipo de esprea
TORNILLO
1/1DE AJUSTE
aumentar un poco cuando se reduce la presión de entrada. Este
aumento se debe a que se reduce la fuerza aplicada contra el área
de asiento cuando la presión de entrada decae.
La presión de salida del gas para una posición dada del
tomillo de ajuste está regulada por un equilibrio de fuerzas entre
el empuje del resorte de bonete y las fuerzas que se oponen a él:
(1) La presión del gas contra la cara inferior del diafragma.

(2) La fuerza creada por la presión de entrada contra el
TALLO asiento de la válvula.
(3) La fuerza del resorte pequeño situado debajo del asiento
de la válvula.
SALIDA Cuando la presión de entrada disminuye, su fuerza contra el

miembro de asiento se reduce, y esto permite a la fuerza del re-
sorte de bonete empujar el miembro de asiento y separarlo de la
RESORTE esprea. Como ahora puede pasar más gas por la esprea, la presión
del gas contra el diafragma aumenta y se restablece la condi-
~~
ción de equilibrio.
Figura 11.12A-Corte seccional que muestra los En el regulador del tipo de esprea, la presión de entrada tiende
componentes principales de un regulador típico de una a alejar el miembro de asiento de la esprea (abertura por presión),
sola etapa del tipo de tallo lo que abre la válvulô. La presión de salida de este tipo de

Sea cual sea la combinación empleada, el aumento o la

disminuciónen la presión de salida por lo regular son de tan poca
monta (y sólo apreciables cuando la presión de suministro es
TORNILLO muy baja) que durante las operaciones prácticas de soldadura y
corte se hace caso omiso de las variaciones en la presión del gas.
__LDEAJUSTE
Se sugiere emplear reguladores de dos etapas para trabajos de
precisión, como el corte continuo a máquina, a fin de mantener
una presión de trabajo constante y un flujo volumétrico contro-
lado en el soplete de soldadura o de corte.
Aplicaciones de los reguladores. Se fabrican reguladores con

diferentes capacidades en cuanto a presión y flujo volumétrico,
dependiendo de la aplicación y de la fuente de suministro. Por
tanto, un regulador sólo debe usarse para el propósito que
corresponde a su diseño. En la soldadura con gas oxicombusti-
ble, los reguladores de cilindro requeridos son muy distintos de
los reguladores de estación.
En la configuración de un solo soplete de la figura 11.6, que
es la que comúnmente se usa, el oxígeno y el acetileno provienen
de cilindros individuales; cada uno de éstos se conecta a un
regulador de cilindro, que puede ser del tipo de una o de dos
etapas. Cada regulador está equipado con dos manómetros, uno
para indicar la presión de entrada o del cilindro, el otro para
indicar la presión de salida o de trabajo del soplete. Los regula-
dores y manómetros para cilindros se construyen de modo que
resistan presiones elevadascon un margen de sobrecarga seguro.
Los manómetros para la presión de trabajo se construyen y
gradúan de acuerdo con la aplicación a la que están destinados.
Las presiones de las tuberías de oxígeno casi nunca rebasan
los 200 psig; para el acetileno, la presión no debe exceder los 15
Figura 11.12C-Corte seccional que muestra los psig. Por tanto, los reguladores de estación se construyen para
componentes principales de un regulador típico de dos trabajar a baja presión, aunque pueden tener una capacidad de
etapas
flujo voliimétrico elevada. Los tipos de una sola etapa equipados
sólo con un manómetro para la presión de trabajo satisfacen con
suficiencia los requisitos para los reguladores de estación. En
regulador disminuye un poco conforme la presión de entrada virtud de sus limitaciones de capacidad, los reguladores de
decae, porque la fuerza que tiende a separar el miembro de estación nunca deben usarse con cilindros, pues existe el peligro
asiento de la esprea se reduce confonne la presión de entrada de un accidente grave.
disminuye. En tal caso se requiere una presión de salida pequeña Los reguladores de cilindro no deben usarse en las salidas de
sobre la cara inferior del diafragma para cerrar el miembro de estación porque es posible que no tengan la suficiente capacidad
asiento contra la esprea. de flujo, dadas las bajas presiones de entrada.
Reguladores de dos etapas. El regulador de dos etapas ofrece Conexiones a ia entrada y a la salida del regulador. Las
una regulación más precisa dentro de un intervalo muy amplio conexiones de salida de los cilindros tienen diferentes tamaños
de presión de entrada variable. Un regulador de dos etapas como y fonnas para evitar que un regulador se vaya a conectar al
el que se ilustra en la figura 11.12C, es en realidad dos regula- cilindro equivocado. Por tanto, los reguladores deben fabricarse
dores de una etapa en serie incorporados en una sola unidad. con diferentes conexiones de entrada que correspondan a los
La presión de salida de la primera etapa por lo regular está diversos cilindros de gas. La Compressed Gas Association
preajustada de modo que suministre una presión especificada a (CGA) ha estandarizado las conexiones no intercambiables de
la segunda etapa. De esta manera, es posible obtener una presión válvula de salida de los cilindros. EI American National Stand-
prácticamente constante a la salida del regulador a pesar de la ards Institute publica estas especificaciones como ANSI B57.1,
reducción en la presión de entrada. Coizexioiies de valvula de salida y eiitradn para cilindros de gas
Las combinacionesque se emplean para fabricar un regulador conipriniido, última edición, la cual deberá consultarse si se
de dos etapas son las siguientes: requiere información.
Los aditamentos de salida de los reguladores también tienen
(1) Primera etapa tipo esprea y segunda etapa tipo tallo. diferentes tamarios y roscas, dependiendo del gas y de la capa-
(2) Primera etapa tipo tallo y segunda etapa tipo esprea. cidad del regulador. Los aditamentos de salida para oxígeno
(3) Ambas etapas tipo tallo, como en la figura i i . 12C. tienen rosca derecha; los aditamentos de salida para gas coin-
(4) Ambas etapas tipo esprea. biistible tienen rosca izquierda, con un surco en la tuerca.
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Seguridad de Iss reguladores Accesorios

SEDEBERÁN OBSERVAR en todo momento las siguientes precau- ADEMAS DEL EQUIPO y matenales descritos en las secciones
ciones de seguridad a fin de prevenir accidentes durante el uso anteriores, se puede usar una amplia variedad de equipo auxiliar
de reguladores: en el proceso de soldadura con gas. Aqui sólo se incluirá una
descripción breve de semejantes artículos.
(1) El operador deberá estar capacitado para el uso correcto Dos de los artículos de uso más universal son el encendedor
de reguladores o estar bajo supervisión competente. Es impor- de fricción que siempre debe usarse para encender el gas, y las
tante seguir al pie de la letra los procedimientos de operación válvulas de retención en ambos extremos de la manguera, para
recomendados por el fabricante. fines de seguridad.
(2) EI regulador siempre deberá estar limpio y en buen Otros accesorios, como los limpiadoresde puntas, carritos de
estado funcional. cilindros, abrazaderas y guías y fijaciones de retención también
(3) Los cilindros deben fijarse a una pared, poste o carro de son auxiliares importantes para la soldadura con gas.
modo que no puedan volcarse o caer. Los soldadores deberán usar en todo momento gafas o escu-
(4) Se deberá inspeccionar las válvulas de los cilindros para dos oculares como protección contra chispas y contra la luz y el
constatar que la rosca no presente daños, y que no haya suciedad, calor intensos radiados por la flama y el metal fundido. También
polvo, aceite o grasa. Elimine el polvo y la suciedad con un trapo es recomendable usar guantes apropiados, delantales de cuero,
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limpio. ¡NO CONECTE EL REGULADOR A UN CILINDRO mangas y polainas. En algunas situaciones puede requerirse de
DE GAS SI OBSERVA ACEITE, GRASA O DAÑOS! Informe un sistema de ventilación forzada o de complemento de la respi-
a su proveedor de gas de esta situación. Sólo técnicos calificados ración.
deberán reparar o dar servicio a los reguladores.
(5) Dé un giro mínimo a la válvula de cilindro limpia para ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
abrirla durante un instante, y en seguida ciérrela rápidamente.
Con esto se expulsará cualquier materia extraña que pudiera LADISTRIBUCIONDE los gases a la instalación de trabajo depende
estar dentro del conducto de la válvula. de la ubicación, el tamaño, los requerimientos de consumo y la
PRECAUCION Si la válvula del cilindro se abre demasiado, aplicación de los diversos procesos de gas oxicombustible. La
es posible que el cilindro se vuelque a causa de la fuerza del gas entrega puede hacerse por cilindros individuales, múltiples por-
que escapa. No se pare frente a la salida de la válvula. tátiles o estacionarios, sistetnas de suministroa granel y tuberías.
(6) Conecte el regulador a la válvula del cilindro y apriktelo Los cilindros individuales de oxigeno y acetileno gaseosos
firmemente con una llave de torsión. proporcionanun abasto adecuado de gas para sopletes de solda-
(7) Antes de abrir la válvula del cilindro, gire el tornillo de dura y corte que consumen cantidades limitadas de gas. Los
ajuste del regulador en el sentido contrario al giro de ias mane- carritos de cilindros se usan mucho para proveer un soporte
cillas del reloj (dirección antihoraria) hasta liberar la presión del cómodo y seguro para un cilindro de oxígeno y otro de acetileno.
resorte de ajuste. Esto permite transportar con facilidad los gases.
(8) Párese a un lado del regulador cuando abra ia válvula del EI oxigeno puede llevarse al usuario en cilindros individuales
cilindro. NUNCA se coloque frente a un regulador o detrás de como gas comprimido o como líquido. También hay varios
él. CON CUIDADO y LENTAMENTE abra ia válvula del métodos de distribución a granel. El oxígeno gaseoso en cilin-
cilindro hasta que el manómetro de alta presión indique la dros por lo regular se mantiene a una presión de aproximada-
presión del cilindro. mente 2200 psig (15 170 Wa), y se emplean cilindros con
NOTA: Nunca abra la válvula de un cilindro de acetileno más diversas capacidades que contienen alrededor de 2,2.3,3.5,6.9
de una (i) vuelta completa. Las válvulas de todos los demás y 8.5 m3(70,80, 122,244 y 300 pies3)de oxígeno. Los cilindros
cilindros se deberán abrir por completo para sellar el empaque de oxigeno liquido contienen el equivalentede unos 85 m3(3000
de la válvula. pies’) de oxígeno gaseoso. Estos cilindros se usan en aplicacio-
(9) Gire el tomillo de ajuste del regulador en dirección nes en las que no se justifica un sistema de suministro de oxígeno
horaria hasta obtener la presión de salida deseada para el aparato a granel pero que son de tal magnitud que el suministro con
que se va a usar. tanques de oxigeno gaseoso resulta insuficiente. Los cilindros
(10) Se deberá hacer una prueba de fugas del sistema ein- de oxígeno liquido están equipados con convertidoresde líquido
pleando los métodos recomendados por el fabricante del regu- a gas, o pueden utilizar vaporizadores de gas externos.
lador. Hay que tener cuidado de no exceder cierta tasa de extracción
(11) Mantenga las válvulas de los cilindros cerradas en todo de gas de un cilindro de acetileno de un tamaño determinado. Si
momento, excepto cuando se están usando los cilindros. Una vez la demanda volumétrica es excesiva, existe la posibilidad de
que termine de usar el aparato, cierre las válvulas de los dos extraer acetona del cilindro junto con el acetileno. Por tanto, se
cilindros. Para vaciar el sistema, abra la válvula de gas coinbus- ha adoptado la norma práctica de limitar la extracción de aceti-
tible del soplete y deje que el gas escape hacia un lugar seguro. leno de un solo cilindro a una tasa horaria no mayor que la
En seguida, cierre la válvula de combustible del soplete y gire séptima parte del contenido volumétrico del cilindro. Es posible
el tomillo de ajuste de presión dei regulador en dirección anti- conectar dos o más cilindros de acetileno mediante un múltiple
horaria hasta que dé vueltas libremente. Repita esta operación a fin de obtener tasas de flujo elevadas.
con el sistema de oxigeno. Es importante no vaciar ambos Los cilindros para gas combustible licuado no contienen
sistemas al mismo tiempo, ya que puede ocurrir un flujo inverso material de relleno. Estos cilindros de acero o aluminio soldados
o mezclado de los gases, lo cual puede ser peligroso. guardan el gas combustible licuado bajo presión. La presión en

el cilindro es función de la temperatura. Los cilindros de gas distribuye el gas a diversas estaciones dentro de la planta. Esta
combustible licuado tienen válvulas de alivio que se ajustan a disposiciónpermite a varios operadores trabajar con un sistema
presiones predeterminadas a fin de evitar una sobrepresurización de tuberías común sin interrupciones. Un sistema así también
en caso de que el cilindro se exponga a temperaturas cercanas a puede suministrar gas a operaciones automáticas de soldadura
los 93°C (200°F). fuerte con soplete o de corte con oxígeno de gran envergadura.
Si llegaran a alcanzarsetales temperaturas,la rápida descarga Un dispositivo protector importante para el sistema de com-
de gas combustible por la válvula de alivio hará que el cilindro bustible estacionario es su sello hidráulico o su extinguidor de
se enfríe, que la presión en su interior disminuya, y que la válvula retroencendidohidráulico. Este dispositivo detiene un retroen-
de alivio se cierre. En caso de incendio, la válvula de alivio se cendido originado en una estación e impide que llegue a otras
abre y cierra en forma intermitente hasta la descarga total del partes del sistema. Consiste en un recipiente de presión pequeño
combustible del cilindro o la eliminación de la fuente de calor parcialmente lleno de agua, a través del cual fluye el suministro
extremo. de combustible. El gas sigue su camino por el espacio que está
La tasa de extracción de gases combustibles licuados de arriba del nivel del agua y por la cabeza del recipiente hasta el
cilindros es función de lo siguiente: regulador de la estación. Un retroencendido o un retroceso de
alta presión hará que una válvula de alivio en la cabeza del
(1) La temperatura. recipiente deje escapar la presión hacia la atmósfera exterior.
(2) La cantidad de combustible en el cilindro. Una válvula de retención impide que el agua se meta a la línea.
(3) La presión operativa deseada.
Sistemas a granel
Se recomienda solicitar al proveedor de gas la infonnación
pertinente. A FINDE SATISFACER ia elevada demanda de algunas industrias,
se puede transportar oxígeno gaseoso desde la planta produc-
Cilindros conectados con múltiple tora hasta el usuario en bancos portátiles de múltiples cilindros
o en tubos largos de alta presión montados en remolques de
LOS CILINDROS INDIVIDUALES no pueden proporcionar tasas de camiones. Los remolques pueden contener entre 850 y 1420 m3
flujo de gas elevadas, sobre todo para operación continua duran- (30 O00 a 50 O00 pies3) en las unidades más grandes y 285 m3
te periodos de tiempo largos. Una solución para este problema (io OO0 pies3)en las más pequeñas.
consiste en conectar cilindros a un múltiple. De esta forma es El oxígeno a granel también puede distribuirse en forma
posible proveer un volumen razonablemente grande de gas líquida en recipientes grandes aislados montados en remolques
combustible, descargándolo a una tasa moderadamente rápida. de camiones o en carros de ferrocarril. El oxígeno líquido se
Los múltiples son de dos tipos, portátiles y estacionarios. Los transfiere a un tanque de almacenamiento aislado en las instala-
múltiples portátiles (véase la figura 11.13) pueden instalarse con ciones del usuario, de donde se extrae, se convierte en gas y se
un mínimo de esfuerzo y resultan útiles cuando se requieren alimenta a tuberías de distribución, según las necesidades, me-
volúmenes moderados de gas para trabajos de naturaleza no diante equipo regulador automático.
repetitiva, ya sea en un taller o en el campo. Los gases combustibles licuados pueden distribuirse desde
Los múltiples estacionarios (véase la figura 11.14)se instalan tanques locales con capacidad de 2000 a 45 O00 L (500 a 12 000
en talleres en los que se requieren mayores volúmenes de gas. galones), mismos que camiones de entrega llenan periódica-
Los múltiples de este tipo alimentan a un sistema de tuberías que mente.
h 7ACOPLADOR EN ’T” y C O L A DE PUERCO
~~~ ~ ~ ~~~~
Figura 11.13-Disposición típica de un múltiple de oxígeno portátil
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SOLDADURA CON GAS OXICOMEUSTIELE 369
Fiaura 11.14-DisDosición tbica de un mÚltiDle de aas estacionario
Otros sistemas no-gas combustible para soldar y cortar, según las recomenda-
ciones de la National Fire Protection Association (NFPA núm.
CUANDO SEUSAN mÚltiples estacionarios, remolques de camión 5 l)', rigen la instalación de múltiples y tuberías para oxígeno y
o sistemas de suministro a granel como fuentes de oxígeno, y gas combustible. También hay que consultar los reglamentos u
grandes generadores de acetileno para producir este gas en la ordenanzaslocales para comprobar que se están cumpliendo.En
planta del consumidor,los gases se distribuyen por tuberías hasta todos los casos, los múltiples deben obtenerse de fabricantes
los puntos de uso. Las tuberías deben estar diseñadas correcta- confables, y deben ser instalados por personal familiarizado con
mente para manejar y distribuir los gases en volúmenes suficien- la construccióne instalación correctas de múltiples y tuberías de
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tes sin una caída de presión excesiva. También deben incluir oxígeno y acetileno.
todos los dispositivos de seguridad apropiados. Es importante señalar que los tubos de cobre, aunque resultan
satisfactorios para conducir el oxígeno, nunca deben usarse para
PRACTICAS SEGURAS PARA MÚLTIPLES las tuberías de acetileno. La razón es que el acetileno en contacto
con el cobre puede formar acetiluro de cobre, el cual puede
Y TUBERIAS explotar espontáneamente.
LASREGLAS Y reglamentos establecidos en la versión vigente de I . Se puede obtener de la National Fire Protection Association, Battery Park,
la Norma para la instalación y operación de sistemas de oxíge- Quincy, Massachusetts 022U9.
APLICACIONES DE LA SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

METALES SOLDADOS equipo del que se disponga para tratar térmicamente el ensamble
ya soldado. Estos metales se sueldan con éxito cuando el tamaño
LA SOLDADURA CON gas oxicombustible puede usarse con una o la naturaleza de la pieza permite aplicarle procedimientos de
amplia gama de metales y aleaciones comerciales ferrosos y no tratamiento térmico postsoldadura.
ferrosos. Sin embargo, como en todos los procesos de soldadura, EI procedimiento de soldadura para los aceros al carbono
las dimensiones físicas y la composiciónquímica pueden limitar simples es directo y no presenta mucha dificultad para el solda-
la soldabilidad de ciertos materiales y piezas. dor. En otros materiales se producen soldaduras íntegras utili-
Durante la soldadura, el metal pasa por un intervalo de zando variaciones de precalentamiento,técnica, tratamientotér-
temperaturas casi igual al del procedimientode colado original. mico y uso de fundentes.
EI metal base del área de soldadura pierde las propiedades que EI proceso de soldadura con gas oxicombustible puede servir
le fueron conferidas por un tratamiento térmico o im trabajado para reparar piezas metálicas de espesor considerable y para los
en frío previos. La capacidad para soldar materiales como los ensambles que suelen encontrarse en las operaciones de mante-
aceros de alto carbono y de alta aleación está limitada por el nimiento y reparación. Se han reparado armazones de maquina-

ria de hierro colado muy gruesos por soldadurafuerte o soldando la reducción en la temperaturaentre pasadas es mayor, se crearán
con una varilla de aporte de hierro colado. fuerzas de contracción excesivas que pueden producir distorsión
o agrietamienoen la soldadura o en otras secciones. Este tipo de
agrietamientose presenta a menudo cuando se sueldan estructu-
Aceros y hierro colado ras circulares de metales quebradizos, como el hierro colado.
LOS ACEROS DE bajo carbono, de baja aleación y colados son los Es necesario modificar los procedimientospara soldar aceros
materiales que con más facilidad se sueldan por el proceso de inoxidablesy similares. En virtud de su alto contenido de cromo
oxiacetileno. Por lo regular se requieren fundentes para soldar y níquel, estos aceros tienen una conductividadtérmica relativa-
estos materiales. mente baja, por lo que se recomienda una flama más pequeña
En la soldadura con gas oxicombustible, los aceros con más que la que se usaría para un espesor equivalente de acero al
de 0.35% de carbono se consideran aceros de alto carbono y carbono ordinario. Como el cromo se oxida fácilmente, se utiliza
requieren un cuidado especial para mantener sus propiedades una flama neutral para minimizar la oxidación y un fundente
particulares. Los aceros de aleación del tipo que endurece en aire para disolver los óxidos y proteger el metal de soldadura. Se
requieren precauciones adicionales para mantener sus propieda- emplea metal de aporte de acero con alto contenido de cromo o
des, aunque su contenidode carbono sea del 0.35% o menos. Por cromo-níquel.Incluso con estas precauciones, generalmente se
lo regular se precalienta el área de la unión a fin de retardar el recomienda un proceso distinto de la soldadura con gas oxicom-
enfriamiento de la soldadura por conducción del calor al metal bustible para soldar uniones de gran calibre. En la tabla 11.3 se
base circundante. El enfriamiento lento evita la dureza y falta de resume la información básica para soldar metales ferrosos.
ductilidad que se asocia al enfriamientorápido. Puede ser que se La soldadura de hierro colado, hierro maleable y hierro
requiera un recocido completo o tratamiento térmico en homo galvanizadopresenta problemas especiales con cualquier méto-
inmediatamente después de soldar aceros que endurecen con el do. La estructura del hierro colado gris se puede mantener en el
aire. área de soldadura mediante el empleo de precalentamiento,un
EI soldador deberá usar una flama neutral o ligeramente fundente y una varilla de soldadura de hierro colado apropiada.
carburizante para soldar, y deberá tener cuidado de no sobreca- El hierro nodular requiere materiales en el metal de aporte
lentar y descarburizar el metal base. La temperatura de preca- que promuevan la aglomeración del grafito libre, a fin de man-
lentamientorequerida depende de la composición del acero que tener la ductilidad y la resistencia al choque en el área térmica-
se va a soldar. Se han utilizado temperaturas entre 150 y 540°C mente afectada. Se deberá consultar con el fabricante del metal
(300 y 1000°F). de aporte para obtener información sobre el control de tempera-
Además de encontrar la temperatura de precalentamiento tura de precalentamientoy entre pasadas para el metal de aporte
apropiada, es importante mantenerla uniforme durante la solda- empleado.
dura. Esto es posible si se protege la pieza con una cubierta que Desde luego, hay casos en los que se suelda hierro colado sin
retenga el calor. Hay otros métodos de protección que pueden precalentamiento, sobre todo en operaciones de recuperación.
servir para conservar la temperatura de la pieza. En general, la Sin embargo, en la mayor parte de las aplicaciones, un precalen-
temperatura entre pasadas deberá mantenerse dentro de un mar- tamiento entre 200 y 320°C (400 y 600°F) con un control de
gen de 65°C (150°F) de la temperatura de precalentamiento. Si temperatura entre pasadas y medidas para frenar el enfriamiento
Tabla i i .3
Condiciones generales para soldar con oxiacetileno diversos metales ferrosos
Metal Aiucte de flama Fundente Varilla Para soldar
Acero colado Neutral No Acero
Tubería de acero Neutral No Acero
Placa de acero Neutral No Acero
Lámina de acero Neutral No Acero
Ligeramenteoxidante sí Bronce
Acero de alto carbono Ligeramentecarburizante No Acero
Hierro forjado Neutral No Acero
Hierro galvanizado Neutral No Acero
Hierro colado gris Neutral sí Hierro colado
Hierro colado maleable Ligeramente oxidante sí Bronce
Tubería de hierro colado gris Neutral sí Hierro colado
Tubería de hierro colado Neutral sí Hierro colado o composicióndel metal base
Acero al cromo-níquel colado Neutral sí Composición del metal base o acero al cromo-níquel25-12
Acero al cromo-níquel(18-8 y 25-12) Neutral sí Acero inoxidable al colombio o composición del metal base
Acero al cromo Neutral sí Acero inoxidable al colombio o composición del metal base
Hierro al cromo Neutral sí Acero inoxidable al colombio o composicióndel metal base
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asegurarán la obtención de resultados más consistentes. Se pue- podría ser calentar al intervalo de temperaturas de austenitiza-
de usar una protección, como cubiertas resistentes al calor, para ción (alrededor de 900°C o 1650°F)y enfriar en aire después de
asegurar un enfriamiento lento y uniforme. Hay que cuidar que soldar.
no ocurra un enfriamiento localizado; también cabe subrayar EI metal base de la zona térmicamente afectada que se
que en la recuperación de hierro colado es necesario eliminar calienta por encima de la temperatura de transformación del
por completo la arena de fundición y la escoria si se desea acero puede endurecerse si contiene suficiente carbono y la tasa
obtener resultados de reparación consistentes. de enfriamiento es lo bastante alta. Es posible evitar el endure-
cimiento en la mayor parte de los aceros endureciblessi se utiliza
el soplete para seguir calentando la soldadura durante un tiempo
Metales no ferrosos corto después de completada la operación. Si se sueldan aceros
ES PRECISOCONSIDERAR las propiedades especificas de cada endureciblesen aire, el mejor tratamiento térmico es un recocido
aleación no ferrosa para seleccionar la técnica de soldadura más completo en homo del ensamble soldado.
adecuada. Si se toman las precauciones debidas, se podrán obte- La flama de oxicombustible permite ejercer cierto grado de
ner resultados aceptables. control sobre el contenido de carbono del metal depositado y
EI aluminio, por ejemplo, no avisa con un cambio de color de la porción del metal base que se calienta hasta su punto de
que está a punto de fundirse, sino que parece colapsarse de fusión. Si se emplea una flama oxidante, hay una reacción rápida
manera repentina cuando se llega al punto de fusión. Por esta entre el oxigeno y el carbono del metal. Parte del carbono se
razón, se requiere mucha práctica para aprender a controlar la pierde en forma de monóxido de carbono, y además el acero y
tasa de aporte de calor. El aluminio y sus aleaciones son propen- los demás constituyentes se oxidan. Por otro lado, si el soplete
sos a la friabilidad en caliente, y las soldaduras deberán contar opera con un exceso de acetileno en la flama, se introduce
con apoyo adecuado en todas las áreas durante la soldadura. Por carbono en el metal de soldadura fundido.
último, toda superficie de aluminio expuesta se cubre con una Cuando un acero inoxidable austenitic0 no estabilizado se
capa de óxido que, al combinarse con el fundente, forma una calienta al intervalo de temperaturas entre 430 y 870°C (800 y
escoria fusible que flota sobre el metal fundido. 1600"F),ocurre precipitación de carburos. EI carburo de cromo
AI soldar cobre, hay que tomar en cuenta el rápido enfria- se acumula en las fronteras de los granos y reduce la resistencia
miento de las soldaduras debido a la elevada conductividad a la corrosión de la zona ténnicamente afectada. Si esto sucede,
térmica del metal. A menudo se requiere precalentamiento. Es será necesario aplicar un tratamiento ténnico después de soldar,
de esperar un grado de distorsión considerable en el cobre a menos que el acero sea una aleación estabilizada mediante la
porque la expansión térmica es mayor que en otros metales adición de colombio o titanio y soldada con ayuda de una varilla
comerciales. Obviamente, estas características presentan pro- de soldadura de acero inoxidable que contenga colombio. EI
blemas que es preciso resolver para obtener soldaduras satisfac- colombio se combina con el carbono y minimiza la formación
torias. de carburo de cromo; todo el cromo permanece disuelto en la
Las piezas que se van a soldar deberán fijarse finnemente en matriz austenítica, que es la forma en que mejor puede resistir
su lugar con piezas de sujeción o soldaduras de puntos provisio- la corrosión.
nales. La sección menos propensa a la distorsión se deberá soldar Otro factor que debe considerarse al soldar es la posible
primero con objeto de que fonne una estructura rígida para el tendencia del metal a la friabilidad en caliente (una marcada
resto de la operación. reducción de la resistencia mecánica a temperaturas elevadas).
Si el diseño de la estructura permite soldar por ambos lados, Algunas aleaciones con base de cobre acusan notablementeesta
es posible minimizar la distorsión si se suelda en forma alternada tendencia. Si el metal base tiene esta tendencia, se deberá soldar
por cada uno de los lados de la unión. Otra posibilidad es usar con cuidado para evitar el agrietamiento en caliente de la zona
caballetes o soportes en las secciones en las que la distorsión es de soldadura. La técnica de soldadura deberá ajustarse para tener
más probable. Las soldaduras pueden martillearse para reducir en cuenta dicha tendencia, y las guías y abrazaderas se deberán
la distorsión. Este método, si se aplica correctamente, puede utilizar con cautela. EI agrietamientoen caliente puede reducirse
evitar deformaciones severas. También puede usarse una se- con una secuencia de soldadura apropiada o soldando en varias
cuencia de soldadura de pasos hacia atrás para controlar la capas con franjas angostas tipo cordón.
distorsión. Este método consiste básicamente en realizar incre-
mentos de soldadura cortos en la dirección opuesta al avance de
la soldadura. Se deberá diseñar el ensamble de modo que se
minimice la distorsión durante la soldadura.
Oxidación y reducción
CIERTOS METALES TIENEN tal afinidad por ei oxigeno que los
Efectos metalúrgicos óxidos se fonnan en las superficies casi con la misma rapidez
con que se eliminan. En las operaciones con oxiacetileno, estos
LA TEMPERATURA DEL metal base varia durante ia soldadura, óxidos generalmente se eliininan por medio de fundentes. La
desde la del charco de soldadura hasta la temperatura ambiente afinidad por el oxígeno puede ser una característica Útil en
en las áreas más alejadas de la soldadura. En el caso de los ciertas operaciones de soldadura. EI manganeso y el silicio del
aceros, la soldadura y las zonas ténnicamente afectadas adya- acero al carbono ordinario, por ejemplo, son importantespara la
centes se calientan bastante por encima de la temperatura de soldadura con gas oxicoinbustible porque desoxidan el charco
transfonnación del acero. Esto produce una estructura de grano de soldadura. Por tanto, es importante que las varillas de solda-
grueso en la soldadura y en el metal base adyacente, la cual dura de acero contengan manganeso y silicio en las proporciones
puede refinarse con un tratamiento ténnico nonnalizador, como correctas.
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El tipo de flama empleado para soldar los diversos metales aleación para soldadura con gas oxicombustible. Las varillas se
desempeña un papel importante en la obtención del depósito de clasifican con base en su resistencia mecánica, y la que más
metal de soldadura más deseable. EI tipo correcto de flama con comúnmente se usa es RG60 (con resistencia a la tensión mínima
la técnica de soldadura apropiada puede actuar como medio de 60 ksi [414 MPa]), que tiene propiedades compatibles con la
protector para reducir el efecto del oxígeno y el nitrógeno (de la mayor parte de los aceros de bajo carbono.
atmósfera) sobre el metal fundido. Además, una flama así esta- Para la soldadura con gas oxicombustible y el latonado de
biliza el metal fundido y evita la pérdida de carbono,manganeso hierro colado se usan varillas de soldaduratanto de hierro colado
y otros elementos de aleación. como a base de cobre. Consúltese ANSYAWS A5.15, Especifi-
El tipo correcto de flama oxicombustiblepara una aplicación cación de electrodos y varillas para soldadura de hierro colado.
dada está determinado por el tipo de metales base y de aporte Estos metales de aporte se clasifican con base en su composición
que intervengan y por el espesor del metal base. Con la mayor química.
parte de los metales se usa una flama neutral. Una excepción es
la soldadura de aluminio y de acero de alto carbono, donde se
usa una flama ligeramente carburizante (reductora).
FUNDENTES
UNO DE LOS mecanismos más importantes para controlar la
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calidad de las soldadurasconsiste en eliminarlos óxidos y demás
METALES DE APORTE impurezas de la superficie del metal que se va a soldar. Si los
LASPROPIEDADES DEL metal de soldadura deben ser muy pare- óxidos no se eliminan, puede dificultarse la fusión, la unión
cidas a las del metal base. Para ello, se fabrican varillas de puede perder fuerza y puede haber inclusiones. Estos óxidos no
soldadura con diversa composición química para soldar muchos fluyen de la zona de soldadura, sino que permanecen en ella y
materiales ferrosos y no ferrosos. Obviamente, es importante quedan atrapados en el metal en solidificación, interfiriendo con
escoger el metal de aporte correcto. la adición de metal de aporte. Estas condiciones pueden presen-
El proceso de soldadura mismo influye sobre la composición tarse cuando los óxidos tienen un punto de fusión mayor que el
del metal de aporte, ya que ciertos elementos se pierden durante del metal base, y es preciso encontrar una forma de eliminarlos.
la soldadura. Hay metales de aporte para soldar casi todos los Es con este fin que se aplican los fundentes.
materiales base comunes. Los dirimetros estándar de las varillas El acero y sus óxidos, y las escorias que se forman durante la
varían entre 1.6 y 10 mm (1/16 y 3/8 pulg) y sus longitudes soldadura, no pertenecen a la categoría mencionada, por lo que
estándar son 610 y 914 mm (24 y 36 pulg). no requieren fundente. El aluminio, en cambio, forma un óxido
La composiciónquímica del metal de aporte debe estar dentro con un punto de fusión extremadamente alto que es preciso
de los límites especificados para el material de que se trate. Hay eliminar de la zona de soldadura para poder obtener resultados
muchos metales de aporte patentados en el mercado que se satisfactorios. Ciertas sustancias reaccionan químicamente con
recomiendan para aplicaciones específicas. El metal de aporte los óxidos de la mayor parte de los metales, formando escorias
debe estar libre de porosidad, caños, inclusiones no metálicas y que se funden a las temperaturas de soldadura. Tales sustancias,
cualquier otro material extraño; además, debe depositarse con ya sea solas o combinadas, constituyen fundentes eficientes. En
uniformidad. general, se usa GTAW o GMAW para soldar aluminio y evitar
Al producir las varillas de soldadura se tienen en cuenta los estos problemas de escorias.
cambios que ocurren durante la soldadura, de modo que el metal Un buen fundente debe ayudar a eliminar los óxidos durante
depositado tenga la composición química correcta. Los depósi- la soldadura formando escorias fusibles que floten sobre el
tos deben hacerse con metal de aporte que fluya libremente y se charco de metal fundido y no interfieran con la deposición ni la
una fácilmente al metal base para producir soldaduras íntegras fusión del metal de aporte. El fundente debe proteger el charco
y limpias. de soldadura de la atmósfera y también evitar que absorba gases
En trabajos de mantenimiento o reparación no siempre es de la flama o reaccione con ellos. Esto debe hacerse sin obstruir
necesario que la composición de la varilla de soldadura coin- la visión del soldador ni estorbar la manipulación del charco de
cida con la del metal base. Se puede usar una varilla de acero metal fundido.
de resistencia mecánica nominal para reparar piezas fabrica- Durante los periodos de precalentamiento y soldadura, el
das con acero de aleación y que se han roto debido a una fundente deberá limpiar y proteger les superficies del metal
sobrecarga o un accidente. No obstante, debe procurarse que base y, en algunos casos, de la varilla de soldadura. No se
el metal de aporte coincida con el metal base. Si es necesario deberá usar el fundente como sustituto de la limpieza del
aplicar tratamiento térmico a una pieza después de soldarla, metal base durante la preparación de la unión. Los fundentes
es posible añadir carbono a un depósito de acero dulce utili- son excelentes limpiadores de metal, pero si su actividad se
zando con medida una flama carburizante, aunque siempre es utiliza para limpiar metal sucio esto interferirá con sus fun-
preferible emplear una varilla de soldadura de acero de baja ciones primarias.
aleación. El fundente puede prepararse como polvo seco, pasta o diso-
El comité de la AWS encargado de los metales de aporte ha lución espesa, o como un recubrimiento previamente colocado
preparado varias especificaciones, y muchos de los metales de sobre la varilla de soldadura. Algunos fundentes funcionan de
aporte para soldadura con gas oxicombustible se ajustan a ellas. manera mucho más favorable si se usan secos. Los fundentes
Las varillas de soldadura para acero se listan en ANSI/AWS para latonado y los que se usan con hierro colado suelen ser
A5.2, Especìjicación para varillas de acero al carbono y de baja de este tipo, y se aplican calentando el extremo de la varilla de

soldadura y metiéndolo en el fundente en polvo; se adherirá a la res y la de tuberías industriales. También se usa para soldar duc-
varilla la cantidad suficiente para obtener la acción deseada. tos de hasta 5 1 mm (2 pulg) de diámetro.
Cada vez que se necesite más fundente, se meterá en él la varilla Este proceso goza de aceptación casi universal en el campo
caliente. del mantenimientoy la reparación, donde su flexibilidad y movi-
En ocasiones (sobre todo cuando se están reparando piezas lidad redundan en grandes ahorros de tiempo y mano de obra.
coladas “sucias”) resulta útil rociar un poco de fundente seco en La unidad autónoma típica, que consiste en un soplete de solda-
polvo sobre el metal base adelante de la zona de soldadura. dura, un cilindro de oxígeno y uno de acetileno en un camto con
Los fundentes en forma de pasta por lo regular se aplican con dos ruedas, se puede desplazar con facilidad dentro de una
brocha sobre el metal base, y la varilla de soldadura también planta. Puede llevarse sin problema al campo con una camioneta
puede pintarse o recubrirse por inmersión. para reparar una rotura en cualquier lugar en que haya ocumdo.
Las varillas recubiertas comercialespueden usarse sin prepa- La soldadura con oxiacetileno también es de mucha utilidad en
ración adicional; si es necesario, puede colocarse fundente adi- los talleres de reparación de máquinas y automotores, así como
cional sobre el metal base. Hay ocasiones en que una varilla en talleres dedicados por completo a la soldadura en los que la
recubierta se debe meter en un recipiente con fundente en polvo, actividad principal consiste reparar equipos industriales, a g n c e
si es que el fundente se ha fundido en un tramo demasiado largo las y domésticos grandes y pequeños.
de la varilla durante la soldadura. Ei proceso de soldadura con gas oxicombustible se usa para
Los metales base y de aporte comunes que requieren fundente muchas operaciones de recubrimiento, algunas de las cuales no
son el bronce, el hierro colado, el latón, el bronce de silicio, el pueden realizarse con los procesos de soldadura por arco. Por
acero inoxidable y el aluminio. ejemplo,es posible aplicar materiales con alto contenidode cinc,
como el metal de almirantazgo, con el soplete de soldadura con
gas. En este tipo de aplicaciones de recubrimiento se usan pro-
APLICACIONES TiPICAS cedimientos automáticos, como se hace con los tubos laminares
EL CAWO TAN amplio de aplicación, así como la comodidad y o intercambiadoresde calor.
economía de la soldadura con oxiacetileno, se reconocen en la Los mismos gases y equipo se pueden usar para corte, solda-
mayor parte de las industrias que trabajan metales. EI proceso dura fuerte, soldadura blanda, tratamientotérmico, recubrimien-
se usa para fabricar piezas de lainina, conductos, tuberías y otros to y soldadura. Esto hace al proceso de oxiacetileno particular-
objetos metálicos en industrias como la de vehículos autoinoto- mente atractivo desde el punto de vista de la inversión inicial.
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PRINCIPIOS DE OPERACIÓN entre el oxígeno y el acetileno a la salida de la punta. En general,
la soldadura con oxiacetileno se realiza con una flama neutral
EL SOPLETE PARA soldadura de gas oxicombustible sirve como en la que la razón volumétrica de los gases es de aproximada-
implementc para mezclar el combustible y los gases que susten- mente 1:1. Se puede obtener una acción oxidante si se aumenta
tan la combustión y provee el mecanismo para aplicar la flaina el flujo de oxígeno, y una acción reductora si se incrementa el
en el lugar deseado. Hay muchos tamaños de puntas para obte- flujo de acetileno. Ambos ajustes resultan muy útiles para soldar.
ner una flama con el volumen o el tamaño deseado. Las flanias
de soldadura pueden variar desde una flama de aguja corta y de Ajuste de la flama
diámetro pequeño hasta una de 4.8 min (3/ 16 pulg) o más de diá-
metro y 50 mm (2 pulg) o más de longitud. LOS SOPLETESPARA soldar deben encendersecon un encendedor
EI cono interno de la flama, de color azul brillante, que se de fricción o una flama piloto. Hay que seguir las instrucciones
forma al arder la mezcla de gases que sale por la punta del soplete del fabricante del equipo para ajustar las presiones de operación
se denoininafkliiia de trabajo. Cuanto más se acerque el extremo en los reguladores de gas y las válvulas del soplete antes de
del cono interno a la superficie dei metal que se desea calentar encender los gases que salen por la punta. En la figura 11.15se
o soldar, más efectiva será la transferencia de calor de la flaina muestran tres tipos de ajuste a una flama de oxiacetileno.
al metal. La flaina puede hacerse suave o fuerte variando el flujo La forma más fácil de obtener una flaina neutral es ajustando
de gas. Si el flujo de gas para un tamaño de punta dado es a partir de una flama con exceso de acetileno, que se reconoce
demasiado bajo, se producirá una flama suave, ineficaz, propen- por la extensión de “plurna”de1cono interior. La pluma se acor-
sa al retroceso. Un flujo de gas excesivo producirá una flaina tará conforme se reduzca el flujo de acetileno o se incremente el
violenta, de alta velocidad, difícil de controlar y que expulsará flujo de oxígeno. La flama es neutral justo en el punto en que la
el metal fundido del charco de soldadura. extensión de pluma del cono interior desaparece. Esta flama
La acción química de la flaina sobre el charco de metal neutral, si bien no es carburizante ni oxidante en su interior, pue-
fundido puede alterarse modificando la proporción voluinétrica de tener un efecto reductor sobre el metal soldado.

Un método práctico para determinar la cantidad de acetileno

en exceso en una flama reductora consiste en comparar la
longitud de la pluma con la longitud del cono interior, midiendo
ambas a partir de la punta del soplete. Una flama con dos veces
más acetileno del que se requiere para una flama neutral tiene
una pluma de acetileno dos veces más larga que el cono interior.
Si parte de un ajuste de flama neutral, el soldador puede producir
la pluma de acetileno deseada incrementando el flujo de aceti-
leno.
El ajuste de la flama oxidante a veces se indica en términos
de qué tanto debe reducirse la longitud del cono interior neutral;
por ejemplo, una décima parte. Si se parte de una flama neutral,
(A) FLAMA DE ACETILENO PURO el soldador podrá incrementar el flujo de oxígeno hasta que la
iongitud del cono interior se reduzca en la cantidad deseada.
CONOi
Soldadura de derecha y de revés

LASOLDADURA CON oxiacetileno se puede realizar con la punta
del soplete apuntando hacia adelante, en la dirección en que
avanza la soldadura. Este método se denomina técnica de dere-
\ cha. También puede soldarse con la punta del soplete apuntando
\ PLUMA DE ACETILENO
ANARANJADO
CLARO
en la dirección opuesta, hacia la soldadura ya completada; este
método se conoce como soldadura de revés o de dorso. Los
BLANCO INTENSO CON dos métodos tienen ventajas, dependiendo de la aplicación,
BORDE DE "PLUMA"
y los dos imponen ciertas variaciones en la técnica de depo-
sición.
(B) FLAMA CARBURIZANTE En general, el método de derecha se recomienda para soldar
materiales de hasta 3.2 mm (1/8 pulg) de espesor, porque permite
controlar bien un charco de soldadura pequeño para obtener una
CONO soldadura más lisa tanto en la parte superior como en la inferior.
BLANCO
\ Ei charco de metal fundido es pequeño y fácil de controlar. La
\ lar mejor el charco de metal fundido si se emplea la técnica de

NO HAY PLUMA AZULOSO A revés. Esta recomendación se basa en un estudio minucioso de
DE ACETILENO NARANJA las velocidades que normalmente se alcanzan con esta técnica,
y en la mayor facilidad para lograr la fusión en la raíz de la
(C) FLAMA NEUTRAL
soldadura. La soldadura de revés puede realizarse con una flama
ligeramente carburizante (pequeña pluma de acetileno) cuando
conviene derretir una cantidad mínima de metal para formar una
CONO
BLANCO unión. EI mayor contenidode carbono de esta flama baja el punto
\ de fusión de una capa delgada del acero, e incrementa la veloci-
CONO DOS DÉCIMAS CASI

MÁS CORTG INCOLORO
Preparación del metal base
(D) FLAMA OXIDANTE
LALIMPIEZA A lo largo de la unión y a los lados del metal base
es de vital importancia. La suciedad, el aceite y los óxidos
pueden causar fusión incompleta, inclusiones de escoria y poro-
Figura 11.lSAjustec a la flama de oxiacetileno sidad en la soldadura.
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El espaciado entre las piezas que se van a unir merece una vuelven a calentar en cada pasada. La capa final no experimenta
consideración cuidadosa. La abertura de raíz para un espesor de este refinamiento, a menos que se agregue una pasada final y
metal dado deberá permitir llenar el espacio sin dificultad y al después se quite, o se pase el soplete sobre la unión para
mismo tiempo ser lo bastante ancha como para que haya pene- calentar el último depósito a la temperatura de normalización.
tración completa. Las especificaciones referentes a la abertura La soldadura con oxiacetileno no se recomienda para aceros
de raíz se deben seguir con mucha exactitud. de alta resistencia mecánica tratables con calor, sobre todo
El espesor del metal base en la unión determina el tipo de cuando se usan en fabricación después de haber recibido trata-
preparación de bordes que se requiere para soldar. Las láminas miento térmico. Al soldar aceros extinguidos y templados, la
metálicas delgadas pueden fundirse de lado a lado con la flama, lentitud del aporte de calor de la soldadura con oxiacetileno
así que los bordes con cara cuadrada se pueden colocar a tope y puede originar cambios metalúrgicos en el área térmicamente
soldarse. Este tipo de unión está limitado a materiales de menos afectada y destruir las propiedades que adquirió el metal base
de 4.8 mm (3/16 pulg) de espesor. Para espesores de 4.8 a 6.4 con el tratamiento. Este tipo de metal debe soldarse con alguno
mm (3/16 a 1/4 pulg), se necesita una ligera abertura de raíz o de los procesos de soldadura por arco.
surco para que haya penetración completa, pero se deberá agre-
gar metal de aporte para compensar la abertura.
Los bordes de uniones de 6.4 mm (1/4 pulg) o más de espesor CALIDAD DE LA SOLDADURA
se deberán biselar. Los bordes biselados en la unión forman un
surco que mejora la penetración y la fusión en los costados. El EL ASPECTO DE una soldadura no es necesariamente indicativo
ángulo de bisel para la soldadura con oxiacetileno varía de 35 a de su calidad. Si hay discontinuidadesen una soldadura, pueden
45 grados, lo que equivale a una variación en el ángulo incluido agruparse en dos categorías amplias: las que se detectan por
de la unión de 70 a 90 grados, dependiendode la aplicación. Una inspección visual y las que no. El examen visual del lado de
cara de raíz de 1.6 mm (1/16 pulg) es normal, pero en ocasiones abajo de una soldadura indicará si hubo penetración completa
se usan bordes machihembrados.Las placas con espesoresde 19 y si hay un exceso de glóbulos de metal. Si la penetración en
mm (3/4 pulg) o más llevan doble bisel en los casos en que es la unión es deficiente, puede deberse a que no se biselaron lo
factible soldar por ambos lados. La cara de raiz puede variar suficiente los bordes, a que la cara de raíz era demasiado
entre O y 3.2 mm (O y 1/8 pulg). El biselado por ambos lados gruesa, a que la velocidad de soldadura era excesiva o a que
reduce a cerca de la mitad la cantidad de metal de aporte que se no se manipularon correctamente el soplete y la varilla de
requiere, y también se reduce el consumo de gas por unidad de soldadura.
longitud de soldadura. Es fácil determinar si la soldadura es demasiado gruesa o
La preparación de borde de surco cuadrado es la más fácil de demasiadodelgada. Hay calibradores de soldadura para verificar
hacer. Este borde puede maquinarse, cincelarse, amolarse o si una soldadura tiene un refuerzo excesivo o insuficiente. El
cortarse con oxigeno. No es preciso eliminar la delgada capa de socavamiento o traslapo a los lados de las soldaduras casi
óxido de una superficie de acero cortada con oxigeno porque no siempre puede detectarse por inspección visual.
perjudica la operación de soldadura ni la calidad de la unión. El Aunque otras discontinuidades, como la fusión incompleta,
ángulo de bisel se puede cortar con oxigeno. la porosidad y el agrietamientopodrian o no ser evidentes desde
el exterior, el crecimiento excesivo de los granos y la presencia
de puntos duros no se puede determinar visualmente. La fusión
SOLDADURA DE MÚLTIPLES CAPAS incompleta puede deberse a un calentamiento insuficiente del
metal base, a un desplazamientodemasiado rápido o a inclusio-
LASOLDADURA DE multiples capas se usa cuando se desea una nes de gas o suciedad. La porosidad es el resultado del atrapa-
unión en acero con ductilidad máxima en la condición recién miento de gases, por lo regular monóxido de carbono, que puede
soldada o después de un tratamiento para liberar tensiones, o evitarse con una manipulación más cuidadosa de la flama y el
cuando se requieren varias capas para soldar metal muy grueso. empleo de un fundente adecuado si es necesario. Los puntos
La soldadura de múltiples capas se efectúa depositandometal de duros y el agrietamiento son el resultado de características
aporte en pasadas sucesivas por la unión hasta que ésta se llena. metalúrgicas del soldamento.
Puesto que el área cubierta con cada pasada no es muy amplia,
el charco de soldadura es pequeño. Este procedimiento pennite
al soldador lograr una penetración completa en la unión sin INSPECCIÓN
sobrecalentamiento durante el depósito de las primeras capas.
Al ser pequeño el charco, se controla fácilmente, y el soldador EL TERMINO irzspeccióiz POR io regular implica una inspección
puede evitar los óxidos, las inclusiones de escoria y la fusión formal, prescrita por un código o por los requisitos de un
incompleta con el metal base. comprador, que se aplica a las soldaduras y a las estructuras
El aumento en la ductilidad del acero depositado se debe al soldadas. Los requisitos minimos de los códigos de soldadura
refinamiento del grano en las capas subyacentes cuando se son infexibles, y deben satisfacerse.
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SOLDADURA CON OTROS GASES COMBUSTIBLES

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO quemar estos gases. Es posible obtener reguladores especiales y
puntas especializadas para calentamiento y corte. El gas natural
Los GASES COMO el propano, el gas natural, el butano el MPS, se suminstrapor tubería; otros gases combustibles se almacenan
el propileno y otros no son apropiados para soldar materiales en cilindros y se suministran en forma líquida a tanques de
ferrosos en virtud de sus características oxidantes. Muchos me- almacenamiento en las instalaciones del usuario, de donde el
tales ferrosos y no ferrosos se pueden latonar con estos gases si equipo de tubería los distribuye a los puntos de uso.
se tiene cuidado en el ajuste de la flama y el empleo de fundente. Los sopletes que se emplean con aire-gas combustible gene-
Estos gases se usan mucho para operacionesde soldadura fuerte ralmente se diseñan de modo que aspiren la cantidad correcta de
y soldadura blanda tanto manuales como mecanizadas. aire de la atmósfera para sustentar la combustión. El gas com-
Estos gases combustibles tienen tasas de propagación de bustible fluye por el soplete con una presión de entrada de 2 a
flama relativamente bajas. Si se usan puntas de soldadura están- 40 psig y aspira el aire requerido. Para trabajos ligeros, el gas
dar, la velocidad de flama máxima es tan baja que interfiere de combusible por lo regular se suministra de un cilindro pequeño
manera importante con la transferencia de calor de la flama al de fácil transporte.
trabajo. Las temperaturas de flama más altas se obtienen con Los oficios de plomería, refrigeración y electricidad emplean
proporciones oxígeno-gascombustiblealtas. Estas proporciones propano en cilindros pequeños para muchas aplicaciones de
producen flamas muy oxidantes que impiden soldar de manera calentamiento y soldadura blanda. El propano fluye por el so-
satisfactoria la mayor parte de los metales. plete con una presión de entrada de 3 a 60 psig, lo cual alcanza
Se debe usar puntas que cuenten con dispositivos de retención para aspirar el aire. Los sopletes se emplean para unir por
de la flama, como orlas, contrabarrenos y flamas de sustento, soldadura blanda conexiones eléctricas y juntas de tuberías de
con objeto de lograr velocidades de gas más altas antes de que cobre, y en trabajos ligeros de soldadura fuerte.
éste salga por la punta. Esto posibilita la utilización de estos Las precauciones de seguridad que se mencionaron en sec-
gases combustibles en muchas aplicaciones de calentamiento ciones anteriores del capítulo también deben observarse al usar
con una excelente eficiencia de transferencia de calor. estos gases combustibles. Los sistemas de almacenamiento y
El aire contiene cerca del 80% en volumen de nitrógeno. distribución deben instalarse ajustándose a los códigos naciona-
Puesto que el nitrógeno no sustenta la combustión, los gases les, estatales o locales aplicables.
combustibles quemados con aire producen flamas de tempera-
tura más baja que los quemados con oxígeno. EI contenido total
de calor también es más bajo. La flama de aire-gas combustible
sólo sirve para soldar secciones delgadas de plomo y para APLICACIONES
operaciones ligeras de soldadura fuerte y soldadura blanda.
LAMEZCLA AIRE-GAS coinbustible se usa para soldar plomo de
hasta 6.4 min (1/4 pulg) de espesor, pero tal vez el campo de apli-
EQUIPO cación más grande sea en las industrias de plomería y eléctrica,
SEPUEDE USAR ei equipo estándar para oxiacetiieiio con excep- en las que se usa mucho para unir tuberías y ductos de cobre por
ción de las puntas para soldar y los reguladores, para distribuir y soldadura blanda.
PRÁCTICAS SEGURAS
NADIEDEBE INTENTAR operar cualquier equipo de gas oxicoiii- no niinca deben alinacenarse cerca de materiales muy coinbus-
bustible si no está capacitado en su uso correcto o trabaja bajo tibles. Nunca debe usarse oxígeno para operar herramientas
supervisión competente. Es de primordial importancia seguir al neuináticas, arrancar motores de combustión interna, purgar
pie de la letra las instrucciones de operación del fabricante y sus tuberías, quitar el polvo a la ropa y demás usos potencialinente
recomendaciones para un uso seguro. peligrosos.
EI oxígeno por sí solo no arde ni explota, pero si sustenta El acetileno es un gas coinbustible y arde con facilidad; por
la combustión. Ei oxígeno a alta presión puede reaccionar tanto, debe mantenerse alejado de todas las flarnas abiertas. Las
violentamente con aceites, grasas u otros materiales combus- presiones de los cilindros y los mdtiples de acetileno siempre
tibles. Los cilindros, conexiones y todo el demás equipo que deben reducirse mediante reguladores reductores de presión.
se use con oxígeno debe mantenerse siempre alejado de Los cilindros siempre deben protegerse contra temperaturas
aceites, grasas y otros contaminantes. Los cilindros de oxige- elevada.
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Todos los cilindros de gas deben almacenarse en lugares bien como ya se explicó. Esto puede dañar el equipo o contaminar la
ventilados, limpios y secos, libres de otros materiales combus- flama, con el consecuente menoscabo de la calidad de la solda-
tibles. Los cilindros deben almacenarse y usarse con el extremo dura.
de la válvula hacia arriba. Los cilindros de otros gases combustiblas también están a
Todos los cilindros de gas combustible licuado deben usarse presión y deben manejarse con cuidado. Todos ellos deben
en posición parada. Si estos cilindros se colocan de costado, es almacenarse en lugares limpios, secos y bien ventilados.
posible extraer de ellos líquido, en vez de vapor; esto podría Los cilindros de oxígeno refrigerados tienen doble pared,
dañar el equipo y producir una flama grande e incontrolable. El como las botellas “termo”, con vacío entre la pared interior y la
carburo suelto nunca debe tirarse ni permanecer en los pisos exterior. Se deben manejar con extremo cuidado a fin de evitar
porque absorberá humedad del aire y generará acetileno. que se dañen los conductos internos y se pierda vacío. Estos
El acetileno en contacto con cobre, mercurio o plata puede cilindros siempre deben transportarse y usarse en la posición
formar acetiluros, sobre todo si hay impurezas presentes. Estos parada.
compuestos son muy explosivos y pueden detonarse con un Los cilindros pueden ser un peligro importante si se vuelcan,
choque ligero o por aplicación de calor. No se debe usar en y hay que tomar medidas para minimizar esta posibilidad. Si la
ningún sistema de acetileno aleaciones que contengan más del válvula del cilindro se rompe de resultas de una caída, el gas que
67% de cobre, excepto en las puntas y las boquillas. escape podrá convertir el cilindro en un peligroso proyectil. Es
Cuando se extrae gas de un cilindro de acetileno que descansa práctica estándar asegurar los cilindros en un carrito de cilindros
sobre su costado, se puede extraer acetonajunto con el acetileno, o fijarlos a un soporte rígido.

Ballis, W. L., et al. “Training of oxyacetylene welding to weld Moen, W. B. y Campbell, J. “Evaluation of fuels and oxidants
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PREPARADO POR UN
M.I. Lucas, Presidente
General Electric Corporation
SOLDADURA
R.L. Peaslee
Wall Colmonoy Corporation
M.J. Tomsic
FUERTE Plastronic, Inc.
Introducción 380
Procesos de soldadura fuerte 381
Metales de aporte para soldadura fuerte 391
Fundentes y atmósferas 396
Aplicaciones 396
Diseño de las uniones 401
Procedimientos de soldadura fuerte 409
Inspección 41 1
Localización de problemas 41 3
Latonado 414
Prácticas seguras para soldadura fuerte 41 7
Lista de lecturas complemeniarias 421
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SOLDADURA
FUERTE
INTRODUCCIÓN
DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL APLICACIONES
LASOLDADURA FUERTE une materiaies calentándolosen presen- ELPROCESO DE soldadura fuerte se usa para unir diversos mate-
cia de un metal de aporte que tiene un cambio a fase liquida riales con numerosos propósitos. Si se emplea un diseño de
(liquidus) por encima de 450°C (840OF) pero por debajo del unión adecuado, ia soldadura resultante puede funcionar mejor
cambio a fase sólida (solidus) de los metales base. EI caleiita- que los metales base que se unieron. En muchos casos conviene
miento puede proveerse de muy diversas maneras. El metal de unir diferentes materiales a fin de obtener el beneficio máximo
aporte se distribuye entre las superficies de la unión, que embo- de ambos y producir una unión óptima desde el punto de vista
nan íntimamente, por acción capilar. La soldadura fuerte difiere de la efectividad de costos o de peso. Las aplicaciones de la
de la soldadurablanda en que los metales de aporte de esta última soldadura fuerte abarcan todas las áreas de fabricación, desde
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tienen un liquidus por debajo de 450°C (840°F). juguetes baratos hasta motores de aviones de la más alta calidad
La soldadura fuerte con metales de aporte de aleación de plata y vehiculos aeroespaciales. Se usa la soldadura fuerte porque
se conoce también como soldadura blanda de plata, un ténnino puede producir resultados que no siempre pueden obtenerse con
no preferido. Los metales de aporte de plata para soldadura otros procesos de unión. Las ventajas de la soldadura fuerte para
fuerte no son soldaduras blandas; tienen temperaturas de liqui- la unión de componentes incliiyen lo siguiente:
dus por encima de 450°C.
La soldadura fuerte no incluye el proceso conocido como (1) Es económica para ensambles complejos.
latonado. EI latonado es un método para soldar con un metal de (2) Es una forma sencilla de unir áreas de empalme grandes.
aporte de soldadura fuerte en el cual dicho metal de aporte se (3) La distribución de esfuerzos y térmica es excelente.
funde y deposita en surcos y filetes exactamente en los puntos (4) Conserva los recubrimientos y revestimientos.
en que se va a usar. La acción capilar no es un factor en ia (5) Puede unir materiales disímiles.
distribución del metal de aporte; de hecho, durante el latonado (6) Permite unir metales y no metales.
puede haber una fusión limitada del metal base. El latonado se (7) Puede unir espesores muy diferentes.
describirá con mayor detalle en una sección posterior. (8) Pennite unir piezas de precisión.
La soldadura fuerte debe satisfacer tres criterios: (9) Las uniones requieren poco o ningún acabado.
(10) Se pueden unir.muchaspiezas al mismo tiempo (proce-
(1) Las piezas deben unirse sin fusión de los metales base. samiento por lotes).
(2) El metal de aporte debe tener una temperatura de Iiquidos
mayor que 450°C (840°F). A lo largo de este capitulo, se ilustrará mediante ejemplos
(3) EI metal de aporte debe mojar las superficiesdel metal base cuándo debe optarse por la soldadura fuerte, cómo debe diseñar-
y penetrar en la unión o mantenerse en ella por acción capilar. se ia unión y cómo seleccionar los materiales de soldadura fuerte
Para lograr una buena unión empleando cualquiera de los idóneos para la aplicación individual.
diversos procesos de soldadura fuerte que se describirán en el
presente capítulo, las piezas deberán limpiarse bien y protegerse VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO
con fundente o una atmósfera inerte durante el proceso de
calentamiento para evitar una oxidación excesiva. Las piezas AL IGUAL QUE cualquier proceso de unión, la soldadura fuerte
deben diseñarse de modo que cuando estén correctamente ali- tiene tanto ventajas como desventajas. Las ventajas varían con
neadas provean un capilar para el metal de aporte, y se debe el método de calentamiento empleado, pero en general ia solda-
escoger un proceso de calentamiento que mantenga la teinpera- dura fuerte resulta muy económica cuando se realiza en lotes
tura de soldadura fuerte apropiada y distribuya debidamente el grandes. Un beneficio importante de la soldadura fuerte es la
calor. capacidad de desensainblar las uniones posteriormente. Tam-

SOLDADURA FUERTE 381
bién permite unir metales disímiles sin fundir íos metales base en el flujo del metal de aporte de soldadura fuerte influyen
como se hace con otros métodos de unión. En muchos casos es consideraciones dinámicas que atañen ia fluidez, ia viscosidad,
posible unir varios cientos de piezas con muchos metros de ia presión de vapor, la gravedad y sobre todo los efectos de las
uniones para soldadura fuerte en una sola operación. Si se utiliza reacciones metalúrgicas entre el metal de aporte y el metal base.
una atmósfera protectora, las piezas se mantienen limpias y es La unión de soldadura fuerte típica tiene un área relativamen-
factible utilizar el ciclo de tratamiento térmico como parte del te grande y una separación muy angosta. En la aplicación d e
cicio de soldadura fuerte. soldadura fuerte más simple, las superficies que se van a unir
Puesto que el proceso de soldadura fuerte emplea un metal se limpian para eliminar contaminantes y óxidos, y luego se
fundido que fluye entre íos materiales que se van a unir, existe recubren con fundente. Un fundente es un material capaz d e
la posibilidad de interacciones con el metal líquido que sean disolver los óxidos metálicos sólidos y además evitar una nueva
desfavorables. Dependiendo de ias combinacionesde materiales oxidación. En seguida se calienta el área de la unión hasta que
en cuestión y del espesor de las láminas base, puede o no haber el fundente se derrite y limpia los metales base, mismos que
erosión del metal base. En muchos casos, la erosión puede tener quedan protegidos contra una oxidación adicional por la capa
poca importancia, pero al soldar en fuerte materiales muy de fundente líquido.
cargados o delgados la erosión puede debilitar la unión y En seguida, el metal de aporte se funde en algún punto de la
hacerla inapropiada para la aplicación propuesta. Además, la superficie del área de unión. La atracción capilar entre el metal
formación de fases quebradizas intermetálicas o de otro tipo base y el metal de aporte es mucho mayor que aquella entre el
puede hacer que la unión resultante tenga una ductilidad metal base y el fundente; por tanto, el metal de aporte desplaza
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inaceptablemente baja. al fundente. Al enfriarse la unión hasta la temperatura ambiente,
Una desventaja de algunos de los procesos de soldadura quedará llena de metal de aporte sólido, y el fundente solidifi-
fuerte manual es que se requieren técnicos altamente capacita- cado se encontrará en la periferia de la unión.
dos para realizar la operación. Esto es cierto sobre todo para la Las uniones que se van a soldar en fuerte por lo regular s e
soldadura fuerte con soplete de gas cuando se emplea un metal preparan con separaciones de 0.025 a 0.25 mm (0.001 a 0.01
de aporte de alto punto de fusión. pulg); por ello, ia fluidez de metal de aporte es un factor
Pese a lo anterior, si el diseño de las uniones, el metal de importante. Una fluidez elevada es una característica deseable
aporte y el proceso elegido son los adecuados, será posible en los metales de aporte para soldadura fuerte, ya que ia acción
desarrollar una técnica de soldadura fuerte satisfactoria para la capilar podría ser insuficiente para atraer un metal de aporte
mayor parte de las aplicaciones en las que no es factible unir los viscoso a una unión que embona íntimamente.
materiales mediante un proceso de soldadura por fusión en En ocasiones, ia soldadura fuerte se realiza mediante el uso
virtud de consideracioneseconómicas o de resistencia mecánica. de un gas activo como el hidrógeno, un gas inerte o vacío. La
soldadura fuerte con atmósfera elimina ia necesidad de una
limpieza posterior y asegura la ausencia de un residuo corrosivo
de fundente minerai. Los aceros ai carbono, los aceros inoxida-
PR INCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO bles y los componentes de superaleacionesse procesan amplia-
ELFLNJOCAPILAR es el principio físico dominante que garantiza mente en atmósferas de gases reaccionados, hidrógeno seco,
una buena unión por soldadura fuerte en todos los casos en que amoniaco disociado, argón o vacío. Se emplean grandes homos
el metal de aporte fundido moja ambas superficies de empalme. al vacío para soldar en fuerte zirconio, titanio, aceros inoxidables
La unión deberá espaciarse de modo que permita una acción y los metales refractarios. Si se emplean buenos procedimientos
capilar eficiente y ia resultante coalescencia. En términos más de procesamiento, también es posible soldar en fuerte en homo
específicos, la capilaridad es un resultado de la tensión superfi- al vacío aleaciones de aluminio, con excelentes resultados.
cial entre el o los metales base y el metal de aporte, protegido La soldadura fuerte resulta económicamenteatractiva para la
por un fundente o una atmósfera, y promovido por el ángulo de producción de uniones metalúrgicasde alta resistencia mecánica
contacto entre el metal base y el metal de aporte. En la práctica, en ias que se conservan las propiedades deseablesdel metal base.
PROCESOS DE SOLDADURA FUERTE

SE ACOSTUMBRA DESIGNAR los procesos de soldadura fuerte de Sea cual sea el proceso empleado, el metal de aporte tendrá un
acuerdo con las fuentes o los métodos de calentamiento. Los punto de fusión por encima de los 45OOC ( 8 4 O O F ) pero menor
métodos que actualmente gozan de importancia industrial son que el del metal base, y se extenderá dentro de la unión por
los siguientes: acción capilar.
(1) Soldadura fuerte con soplete.

SOLDADURA FUERTE CON SOPLETE
(2) Soldadura fuerte en homo. LA SOLDADURA FUERTE con soplete se lleva a cabo calentando
(3) Soldadura fuerte por inducción. con uno o más sopletes de gas.' Dependiendo de la temperatura
(4) Soldadura fuerte por resistencia.
(5) Soldadura fuerte por inmersión. 1. EI capitulo 11 contiene información sobre los sopletes de gas que se usan para
(6) Soldadura fuerte al infrarrojo. soldadura autógenay soldadura fuerte.

382 SOLDADURA FUERTE
y de la cantidad de calor requerida, el gas combustible(acetileno, Es posible configurar operaciones mecanizadas, si la tasa de
propano, gas municipal, etc.) se puede quemar con aire, aire producción lo justifica, empleandouno o más sopletes equipados
comprimido u oxígeno. La soldadura fuerte manual con soplete con puntas de una o varias flamas. La máquina puede diseñarse
se ilustra en la figura 12.1. de modo que mueva el trabajo o bien los sopletes, o ambas cosas.
Los sopletes de aire-gas natural son los que producen la Si se emplean flamas de gas municipal y aire premezclados, se
temperatura de flama más baja y también el mínimo de calor. El utiliza un mechero del tipo refractario.
acetileno a presión se usa en el soplete de aire-acetileno con aire El calentamientocon soplete para soldadura fuerte sólo puede
a presión atmosférica. Se pueden usar con provecho tanto sople- usarse con metales de aporte acompañados de fundente o con
tes de aire-gas natural como de aire-acetileno para soldar piezas autofundente. Esta lista incluye aluminio-silicio, plata, cobre-
pequeñas y secciones delg-d a as. fósforo, cobre-cinc y níquel. Con excepción de los metales de
Los sopletes que usan oxígeno y gas natural u otros gases de aporte de cobre-fósforo, todos requieren fundente. En ciertas
cilindro (propano, butano) tienen temperaturas de flama más aplicaciones incluso los metales de aporte de cobre-fósforo
altas. Si se aplican con una flama neutral o levemente reductora, autofundentes requieren fundente adicional, como se indica en
es posible obtener excelentes resultados en muchas aplicaciones ia tabla 12.1.
de soldadura fuerte. El metal de aporte puede colocarse previamente en la unión
Los sopletes de oxihidrógeno se usan mucho para la soldadu- y cubrirse con fundente antes del calentamiento, o alimentarse
ra fuerte de aluminio y aleaciones no ferrosas. Lo bajo de la en el punto de aplicación de la flama. Primero se aplica calor a
temperatura reduce ia posibilidad de sobrecalentar el ensamble la unión y se derrite el fundente, seguido por el metal de aporte
durante la soldadura fuerte. Un exceso de hidrógeno ayuda a que entonces fluye al interior de la unión. Es preciso evitar el
limpiar y proteger la unión. sobrecalentamientodel metal base y dei metal de aporte, ya que
Se pueden usar con provecho sopletes de diseño especial con este último podría difundirse con rapidez y salir de la unión bajo
múltiples puntas o múltiples flamas a fin de incrementar la tasa la acción de ia gravedad. El gas natural es adecuado para ia
de aporte de calor. Hay que evitar el sobrecalentamiento local soldadura fuerte con soplete porque la temperatura relativamen-
teniendo cuidado de mover constantemente el soplete sobre el te baja de su flama reduce el peligro de sobrecalentamiento.
trabajo. El metal de aporte para soldadura fuerte puede colocarse
Para la soldadura fuerte manual con soplete, éste puede previamente en la unión en forma de anillos, rondanas, tiras,
equiparse con una sola punta, que puede ser de una o varias cilindros o polvos, o puede alimentarse a mano, generalmente
flamas. La soldadura fuerte manual con soplete resulta especial- en fonna de alambre o varilla. En todos los casos, la limpieza y
mente útil para unir ensambles con secciones de masa desigual. el uso del fundente correcto son esenciales.
Las técnicas de soldadura fuerte con soplete difieren de las
que se usan en la soldadura con gas oxicoinbustible. Los opera-
dores que sólo tienen experiencia con la soldadura autógena tal
vez requieran capacitación en técnicas de soidadura fuerte. Por
ejemplo, es práctica recomendable evitar que el cono interior de
la flama entre en contacto con la unión excepto durante el
precalentamiento, ya que la fusión del metal base y la dilución
del metal de aporte puede elevar la temperatura de cambio a fase
líquida (liquidus) y hacer más viscoso el flujo. Además, existe
la posibilidad de sobrecalentar el fundente y nulificar su capaci-
dad para promover el flujo capilar, y de que se evaporen algunos
constituyentes de bajo punto de fusión del metal de aporte.
SOLDADURA FUERTE EN HORNO

LASOLDADURAFUERTE en homo, que se ilustra en la figura 12.2,
se usa mucho cuando ( I ) las piezas que se van a soldar pueden
preensainblarse o sostenerse en la posición correcta por medio
de guías, (2) el metal de aporte puede colocarse en contacto con
la unión, (3) se van a formar simultáneamentevarias uniones por
soldadura fuerte, (4) se van a unir muchos ensambles similares
y (5) hay necesidad de calentar de manera uniforme piezas
complejas a fin de evitar la distorsión que resultaría de un
Calentamiento local dei área de unión.
Se recomienda usar para soldadura fuerte homos eléctricos,
de gas o de petróleo con un control automático capaz de mante-
ner la temperatura con una variación máxima de ?60°C (? 10°F).
Es preciso incluir fundentes o atmósferas especialmentecontro-
ladas que realicen las funciones de los fundentes.
Las piezas que se van a soldar se deben eiisamblar con el me-
Figura 12.1-Soldadura fuerte manual con soplete tal de aporte -y el fundente, si se usa- colocado dentro de la
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Tabla 12.1
Clasificación de fundentes para soldadura fuerte con metales de aporte para
soldadura fuerte o latonado
Intervalode
temperaturas
de actividad
Clasificación' Forma Tipo de metal de aporte OF OC
FB1-A Polvo BalSi 1080-1140 580-615
FB1-B Polvo BalSi 1040-1140 560-615
FB1-C Polvo BalSi 1000-1140 540-615
FB2-A Polvo BMg 900-1150 480-620
FB3-A Pasta BAg y BCuP 1050-1600 565-870
FB3-C Pasta BAg y BCuP 1050-1700 565-925
FB3-D Pasta BAg, BCu, BNi, BAU,y RBCuZn 1400-2200 760-1205
FB3-E Líquido BAg y BCuP 1050-1600 565-870
FB3F Polvo BAg y BCuP 1200-1600 650-870
FB3G Suspensión BAg y BCuP 1050-1600 565-870
FB3-H Suspensión BAg 1050-1700 565-925
FB3-I Suspensión BAg, BCU, BNi, BAU, y RBCuZn 1400-2200 760-1205
FB3-J Polvo BAg, BCU, BNi, BAU, y RBCuZn 1400-2200 760-1205
FB3-K Líquido BAg y RBCuZn 1400-2200 760-1205
FB4-A Pasta BAg y BCuP 1100-1600 595-870
EI fundente 38 que apareciaen la terceraedición del Manual de soldadurafuerte, 1976, ha sido descontinuado.
EI tipo 38 se ha dividido en los tipos FB3C y FB3D.
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Nota: La selección de una designación de fundente para un tipo especifico de trabajo se puede basar en la
forma, el tipo de metal de aporte y la descripción de esta tabla, pero la información aquí presentadageneralmente
no basta para seleccionar el fundente correcto. Si desea mayor información, consulte la edición más reciente
del Manual de soldadura fuerte.
unión o junto a ella. EI metal de aporte precolocado puede venir continuos, ya sea con aire o atmósfera controlada, (3) de retorta
en forma de alambre, papel metálico, limaduras, cilindros, pol- con atmósfera controlada o (4)de vacío. En la figura 12.3 se
vo, pasta o cinta. EI ensamble se calienta en el homo hasta que muestra un homo para soldadura fuerte a alta temperatura y alto
las piezas alcanzan la temperatura de soldadura fuerte y se vacío, con tablero de control y carro de carga. Casi todos los
efectúa la unión. A continuación se retira el ensamble. Los pasos homos para soldadura fuerte cuentan con un control de tempe-
del proceso se muestran en la figura 12.2. Existen muchos ratura del tipo de potenciómetro conectado a termopares y válvulas
fundentes comerciales para operaciones de soldadura fuerte de control de gas o contactores. La mayor parte de los hornos se
tanto generales como específicas. Se obtienen resultados satis- calienta por resistencia eléctrica empleando elementos de calefac-
factorios si se rocía fundente seco en polvo a lo largo de la unión. ción de carburo de silicio, níquel-cromo o un metal refractano (Mo,
En la mayor parte de los casos la pasta de fundente es adecuada, Ta, W). Si se usa una flama de gas o petróleo para calentar, la flama
pero en algunos retarda el flujo de la aleación de aporte. Las no debe incidir directamente sobre las piezas.
pastas de fundente que contienen agua se pueden secar calentan- En los homos de atmósfera controlada se debe mantener un
do el ensamble a 175 o 200°C (350 o 400°F) durante 5 a 15 flujo continuo del gas protector en la zona de trabajo a fin de
minutos en estufas de secado u homos con circulación de aire. evitar la contaminación por los gases que pudieran generarse por
El tiempo de soldadura dependerá hasta cierto punto del desgasificación de las piezas metálicas o disociación de los
espesor de las piezas y de la masa de las fijaciones que se óxidos. Si la atmósfera controlada es inflamable o tóxica, se
necesiten para posicionarlas. EI tiempo de soldadura deberá ser requerirá una ventilación adecuada del área de trabajo y protec-
el mínimo necesario para que el inetal de aporte fluya al interior ción contra explosiones.
de la unión, a fin de evitar una interacción excesiva entre el metal Los homos del tipo de lotes calientan cada carga de trabajo
de aporte y el metal base. Normalmente bastan uno o dos individualmente. Pueden ser del tipo de carga por arriba (tipo de
minutos a la temperatura de soldadura fuerte para fonnar la foso), de carga lateral o de carga por abajo. Si el homo desciende
unión. Un tiempo inás largo a la temperatura de soldadura fuerte sobre el trabajo, recibe el nombre de horno de canzpana. Los
puede resultar benéfico en los casos en que es preciso elevar el homos por lotes que usan flamas de gas o petróleo para calentar
punto de refusión del metal de aporte, o en los que la difusión y que no tienen retortas requieren la aplicación de fundente a las
mejora la ductilidad y la resistencia mecánica de la unión. Es piezas por soldar. Los homos por lotes de calefacción eléctrica
frecuente usar tiempos a la temperatura de soldadura fuerte de a inenudo están equipados para soldadura fuerte con atmósfera
30 a 60 minutos cuando se desea elevar el punto de refusión de controlada, ya que los elementos de calentamiento por lo regular
la unión soldada. pueden funcionar en la atmósfera controlada.
Los homos que se emplean para soldadura fuerte se clasifican Los homos continuos reciben un flujo constante de ensam-
como ( I ) de lotes, ya sea con aire o atmósfera controlada, ( 2 ) bles por soldar. La fuente de calor puede consistir en flamas de

Figura 12.2-Ilustración de una operación de soldadura fuerte en horno
gas o petróleo, o en elementos de calefacción eléctricos. Las debido. Los metales base que contienen cromo y silicio se
piezas atraviesan el homo ya sea individualmente, en bandejas pueden soldar en fuerte al vacío. Los metales base que por lo
o canastas. Con frecuencia se usan homos continuos con banda general sólo pueden soldarse al vacío son los que contienen
transportadora (de malla de alambre o de rodillos), de obra vibra- proporciones apreciables de aluminio, titanio, zirconio u otros
toria, de empujador o de ranura para soldadura fuerte de alta pro- elementos con óxidos particulamente estables. Con todo, es
ducción.Los homos continuos por lo regular cuentan con un área preferible usar una barrera chapeada de níquel para obtener una
de precalentamiento o de purgado en la que entran primero ias calidad óptima.
piezas. En esta área, las piezas se llevan lentamente a una tempe- Los homos para soldadura fuerte al vacío son de tres tipos:
ratura por debajo de la temperatura de soldadura fuerte. Si se usa
atmósfera protectora en la zona de soldadura fuerte, también (1) Retorta caliente, u horno de retorta de bombeado Único.
fluye sobre las partes y alrededor de ellas en la zona de preca- Se trata de una retorta sellada, por io regular de metal bastante
lentamiento,bajo presión positiva. El flujo de gas elimina el aire grueso. La retorta con el trabajo adentro se sella, evacua y ca-
atrapado e inicia la reducción de los óxidos superficiales. Cuando lienta por el exterior con un homo. Casi todos los trabajos de
llegan a la zona de enfriamiento, las piezas arrastran una estela soldadura fuerte requieren un bombeo continuo durante todo el
de gas protector. cicio de calentamiento a fin de eliminar todos los gases despe-
Los homos tipo retorta son homos de lotes en los que los didos por la carga de trabajo. Los homos son de flama de gas o
ensambles se colocan en una retorta sellada para soldarlos. EI eléctricos. EI tamaño de la retorta y su temperatura de operación
aire de la retorta se purga con gas de atmósfera controlada y la máxima están limitados por la capacidad de la retorta para
retorta se coloca en el homo. Una vez soldadas las piezas, la re- resistir la fuerza de colapso de ia presión atmosférica a la
torta se saca del homo, se enfría y se purga de atmósfera contro- temperatura de soldadura fuerte. La temperatura máxima para
lada. A continuación se abre la retorta y se sacan los ensambles los homos de soldadura fuerte de este tipo es del orden de 1150°C
soldados. En ocasiones se emplea una atmósfera protectora (2 100°F).
dentro de los homos de alta temperatura para reducir ias incrus- A menudo se introduce argón, nitrógeno u otro gas a la retorta
taciones extemas en las retortas. a fin de acelerar el enfriamiento después de soldar.
La soldadura fuerte en homo al vacío se utiliza mucho en los (2) Retorta caliente de bombeo doble o de doble pared. El
campos aeroespacial y nuclear, cuando se unen metales reacti- homo típico de este tipo tiene una retorta intema que contiene
vos o cuando el atrapamiento de fundente sería intolerable. Si el el trabajo, dentro de una pared exterior o cámara de vacío.
vacío se mantiene con bombeo continuo, eliminará los constitu- También dentro de la pared exterior se encuentran el aislamiento
yentes volátiles que se liberen durante la soldadura. térmico y los elementos de calentamiento eléctricos. En esta
Ei equipo ai vacío se está empleando mucho para soldar en zona (dentro de la pared exterior) se mantiene una presión más
fuerte aceros inoxidables, superaleaciones,aleaciones de alum- o menos reducida, por lo regular de 1.O a O. 1 torr (133 a 13.3 Pa),
nio, aleaciones de titanio y metales que contienen elementos y una presión mucho más baja por debajo de torr (1.3 Pa)-
refractarios o reactivos. El vacío es una ?atmósfera? relativa- dentro de la retorta intema. Una vez más, casi siempre se requie-
mente económica que evita la oxidación al eliminar el aire dei re un bombeo de vacío continuo de la retorta intema durante todo
entorno del ensamble. De todos modos se requiere limpieza el ciclo de calentamiento a fin de eliminar los gases despedidos
superficial para que el metal de aporte moje y fluya como es por la carga de trabajo.
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Figura 12.3-Horno para soldadura fuerte de alta temperatura y alto vacío
con tablero de control y carro para carga
En este tipo de homo, los elementos de calefacción y el escudo de calor) y los elementos de calefacción, que se someten
aislainiento ténnico no se someten al alto vacío. Los elementos al alto vacío y a la temperatura de operación de la cámara.
de calentamiento suelen ser de una aleación níquel-cromo, de Los eleinentos de calentamiento para los hornos de pared fria
grafito, de acero inoxidable o de carburo de silicio. EI aislainien- suelen ser de materiales de muy alto punto de fusión con presión
to témiico por lo regular consiste en tabiques de silica o alúmina, de vapor baja, como el molibdeno, tungsteno, grafito o tantalio.
o de materiales colables o fibrosos. Los escudos de calor por lo regular se fabrican con múltiples
(3) Horno al vacío de pored fría. Un homo al vacío de pared capas de inolibdeno, taritalio, níquel o acero inoxidable. El
fría típico tiene una sola cámara de vacío, con el aislamiento aislamiento térmico puede consistir en tabiques de alúmina de
ténnico y los elementos eléctricos de calefacción situados dentro alta pureza, grafito o fibras de alúiniiia forradas de acero inoxi-
de la cáinara, la cual por lo regular cuenta con enfriamiento por dable. La temperatura de operación máxima y el vacío que
agua. La temperatura máxinia de operación está detenniriada por pueden obteiierse con los homos de pared fría dependen del
los materiales que se emplean para el aislamiento ténriico (el material de los elementos de calefacción y del aislamiento

386 S O L D A D U R A F U E R T E
térmico o de los escudos de calor. Es posible alcanzar tempera-

turas de hasta 2200°C (4000°F) y presiones tan bajas como
torr (1.33 x Pa). TUBOS DE ACERO
Los tres tipos de homos tienen configuracionesque incluyen INOXIDABLE
las de carga lateral (horizontal), de carga por abajo y de carga
por amba (tipo foso). Las zonas de trabajo por lo regular son
rectangulares en el caso de los homos de carga lateral y circula-
res para los de carga por abajo o por amba. INOXIDABLE
Las bombas de vacío para los homos de soldadura fuerte
pueden ser del tipo mecánico con sello de aceite para presiones
de 0.1 a 10 torr (1.3 a 1300 Pa). La soldadura fuerte de metales
base que contienen cromo, silicio u otros materiales que forman
óxidos resistentes por lo regular requieren presiones de a
torr (1.3 a 0.13 Pa) que se obtienen de preferencia con una
bomba Roots seca de alta velocidad o de tipo turbomecánico.
Las bombas de vacio de este tipo no pueden trabajar con escape
directo a la atmósfera y requieren una bomba de prevacío.
Para la soldadura fuerte de materiales base que contienen
proporciones apreciables de aluminio, titanio o zirconio, los
cuales forman óxidos muy estables, se necesita vacío de torr
(O. 13 Pa) o menos. Los homos al vacío para tales trabajos por lo
regular requieren una bomba de difusión capaz de alcanzar
presiones de a torr (1.3 a 0.0001 Pa). La bomba de
difusión debe estar respaldada por una bomba de vacío mecánica
o por una bomba tipo Roots respaldada a su vez por una bomba
Figura 12.4-Unión en tubos de acero inoxidable hecha
mecánica.
mediante soldadura fuerte por inducción en una
atmósfera controlada. Obsérvese la colocación de la
SOLDADURA FUERTE POR INDUCCIÓN unión en la bobina de inducción
EL CALOR PARA soldar por este proceso se obtiene de una

comente eléctrica inducida en las piezas que se van a unir; de La soldadura fuerte por inducción se emplea cuando se re-
ahí el nombre de soldadura fuertepor inducción. En este tipo de quiere un calentamiento muy rápido. El tiempo de procesamien-
soldadura fuerte, las piezas se colocan dentro o cerca de una to por lo regular es del orden de segundos cuando se manejan
bobina enfriada por agua que transporta comente alterna. Las grandes cantidades de piezas en forma automática. Este tipo de
piezas por calentar no forman parte del circuito eléctrico, sino soldadura fuerte se ha utilizado ampliamente para fabricar pro-
que actúan como secundario en cortocircuito de un transforma- ductos industriales y de consumo; ensambles estructurales; pro-
dor del cual la bobina de trabajo, que está conectada a la fuente ductos eléctricos y electrónicos; herramientas de minería, má-
de potencia, es el primario. Tanto en las piezas magnéticas como quinas herramienta y herramientas manuales; equipo militar y
en las no magnéticas, el calentamiento se debe a la resistencia armamentos, y ensambles aeroespaciales. En la figura 12.6 se
de las piezas a las corrientes que la acción de transformador muestra una aplicación aeroespacial de la soldadura fuerte por
induce en ellas (véase la figura 12.4). inducción al vacio.
EI metal de aporte de soldadura fuerte se coloca previamente Los ensambles se pueden unir mediante soldadura fuerte por
en la unión. Se requiere un diseño cuidadoso de la unión y de la inducción en una atmósfera controlada colocando los compo-
configuración de la bobina para asegurar que las superficies de nentes y la bobina en una cámara no metálica, o colocando la
todos los miembros de la unión alcancen la temperatura de solda- cámara y el trabajo dentro de la bobina. La cámara puede ser de
dura fuerte al mismo tiempo. Se utiliza fundente excepto cuando cuarzo Vycor o de vidrio templado. En la figura 12.7 se muestra
se introduce una atmósfera especial que desempeña la misma una fijación de campana de cristal de dos estaciones de este tipo.
función.
Las frecuencias para la soldadura fuerte por inducción gene- SOLDADURA FUERTE POR RESISTENCIA
ralmente varían entre 10 y 450 kHz. Las frecuencias más bajas
se obtienen con generadores de estado sólido, y las más altas, ELCALOR NECESARIO para la soldadura fuerte por resistencia se
con osciladores de tubos de vacío. Los generadores de inducción obtiene del flujo de una corriente eléctrica a través de los
se fabrican con capacidades desde un kilowatt hasta varios electrodos y de la unión que se va a soldar. Las piezas que forman
cientos de kilowatts de salida. Los diversos disefios de bobinas la unión se convierten en parte del circuito eléctrico. El metal de
de inducción se ilustran en la figura 12.5. Un generador puede aporte de soldadura fuerte, en alguna f o m a que resulte conve-
usarse para energizar varias estaciones de trabajo individuales niente, se coloca previamente en la unión o se alimenta durante
en secuencia, empleando un interruptor de transferencia, o bien la soldadura. La aplicación de fundente se hace con la debida
los ensambles retenidos con fijaciones se pueden indizar o consideración de la conductividad de los fundentes. (La mayor
procesar secuencialmente por una bobina tipo transportador y parte de los fundentes son aislantes cuando están secos.) Se
así calentarse hasta la temperatura de soldadura fuerte. utiliza fundente siempre que no se introduzca especificamente
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DISCO INTERNA
BOBINA
EXTERNA ANILLO DE ALEACIÓN
DE SOLDADURAFUERTE
SOLDADURA
SOLDADURA
FUERTE
RECTANGULAR MOLDEADA ESPIRAL-HELICOIDAL
Fiaura 12.5-Bobinas v dacas titicas Dara soldadura fuerte Dor inducción
una atmósfera que realice la misma función. Las partes por a fin de evitar el sobrecalentamientodel aislante adyacente. Las
soldar se sostienen entre dos electrodos y se aplica una presión abrazaderas enfriadas por agua evitan los daños al aislante.
y una corriente adecuadas. La presión deberá mantenerse hasta La soldadura fuerte por resistencia tiene aplicación sobre
que la unión se haya solidificado. En algunos casos, ambos todo en uniones que tienen una configuración relativamente
electrodos pueden estar en el mismo lado de la unión, con un simple. Es difícil lograr una distribución uniforme de la corrien-
respaldo apropiado que mantenga la presión necesaria. te, y por tanto un calentamiento uniforme, si el área que se va a
El metal de aporte de soldadura fuerte se aplica previamente soldar es grande o discontinua, o desporporcionada en una di-
en forma de alambre, calzas, rondanas, anillo, polvo o pasta. En mensión. Las piezas por soldar deben diseñarse de modo que sea
unos cuantos casos es posible la alimentación durante la solda- posible aplicarles presión a la temperatura de soldadura fuerte
dura. En el caso del cobre y sus aleaciones, los metales de aporte sin distorsionarlas. Siempre que sea posible, las piezas deberán
de cobre-fósforoson los más satisfactorios, ya que son autofun- diseñarse de modo que una anide en la otra, ya que esto elimina
dentes. Es factible usar metales de aporte con base de plata, pero la necesidad de elementos dimensionalesen las fijaciones. Tam-
se requerirá un fundente o una atmósfera protectora. Los fun- bién es recomendableque las piezas puedan moverse libremente
dentes húmedos por lo regular se aplican en forma de una mezcla conforme el metal de aporte se funda y penetre en la unión.
muy aguada justo antes de colocar el ensamble en la fijación para El equipo consiste en tenazas o abrazaderas con los electro-
soldadura fuerte. No se usan fundentes secos porque son aislan- dos sujetos en el extremo de cada brazo. De preferencia, las
tes y no permiten el paso de suficiente comente. tenazas deberán estar enfriadas por agua, a fin de evitar el
Las piezas por soldar deben estar limpias. Ellas, junto con el sobrecalentamiento.Los brazos son conductores portadores de
metal de aporte y el fundente, se ensamblan y colocan en la corriente que se conectan mediante cables a un transformador.
fijación, y se aplica presion. Conforme fluye la corriente, los Una fuente de corriente común para soldadura fuerte por
electrodos se calientan, a menudo hasta la incandescencia, y el resistencia es un transformador reductor cuyo circuito secunda-
fundente y el metal de aporte se derriten y fluyen. La corriente rio puede proporcionar suficiente corriente a un voltaje bajo (2
deberá ajustarse a un nivel tal que se logre un calentamiento rá- a 25 V). La corriente variará entre 50 A en el caso de trabajos
pido y uniforme de las piezas. Si hay sobrecalentamientose corre pequeños y delicados hasta varios miles de amperes para traba-
el riesgo de oxidar o fundir el trabajo, y los electrodos se deterio- jos más grandes. El equipo para soldadura fuerte de resistencia
rarán. Si la corriente es muy baja, se prolongará el tiempo de está disponible comercialmente.
soldadura. La mejor combinación de calentamiento rápido con Los electrodos para soldadura fuerte por resistencia se fabri-
una vida útil razonablemente larga de los electrodos se detenni- can con conductores eléctricos de alta resistencia, como los blo-
na experimentandocon diferentes composiciones de electrodos, ques de grafito o de carbón, las varillas de tungsteno o molibde-
geometrías y voltajes. no, o incluso acero en algunos casos. El calor para la soldadura
El enfriamientorápido desde una temperatura elevada (extim fuerte se genera principalmente en los electrodos y fluye hacia
ción) de las piezas facilitará la eliminación del fundente. EI enel trabajo por conducción. En general no resulta satisfactorio
samble soldado primero deberá enfriarse lo suficiente para que usar la resistencia de las piezas de trabajo como única fuente de
la soldadura fuerte pueda mantener unidas las piezas. Si se suel- calor.
dan conductores con aislante, puede ser aconsejable extinguir La presión aplicada con una máquina para soldadura de
rápidamente las piezas mientras están todavía en los electrodos puntos, prensas, pinzas u otro mecanismo debe ser suficiente
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Figura 12.6-Ejemplo de soldadura fuerte por inducción al vacío. Se está uniendo una base de desgaste a un aspa
de compresor de titanio
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Método de baño de metal fundido

ESTEMÉTODO POR lo regular está limitado a la soldadura fuerte
de ensambles pequeños, como las conexiones de alambres o tiras
metálicas. Un crisol, generalmente de grafito, se calienta exter-
namente hasta la temperatura requerida para mantener el metal
de aporte de soldadura fuerte en estado fluido. Una capa de
fundente cubre el metal de aporte fundido. El tamaño del baño
fundido (crisol) y el método de calentamiento deben ser tales
que la inmersión de las piezas en el baño no baje la temperatura
de este último por debajo de la temperatura de soldadura fuerte.
Las piezas deberán estar limpias y protegidas con fundente antes
de introducirse en el baño. Los extremos de los alambres o las
piezas deberán mantenerse firmemente juntos desde que se
saquen del baño hasta que el metal de aporte se haya solidificado
por completo.
Método de bano de quimics (fundente) fundido

ESTE METODO DE soldadura fuerte requiere un recipiente metá-
lico o de cerámica para el fundente y un mecanismo para calentar
el fundente hasta la temperatura de soldadura fuerte. EI calor
puede aplicarse externamente con un soplete o internamente con
un elemento de calefacción por resistencia eléctrica. Un tercer
método implica el calentamiento por resistencia eléctrica del
fundente mismo; en este caso, el fundente debe derretirse prime-
ro mediante calentamiento externo. Se dispone de controles
apropiados para mantener el fundente dentro del intervalo de
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temperaturas de soldadura fuerte. El tamaño del baño debe ser

tal que la inmersión de las piezas que se van a soldar no enfríe
el fundente por debajo de la temperatura de soldadura fuerte
(véase la figura 12.8).
Las piezas deberán limpiarse, ensamblarse y de preferencia
sujetarse con guias antes de sumergirlas en el baño. EI metal de
aporte de soldadura fuerte se coloca previamente en forma de
anillos, rondanas, barras, pasta o como revestimiento sobre el
Figura 12.7-Disposición de producción para unir por metal base. Puede requenrse precalentamiento para asegurar que
soldadura fuerte de inducción en una atmósfera las piezas estén secas y evitar la congelación de fundente en las
controlada o vacío. Se muestra la fijación de campana piezas, lo que podría causar una fusión selectiva del fundente y
de cristal de estación doble, el generador de inducción,
la base móvil, los controles del generador y del gas y
los soportes para facilitar el movimiento vertical de la
UNIÓN SOLDADA
campana
LAMINA PARA
para mantener un buen contacto eléctrico y unir finnemente las SOLDADURA FUERTE \ II Il /
piezas durante la fusión del metal de aporte. La presión debe
mantenerse durante el tiempo en el rye fluye la comente y
después de que ésta se interrumpe, hasta que la unión se solidi-
fica. La duración del flujo de corriente variará entre cerca de un
segundo para trabajos pequeños y delicados hasta vanos minutos
para trabajos más grandes. Por lo regular, el operador controla
este tiempo, quien determina si ya se completó la soldadura
fuerte con base en la temperatura y el flujo del metal de aporte
fundido.
SOLDADURA FUERTE POR INMERSIÓN

DOSMÉTODOS DE soldadura fuerte por inmersión son la soldadura
fuerte por inmersión en baño de metal fundido y la soldadura fuer- Figura 12.8-llus6ación dela soldadura fuerte p o r
te por inmersión eii baño de químico (fundente) fundido. inmersión en baño químico

el metal de aporte de soldadura fuerte. Las temperaturas de SOLDADURA FUERTE EXOTÉRMICA

precalentamiento por lo regular son cercanas al punto de fusión
del fundente. Una cierta cantidad de fundente queda adherida al LASOLDADURAFUERTE exotémiica es un proceso especial que
ensamble soldado. EI fundente derretido debe escurrir de las calienta un metal de aporte comercial mediante una reacción
piezas mientras éstas están calientes. El fundente que permanez- química exotérmica en estado sólido. Dicha reacción genera
ca en las piezas frías deberá eliminarse con agua o agentes calor por la energía libre que liberan los reactivos. La naturaleza
químicos. ofrece un sinnúmero de reacciones exotérmicas metal-óxido de
metal en estado sólido o semisólido que pueden servir para unir
SOLDADURA FUERTE AL INFRARROJO piezas por soldadura fuerte exotémiica.
En la soldadura fuerte exotérmica se emplea herramental y
LA SOLDADURAFUERTE al infrarrojo puede considerarse como equipo simplificado. El calor de la reacción lleva las zonas de
una variación de la soldadura fuerte en homo en la que el calor unión de los metales adyacentes hasta una temperatura en la que
se suministra por radiación luminosa de onda larga. El calenta- el metal de aporte previamente colocado se funde y moja las
miento se produce por la radiación invisible de lámparas de superficies del metal base. Varios metales de aporte comerciales
cuarzo de alta intensidad capaces de proporcionar hasta 5000 para soldadurafuerte poseen una temperatura de flujo apropiada.
watts de energía radiante. El aporte de calor varía en proporción El proceso sólo está limitado por el espesor del metal base y el
inversa con el cuadrado de la distancia de la fuente, pero no es efecto del calor de soldadura fuerte o de cualquier tratamiento
usual que las lámparas se moldeen de modo que sigan el contor- térmico previo sobre las propiedades del metal.
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no de las piezas que se van a calentar. Se usan reflectores
concentradores para enfocar la radiación sobre las piezas. AUTOMATIZACIÓN DE LA SOLDADURA
Si es preciso soldar al vacío o con protección de gas inerte,
el ensamble y las lámparas se colocan en una campana de cristal FUERTE
o retorta que pueda evacuarse o llenarse con gas inerte. En LASVARIABLES IMPORTANTES que intervienen en la soldadura
seguida se calienta la unidad hasta una temperatura controlada, fuerte son la temperatura, el tiempo de permanencia en la tem-
indicada por termopares. La figura 12.9muestra una disposición peratura, el metal de aporte y la atmósfera. Otras variables son
para soldadura fuerte al infrarrojo. La pieza se lleva a las platinas el embonamiento de las uniones, la cantidad de metal de aporte
de enfriamiento una vez soldada. y la tasa y el modo de calentamiento. Todas estas características
pueden automatizarse.
PROCESOS ESPECIALES El calentamientocon sopletes para soldadura autógena puede
ser automático. Lo mismo puede decirse de la soldadura fuerte
Soldadura fuerte con manto en homo (p. ej., al vacío o con atmósfera protectora), la solda-
ENLASOLDADURA fuerte con manto se emplea un manto caien- dura fuerte por resistencia, la soldadura fuerte por inducción, la
tado por resistencia; el calor se transfiere a las piezas por con- soldadura fuerte por inmersióny la soldadura fuerte al infrarrojo.
ducción y radiación, pero principalmente por radiación. En general, la cantidad de calor que se suministra a la unión se
automatiza controlandola temperatura y el tiempo que el trabajo
permanece a esa temperatura.
El metal de aporte para soldadura fuerte se puede colocar
previamente en las uniones durante el ensamble de los compo-
nentes, o alimentarse automáticamente a las uniones cuando ya
alcanzaron la temperatura de soldadura fuerte. EI fundente pue-
de aplicarse de la misma forma.
La automatizaciónpuede incluir además inspección y limpie-
za (eliminación de fundente) en línea, soldadura fuerte simultá-
DE CUARZO nea de múltiples uniones de un ensamble y operaciones de sol-
dadura fuerte continuas.
En general, cuanto mayor sea el grado de automatización de
un proceso, más rigurosa deberá ser su justificación económica.
Por lo regular, el mayor costo de la automatización se compensa
con el aumento en la productividad. En el caso de la soldadura
fuerte, bien puede haber la justificación adicional del ahorro de
energía por el calentamiento más eficiente de las uniones.
Básicamente, las principales ventajas de la soldadura fuerte
son las siguientes:
(1) Altas tasas de producción.
(2) Productividad elevada de los trabajadores.
PLATINAS D (3) Ahorro de metal de aporte.
ENFRIAMIENTO (4) Consistencia de los resultados.
(5) Ahorro de energía.
Figura 12.9-Equipo para soldadura fuerte al infrarrojo (6) Adaptabilidad y flexibilidad.

La soldadura fuerte manual con soplete, sin grado alguno de ción en línea y reduce la eficiencia energética porque se calienta
automatización, es la técnica de soldadura fuerte más sencilla, todo el ensamble.
pero tiene justificación económica. En primer lugar, el operador Las máquinas de soldadura fuerte automática mejoran la
puede ver la unión que está soldandoy ajustar el proceso con base técnica de soplete. Por lo regular, el calor se dirige exclusiva-
en sus observaciones. Segundo, el calor se dirige sólo al área de mente al área de la unión con uno o más sopletes. Se puede
la unión. Siempre que los costos de energía representanuna frac- obtener efectos similares mediante calentamiento inductivo.
ción importante del costo de una unión soldada, ésta es una Una máquina típica cuenta con mecanismos de ensamblado y
consideraciónimportante. fijación, aplicación automática de fundente, precalentamiento
Pese a lo anterior, la soldadura fuerte con soplete es de mano (si se necesita), soldadurafuerte, extinción con aire o agua, retiro
de obra intensiva y baja productividad. Un homo de banda de las piezas e inspección.
continua incrementa la productividad pero no permite la inspec-
METALES DE APORTE PARA SOLDADURA FUERTE

CARACTERkTICAS LICUACIÓN
LOS METALES DE aporte para soldadura fuerte deben tener las COMO LAS FASES de aleación sólida y líquida de un metal de
siguientes propiedades: aporte para soldadura fuerte generalmente no son iguales, la
composición del metal fundido cambiará gradualmente confor-
(1) Capacidad de formar uniones soldadas con propiedades me se incremente la temperatura desde el solidus hasta el liqui-
físicas y mecánicas apropiadas para la aplicación de servicio
dus. Si se permite que la porción que se funde primero fluya
propuesta.
hacia afuera, es posible que el sólido restante no se funda y
(2) Punto de fusión o intervalo de fusión compatible con los permanezca como un residuo o “calavera”. Los metales de
metales base que se van a unir, y suficiente fluidez a la tempe-
aporte con intervalos de fusión estrechos no tienden a separarse,
ratura de soldadura fuerte para penetrar y distribuirse por acción
de modo que fluyen libremente al interior de uniones con sepa-
capilar en las uniones debidamente preparadas.
raciones extremadamente angostas. Los metales de aporte con
(3) Composición con la suficiente homogeneidad y estabili-
intervalos de fusión amplios deben calentarse rápidamente o
dad para minimizar la separación de los constituyentes (licua-
colocarse en la unión después de que el metal base haya alcan-
ción) durante la soldadura fuerte.
zado la temperatura de soldadura fuerte, a fin de minimizar la
(4) Capacidad para mojar las superficies de los metales base
separación, que se denomina licuación. Los metales de aporte
y formar una unión fuerte e íntegra.
propensos a la licuación fluyen lentamente, sólo penetran en
(5) Dependiendo de lo que se necesite, capacidad para producir
uniones bastante separadas y forman filetes grandes en las
o evitar las intemcciones del metal de aporte y los metales base.
extremidades de las uniones.
FUSIÓN Y FLUIDEZ MOJADO Y ADHESIÓN
LOS METALES PUROS se funden a una temperatura constante y
PARA SER EFECTIVO,un metal de aporte de soldadura fuerte debe
generalmente son muy fluidos. Las composicionesbinarias (dos
alearse con la superficie del metal base sin (1) difundirse de
metales) tienen diferentes características, dependiendo de las
manera indeseable al interior del metal base, (2) diluir el metal
proporciones de los dos metales. La figura 12.10 es el diagrama
base, (3) erosionar el metal base ni (4) formar compuestos
de equilibrio del sistema binario plata-cobre. La línea de cambio
a fase sólida (solidus), ADCEB, indica la temperatura de co-
mienzo de la fusión de las aleaciones, en tanto que la línea de
cambio a fase líquida (liquidus), ACB, indica las temperaturas -1 9 8 1
a las que las aleaciones se vuelven completamente líquidas. En
el punto C las dos líneas se unen (72% plata-28% cobre), lo que
indica que esa aleación se funde a esa temperatura específica (la
temperatura eutéctica). Esta aleación tiene la composición eu-
téctica; es tan fluida como un metal puro, en tanto que las demás
combinaciones de aleación son pastosas entre sus temperaturas
de solidus y de liquidus. Cuanto mayor sea la separación entre
estas dos temperaturas, más trabajo costará que la aleación fluya
al interior de una unión capilar.
La región a es una solución sólida de cobre en plata, y la
región p es una solución sólida de plata en cobre. La zona sólida 100%Ag 7 2 % Ag 0% Ag
central consiste en una mezcla íntima de soluciones sólidas GI y O%Cu 28%Cu 100%Cu
p. Por encima de la línea de liquidus, los átomos de plata y de COMPOSICIÓN
cobre están distribuidos en forma totalmente homogénea en una
solución líquida. Figura 12.1&Diagrama constitucional plata-cobre
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quebradizos.Los efectos (i), (2) y (3) dependen de la solubilidad metal de aporte a fin de elevar la temperatura de refusión de la
mutua entre el metal de aporte y el metal base, de la cantidad de unión; o promover la eliminación de ciertos óxidos refractarios
metal de aporte presente y de la temperatura y duración del ciclo al vacio o con una atmósfera especial.
de soldadura fuerte. (4) Método de calentamiento
Algunos metales de aporte se difunden excesivamente y Los metales de aporte con intervalos de fusión angostos -de
alteran las propiedades del metal base. Si se desea controlar la di- menos de 28°C (50°F) entre solidus y liquidus- pueden usarse
fusión se debe escoger un metal de aporte apropiado, aplicar la con cualquier método de calentamiento, y el metal de aporte de
minima cantidad posible y seguir el ciclo de soldadura fuerte soldadura fuerte se puede colocar previamente en el área de la
correcto. Si el metal de aporte moja el metal base, mejorará el flujo unión en forma de anillos, rondandas, alambres moldeados,
capilar. Si los capilares entre las piezas metálicas son largos, la solu- calzas, polvo o pasta.
bilidad mutua puede modificar la composición del metal de aporte Como alternativa, este tipo de aleaciones se puede alimentar
por aleación.Por lo regular, esto elevará su temperatura de liquidus en forma manual o automática a la unión una vez que se ha
y hará que solidifique antes de llenar por completo la unión. calentado el metal base. Los metales de aporte que tienden a la
La erosión del metal base (3) ocurre cuando el metal base y licuación sólo deben usarse con métodos de calentamiento que
el metal de aporte de soldadura fuerte son mutuamente solubles. lleven la unión a la temperatura de soldadura fuerte con mucha
Hay ocasiones en que tal aleación produce compuestos interme- rapidez, o bien introducirse después de que el metal base haya
tálicos quebradizos (4) que reducen la ductilidad de la unión. alcanzado dicha temperatura.
La composición de los metales de aporte para soldadura Con objeto de simplificar la selección del metal de aporte,
fuerte se ajusta con el fin de controlar los factores anteriores y ANSIIAWS A5.8, Especijcación para metales de aporte de
conferir caracteristicas deseables, como resistencia a la corro- soldadiiraberte, divide los metales de aporte en siete categorias
sión en medios especificos, temperaturas de soldadura fuerte y en varias clasificaciones dentro de cada categoria. La especi-
favorables o ahorro de materiales. Así por ejemplo, para sobre- ficación abarca lo productos que son metales de aporte comunes,
ponerse a la capacidad de aleación (humectabilidad)limitada de disponibles comercialmente. En la tabla 12.2 se dan las combi-
las aleaciones plata-cobre que se usan para soldar en fuerte hierro naciones metal base-metal de aporte sugeridas. Existen otros
y acero, esos metales de aporte contienen cinc o cadmio, o am- metales de aporte que todavía no están cubiertos por la especi-
bos, que bajan las temperaturas de liquidus y solidus. Se añada ficación y que se usan en aplicaciones especiales.
estaño en lugar de cinc o cadmio en los casos en que son
indeseables los consituyentes con presión de vapor alta. METALES DE APORTE DE ALUMINIO-SILICIO
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De manera similar, se usa silicio para bajar las temperaturas
ESTEGRUPO SE usa para unir aluminio de los grados 1060,1100,
de liquidus y solidus de los metales de aporte para soldadura 1350, 3003, 3004, 3005, 5005, 5050, 6053, 6061, 6951 y las
fuerte de aluminio y con base de níquel. Otros metales de aporte
aleaciones coladas A7 12.0 y C7 11.O. Todos estos tipos se pres-
contienen elementos como litio, fósforo o boro, que reducen los
tan a la soldadura fuerte en homo y por inmersión, y algunos de
óxidos superficiales del metal base y forman compuestos con ellos también pueden soldarse en fuerte con soplete empleando
punto de fusión por debajo de la temperatura de soldadura fuerte;
uniones traslapadas en lugar de uniones a tope.
esos óxidos fundidos pueden entonces fluir y salir de la unión,
Las láminas o tubos para soldadura fuerte son fuentes útiles
dejando una superficie metálica limpia para la soldadura fuerte.
de metal de aporte de aluminio. Consisten en un núcleo de alea-
En esencia, estos metales de aporte son autofundentes.
ción de aluminio y un recubrimiento de metal de aporte con más
SELECCIÓN DEL METAL DE APORTE bajo punto de fusión. Los recubrimientos son aleaciones alum-
nio-silicio, aplicadas a uno o ambos lados de la lámina. Con
HAYQUE CONSIDERAR cuatro factores en el momento de selec- frecuencia se utiliza lámina para soldadura fuerte como uno de
cionar un metal de aporte para soldadura fuerte: los miembros de un ensamble; el otro miembro se fabrica con
una aleación soldable en fuerte sin revestimiento. El recubri-
(1) Compatibilidad con el metal base y el diseïío de la unión miento de la lámina o tubo para soldadura fuerte se funde a la
(2) Requisitos de servicio del ensamble soldado. temperatura de soldadura fuerte y fluye por atracción capilar y
La composición elegida debe satisfacer los requisitos de la acción de la gravedad hasta llenar las uniones.
operación, como temperatura de servicio (alta o criogénica),
ciclaje térmico, vida útil, esfuerzos de carga, condiciones corro- METALES DE APORTE DE MAGNES10
sivas, estabilidad ante radiaciones y operación en vacío.
(3) Temperatura de soldadura fuerte requerida. SE USA METAL de aporte de magnesio (BMg-i) para unir las
En general se prefieren las temperaturas de soldadura fuerte aleaciones de magnesio AZlOA, K1A y MIA empleando pro-
bajas a fin de economizar energía calorifica, minimizar los efectos cesos de soldadura fuerte con soplete, por inmersión o en homo.
térmicos sobre el metal base (recocido, crecimiento de granos, EI calentamiento se debe controlar con precisión para evitar la
deformación), minimizar la interacción metal base-metal de aporte fusión del metal base. La separación óptima de las uniones para
y prolongar la vida Útil de las fijaciones y otras herramientas. la mayor parte de las aplicaciones está entre 0.10 y 0.25 min
Se usan temperaturas de soldadura fuerte altas cuando se (0.004 y 0.010 pulg). La resistencia a la corrosión es buena si el
desea: utilizar un metal de aporte con punto de fusión más alto fundente se elimina por completo después de la soldadura fuerte.
pero que resulta más económico; combinar con la soldadura Los ensambles soldados en fuerte generalmente son apropiados
fuerte el recocido, la liberación de tensiones o el tratamiento para servicio continuo hasta 120°C (250°F) o servicio intermi-
térmico del metal base; realizar un procesamiento subsecuente tente hasta 150°C (300"F),sujetos a las limitaciones usuales del
a temperatura elevada; promover las interacciones metal base- entorno de operación real.

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METALES DE APORTE DE COBRE jado sobre diversosmetales base. Puesto que los vapores de óxido
de cadmio son peligrosos para la salud, se debe tener mucho
Y COBRE-CINC cuidado al usar metales de aporte que contengan cadmio.
ESTOSMETALES DE aporte de soldadura fuerte sirven para unir El estaño tiene baja presión de vapor a las temperaturas de
metales ferrosos y no ferrosos. En general, la resistencia a la soldadura fuerte normales, por lo que sustituye al cinc o al
corrosión de los metales de aporte de aleaciones cobre-cinc no cadmio en los metales de aporte para soldadura fuerte cuando
es suficiente para unir cobre, bronce de silicio, aleaciones cobre- los constituyentes volátiles son objetables, como cuando la
níquel ni acero inoxidable. soldadura fuerte se realiza sin fundente en homos de atmósfera
Los metales de aporte de soldadura fuerte de cobre práctica- especial o de vacío, o cuando los ensambles soldados en fuerte
mente puro se usan para unir metales ferrosos, aleaciones con se van a usar al alto vacío a temperaturas elevadas. Los metales
base de níquel y aleacionescobre-níquel. Estos metales de aporte de aporte de plata-cobre con adiciones de estaño tienen interva-
fluyen libremente y a menudo se usan para soldadura fuerte en los de fusión amplios. Los metales de aporte que contienen cinc
homo con una atmósferade gas quemado,hidrógenoo amoniaco mojan los metales ferrosos con mayor efectividad que los que
disociado, y sin fundente. Los metales de aporte de cobre están contienen estaño, por lo que siempre se prefieren en los casos en
disponibles en formas forjadas y pulverizadas. que puede tolerarse el cinc.
Un metal de aporte de cobre es un óxido de cobre que se Las estelitas, los carburos cementados y otras aleaciones
suspende en un vehículo orgánico. refractarias ricas en molibdeno y tungsteno se sueldan en fuerte
Los metales de aporte de cobre-cinc sirven para unir aceros, con metales de aporte a los que se ha agregado manganeso,
cobre, aleaciones de cobre, níquel, aleaciones con base de níquel níquel y, raras veces, cobalto a fin de incrementar la acción de
y acero inoxidable en los casos en que no se requiere resistencia mojado.
a la corrosión. Se emplean con los procesos de soldadura fuerte Cuando los aceros inoxidables y las aleaciones que forman
con soplete, en homo y por inducción. Se usa fundente, por lo óxidos refractarios se sueldan en fuerte en atmósferasreductoras
regular de bórax con ácido bórico. o inertes sin fundente, íos metales de aporte de plata que contie-
nen litio como agente mojador son muy efectivos. El calor de
formaciónde Li,O es muy alto, por lo que el litio metálico reduce
METALES DE APORTE DE COBRE-FÓSFORO los óxidos adheridos al metal base. El metal de aporte de solda-
ESTOSMETALES DE aporte sirven principalmentepara unir cobre dura fuerte desplaza con facilidad el óxido de litio que se
y aleaciones de cobre, y tienen aplicación limitada en la unión produce.
de plata, molibdeno y tungsteno; no deben usarse con aleaciones
ferrosas o con base de níquel, ni con aleaciones cobre-níquelque
tengan más del 10% de níquel. Estos metales de aporte son METALES DE APORTE DE ORO
apropiados para todos los procesos de soldadura fuerte, y tienen LOS METALES DE aporte de oro sirven para unir piezas en en-
propiedades autofundentes cuando se usan para unir cobre; sambles de tubos de electrones en los que no pueden tolerarse
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tienden a la licuación si se calientan con lentitud. componentesvolátiles. Se usan para soldar en fuerte metales con
base de hierro, de níquel y de cobalto en los que se requiere alta
METALES DE APORTE DE PLATA resistencia a la corrosión. Por lo regular se usan con secciones
delgadas en virtud de su reducida tasa de interacción con el metal
ESTOSMETALES DE aporte sirven para unir la mayor parte de los base.
metales ferrosos y no ferrosos, con excepción del aluminio y
magnesio, con todos los métodos de calentamiento. EI metal de
aporte puede colocarse previamente en la unión o alimentarse a METALES DE APORTE DE NíQUEL
la unión ya calentada.
Las aleaciones plata-cobre con alto contenido de plata no LOS METALES DE aporte de níquel para soldadura fuerte general-
mojan bien el acero cuando la soldadura fuerte se realiza en aire mente se usan con aceros inoxidables de las series 300 y 400,
y con fundente. EI cobre forma aleaciones con cobalto y niquel aleaciones con base de cobalto y de níquel, e incluso acero al
con mucha mayor facilidad que ia plata; por ello, el cobre moja carbono, aceros de baja aleación y cobre cuando se desean
muchos de estos metales y sus aleaciones satisfactoriamente, en propiedadesespecíficas. Estos metales de aporte presentan bue-
tanto que la plata no lo hace. Si se suelda en fuerte en ciertas nas propiedades de resistencia a ia corrosión y al calor, y nor-
atmósferas protectoras sin fundente, las aleaciones plata-cobre malmente se aplican en forma de polvos, pastas, varillas, papel
mojan la mayor parte de los aceros y fluyen libremente si la metálico, o en fonna de láminas o cordones con aglomerantes
temperatura es la adecuada. plásticos.
Se usa comúnmentecinc para bajar las temperaturasde fusión Los metales de aporte de níquel tienen la característica de
y de flujo de las aleaciones plata-cobre. Es, por mucho, el mejor presión de vapor muy baja que se requiere en los sistemas al
agente mojador para unir aleaciones con base de hierro, cobalto vacío y en aplicaciones de tubos al vacío a temperaturas eleva-
o níquel. Sólo, o combinado con cadmio o estaño, el cinc produ- das.
ce aleaciones que mojan los metales del grupo del hierro pero Los metales de aporte que contienen fósforo tienen baja
que no se alean con ellos a profundidades que puedan percibirse. ductilidad porque forman fosfuros de níquel. Los metales de
Se agrega cadmio a algunos metales de aporte de aleaciones aporte que contienen boro se deben controlar con cuidado cuan-
plata-cobre-cinc a fin de bajar todavía más las temperaturas de do se usan para soldar en fuerte secciones delgadas, a fin de
fusión y de flujo, y de incrementar la fluidez y la acción de mo- prevenir la corrosión.

METAL DE APORTE DE COBALTO pueden dar servicio a temperaturas elevadas. En tales casos
conviene usar metales raros de más alto punto de fusión, como
ESTEMETAL DE aporte se utiliza por sus propiedades a alta tantalio y colombio.
temperatura y por su compatibilidadcon los metales con base de Los metales de aporte con base de níquel y de metales
cobalto. La soldadura fuerte en una atmósfera de alta calidad o preciosos también pueden servir para unir tungsteno
por difusión produce Óptimos resultados. Existen fundentes Hay diversos metales de aporte para soldadura fuerte que
especiales de alta temperatura para soldar en fuerte con soplete. unen molibdeno, pero es preciso considerar el efecto de la
temperatura de soldadura fuerte sobre la recristalización del
metal base. Si se suelda en fuerte por encima de la temperatura
METALES DE APORTE PARA METALES de recristalización, el tiempo de soldadura debe ser muy corto.
Si no se requiere servicio a alta temperatura, es factible usar
REFRACTARIOS metales de aporte con base de cobre y plata.
LASOLDADURAFUERTE es excelente para fabricar ensambles de El colombio y el tantalio se sueldan en fuerte con diversos
metales refractarios, sobre todo aquellos en los que intervienen metales de aporte con base de metal refractario o metal reactivo.
seccionesdelgadas. No obstante, son pocos los metales de aporte Los sistemas metálicos Ti-Zr-Be y Zr-Cb-Be son representati.
que se han diseñado especificamente para aplicaciones de alta vos, así como los metales de aporte con base de platino, de
temperatura y alta corrosión. paladio, de platino-indio, de platino-rodio, de titanio y de níquel
Los metales de aporte y metales puros que se usan para soldar (como las aleaciones níquel-cromo-silicio). Las aleaciones co-
en fuerte metales refractarios se presentan en la tabla 12.3. Los bre-oro que contienen oro en proporciones entre el 46 y el 90%
metales de aporte de bajo punto de fusión, como plata-cobre- forman compuestos endurecibles por envejecimiento que son
cinc, cobre-fósforoy cobre sirven para unir tungsteno en aplica- quebradizos. Los metales de aporte con base de plata no se
ciones de contactos eléctricos, pero estos metales de aporte no recomiendan porque pueden hacer quebradizo el metal base.
Tabla 12.3
Metales de aporte de soldadura fuerte para metales refractarios"
Temperatura de liquidus Temperatura de liquidus
Metal de aporie "F "C Metal de aporie "F "C
Cb 4380 241 6 Mn-Ni-Co 1870 1021
Ta 5425 2997
Ag 1760 960 Co-Cr-Si-Ni 3450 1899
Cu 1980 1082 Co-Cr-W-Ni 2600 1427
Ni 2650 1454 MO-RU 3450 1899
Ti 3300 1816 MO-B 3450 1899
Pd-Mo 2860 1571 Cu-Mn 1600 87 1
Pt-Mo 3225 1774 Cb-Ni 21 75 1190
Pt-30W 41 70 2299
Pt-50Rh 3720 2049 Pd-Ag-Mo 2400 1306
Pd-AI 21 50 1177
Ag-Cu-Zn-Cd-Mo 1 145-1295 619-701 Pd-Ni 2200 1205
Ag-Cu-Zn-Mo 1324-1450 718-788 Pd-Cu 2200 1205
Ag-Cü-M0 1435 780 Pd-Ag 2400 1306
Ag-Mn 1780 97 1 Pd-Fe 2400 1306
AU-CU 1625 885
Ni-Cr-B 1950 1066 Au-Ni 1740 949
Ni-Cr-Fe-Si-C 1950 1066 Au-Ni-Cr 1900 1038
Ni-Cr-Mo-Mn-Si 2100 1149 Ta-Ti-Zr 3800 2094
Ni-Ti 2350 1288
Ni-Cr-Mo-Fe-W 2380 1305 Ti-V-Cr-AI 3000 1649
Ni-Cu 2460 1349 Ti-Cr 2700 1481
Ni-Cr-Fe 2600 1427 Ti-Si 2600 1427
Ni-Cr-Si 2050 1121 Ti-Zr-Beb 1830 999
Zr-Cb-Beb 1920 1049
Ti-V-Beb 2280 1249
Ta-V-Cbb 3300-3500 18 16-1 927
Ta-V-Tib 3200-3350 1760-1843
a. No todos los metales de aporte que se muestran están disponibles comercialmente.

b. Depende de la composición especifica
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FUNDENTES Y ATMÓSFERAS
LOS METALES Y las aleaciones pueden reaccionar con ia atmós- también puede fluir sobre otras porciones de las piezas que se
fera a la que están expuestos, sobre todo si se eleva la tempera- están uniendo. Esta situación puede ser indeseable desde el
tura. La reacción más común es la oxidación, pero en ocasiones punto de vista cosmético, y también puede haber agujeros o
se forman nitruros y carburos. depresiones de la pieza que no deban llenarse o taponarse, pues
Se usan fundentes, atmósferas protectoras y vacío para evitar de ocurrir esto el dispositivo dejaría de funcionar correctamen-
las reacciones indeseables durante la soldadura fuerte. Algunos te. En los casos en que se debe impedir el flujo indebido el sol-
fundentes y atmósferas pueden además reducir los oxidos que dador en fuerte aplica un material “bloqueador” para retardar
ya están presentes. el flujo del material de aporte. Es en extremo importante cuidar
El titanio, el zirconio, el colombio (niobio) y el tantalio sufren que el material bloqueador no llegue a la unión por soldar, ya
una pérdida de ductilidad permanente si se sueldan en fuerte bajo que de ocurrir así, impediría la adhesión. Los materiales blo-
cualquier atmósfera que contenga hidrógeno, oxígeno o nitróge- queadores generalmente son óxidos que se suelen aplicar con
no. EI hidrógeno hace quebradizo el cobre que no se ha desoxi- brocha, cinta, aspersión o por un sistema de aguja hipodérmica.
dado por completo. Los bloqueadores comunes son óxidos de titanio, calcio, alumi-
EI empleo de fundente o atmósfera no elimina la necesidad nio o magnesio.
de limpiar las piezas antes de soldarlas en fuerte. Los procedi- Los bloqueadores retardan el flujo del fundente por la colo-
mientos de limpieza recomendados pueden consultarse en el cación deliberada de óxidos en la superficie de los materiales
capitulo 7 del Manual de soldadura fuerte de la AWS (AWS que se van a unir. Esto funciona muy bien cuando se suelda en
Brazing Manual, 3a. edición, 1976). Las funciones de los ingre- fuerte en un homo sin usar fundente, pero si se utiliza fundente
dientes individuales de los fundentes se explican en el capítulo la acción limpiadora de éste puede contrarrestar el efecto de
4 de dicho Manual. bloqueo. Después de la soldadura fuerte, el material de bloqueo
Puesto que el propósito del metal de aporte para soldadura puede eliminarse lavando con agua caliente o mediante raspado
fuerte es fluir sobre el metal base y penetrar en los capilares, quimico o mecánico.
APLICACIONES
SELECCIÓN DE LOS METALES BASE 3XXX, y las aleaciones de bajo magnesio de la serie ASTM
SXXX. Los metales de aporte disponibles se funden por debajo
ES NECESARIO CONSIDERAR el efecto de la soldadura fuerte sobre de las temperaturas de solidus de todas las aleaciones forjadas
las propiedades mecánicas del nietal de un ensamble soldado y comerciales que no son susceptibles de tratamiento térmico.
la fortaleza final de la unión. Los metales base que se hayan Las aleaciones forjadas susceptibles de tratamiento térmico
fortalecido mediante trabajado en frío sufrirán un recocido si las que con más frecuencia se sueldan en fuerte son las de la serie
temperaturas y tiempos del proceso de soldadura fuerte estáii en ASTM 6XXX. Las series de aleaciones de aluminio ASTM
el intervalo de recocido del metal base que se está procesando. 2XXX y 7XXX tienen bajo punto de fusión y, por tanto, normal-
Los metales resistentes al calor “trabajados en caliente-frio” que mente no pueden soldarse en fuerte, con la excepción de las
se sueldan en fuerte sólo presentan las propiedades físicas del aleaciones 7072 y 7005.
metal recocido. Por su naturaleza, el ciclo de soldadura fuerte Las aleaciones de aluminio coladas en molde de arena y
casi siempre recuece el metal base trabajado en frio, a menos que molde permanente que más comúnmente se sueldan en fuerte
la temperatura de soldadura fuerte sea muy baja y el metal son ASTM 443.0,356.0 y 7 12.0. Las piezas de aluminio coladas
permanezca muy poco tiempo en esa temperatura. en troquel generalmente no se sueldan en fuerte porque su alto
No resulta práctico trabajar en frío el metal base después de contenido de gases puede origiiiar ampollas.
la operación de soldadura fuerte. En la tabla 12.4 se presentan los metales base de aluminio
Si un ensamble soldado en fuerte debe tener una resistencia comunes que pueden soldarse en fuerte.
mecánica superior a la que corresponde a las propiedades del La soldadura fuerte de aluminio casi siempre se efectúa con
metal base recocido, se debe seleccionar un material susceptible los procesos de soplete, inmersión u horno. La soldadura fuerte
de tratamiento térmico. EI metal base puede ser un tipo extiii- en horno puede efectuarse en aire o bajo atmósfera controlada,
guible en aceite, un tipo extinguible en aire que se pueda soldar o incluso al vacío.
en fuerte y endurecer en la misma operación o en operaciones in- EI capítulo i2 de la tercera edición del Manual de soldadura
dependientes, o un tipo endiirecible por precipitación que pueda fuerte contiene mayor información sobre la soldadura fuerte de
soldarse en fuerte y tratarse en solución en un ciclo combinado. aliiiniiiio y sus aleaciones.
Las piezas ya endurecidas se pueden soldar en fuerte con un nie-
tal de aporte de baja temperatura einpleando tiempos cortos a tein-
peratura para evitar que se pierdan las propiedades mecinicas. MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO
PARA SOLDAR EN fuerte aleaciones de magnesio se eiiipiean
ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO técnicas similares a las que se usan con aluminio. Se puede soldar
LASALEACIONES DE aluminio forjadas no tratables por calor que en horno, con soplete y por iiirnersióii, aunque este último
mejor se pueden soldar en fuerte son las series ASTM IXXX y proceso es el más utilizado.
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Tabla 12.4
Composición nominal e intervalo de fusión de lac aleaciones de aluminio soldables en fuerte comunes
Composición nominal'
Calificación de Intervalo de fusión
aproximado
Designación Aleación soldabilidad
comercial ASTM enfuerteb CU si Mn Mg Zn Cr "F "C
EC EC A AI 99.45%min 11 95-1215 646-657
I100 1100 A AI 99%min 1 190-121 5 643-657
3003 3003 A __ _. __ 1 190-121O 643-654
3004 3004 B __ __ 1 .o 1 165-1205 629-651
3005 3005 A 0.3 0.6 0.4 1 1 80-121 5 638-657
5005 5005 B __ ._ 0.8 1 1 70-121 O 632-654
5050 5050 B __ __ 1.2 1090-1200 588-649
5052 5052 C ._ __ 2.5 11 00-1200 593-649
6151 6151 C __ 1 .o 0.6 11 90-1200 643-649
6951 6951 A 0.25 0.35 0.65 1 140-121O 615-654
6053 6053 A __ 0.7 1.3 1 105-1205 596-651
6061 6061 A 0.25 0.6 1 .o 1 100-1205 593-651
6063 6063 A __ 0.4 0.7 1 140-1205 615-651
7005 7005 B 0.1 0.35 1.4 11 25-1195 607-646
7072 7072 A __ __ ._ 11 25-1195 607-646
Colado 43 Colado 443.0 A __ 5.0 __ 1065-1170 629-632
Colado 356 Colado 356.0 C __ 7.0 0.3 1035-1135 557-613
Colado 406 Colado 406 A AI 99%min 1190-1215 643-657
Colado A61 2 Colado A71 2.0 B __ .
. 0.7 1105-1195 596-646
Colado C612 Colado C712.0 A __ __ __ 0.35 6.5 ._ 1 120-1190 604-643
a. Porcentaje de elementos de aleación: el resto es aluminio e impurezas normales.

b. Calificacionesde soldabilidad en fuerte: A = Aleaciones que se sueldan en fuerte facilmente con todos los métodos y procedimientoscomerciales.
B = Aleaciones que pueden soldarse en fuerte con todas las técnicas si se tiene un poco de cuidado.
C =Aleacionesque requieren cuidado especial para soldarse en fuerte.
Las aleaciones de magnesio que se consideran soldables en El cinc funde por debajo de 450°C (840"F), la temperatura
fuerte se presentan en la tabla 12.5. La experiencia de soldadura definida por la AWS para los metales de aporte de soldadura
fuerte en homo y con soplete se limita a la aleación M1A. La fuerte. No obstante, generalmentese le acepta como el metal de
soldadura fuerte por inmersión se puede usar con las aleaciones aporte de más bajo punto de fusión para soldar en fuerte berilio.
AZlOk, AZ31B, AZólA, KlA, MlA, ZElOA, ZK21A Y Los metales de aporte de aluminio-silicio pueden usarse en
ZK6OA. ensambles de berilio forjados de alta resistencia mecánica por-
En la tabla 12.5 se resumen también los metales de aporte que que la temperatura de soldadura fuerte está bastante por debajo
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se utilizan para soldar en fuerte magnesio. El metal de aporte de la temperatura de recristalización del metal base. El metal de
BMg- 1 es apropiado para los procesos de soldadura fuerte con aporte tipo BAlSi-4 suelda en fuerte bien si se usa fundente;para
soplete, por inmersión o en homo. La aleación BMg-2 suele ser soldar sin fundente se requiere un control estricto. Los metales
la preferida para la mayor parte de las aplicaciones de soldadura de aporte con base de aluminio tienen menor interacción meta-
fuerte porque su intervalo de fusión es más bajo. Un metal de lúrgica con el metal base que los metales de aporte con base de
aporte con base de cinc conocido como GA432 tiene una com- plata. Ésta es una ventaja importante en la unión de secciones
posición de punto de fusión todavía más bajo que sólo es delgadas o papeles de berilio.
adecuada para soldadura fuerte por inmersión. Los metales de aporte para soldadura fuerte de plata y con
base de plata resultan Útiles en estructuras que se van a exponer
BERILIO a temperaturas elevadas. La soldadura fuerte en atmósfera pro-
tectora con estos sistemas de aleaciones es sencilla y puede
LASOLDADURA FUERTE es el método preferido para unir meta- efectuarse bajo atmósferas purificadas o ai vacío.
lúrgicamente el berilio.' Los sistemas de metal de aporte para
soldadura fuerte, con sus intervalos de temperatura, son, entre
otros: COBRE Y ALEACIONES DE COBRE
(1) Cinc: 427-454°C (800-850°F) LOS METALES BASE de aleación de cobre incluyen las aleaciones
(2) Aluminio-silicio: 566-677°C (1050-1250°F) cobre-cinc (latón), cobre-silicio (bronce de silicio), cobre-aluminio
(3) Plata-cobre: 694-904°C (1200-1660°F) (bronce de aluminio), cobre-estaño (bronce fosforado), cobre-ní-
(4) Plata: 882-954°C (1620-1750°F) quel y varias más. La soldadura fuerte del cobre y sus aleaciones,
2. El benlio y sus compuestos son tóxicos. Los reglamentos federales exigen un y los metales de aporte apropiados, se analizan con detalle en el
manejo e identificación correctos del berilio metálico. capítulo 24 de la tercera edición del AWS Brazing Manual.

~~
Tabla 12.5
Aleaciones de maanecio soldablec en fuerte v metales de aDorte
_ _ _ _ _ _ _ ~
Designación Intervalo de Metal de
Clasificación de aleación Formas Sólidos Líquidos soldadura fuerte aporte apropiado
de AWS 1158. ASTM disp. "F "C "F "C "F "C BMg-1 BMG-2a
Metal base
- AZ1 OA E 1170 632 1190 643 1080-1140 582-616 X X
- AZ31B E. S 1050 566 1160 627 1080-1100 582-593 X
- K1A C 1200 649 1202 650 1080-1140 582-616 X X
- MIA E. S 1198 648 1202 650 1080-1140 582-616 X X
- ZEl OA S 1100 593 1195 646 1080-1100 582-593 X
- ZK2 1A E 1159 626 1187 642 1080-1140 582-616 X X
Metal de aporte
BMg-1 AZ92A W. R. 830 443 1110 599 1120-1140 604-616 - -
ST. P
E = Formas extrudidasy secciones estructurales R = Varilla

S = Láminas y placas ST = Tira
C = Piezas coladas P = Polvo
W = Alambre
ACEROS DE BAJO CARBONO herramienta de aleación de alto carbono y alto cromo que tienen
temperaturas de templado del orden de 540 a 650°C (1000 a
Y DE BAJA ALEACIÓN 1200°F). Se emplean metales de aporte con tratamiento térmico
LOS ACEROS DE bajo carbono y de baja aleación se sueldan en de soldadura fuerte en ese intervalo. La pieza se saca del homo
fuerte sin dificultad. A menudo se sueldan a temperaturas por de templado, se suelda en fuerte empleando métodos de calen-
encima de 1080°C (1980°F) con metal de aporte de cobre en una tamiento localizado, y se regresa al homo para completar el ciclo
atmósfera controlada, o a temperaturas más bajas con metales de templado.
de aporte coli base de plata.
En el caso de los aceros de aleación, el metal de aporte debe
tener un solidus bastante por encima de cualquier temperatura HIERRO COLADO
de tratamiento térmico a fin de evitar daños a uniones que LOSHIERROSCOLADOS generalmente requieren consideraciones
recibirán tratamiento térmico después de la soldadura fuerte. En especiales para la soldadura fuerte. Los tipos de hierro colado
algunos casos, los aceros endurecibles al aire se pueden soldar son, entre otros, el blanco, el gris, el maleable y el dúctil. El
en fuerte y luego endurecerse extinguéndolos desde la tempera- hierro colado blanco casi nunca se suelda en fuerte.
tura de soldadura fuerte. Antes de la soldadura fuerte, las superficies de empalme casi
Se puede usar un metal de aporte con una temperatura de siempre se limpian electroquimica o químicamente, se chamus-
soldadura fuerte menor que la temperatura critica del acero si no can con una flama oxidante o se someten a ráfagas de abrasivo.
se desea alterar las propiedades metalúrgicas del metal base. Si se usan metales de aporte de plata de bajo punto de fusión, se
facilita el mojado con el metal de aporte. Los hierros colados
ACEROS DE HERRAMIENTA DE ALTO diictiles y inaleables deben soldarse en fuerte por debajo de los
760°C (1400°F).
CARBONO Y DE ALTA VELOCIDAD Cuando el hierro colado de alto carbono se suelda en fuerte
LOS ACEROS DE alto carbono contienen mas del 0.45 % de car- con cobre, la temperatura debe ser baja para evitar la fusión de
bono. Los aceros de herramienta de alto carbono por lo regular áreas localizadas del hierro colado, sobre todo en secciones
contienen entre 0.60 y 1.40%de carbono. delgadas.
Es mejor efectuar la soldadura fuerte de los aceros de alto
carbono antes de la operación de endurecimiento, o simultánea- ACEROS INOXIDABLES
mente. Las temperaturas de endurecimiento para los aceros al
carbono varían entre 760 y 820°C (1400 y 1500"F), por lo que TODASLAS ALEACIONES de acero inoxidable son difíciles de
conviene usar metales de aporte con temperaturas de soldadura soldar en fuerte por su elevado contenido de cromo. La mejor
fuerte mayores que 820°C ( 1500°F). Si la soldadura fuerte y el forma de soldar en fuerte estas aleaciones es bajo hidrógeno
endurecimiento se realizan en la misma operación, el metal de purificado (seco) o en el vacío. Es preciso mantener puntos de
aporte deberá tener un solidus igual o mayor que la temperatura rocio por debajo de -51°C (-60°F) porque el mojado se dificulta
de austenitizacion. después de la formación del óxido de cromo. La soldadura fuerte
Es posible combinar el templado y la soldadura fuerte en el con soplete requiere fundente para reducir la cantidad de óxidos
caso de aceros de herramienta de alta velocidad y aceros de de cromo presentes.
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La mayor parte de los metales de aporte de aleación de plata, El niquel y sus aleaciones son propensos al agrietamientopor
de cobre y de cobre-cinc sirven para soldar en fuerte aceros esfuerzos en presencia de metales de aporte de soldadura fuer-
inoxidables. Las aleaciones de plata que contienen cinc general- te fundidos. Las piezas deben recocerse antes de la soldadura
mente son las mejores cuando se busca resistencia a la corrosión. fuerte a fin de eliminar esfuerzos residuales, o someterse a un
Los metales de aporte que contienen fósforo no deben usarse en tratamientocuidadosode liberación de tensiones durante el ciclo
piezas sometidas a esfuerzos grandes porque es posible que se de soldadura fuerte.
formen fosfuros de níquel y hierro quebradizos en la ZOM de la Es comun usar metales de aporte de soldadura fuerte de plata.
unión. En los entomos corrosivos se prefieren las aleaciones de solda-
Los metales de aporte de níquel que contienen fósforo gene- dura fuerte con alto contenido de plata, y cuando se desea evitar
ralmente son los mejores para aceros inoxidables que contienen el agrietamientopor corrosión por esfuerzos se escogen metales
titanio o aluminio, o ambos, porque el boro tiene una acción de aporte libres de cadmio.
fundente moderada que ayuda a mojar estos metales base. La Los metales de aporte para soldadura fuerte con base de
soldadura fuerte por difusión produce uniones con propiedades níquel ofrecen la más alta resistencia a la corrosión, a ia oxida-
físicas mejoradas. ción y a las temperaturas elevadas.
La soldadura fuerte de los aceros inoxidablesal cromo-níquel La soldadura fuerte es el método preferido para unir aleacio-
austeníticos se trata más a fondo en el capítulo 18 de la tercera nes de níquel fortalecidas por dispersión que deben funcionar a
edición del AWS Brazing Manual. temperaturas elevadas. Se han soldado en fuerte ensambles de
alta resistencia mecánica con metales de aporte con base de iii-
Hierro y acero al cromo quel especiales, y se han probado hasta 1300°C (2400°F).
LOS ACEROS INOXIDABLES martensíticos (403,410, 414, 416, ALEACIONES RESISTENTES AL CALOR
420 y 431) se endurecen al aire cuando se enfrían desde la
temperatura de soldadura fuerte, la cual excede su intervalo de LASALEACIONES RESISTENTES al calor generalmente se sueldan
temperaturas de austenitización. Por tanto, es preciso recocerlos en fuerte en una atmósfera de hidrógeno o en homos de alta
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después de la soldadura fuerte o durante el proceso. Además, temperatura ai vacío empleando metales d e aporte con base de
estos aceros son propensos al agrietamiento por esfuerzo con níquel o especiales.
ciertos metales de aporte de soldadura fuerte. Las aleaciones con base de cobalto son las más fáciles de
Los aceros inoxidables ferriticos (405, 4096 y 430) no se soldar en fuerte de todas las superaleaciones porque la mayor
pueden endurecer, y su estructura de grano no se puede refinar, parte de ellas no contiene titanio ni aluminio. Las aleaciones con
mediante tratamiento térmico. Las propiedades de estas aleacio- alto contenido de titanio o de aluminio son difíciles de soldar en
nes se degradan cuando se sueldan en fuerte a temperaturas por fuerte en hidrógeno seco porque los óxidos de titanio y de
encima de 980°C (1800°F) porque hay un crecimiento excesivo aluminio no se reducen a las temperaturas de soldadura fuerte.
del grano. Pierden ductilidad después de un calentamiento pro-
longado entre 340 y 600°C (650 y 1100"F), pero parte de la TITANIO Y ZIRCON10
ductilidad perdida puede recuperarse calentando el ensamble
ELTITANIOY el zirconio se combinan facilmente con el oxígeno,
soldado a cerca de 790°C (1450°F) durante un lapso apropiado.
y reaccionan para formar compuestos intermetálicos quebradi-
zos con muchos metales y con hidrógeno y nitrógeno. Las piezas
Aceros inoxidables endurecibles deben limpiarse y soldarse en fuerte inmediatamente después de
por precipitación la limpieza.
En ias primeras ocasiones en que se soldó en fuerte titanio se
ESTOSACEROS SON básicamente aceros inoxidables con adicio- usaron metales de aporte de plata y con base de plata, pero se for-
nes de uno o más de íos siguientes elementos: cobre, molibdeno, maban compuestos intermetálicos quebradizos y había corro-
aluminio y titanio. Estas adiciones permiten fortalecer ias alea- sión por las fisuras. El papel de aluminio tipo 3003 puede unir
ciones mediante tratamientos térmicos de endurecimiento por estructuras delgadas y ligeras, como los tableros de emparedado
precipitación. Cuando se sueldan en fuerte aleaciones de este de panai complejos. Si se electrodepositan diversos elementos
tipo, el ciclo de soldadura fuerte y la temperatura deben coincidir sobre las superficies de empalme de los metales base podrán
con el ciclo de tratamiento térmico de la aleación. Los fabrican- reaccionar in situ con el titanio durante la soldadura fuerte para
tes de estas aleaciones han desarrollado procedimientos de sol- formar una aleación eutéctica de titanio. Esta fase líquida tran-
dadura fuerte que recomiendan para sus aceros. sitoria fluye bien y forma filetes, y luego se solidifica a causa de
la interdifusión.
ALEACIONES DE NíQUEL Y DE ALTO NíQUEL Otros metales de aporte para soldadura fuerte con alta capa-
cidad de servicio y resistencia a la corrosión son las aleaciones
ELNIQUELY las aleaciones de alto níquel pierden ductilidad por Ti-Zr-Ni-&, Ti-Zr-Ni-Cu y Ti-Ni-Cu. Los mejores resultados se
el azufre y los metales de bajo punto de fusión presentes en ias obtienen con estufas de alto vacío controlando con precisión la
aleaciones de soldadura fuerte, como cinc, plomo, bismuto y temperatura dentro del intervalo de 900 a 955°C (1650 a 1750°F').
antimonio. Las superficies de los metales base se deben limpiar
exhaustivamente antes de la soldadura fuerte a fin de eliminar CARBUROS Y CERMETS
cualesquier sustancias que pudieran contener los elementos
mencionados. Además, hay que excluir el azufre y sus compues- LOSCAREKJROS DE los metales refractarios tungsteno, titanio y
tos de la atmósfera de soldadura fuerte. tantalio aglomerados con cobalto se usan para fabricar herra-

mientas de corte y troqueles. Unos materiales de naturaleza muy Molibdeno

similar denominados cermets consisten en partículas cerámicas
aglomeradascon diversos metales. ELMOLIBDENO Y sus aleaciones se sueldan en fuerte con metales
La soldadura fuerte de carburos y cermets es más difícil que de aporte con base de paladio y metales con base de molibdeno
la de metales. Se emplea calentamiento con soplete, por induc- (Mo-0.5 Ti) que tengan temperatura de recristalización alta. El
ción o en homo, a menudo con una técnica de soldadura fuerte chapeado con cromo, como capa de barrera, evita la formación
en emparedado: se interpone una capa de metal dúctil débil de compuestos intermetálicos. La mayor parte de los metales de
(níquel o cobre puros) entre el carburo o el cermet y un soporte aporte de soldadura fuerte a alta temperaturason apropiadospara
de metal duro. Los esfuerzos de enfriamientohacen que el metal servicio resistente a la oxidación en aplicaciones de recubri-
blando se deforme en lugar de agrietar la cerámica. miento.
Con frecuencia se usan aleaciones de soldadura fuerte con
base de plata, de cobre-cinc y de cobre con las herramientas de
carburo. Las aleaciones de plata que contienen níquel se prefie- Tantalio y colombio
ren porque mojan mejor. Las aleaciones con base de níquel que EL TANTAL10 Y el colombio requieren técnicas especiales para
contienen boro, y una aleación 60% Pd40%Ni, pueden ser soldarse en fuerte satisfactoriamente. Es preciso eliminar todos
satisfactorias para soldar cermets de carburo de tungsteno, de los gases reactivos de la atmósfera de soldadura fuerte; éstos
carburo de titanio y de carburo de coloinbio aglomerados con incluyen oxígeno, nitrógeno, monóxido de carbono, amoniaco e
níquel y con cobalto. hidrógeno. El tantalio forma óxidos, nitruros, carburos e hidru-
ros con mucha facilidad, lo que lleva a una pérdida de ductilidad.
CERÁMICAS Como protección contra la oxidación a altas temperaturas, el
LAALUMINA, ZIRCONIA, magnesia, forsterita (MgJiO,), berilia tantalio y el colombio a menudo se chapean con cobre o níquel;
y toria son materiales cerámicos que pueden unirse por soldadu- el metal de aporte de soldadura fuerte debe ser compatible con el
ra fuerte. Por su naturaleza son difíciles de mojar con los metales chapeado.
de aporte convencionales.Las diferencias de expansión térmica,
conducción del calor y ductilidad producen grietas y propaga-
ción de grietas con esfuerzos relativamente bajos.
COMBINACIONES DE METALES DISíMILES
Si la cerámica se premetaliza para facilitar el mojado, se usan MUCHAS COMBINACIONESDE metales dishiles se pueden soldar
metales de aporte de cobre, de plata-cobre y de oro-níquel. El en fuerte, incluso los que tienen una incompatibilidad metalúr-
hidruro de titanio o de zirconio se puede descomponer en la fase gica que imposibilita la soldadura autógena.
cerámica-metalpara formar un enlace íntimo. Los criterios importantes por considerar son en primer térmi-
Las cerámicas no metalizadas se sueldan en fuerte con alam- no las diferencias en la expansión térmica. Si un metal con
bres de titanio revestidos con plata-cobre o con níquel. Las expansión térmica alta rodea a un metal de baja expansión, las
aleaciones de titanio y de zirconio Útiles son Ti-Zr-Be, Ti-V-Zr, separaciones que resultan satisfactorias para el flujo capilar a
Zr-V-Cb, Ti-V-Be y Ti-V-Cr. temperatura ambiente serán excesivas a la temperatura de solda-
dura fuerte. Por otro lado, si un metal de baja expansión rodea a
METALES PRECIOSOS uno de alta expansión, es posible que no haya separación alguna
a ia temperatura de soldadura fuerte. Por ejemplo, al soldar en
LOSMETALES PRECIOSOS plata, oro, platino y paladio presentan fuerte un tapón de molibdeno en un bloque de cobre, las piezas
pocas dificultades para soldarse en fuerte. La capa de óxidos tan se deberán ensamblar a presión a temperatura ambiente; si un
delgada que tienen se elimina fácilmente con fundentes y atmós- tapón de cobre se va a soldar en fuerte dentro de un bloque de
feras reductoras. molibdeno, se requerirá un embonamiento flojo debidamente
Es común usar soldadura fuerte por resistencia o en homo centrado a temperatura ambiente.
para contactos eléctricos. Los metales de aporte de plata (BAg) Para soldar en fuerte uniones del tipo de tubo y cañón entre
y de metal precioso (BAU)sueldan en fuerte contactos metálicos metales base disímiles, el tubo deberá ser el metal de baja
a retenes. expansión y el cañón el metal de alta expansión.A la temperatura
de soldadura fuerte, la separación será máxima y el capilar se
METALES REFRACTARIOS llenará con la aleación de soldadura fuerte. Cuando la unión
soldada se enfrie a la temperatura ambiente, ella y el tubo estarán
LA SOLDADURA FUERTE de tungsteno, molibdeno, tantalio y
en compresión.
colombio todavía está en las etapas de desarrollo.
En las uniones de lengüeta en surco, este último deberá estar
en el material de baja expansión. EI embonamiento a tempera-
Tungsteno tura ambiente se deberá diseñar de modo que deje separaciones
EL TUNGSTENOPUEDE soldarse en fuerte consigo mismo y con capilares a ambos lados de la lengüeta cuando se alcance la
otros metales y no metales empleandometales de aporte con base temperatura de soldadura fuerte. Los esfuerzos de corte longitu-
de níquel, pero la interacción entre el tungsteno y el níquel dinales en el metal de aporte se limitarán si se reducen las
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recristaliza el metal base. Se recomienda liberar las tensiones dei distancias de traslapo.
tungsteno mediante un tratamiento térmico antes de soldarlo en Es común usar la “soldadura fuerte en emparedado” para
fuerte, y el ciclo de soldadura fuerte deberá ser corto para limitar fabricar herramientas de corte de metal con punta de carburo.
la interacción con el metal de aporte. Un metal relativamente dúctil se recubre por ambos lados con

metal de aporte de soldadura fuerte, y el material compuesto se ciclo de soldadura fuerte, de la cantidad y punto de colocación
coloca en la unión. Así queda en la unión un tercer material que del metal de aporte, y del diseño de la unión.
se deformará durante el enfriamiento y reducirá los esfuerzos Las reacciones metalúrgicas entre el metal de aporte de sol-
causados por una contracción diferencial de las piezas soldadas dadura fuerte y metales base disímiles pueden ser objetables. Un
en fuerte. ejemplo es la soldadura fuerte de aluminio a cobre. El cobre reac-
El metal de aporte que se use para soldar en fuerte metales ciona con el aluminio para formar un compuesto quebradizo de
disímiles deberá ser compatiblecon ambos metales base. Deberá bajo punto de fusión. Estos problemas pueden resolverse si se
tener una resistencia a la corrosión o a la oxidación por io menos recubre uno de los metales base con un metal que sea compatible
tan buena como la del menos resistente de los metales que se van con el metal de aporte. Si se desea soldar en fuerte aluminio a
a soldar. No deberá formar pares galvánicos que promuevan la cobre, el cobre se chapeará con plata o con una aleación alta en
corrosión de fisuras en el área soldada. Los metales de aporte de plata. La unión se soldará en fuerte a 8 16°C( 1500°F) con un metal
soldadura fuerte forman fases de bajo punto de fusión con de aporte estándar para soldadura fuerte de aluminio.El chapeado
muchos metales base, por lo que se requiere adaptaciones del con níquel también forma una barrera de difusión apropiada.
DISEÑO DE LAS UNIONES

SEUSANBÁSICAMENTE dos tipos de uniones en soldadurafuerte: SEPARACIÓN DE LA UNIÓN
la unión traslapada y la unión a tope. Estas uniones se muestran
enla figura 12.11. LASEPARACIÓNDE la unión influye de manera importante sobre
La unión traslapada puede hacerse tan fuerte como el miem- el desempeño mecánico de una unión soldada en fuerte. Esto se
bro más débil, incluso cuando se emplea metal de aporte de baja aplica a todos los tipos de cargas -estáticas, de fatiga y de im-
resistencia mecánica o en presencia de defectos pequeños en la pacto- y a todos los diseños de uniones. Entre los efectos de la
unión, si se usa un traslapo de por lo menos tres veces el espesor separación de la unión sobre el desempeño mecánico están: (1)
del miembro más delgado. Las uniones traslapadas ofrecen una el efecto puramente mecánico de la restricción del flujo plástico
elevada eficiencia de unión y facilidad de fabricación; tienen la del metal de aporte por un metal base de mayor resistencia
desventaja de que el aumento en el espesor de metal en la unión mecánica, (2) la posibilidad de que la escoria quede atrapada,
crea una concentración de esfuerzos en los cambios abruptos de (3) la posibilidad de que haya huecos, (4) la relación entre la
área transversal. separación de la unión y la fuerza capilar que gobierna la distri-
Las uniones a tope se usan en los casos en que el espesor de bución del metal de aporte y (5) la cantidad de metal de aporte
la unión traslapada sería objetable, y en los que la fortaleza que debe difundirse en el metal base cuando se suelda en fuer-
de una unión a tope soldada en fuerte satisface los requisitos de te por difusión.
servicio. La resistencia mecánica de la unión depende sólo en Si la unión soldada en fuerte está libre de defectos (inclusio-
parte de la resistencia mecánica del metal de aporte. nes de fundente, huecos, áreas no soldadas, poros o porosidad),
La ensambladurafrancesa es una variación de la unión a tope. su resistencia en corte dependerá del espesor de la unión, como
Como se muestra en la figura 12.12, el área de sección transver- se ilustra en la figura 12.13. Esta figura ilustra cómo la resisten-
sal de esta unión se incrementa sin necesidad de incrementar el cia de la unión al cizallamiento cambia con la separación. Se
espesor del metal. Hay dos desventajas que limitan el uso de este
tipo de unión: las secciones son difíciles de alinear y la unión no
es fácil de preparar, sobre todo en miembros delgados. Puesto
que la unión está angulada respecto al eje de las cargas en
tensión, la capacidad de soporte de carga es la de una unión a
tope.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
UNIÓN TRASLAPADA UNIÓN A TOPE
Figura 12.11-Uniones traslapada y a tope básicas para Figura 12.12-Diseños de ensambladura francesa
soldadura fuerte tiDiCOS

puede usar la tabla 12.6 como guía para determinar las separa-
ciones a la temperatura de soldadura fuerte cuando se diseñan , FUNDENTEEN FASE GASEOSA
las uniones de modo que tengan resistencia mecánica máxima.
En las figuras 12.14 y 12S3se muestran algunos datos espe-
cíficos de separación contra resistencia mecánica para uniones
FUNDENTE RESISTENCIADEL
a tope soldadas en fuerte con plata en acero. La figura 12.14 MINERAL METAL DEAPORTE DE
muestra los valores de cizallamiento máximos que se obtienen SOLDADURAFUERTE
con uniones en varilla de perforación redonda de 12.7 mm (0.5 RECIENCOLADO
pulg) empleando plata pura. Las varillas se soldaron en fuerte a
tope con calentamiento por inducción en una atmósfera seca de
10% nitrógeno-90% nitrógeno. La figura 12.15 relaciona la U0
resistencia a la tensión con el espesor de la unión para uniones

a tope del mismo tamaño soldadas en fuerte. Obsérvesecómo la
resistencia mecánica disminuyó cuando la separación se redujo SEPARACIÓN
SEPARACIÓN DE LA UNIÓN /
a valores extremadamente pequeños. RECOMENDADA
El metal de aporte para soldadura fuerte se coloca previamen-
te en la unión, por ejemplo como papel metálico entre dos placas. Figura 12.13-Relación entre la separación de la unión
En esta aplicación, las separaciones indicadas en la tabla 12.6 y la resistencia al cizallamiento para dos métodos de
generalmenteno son las correctas. En aplicaciones en las que el adicación de fundente
metal de aporte se coloca previamente, los miembros que se van
a unir deben precargarse para que la separación de la unión se
reduzca durante la operación de soldadura fuerte. Esto forzará fuerte, y debe fluir hacia el interior de la unión por delante del
al metal de aporte a entrar en los huecos creados por la asperidad metal de aporte. Si la separación de la unión es demasiado
normal de las superficies de empalme. En algunas aplicaciones, pequeña, el fundente mineral puede quedar retenido en la unión
se proporciona metal de aporte adicional extendiendo la calza y no ser desplazado por el metal de aporte fundido, lo que dará
de metal de aporte más allá de los bordes de la unión. lugar a defectos de la unión. Si la separación es demasiado
El tipo de acción fundente influye de manera importante grande, el metal de aporte fundido fluirá alrededor de “bolsas”
sobre la separación que debe tener la unión para obtener una de fundente, causando excesivas inclusiones de fundente.
La separación a la temperatura de soldadura fuerte de una
soldadura fuerte dada.
Un fundente mineral se debe fundir a una temperatura por unión entre metales base disímiles se debe calcular a partir de
debajo del intervalo de fusión del metal de aporte de soldadura datos de expansión térmica. La figura 12.16 muestra los datos
~
de expansión térmica para algunos materiales. La figura 12.17
3. Los datos de ias figuras 12.14 y 12.15 se obtuvieron con especimenes de puede servir para determinar la separación diametral a la tempe-
prueba no estándar. ratura de soldadura fuerte entre metales disímiles.
Tabla 12.6
SeDaración recomendada de la unión a la temperatura de soldadura fuerte
Clasificaciónde metal
de aporte de la AWS‘ PU@ mm SeDaraciónde la unionb
Grupo BAIS¡ 0.006-0.010 0.15-0.25 Para longitud de traslapo menor que 6.35 mm (1/4 pulg)
0.010-0.025 0.25-0.61 Para longitud de traslapo menor que 6.35 mm (1/4 pulg)
Grupo BCuP 0.001-0.005 0.03-0.12
Grupo BAg 0.002-0.005 0.05-0.12 Soldadurafuerte con fundente (mineral)
0.001-0.002c 0.03-0.05 Soldadura fuerte en atmósfera (fundentes de fase gaseosa)
Grupo BAU 0.002-0.005 0.05-0.12 Soldadurafuerte con fundente (mineral)
0.000-0.002c 0.00-0.05 Soldadurafuerte en atmósfera (fundentes de fase gaseosa)
Grupo BCu 0.000-0.002c 0.00-0.05 Soldadurafuerte en atmósfera (fundentes de fase gaseosa)
Grupo BCuZn 0.002-0.005 0.05-0.12 Soldadurafuerte con fundente (mineral)
Grupo BMg 0.004-0.010 0.10-0.25 Soldadurafuerte con fundente (mineral)
Grupo BNi 0.002-0.005 0.05-0.12 Aplicaciones generales (fundenteo atmósfera)
0.000-0.002 0.00-0.05 Tipos de flujo libre, soldadurafuerte en atmósfera
a. Véase en la tabla 12.2 una explicación de los metales de aporte.

b. Separación sobre el radio cuando intervienen anillos, tapones o miembrostubulares. En algunas aplicaciones puede ser
necesario usar la separación recomendadasobre el diámetro para asegurar que no haya una separación excesiva si toda
la separación está de un solo lado. Una separación excesiva produce huecos, sobre todo si se suelda en fuerte en una
atmósfera de alta calidad (fundente en fase gaseosa).
c. Para obtener resistencia mecánica máxima se debe usar un embonamiento a presión de 0.001 mm/mm o pulg/pulg de
diámetro.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Pm
O 25 50 75 100
I I I I
roo
50
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.-IIl
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P-
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O
O 0.001 0.002 0.003 0.004
ESPESOR DE IA UNIÓN, p i g
Figura 12.14-Relación entre la resistencia al cizallamiento y el espesor de la unión soldada en fuerte para
uniones de plata pura en varilla de perforación de acero de 12.7 mm (0.5 pulg) de espesor

ESPESOR/DIÁM ETRO
10-5 10-4 10-3 x 10-2

120 , I l I I I I
I I , I I I I 1 1 I I , , , I I 1 I I I 1 l i l I [
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UNIONES íNTEGRAS SIN HUECOS
3 LIGERA IMPERFECCIÓN
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20 I-
t _ _ - - - ---Q - - - - - - - - - - - - _ _ -L_ _ - -
O
RESISTENCIAA LA TENSIÓN MÁXIMA -07-------.

DE LA PLATA COLADA PURA
0
o 1; I " 1 1 1 1 1 1 I I I ,,I I I I l l i l i I I i l , , , ,
10-5 10-4 10-3 x 10
ESPESOR DE LA UNIÓN, puig
Figura 12.15-Relación entre la resistencia a la tensión y el espesor de uniones a tope de 12.7 mm (0.5 pulg)
de diámetro en acero 4340 soldadas en fuerte con plata
Para resistir una diferencia de coeficientes de expansión tér- DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS

mica muy grande entre dos metales que se van a soldar en fuerte,
el metal de aporte debe ser lo bastante fuerte como para oponer
resistencia a las fracturas, y los metales base deben ceder durante Los ENSAMBLES UNIDOS por soldadura fuerte se diseñan para
el enfriamiento. En el ensamble soldado final quedarán algunos fallar en el metal base. En los ensambles en que las uniones se
esfuerzos residuales. El ciclaje térmico de un ensamble así van a someter a cargas ligeras, resulta económico emplear
durante su vida de servicio someterá a tensión repetidamente el diseños de unión simplificadosque pueden romperse en la unión
área de la unión, lo que puede acortar dicha vida. Las uniones soldada si se someten a una tensión excesiva durante las pruebas
de estos ensambles de metales disímiles se deben diseñar de tal o el servicio.
modo que los esfuerzos residuales no acrecienten los esfuerzos Un buen diseño tendrá uniones que eviten grandes concen-
impuestos durante el servicio. traciones de esfuerzos en los bordes de la soldadura fuerte, y que

TEMPERATURA, "F
1200 1600 2000 o o1
420 ,
TEMPERATURA,
800 12FO
"F
16p0, ;" 3
-s o o 1 I =. h/
= 0.016 I: Il 1 .n
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x
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a
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N
10
TEM PERATURA, "C

TEMPERATURA, "C
(A)
Figura 12.16-(Continúa)-Curvas de expansión termica
para algunos materiales comunes
Figura 12.16-Diseños de unión a tope para soldadura
fuerte que aumentan la capacidad de la unión para
resistir esfuerzos altos y carga dinámica
CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA
Los METALES DE aporte para soldadura fuerte en general tienen
distribuyan los esfuerzos de manera uniforme en el metal base. baja coiiductividad eléctrica en comparación con el cobre. No
En las figuras 12.18 a 12.21 se muestran diseños típicos. obstante, una unión soldada en fuerte no incrementará de manera
Los filetes de metal de aporte no constituyen un buen diseño apreciable la resistencia al circuito si se diseña debidamente.
para soldadura fuerte. Pocas veces es posible hacer que el metal Eii las uniones a tope, el espesor (resistencia) de la unión
de aporte forme de manera consistente un filete con el tamaño y soldada en fuerte es muy pequeño si se le compara con la
perfil deseados. Si los filetes quedan muy gniesos, la contracción resisteiich longitudinal del conductor, auiique la resistividad
o la porosidad tubular actuarán como tina concentración de unitaria del metal de aporte sea mucho más alta que la del metal
esfuerzos. base. De cualquier modo, es recomendable usar un metal d e
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

NOMOGRAMA PARA LA ECUACIÓN

AC, = DAT ((Y,-(Y,)
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLUCIÓN: AC, = -0.17 mm
NOTAS:
1. Este nomograma da el cambio en el diámetro debido al calentamiento. Se debe buscar una separación que promueva el flujo del
metal de aporte a la temperatura de soldadura fuerte.
2. D = diámetro nominal de la unión, mm (pulg)
ACD = cambio en la separación, mm (pulg)
AT = temperatura de soldadura fuerte menos temperatura ambiente, OC (“F)
al = coeficiente medio de expansión térmica, miembro macho, mm/mm/OC (pulg/pulg/OF)
a2 = coeficiente medio de expansión térmica, miembro hembra, mm/mm/OC (pulg/pulg/”F)
3. Este nomograma supone un caso en el que alexcede a pde modo que el valor en la escala para (al- a2)es negativo. Por
tanto, los valores resultantes de ACDtambién son negativos, lo que significa que la separación de la unión se reduce al calentar.
Si (a2- a,)es positivo, los valores de ACDse leen como positivos, lo que significa que la separación de la unión se incrementa al
calentar.
Figura 12.17-Nomograma para determinar el cambio en la separación diametral

en uniones.de metales disimiles

I
ESFUERZO BAJO
UNIÓN DE BRIDA ATOPE
1
A
+T
eB
b
t
TOPE Y DUPLICADOR
’ 3T
’
t
4T t c
+nr--P-=$+ Figura 12.20-Diseños de unión a tope para soldadura

fuerte de lámina metálica-La carga sobre la unión A
T
ESFUERZO ALTO no puede ser simétrica
~ ~~ ~
Figura 12.1û-Diseños de uniones traslapadas para

soldadura fuerte que se usaran con esfuerzos bajos y nica aparente de la unión” medida con una distancia de traslapo
altos-La curvatura del miembro derecho en C y D corta es alta en comparación con la resistencia mecánica de un
distribuirá la carga a través del metal base traslapo largo. Si dos laboratorios prueban una sola distancia de
traslapo, pueden estar probando en extremos opuestos de la
curva y sacar conclusiones muy distintas. Es preciso muestrear
aporte con baja resistividad, siempre que cumpla con los demás todo el intervalo de traslapo útil de la curva con objeto de obtener
requisitos del proyecto. datos adecuados.
Como los huecos en la unión soldada en fuerte reducen el área La capacidad de carga de la unión se revela mejor en la
efectiva del camino eléctrico, se recomiendan uniones traslapa- porción de la derecha de la curva de metal base. El ensamble
das. Una distancia de traslapo de por lo menos 1.5 veces el soldado debe diseñarse de modo que falle en el metal base sin
espesor del miembro más delgado tendrá una resistencia de un traslapo excesivo.
unión aproximadamente igual a un tramo de la misma longitud Si desea mayor información, consulte la edición más reciente
de cobre sólido. de AWS C3.2, Método estándar para evaluar la resistencia
mecánica en corte de uniones soldadas enfuerte.
PRUEBA DE UNIONES SOLDADAS EN FUERTE
HAY NECESIDAD DE estandarizar las pruebas para evaluar la METALURGIA DE LA SOLDADURA FUERTE
resistencia mecánica de las uniones soldadas en fuerte. Diferen- LASTEMPERATURAS DE soldadura fuerte estan por debajo del
tes diseños de especimenes de prueba han producido resultados solidus del o los metales que se unen. Los cambios metalúrgicos
distintos. Obsérvese en la figura 12.22 que la “resistenciamecá-
ESFUERZO BAJO
ESFUERZO BAJO
4 --`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura 12.19-Diseños de unión a tope para soldadura

ESFUERZO ALTO ’ H
ESFUERZO ALTO
fuerte que aumentan la capacidad de la unión para Fiaura 12.21-Diseños de unión en “T” Dara soldadura
resistir esfuerzos altos Y carga dinámica

VAPOR
(A) ÁNGULO DE CONTACTO MAYOR

QUE 90"- NO HAY MOJADO
\\
$1
w
DISTANCIA DE TRASLAPO-
Figura 12.22-Esfuerzo de corte unitario medio en la

I n VAPOR
LiQUiDO
unión traslapada de soldadura fuerte y resistencia a la

tensión unitaria media en el metal base en función de
la distancia de traslapo-(Los símbolos huecos
representan fallas en el metal de aporte; los símbolos (B) ÁNGULO DE CONTACTO MENOR
llenos rewesentan fallas en el metal base) QUE 90°- HAY MOJADO
Figura 12.~-Ángulos de mojado de metales de aporte

para soldadura fuerte
que acompañan a la soldadura fuerte están limitados a reacciones
de estado sólido en el metal base, reacciones de solidificación e
interfaz entre el metal de aporte y reacciones dentro del metal En algunas ocasiones se puede formar una capa intermedia
de aporte sólido. EI flujo capilar dei metal de soldadura fuerte de compuesto inteniietálico entre el metal de aporte y el metal
depende de su tensión superficial, de sus caracteristicas de base durante la operación de unión. Se emplean diagramas de
mojado y de las reacciones físicas y metalúrgicas que tenga con fase para predecir la fonnacióii de compuestos intermetálicos.
el material base, el fundente o atmósfera y los óxidos superficia- Una vez que el metal de aporte se ha solidificado para formar
les dei metal base. La presión hidrostática dentro de la unión la unión, los efectos subsecuentes pueden estar bajo el control de
también controla el flujo. La figura 12.23 es una presentación fenómenos de difusión. AI unir superaleaciones con un metal
idealizada del concepto de mojado. de aporte con base de níquel que contenga boro, ciclos térmicos
Un ángulo de contacto menor que 90 grados medido entre el subsecuentes difundirán el boro en el metal base. Este método
sólido y el líquido por lo regular identifica una característica de de unión metalúrgica se llama soldudirra por difirsión ucrivuda
mojado positiva. Los ángulos de contacto mayores que 90 grados por líquido, pero en realidad es una extensión del mecanismo de
indican que no hay mojado. unión de la soldadura fuerte.
En algunos procesos de soldadura fuerte, el mojado y el flujo Puede haber penetración de metal de aporte líquido en las
se promueven con la adición de fundente. En la soldadiira fuerte fronteras de grano del metal base. Los metales base sometidos a
al vacío, el flujo y el mojado dependen por completo de las esfuerzos so11especialmente susceptibles a la penetración de
interacciones superficiales entre el metal liquido y el metal base. metal liquido. Los metales de aporte con base de cobre einplea-
La mayor parte de los óxidos se desplaza o elimina con fundente. dos eii aleaciones de alto hierro-níquel sometidas a esfuerzos
Los óxidos de cromo, aluminio, titanio y manganeso requiere fallan rápidamente. Los elementos de aleación se difunden con
tratamiento especial. mayor rapidez en las fronteras de los granos que en la red
En la temperatura máxima durante el ciclo de soldadura cristalina.
fuerte, cuando hay metal de aporte líquido en la unión, puede Si se forma uiia aleacióii eutéctica, al tener bajo punto de
haber erosión del metal base. La rapidez de disolución del metal fusión es posible que llene cualquier grieta de frontera de grano
base por el metal de aporte depende de los límites de solubilidad tan pronto como ésta aparezca; si es así, el daño puede ser
mutuos, de la cantidad de metal de aporte disponible en la unión, rníninio. Esto se conoce como intrrrsión.
de la temperatura de soldadura fuerte y de la poteiicial fomiación Las características dinámicas del proceso de soldadura fuerte
de aleaciones eutécticas de más baja temperatura. reciben cada vez mayor reconocimiento, y se está estudiando
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

extensivamente la difusión y los cambios metalúrgicos subse- corrosión. Todo lo anterior significa que las propiedades meta-
cuentes que pueden tener lugar durante el servicio. A tempera- lúrgicas y mecánicas de estas uniones pueden cambiar durante
turas elevadas, puede ser que lleguen a ocurrir cambios en estado el servicio y deberán ser evaluadas como parte del proceso de
sólido como resultado directo de la difusión, la oxidación o la calificación de la unión.
- FUERTE
LIMPIEZA PREVIA Y PREPARACIÓN formación de otras películas igualmente indeseables en las su-
perficies de las uniones o un ataque químico subsecuente del
DE LAS SUPERFICIES metal base.
ES INDISPENSABLE QUE las superficies estén limpias y libres de La limpieza mecánica elimina óxidos e incrustaciones y
óxidos para asegurar uniones soldadas en fuerte íntegras y de además hace ásperas las superficies de empalme, lo que puede
calidad unifonne. Las grasas, los aceites, la suciedad y los óxidos mejorar el flujo capilar y el mojado por parte del metal de aporte
evitan que el metal de aporte fluya y se adhiera de manera de soldadura fuerte. Se puede usar amolado, limado, maquinado
uniforme, e interfieren con la acción del fundente con la posible y cepillado con alambre. También se puede usar ráfagas de
formación de huecos e inclusiones. Si hay óxidos refractarios o material abrasivo limpio, como arena de silica, alúmina y otros
se trata de aplicaciones de soldadurafuerte en atmósfera especial abrasivos no metálicos, pero no deben dejar en las superficies
criticas, la limpieza previa debe ser más minuciosa, y los com- depósito alguno que pudiera interferir con la soldadura fuerte.
ponentes limpios se deben mantener libres de contaminación.
El lapso durante el cual la limpieza sigue siendo efectiva
depende de los metales en cuestión, de las condiciones atmosfé- EMPLEO DE FUNDENTES Y BLOQUEADORES
ricas, de qué tanto se manipulan las piezas, de la forma como se SI SE VA a usar fundente, se debe aplicar en una capa uniforme
almacenen y de otros factores similares. Se recomienda realizar que cubra por completo las superficies de empalme de las piezas.
la soldadura fuerte tan pronto como sea posible después de haber La forma más común de aplicar fundentes es como pastas o
limpiado las piezas. líquidos, pero también se puede rociar fundente seco en polvo
El desengrasadogeneralmente se efectúa primero. Los méto- sobre la unión o metiendo el extremo caliente de la varilla de
dos de desengrasado que siguen son los más comunes, y su metal de aporte en el recipiente de fundente. Las partículas
acción puede intensificarse mediante agitación mecánica o por deben ser pequeñas y perfectamente hornogeneizadas a fin de
la aplicación de energía ultrasónica al baño: mejorar la cobertura del metal y la acción fundente. Se puede
(1) Limpieza con disolventes: disolventes de petróleo o hi- mantener libres de manchas y oxidación las áreas que rodean a
drocarburosclorados. las uniones aplicando fundente a un área amplía a ambos lados
(2) Desengrasado con vapor: tricloroetileno o percloroetile- de la unión.
no estabilizados. El fundente liquido o en pasta se debe adherir a las superficies
(3) Limpieza alcalina: mezclas comercialesde silicatos, fos- metálicas limpias. Si las superficies no están limpias, el fundente
fatos, carbonatos, detergentes, jabones, agentes humectantes y, formará grumos y dejará áreas desnudas. Los fundentes en pasta
en algunos casos, hidróxidos. espesa se pueden aplicar con brocha; los de consistencia menos
(4) Limpieza con emulsión: mezclas de hidrocarburos, áci- viscosa se pueden aplicar por inmersión, rociado a mano o algún
dos grasos, agentes humectantes y activadores de superficies. mecanismo automático. La consistencia correcta depende de los
(5) Limpieza electrolítica: tanto anódica como catódica. tipos de óxidos presentes, así como del ciclo de calentamiento.
Por ejemplo, los óxidos ferrosos que se forman durante el Ca-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
La eliminación de incrustaciones y óxidos se puede efectuar lentamiento rápido del metal base son blandos y fáciles de eli-
mecánica o químicamente. El desengrasado previo permite un minar, por io que sólo se requiere una acción fundente limitada.
contacto íntimo del baño químico con las piezas, y las vibracio- En cambio, cuando se une cobre o acero inoxidable, o cuando el
nes ayudan a eliminar incrustaciones con cualquiera de las ciclo de calentamiento es largo, se requiere un fundente concen-
siguientes disoluciones: trado. El fundentereacciona con oxígeno, y una vez que se satura
pierde toda su efectividad. La viscosidad del fundente se puede
(1) Limpieza ácida: limpiadores ácidos tipo fosfato. reducir sin dilución si se calienta a 50 o 60°C (120 o 14OoF),de
(2) Baño químico ácido: ácidos sulfúrico, nítrico y clorhí- preferencia en una vasija con recubrimiento cerámico equipada
drico. con control de termostato. EI fundente caliente tiene baja tensión
(3) Baño químico salino: electrolítico o no electrolitico. superficial y se adhere al metal con mayor facilidad.
Si es preciso restringir el flujo del metal de aporte a áreas
La selección del agente para limpieza química dependerá de definidas, se emplean “bloqueadores”para delinear las áreas que
la naturaleza del contaminante, del metal base, de la condición no se deben soldar en fuerte. Algunas preparaciones bloqueado-
de la superficie y del diseño de la unión. Por ejemplo, los metales ras comercialesson suspensiones de óxidos de aluminio, cromo,
base que contengan cobre y plata no deberán tratarse con bafio titanio o magnesio en agua o en un aglomerante orgánico; otras
de ácido nítrico. En todos los casos, el residuo químico se deberá se denominan compuestos separadores y también bloqueadores
eliminar mediante un enjuagado exhaustivo a fin de evitar la de reacción superficial.

COLOCACIÓN DEL METAL DE APORTE

AL DISEÑARUNA unión para soldadura fuerte, es preciso estable- CARGA CARGA
cer el proceso de soldadura fuerte que se usará y la forma en que LZA O RONDANA
el metal de aporte se colocará en la unión. En la mayor parte de ECOLOCADA
las uniones soldadas en fuerte a mano, el metal de aporte
simplemente se alimenta a la cara de vista de la unión durante la
soldadura. En el caso de la soldadura fuerte en homo o de alta
producción, el metal de aporte se coloca previamente en la
unión, posiblemente con equipo automático.
Los metales de aporte para soldadura fuerte se producen en
forma de alambres, calzas, polvos y pastas. Las figuras 12.24 y
12.25 ilustran los métodos para colocar previamente metal de
t
aporte en forma de alambre o lámina. Si se hace un surco en el
metal base para aceptar el metal de aporte precolocado, se deberá Figura 12.25;-Colocación previa de calzas de metal de
hacer en la sección más gruesa. Al calcular la resistencia mecá- aDorte Dara soldadura fuerte
nica de la unión propuesta, se deberá restar el área del surco del
área de la unión, ya que el metal de aporte saldrá del surco para
fluir hacia las zonas de la unión, como se indica en la figura
12.26.
El metal de aporte en polvo se puede aplicar en cualquiera de ENSAMBLADO
los puntos indicados en la figura 12.24.El polvo se puede aplicar
seco al área de la unión y luego empaparse con aglomerante, o LASPIEZAS QUE se van a soldar en fuerte se deben ensamblar
bien puede mezclarse previamente con el aglomerantey aplicar- inmediatamente después de la aplicación de fundente, antes de
se a la unión. La densidad del polvo por lo regular es del 50 al que éste tenga tiempo de secarse y descascararse. Los ensambles
70%de la del metal sólido, por lo que el volumen del surco debe diseñados para autoposicionarse y autoapoyarse son los más
ser mayor si se usa polvo. económicos.
Si se emplean calzas colocadas previamente, las secciones Si es necesario usar fijaciones para mantener la alineación o
por soldar en fuerte deberán tener libertad de movimiento cuan- las dimensiones, es conveniente que las fijaciones tengan la
do las calzas se derritan. Posiblemente se necesite algún tipo de menor masa posible. El contacto con las piezas debe ser en
carga para juntarlas y expulsar de la unión el exceso de metal de puntos agudos o filos, lejos del área de la unión. Los contactos
aporte y fundente. agudos minimizan la pérdida de calor por conducción hacia la
fijación. El material de la fijación debe tener suficiente resisten-
cia mecánica a la temperatura de soldadura fuerte para sustentar
el ensamble, y no debe alearse fácilmente con el trabajo en los
puntos de contacto a temperaturas elevadas. Si se suelda en
fuerte con soplete, se requerirá espacio adicional para aplicar el
soplete y el metal de aporte a la unión. En la soldadura fuerte por
inducción,las fijaciones por lo regular se fabrican con materiales
cerámicos a fin de evitar la colocación de metal ajeno en el
campo de la bobina de inducción. Las fijaciones de cerámica se
pueden diseñar de modo que sirvan como escudos térmicos o
absorbedores de calor.
Figura 12.2ô-Uniones soldadas en fuerte con surcos

Figura 12.24-Métodos para precolocar alambre de para colocar previamente metal de aporte; después del
aporte de soldadura fuerte ciclo de soldadura fuerte los surcos quedan vacíos
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Eliminacióndel fundente Las áreas oxidadas adyacentes a la unión se pueden restaurar

mediante limpieza química o métodos mecánicos, como cepilla-
ENTODOS LQS procesos es necesario eliminar todos los rastros do con alambre o ráfagas limpiadoras.
de fundente del ensamble soldado en fuerte. Los residuos de
fundente por lo regular se pueden quitar enjuagando con agua
caliente. El fundente saturado con óxidos es vidrioso y más
difícil de eliminar. Si el metal y el diseño de la unión pueden Eliminación de bloqueadores
soportar la extinción, el fundente saturado se puede eliminar
extinguiendoel ensamble soldado desde una temperatura eleva- LOS MATERIALES BLOQUEADORES del tipo de “compuesto sepa-
da. Este tratamiento quebrará el recubrimiento de fundente. En rador” se pueden eliminar mecánicamente con facilidad em-
casos difíciles, puede ser necesario usar una disolución de ácido pleando cepillos de alambre, ráfagas de aire o enjuague con
(digamos ácido sulfúrico al 10%) caliente, o alguno de los agua. La mejor forma de eliminar los bloqueadores del tipo de
compuestos limpiadores patentados disponibles en el mercado. “reacción superficial” empleados en metales base resistentes a
No se debe usar ácido nítrico en aleaciones que contengan cobre la corrosión y al calor es con un baño químico de ácido nítrico-
o plata. ácido clorhídrico caliente, excepto si el ensamble contiene cobre
Los fundentes que se usan para soldar en fuerte aluminio no o plata. Las disoluciones de hidróxido de sodio (sosa cáustica)
se disuelven en agua fría; por lo regular se enjuagan con agua o bifluoruro de amonio se pueden usar en todas las aplicaciones,
muy caliente [por encima de 82°C (180”F)I con una inmersión incluidas las de cobre y plata, porque no atacan a los metales
subsecuente en ácido nítrico, ácido clorhídrico o una combina- base ni a los metales de aporte. Unos pocos materiales bloquea-
ción de estos ácidos. Por último, el ensamble se debe enjuagar dores se pueden eliminar fácilmente sumergiendo el ensamble
perfectamente con agua. en ácido nítrico o clorhídrico al 10%.
INSPECCIÓN
LA INSPECCIÓNDE ensambles soldados en fuerte siempre debe alineación y embonamiento deficiente de las piezas, inexactitu-
ser obligatoria a fin de proteger al usuario final, pero a menudo des dimensionales, flujo insuficiente de metales de aporte de
se especifica en los códigos reguladores o en las políticas del soldadura fuerte, huecos expuestos en la unión, defectos super-
fabricante. La inspección puede realizarse con especimenes de ficiales como grietas o porosidad y daños térmicos al metal base.
prueba o probando el ensamble ya terminado. Las pruebas La inspección visual no revela defectos internos, como atra-
pueden ser destructivas o no destructivas. pamiento de fundente en la unión o flujo incompleto del metal
En general, las discontinuidades de soldadura fuerte pertene- de aporte entre las superficies de empalme.
cen a tres clases generales:
Prueba en servicio
(1) Las asociadas a requisitos dimensionales.
(2) Las asociadas a discontinuidades estructurales de la LAPRUEBA EN servicio es un método de inspección que somete
unión soldada en fuerte. a la unión soldada a cargas ligeramente superiores a las que
(3) Las asociadas al metal de soldadura fuerte o a la unión experimentará durante su vida de servicio subsecuente. Estas
soldada. cargas se pueden aplicar con métodos hidrostáticos, cargas de
tensión, pruebas centrífugas, o muchos otros métodos. Hay
ocasiones en que no es posible asegurar que la pieza servirá
MÉTODOS DE PRUEBA NO DESTRUCTIVOS empleando los otros métodos de inspección no destructiva, y
LOS OBJETIVOS DE la inspección no destructiva de uniones entonces las pruebas en servicio se convierten en el método más
soldadas en fuerte deben ser (1) detectar discontinuidades defi- satisfactorio.
nidas en normas de calidad o códigos y (2) obtener indicios que
permitan determinar la causa de irregularidadesen el proceso de Prueba de fugas
fabricación.
LASPRUEBAS A presión determinan la hermeticidad de un reci-
piente cerrado. Se pueden usar como método de preselección
Inspección visual para encontrar fugas obvias antes de adoptar métodos de prueba
TODAUNIÓNSOLDADA en fuerte se deberá examinar visualmen- más sensibles. La prueba con aire o gas a baja presión se puede
te; es una prueba preliminar conveniente cuando se van a usar hacer con uno de estos tres métodos (que a veces se usan junto
otros métodos de prueba. con una prueba en servicio neumática): (1) sumergir el recipiente
La unión deberá estar libre de materiales extraños: grasa, a presión en agua y observar si suben burbujas; (2) presurizar el
pintura, aceite, películas de óxido, fundente y bloqueador. El ensamble, cerrar la entrada de aire o gas y determinar si hay
examen visual deberá revelar fallas debidas a daños, falta de algún cambio en la presión interna durante cierto periodo (puede
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ser necesario hacer correcciones para considerar la temperatura); espesor de la unión. La absorción de los rayos X por ciertos
o (3) presurizar el ensamble y verificar si hay fugas aplicando metales de aporte, como el oro y la plata, es mayor que la de la
solución jabonosa o alguna preparación liquida comercial con generalidad de los metales base; por tanto, las áreas de la unión
una brocha en el área de la unión y observando si hay burbujas en las que no hay metal de aporte se ven mucho más oscuras que
y dónde. el área soldada en la pelicula o en la pantalla.
Un método que a veces se usa junto con una prueba en
servicio hidrostática es examinar visualmente las uniones solda-
das en fuerte en busca de indicios de la fuga de fluido hidrostá- Inspección ultrasónica
tic0 por la unión.
EL &TODO DE prueba ultrasónica empleando vibraciones me-
La prueba de fugas con freón es muy sensible. La pieza que
cánicas de baja energía y alta frecuencia (ondas sonoras)detecta,
se va a probar se presuriza con gas freón puro o con un gas como
localiza o identifica con facilidad discontinuidades en las unio-
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nitrógeno adicionado de un trazador, como Freón 12. Las áreas

nes soldadas. La aplicabilidad de este método a los ensambles
se examinan con un dispositivo muestreador sensible al ion
depende en buena parte del diseño de la unión, la condición de
haluro. La detección de una fuga se indica con un medidor o una
la superficie, el tamaño de grano de los materiales y la configu-
señal audible. Con este método es posible medir cuantitativa-
ración de las áreas adyacectes.
mente las fugas. Se debe tener cuidado de no contaminar el aire
circundante con freón, pues esto reduciria la sensibilidad del
método. Inspección térmica por transferencia de calor
Un método menos sensible consiste en buscar fugas del gas
trazador con una flama de soplete de butano. La presencia de LAINSPECCIÓN POR transferencia de calor detecta falta de adhe-
Freón 12 se observa por el cambio en el color de la flama. Las sión en ensambles soldados en fuerte tales como las superficies
pruebas con flama no deben realizarse cerca de materiales com- de tableros de panal y de piel sobre armazón. Con una de las
bustibles. técnicas, las superficies se recubren con un revelador que es un
La prueba de fugas con espectrómetro de masas es la fonna polvo de bajo punto de fusión. El revelador se funde y migra
más sensible y precisa de detectar fugas extremadamentepeque- hacia las áreas menos calientes cuando se aplica calor con una
ñas. Se usa un gas trazador, como helio o hidrógeno, junto con el lámpara de luz infrarroja. Las áreas en que hubo adhesión actúan
espectrómetro de masas en una de dos formas: (1) se evacua como disipadores de calor y producen un gradiente térmico ante
el ensamble soldado en fuerte y se rodea el área por probar el cual el revelador reacciona. Las técnicas más avanzadas usan
con el gas trazador, con el espectrómetro de masas acoplado al materiales fosforescentes, cristales liquidos y materiales sensi-
interior; o bien (2) se presuriza el ensamble soldado con el gas bles a la temperatura.
trazador y se “olfatea” el exterior con la sonda del espectrómetro Hay dispositivos sensibles al infrarrojo provistos con algún
de masas. Un dispositivo sensor muy sensible detecta el gas tipo de lectura para detectar diferencias de temperatura de menos
trazador y convierte su concentración en una señal eléctrica. de 1°C (2”F),que indican variaciones en la calidad de la solda-
dura fuerte.
Inspección con líquido penetrante

ESTEMÉTODO DE prueba no destructiva encuentra grietas, poro-
MÉTODOS DE PRUEBA DESTRUCTIVOS
sidad, flujo incompleto y defectos superficiales similares en las LOS MÉTODOS DE inspección destructivos muestran claramente
uniones soldadas en fuerte. Los penetrantes comerciales colo- si un diseño de ensamble soldado en fuerte satisface o no los
reados o fluorescentes entran por acción capilar en las aberturas requisitos del servicio al que se le destinará. Los métodos des-
superficiales. Una vez eliminado el penetrante de la superficie, tructivos deben limitarse a un muestreo parcial; se usan para
el penetrante introducido en los defectos se extrae con un reve- verificar los métodos de inspección no destructivos mediante el
lador blanco que se aplica a la superficie. EI penetrante colorea- muestreo de material de producción a intervalos apropiados.
do puede verse bajo luz ordinaria; las indicaciones de defectos
con penetrante fluorescente brillan bajo una fuente de luz ultra-
violeta (negra). Como aqui interviene la penetración en abertu- Inspección metalográfica
ras diminutas, la interpretación a veces se dificulta por las
ESTEMÉTODO REQUIERE el corte de secciones de las uniones
irregularidades de los filetes de soldadura fuerte y los residuos
soldadas en fuerte y su preparación para un examen macroscó-
de depósitos de fundente. Es preciso usar otro método de inspec-
pico o microscópico. La inspecciónmetalográfica detecta defec-
ción para diferenciar las irregularidades superficiales de las
tos (sobre todo porosidad), flujo deficiente de metal de aporte,
discontinuidadesde la unión.
erosión excesiva del metal base, difusión del metal de aporte y
einbonamiento incorrecto de la unión, y además revela la mi-
Inspección radiográfica croestructura de la unión soldada en fuerte.
LAINSPECCIÓNRADIOGRÁFICAde ensambles soldados en fuerte
detecta la falta de adhesión o el flujo incompleto de metal de Pruebas de pelado
aporte. Las uniones deberán tener espesor uniforme y la exposi-
ción deberá realizarse en una linea normal a la unión. La sensi- A MENUDO SE EMPLEAN pruebas de pelado para evaluar uniones
bilidad de este método por lo regular está limitada al 2% del traslapadas. Un miembro del espécimen soldado en fuerte se

sujeta rígidamente en una prensa, y el miembro libre se “pela” Atrapamiento de fundente

de la unión. Las piezas rotas revelan la calidad general de la
adhesión y la presencia de huecos e inclusiones de fundente en PUEDE HABER FUNDENTE atrapado en cualquier operación de
la unión. Las tolerancias en cuanto al número, el tamaño y la soldadura fuerte en la que se agregue fundente para evitar y
distribución de estas discontinuidades deben estar definidas en eliminar la oxidación durante el cicio de calentamiento. El
el contrato de trabajo, especificación o código. fundente atrapado en la unión evita el flujo del metal de aporte
al interior de esa área y por tanto reduce la resistencia mecánica
de ia unión; además, puede falsear las indicaciones de las prue-
Pruebas de tensión y corte bas de fugas y en servicio. Si queda atrapado un fundente
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corrosivo, posiblemente reduzca la vida de servicio.

ESTASPRUEBAS DETERMINAN cuantitativamente ia resistencia
mecánica de la unión soldada en fuerte, o verifican las resisten-
cias relativas de ia unión y el metal base. Este método se usa Filetes discontinuos
mucho para desarrollar un procedimientode soldadura fuerte. Ei
muestre0 al azar de uniones soldadas sirve para controlar la LAFALTA DE filetes por io regular se observa durante ia inspec-
calidad y verificar el rendimiento de la soldadura fuerte. ción visual. Que las omisiones puedan tolerarse o no dependerá
dei contrato de trabajo.
Pruebas de torsión
Erosión del metal base
LA PRUEBA DE torsión evalúa las uniones soldadas en fuerte
cuando un miembro es un-perno, tomillo o tubo soldado a un LA EROSION oc- cuando el metal de aporte de soldadura
miembro base. &te se sujeta con rigidez y el perno, tomillo o fuerte se alea con el metal base. Puede causar socavamiento o la
tubo se gira hasta que hay falla, sea en el metal base o en la desaparición de ia superficie de empalme. La erosión reduce la
aleación de soldadura fuerte. resistencia mecánica de ia unión porque altera la composición
de los materiales y reduce el área de sección transversal del metal
base.
IMPERFECCIONES COMUNES
DE LAS UNIONES SOLDADA§ EN FUERTE
Aspecto superficial insatisfactorio
LASINSPECCIONES DESTRUCTIVA y no destructiva identifican los
siguientes tipos de imperfecciones de soldadura fuerte. Los U N ASPECTO INSATISFACTORIOdel metal de aporte de soldadura
límites de aceptabilidad se deberán definir especificamente. fuerte (lo que incluye aspereza y una extensión excesiva) son
objetables no sólo por razones estéticas. Los defectos de apa-
riencia pueden actuar como concentraciones de esfuerzos o
Falta de llenado (huecos, porosidad) sitios de corrosión, y pueden interferir con la inspección del
ensamble soldado.
LA FALTA DE llenado puede ser el resultado de una limpieza
inadecuada, una separación excesiva, falta de metal de aporte,
gas atrapado y movimiento de las piezas embonadas por defi- Grietas
ciencias de la fijación. El metal de aporte es vulnerable cuando
se encuentra en estado líquido o parcialmente liquido. La falta LASGRIETAS REDUCEN tanto la resistencia mecánica como la
de llenado reduce la resistencia mecánica de la unión porque vida de servicio. Actúan como elevadores de esfuerzos, dismi-
reduce el área que soporta la carga, y puede proveer un camino nuyendo la resistencia mecánica dei ensamble soldado y causan-
de fuga. do falla prematura por fatiga.
LOCALIZACIÓN DE PROBLEMAS
UNA SOLDADURA FUERTE insatisfactoria por lo regular es el (3) Erosión - el metal de aporte ataca el metal base y reduce
resultado de las siguientes deficiencias: el espesor de ias piezas originales.
(i) No hay mojado - no hay flujo capilar y quedan huecos. Si es posible identificar la causa básica de cada una de estas
(2) Mojado excesivo - hay demasiado metal de aporte donde deficiencias, se podrá resolver el problema. La tabla 12.7 pre-
no se desea, por ejemplo, en agujeros o en superficies maqui- senta una lista de los aspectosa considerarpara cada mo de estos
nadas. problemas.

Tabla 12.7
Soluciones a los problemas de soldadura fuerte típicos
PROBLEMA -No hay flujo, no moja
CAUSAS:
-Metal de aporte - Lote diferente o equivocado
-Baja temperatura- mala técnica, error de termopar/controlador
-Tiempo - demasiado corto
-Piezas sucias - limpieza inadecuada
-Mala atmósfera - muy poco fundente, fundente equivocado, gas o vacío deficiente
-Falta de chapeado con Ni - hay oxidación del metal base
-Separación excesiva - control de embonamientodeficiente
PROBLEMA -Exceso de flujo o de mojado - Causa taponado de agujeros, suelda uniones equivocadas
CAUSAS:
-Temperatura demasiado alta - mala técnica, error de horno
-Tiempo - demasiado largo
-Demasiado metal de aporte - mala técnica, diferente espesor de separación
-Metal de aporte - Lote diferente o equivocado
-No se usó bloqueador
PROBLEMA -Erosión - EI metal de aporte de soldadura fuerte carcome el metal original

CAUSAS:
-Temperatura demasiado alta - mala técnica, error de horno
-Tiempo a temperatura demasiado largo - mala técnica, error de controlador
-Demasiado metal de aporte - mala técnica, cambio en la separación, piezas en diferente
posición relativa
-Piezas trabajadas en frio - muy susceptibles -cambio de fabricante de las piezas -no se
liberaron las tensiones
-Los metales de aporte de soldadura fuerte están demasiado por encima del liquidus o hay
una concentración excesiva de depresores del punto de fusión
LATONADO
formación de cementita dura. Con el latonado, ias grietas y la
cementita son más fáciles de evitar, y surgen menos problemas
EL LATONADO SE efectua empleando un metal de aporte de de expansión y contracción.
soldadura fuerte que tenga un liquidus por encima de 450°C El latonado generalmente se realiza con un soplete de solda-
(840°F) pero por debajo del solidus de los metales base que se dura con gas oxicombustible,una varilla de latonado de aleación
van a soldar. Como se señaló en la primera página del presente de cobre y un fundente apropiado. El latonado también puede
capitulo, el latonado se distingue de la soldadura fuerte en que hacerse con sopletes de arco de carbono, arco de tungsteno y gas
el metal de aporte no se distribuye dentro de la unión por atrac- y arco de plasma, sin fundente. El soplete de arco de carbono
ción capilar. Ei metal de aporte se agrega a la unión en forma de sirve para soldar láminas de acero galvanizado. Los sopletes de
varilla de soldadura o se deposita desde un electrodo de solda- GTAW y PAW, que usan escudo de gas inerte, latonan bien con
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dura por arco.4 Los metales base no se funden, sólo lo hace el metales de aporte que tienen punto de fusión relativamentealto.
metal de aporte. La adhesión tiene lugar entre el metal de aporte El latonado tiene las siguientes ventajas respecto a los proce-
depositado y los metales base calientes no fundidos, igual que sos de soldadura por fusión convencionales:
en la soldadura fuerte convencional, pero sin un flujo capilar
intencional. Los diseños de uniones para el latonado son simiia- (1) Se requiere menos calor para lograr la adhesión, lo que
res a los que se usan para la soldadura con oxiacetileno. permite soldar más rápidamente y consumir menos combustible.
El latonado se inventó originalmente para reparar piezas de El proceso produce poca distorsión a causa de la expansión y
hierro colado agrietadas o rotas. La soldadura autógena dei contracción térmicas.
hierro colado requiere un precalentamiento extenso y un enfria- (2) El metal de aporte depositado es relativamenteblando y
miento lento, a fin de minimizar ia aparición de grietas y la dúctil, fácil de maquinar y sometido a esfuerzos residuales bajos.
(3) Las soldaduras tienen suficiente resistencia mecánica
4. El latonado de hieno colado a veces se realiza con el proceso de soldadura
p r arco de metal protegido. Véase el capitulo 2. para muchas aplicaciones.

(4) El equipo es sencillo y fácil de usar. Metales de aporte

(5) Los metales quebradizos, como el hierro colado gris, se
pueden latonar sin un precalentamiento extenso. LOS METALES DE aporte para latonado comerciales son los
(6) EI proceso es una forma conveniente de unir metales latones que contienen aproximadamente 60% de cobre y 40%
disímiles; por ejemplo, cobre a hierro colado y acero, y aleacio- de cinc. Las aleaciones de latonado con pequeñas adiciones de
nes níquel-cobre a hierro colado y acero. estaño, hierro, manganeso y silicio tienen caracteristicas de flujo
mejoradas y menor volatilización de cinc, eliminan oxígeno e
El latonado tiene desventajas, a saber: incrementan la fortaleza y dureza de la soldadura. EI metal de
aporte con adición de níquel (10%)tiene un color más blanco y
(1) La resistencia mecánica no puede ser mayor que la del mayor resistencia mecánica.
metal de aporte. En la tabla 12.8 se presenta la composición química y las
(2) Las temperaturas de servicio del producto son más bajas propiedades de tres varillas de soldadura de cobre-cinc que se
que las de las soldaduras por fusión porque el metal de aporte emplean para latonar. La resistencia a la tensión mínima de la
tiene punto de fusión bajo. Si se usa metal de aporte de aleación unión será de aproximadamente 40 a 60 ksi (275 a 413 MPa).
de cobre, la temperatura de servicio no podrá ser mayor que La resistencia mecánica de la unión decae rápidamente cuando
260°C (500°F)o incluso menos. el ensamble latonado está por encima de 260°C (500°F).
(3) La unión latonada puede ser propensa a corrosión galvá- Como un latonado es una unión bimetálica, es preciso consi-
nica y ataque químico diferencial. derar la corrosión en su aplicación. La unión soldada estará
(4) EI color del metal de aporte de latonado tal vez no se sujeta a corrosión galvánica en ciertos entornos, y el metal de
asemeje al del metal base. aporte puede ser menos resistente a ciertas disoluciones quími-
cas que el metal base.
EQUIPO
EL LATONADO CONVENCIONAL se realiza con un soplete de
Fundentes
soldadura con gas oxicombustible y el equipo asociado descrito LOS FUNDENTES PARA latonado son compuestos patentados de-
en el capítulo 11. En algunas aplicaciones se puede necesitar un sarrollados para latonar determinados metales base con varillas
soplete de precalentamientocon gas oxicombustible. En aplica- de metal de aporte de latón. Estos fundentes se diseñan para
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ciones especiales se usa equipo para soldadura por arco de carbo- usarse a temperatura más altas que las que prevalecen en opera-
no, por arco de tungsteno y gas o por arco de plasma, mismo que ciones de soldadura fuerte, por lo que permanecen activos du-
se describió en otros capítulos del Manual. rante más tiempo a temperatura que fundentes similares utiliza-
También puede requerirse equipo de sujeción y fijación para dos para soldadura fuerte capilar. Los siguientes tipos de
mantener las piezas en su lugar y alinear la unión. fundentes son de uso general para el latonado de hierro y aceros:
(1) Un fundente básico que limpia el metal base y las franjas

MATERIALES de soldadura y coadyuva en el recubrimiento previo (estañado)
Metales base del metal base. Se utiliza para acero y para hierro maleable.
(2) Un fundente que realiza las mismas funciones que el
EL LATONADO GENERALMENTE se usa para unir hierro colado y fundente básico y además suprime la formación de vapores de
acero, y puede servir para unir cobre, níquel y aleaciones de ní- óxido de cinc.
quel. Otros metales se pueden latonar con metales de aporte (3) Un fundente formulado especificamentepara latonar hie-
apropiados que los mojen y formen un enlace metalúrgico fuer- rro colado gris o maleable. Contiene óxido de hierro o dióxido
te con ellos. de manganeso que se combinan con el carbono libre de la
Es posible latonar ensambles de metales disímiles entre mu- superficie del hierro colado y lo eliminan.
chos de los metales arriba mencionados si se emplean metales
de aporte adecuados. EI fundente puede aplicarse con uno de estos cuatro métodos:
Tabla 12.8
Varillas de soldadura de cobre-cinc para latonado
Composición quimica aproximada, % Resistencia a la tensión min. Temperatura de liquidus
Clasificación
de la AWS' Cobre Cinc Estai0 Hierro Niquel ksi MPa "F "C
RBCuZn-A 60 39 1 40 275 1650 900
RBCuZn-C 60 38 1 1 50 344 1630 890
RBCuZn-D 50 40 10 60 413 1714 935
Si desea información adicional, consulte las especificaciones A5.7 y A5.8 de la AWS.

(1) La varilla de aporte caliente puede meterse en el fundente colado, puede ser que no se necesite fijación si la pieza no se
para transferirlo a la unión durante el latonado. fragmentó.
(2) El fundente puede aplicarse con brocha sobre la unión
antes de latonar. Preparación de las uniones
(3) La varilla de aporte puede recubrirse previamente con
fundente. LOS DISEÑOS DE unión para latonado son similares a los de la
(4) El fundente puede introducirse por medio de la flama de soldadura con oxiacetileno. En espesores de más de 3 mm (3/32
gas oxicombustible. pulg), los surcos en “V” sencillos o dobles se preparan con un
ángulo incluido de 90 a 120 grados, a fin de proveer áreas de
unión extensasentre el metal base y el metal de aporte. Es posible
CONSIDERACIONES METALÚRGICAS usar surcos cuadrados con espesores de menos de menos de 3
mm (3/32 pulg).
ENEL LATONADO, el enlace entre el metal de aporte y el metal Las caras preparadas de la unión y las superficies adyacentes
base es el mismo que ocurre en la soldadura fuerte convencional. del metal base se deben limpiar con el fin de eliminar todo rastro
El metal base limpio se calienta hasta una temperatura en la que de óxido, suciedad, grasa, aceite y demás materiales extraños.
su superficie se moja con el metal de aporte fundido y produce En el hierro colado, las caras de la unión también deben estar
un enlace metalúrgico entre ellos. La limpieza es indispensable; libres de embarraduras de grafito remanentes de un maquinado
la presencia de suciedad, aceite, grasa, película de óxido o previo. EI grafito puede eliminarse calentando rápidamente el
carbono inhibe el mojado. hierro colado hasta que adquiera un color rojo opaco y cepillán-
Una vez mojado el metal base, hay difusión entre éste y el dolo con alambre una vez que se haya enfriado a negro vivo. Si
metal de aporte en una zona angosta de la zona de unión. De la pieza colada se empapó con aceite, se deberá calentar a 320 -
hecho, en algunos metales base el metal de latonado puede 650°C (600 - 1200°F) para quemar el aceite, y las superficies
penetrar un poco en las fronteras de los granos del metal base, deberán cepillarse con alambre para eliminar cualquier residuo.
contribuyendo aún más a la fortaleza de la unión. En el latonado de producción de componentes de hierro
Los materiales de aporte para latonado son aleaciones con la colado, las superficies por unir normalmente se limpian por
suficiente ductilidad en su estado colado para fluir plásticamente inmersión en un baño electrolítico de sal fundida.
durante la solidificación y el enfriamiento subsecuente. Por
tanto, las aleaciones toleran los esfuerzos de contracción. Las
aleaciones bifásicas con un constituyente de bajo punto de fusión Precalentamiento
en las fronteras de los granos no se pueden emplear, pues se ES POSIBLE QUE se requiera precalentamiento para evitar la
forman grietas en las fronteras durante la solidificación y el formación de grietas por esfuerzos inducidos térmicamente en
enfriamiento. piezas de hierro colado grandes. Si se precalienta el cobre se
reducirá la cantidad de calor exigida al soplete de latonado y el
APLICACIONES GENERALES DEL PROCESO tiempo requerido para completar la operación.
EI precalentamiento puede ser local o general. La temperatura
LA PRINCIPAL APLICACIÓN del latonado es la reparación de deberá estar entre 425 y 480°C (800 y 900°F) para el hierro
piezas de hierro colado y acero rotas o defectuosas. Ya que es colado, y se pueden usar temperaturas más altas para el cobre.
factible reparar componentes grandes en su lugar, el ahorro en Una vez que se completa el latonado de piezas de hierro colado,
términos de costos es considerable. El latonado también une con se les debe aislar térmicamente para que se enfríen con lentitud
rapidez láminas y tubos de acero dulce de calibre delgado en hasta la temperatura ambiente y así minimizar la creación de
casos en que la soldadura autógena sería difícil. esfuerzos inducidos térmicamente.
Los ductos de acero galvanizado se latonan con una fuente
de calor de arco de carbono. La temperatura de latonado se Técnica
mantiene por debajo de la temperatura de vaporización del cinc,
lo cual minimiza la pérdida del recubrimiento protector de cinc LA UNIÓN POR latonar con flama de gas oxicombustible debe
de las superficies de acero, pero expone al soldador a una alinearse y fijarse en la posición correcta. Si se requiere funden-
cantidad significativa de vapores de cinc, por lo que se requiere te, se aplica a una varilla de aporte precalentada (a menos que la
ventilación de extracción. varilla ya venga recubierta de fundente) y también se rocía sobre
Los espesores de metales que se pueden latonar van desde uniones gruesas mientras se calientan con el soplete. El metal
láminas de calibre delgado hasta secciones de hierro colado muy base se calienta hasta que el metal de aporte se derrite, moja el
gruesas. Se usan soldaduras de filete y de surco para latonar metal base y fluye hacia las caras de la unión (recubrimiento
uniones a tope, de esquina, traslapadas y en “T”. previo). A continuación, la operación de latonado avanza a lo
largo de la unión, precalentandolas caras y llenando el surco con
una o más pasadas, empleando técnicas similares a las de solda-
PROCEDIMIENTO DE LATONADO dura con gas oxicombustible. Si se usa flama de oxiacetileno, el
cono interno no deberá dirigirse a los metales de aporte de
Fijación aleación cobre-cinc, ni a los metales base de hierro o acero.
POR LO REGULAR se requiere una fijación adecuada para tnante- Si se emplean sopletes de arco eléctrico, la técnica es similar
ner las piezas en el lugar correcto y bien alineadas para el a la del latonado con flama, excepto que casi nunca se usa
latonado. Para reparar grietas y defectos en piezas de hierro fundente.
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TIPOS DE SOLDADURAS obtener uniones con buena resistencia mecánica, el área de uniLn
entre el metal de aporte de latonado y el metal base debe ser
SEEMPLEAN SOLDADURAS de surco, filete y borde para latonar suficiente. La geometría del surco de soldadura debe tener un
ensambles hechos con láminas y placas, tubos y conductos, área facial tal que la unión no falle a lo largo de las superficies
varillas y barras, piezas coladas y piezas forjadas. Si se desea de contacto.
PRÁCTICAS SEGURAS PARA SOLDADURA FUERTE

LOS PELIGROS QUE presentan las operaciones de soldadura fuerte Protección para el rostro y los ojos
son similares a los que se asocian a la soldadura autógena y el
corte. Algunos elementos se vaporizan a las temperaturas de LAPROTECCI~NPARA el rostro y los ojos debe cumplir con ANSI
soldadura fuerte y producen gases tóxicos. El personal y las 287.1, Prácticas ocupacionales y educacionales para proteger
instalaciones requieren protección contra materiales calientes, los ojos y el rostro. Los operadores y sus ayudantes deberán usar
gases, humos, choque eléctrico, radiación y sustancias quimicas. gafas o lentes de seguridad con filtros del tono cuatro o cinco
Los requisitos de seguridad mínimos para la soldadura fuerte cuando suelden en fuerte con soplete. Los operadores de equipo
se especifican en ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar,’ de soldadura fuerte por resistencia, por inducción, o por inmer-
publicada por la American Welding Society, Miami, Florida. sión en baño de sal deberán usar caretas, gafas o lentes de
Esta norma se aplica a la soldadura fuerte, el latonado y la seguridad, según sea apropiado, a fin de protegerse la cara y los
soldadura blanda, así como a otros procesos de soldadura autó- ojos.
gena y corte.
Ropa protectora
PRÁCTICAS SEGURAS DE ÁREA GENERAL LAROPA PROTECTORA apropiada para la soldadura fuerte deberá
EL EQUIPO PARA soldadura fuerte, máquinas, cables y demás cubrir debidamente el cuerpo y ses de materiales que minimicen
aparatos deben colocarse de modo que no representen un peligro las quemaduras causadas por salpicaduras o radiación. Son
para el personal en las áreas de trabajo, pasillos o escaleras, que preferibles los materiales gruesos de lana o algodón, ya que se
siempre deben mantenerse limpios y ordenados. prenden con menor facilidad. Toda la indumentaria deberá estar
Se recomienda fijar letreros de precaución que se ajusten a libre de aceite, grasa y disolventes combustibles. Los latonado-
los requisitos de ANSI 2535.2, Letreros de seguridad para res deberán usar guantes resistentes al calor hechos de cuero u
eiitorizos e instalaciones, indicando los peligros aplicables y los otro material apropiado.
requisitos de seguridad.
Equipo protector respiratorio
PROTECCIÓN PERSONAL CUANDO LOS CONTROLES corno la ventilación no logran reducir
la contaminación del aire a niveles tolerables, o en los casos en
Ventilación que no es posible poner en práctica tales controles, se deberá
usar equipo de respiración para proteger al personal de concen-
E S INDISPENSABLEQUE haya una ventilación adecuada para que traciones peligrosas de contaminantes en el aire. Sólo debe
el personal no inhale los gases y humos que se generan durante usarse equipo de protección respiratoria aprobado. En Estados
la soldadura fuerte. Algunos metales de aporte y metales base
Unidos, tal aprobación corre por cuenta del National Institute of
contienen materiales tóxicos como cadmio, berilio, cinc, mercu- Occupational Safety and Health (NIOSH) y la Mine Safety and
rio o plomo, que se vaporizan durante la soldadura fuerte. Los Health Administration (MSHA). La selección del equipo apro-
fundentes contienen compuestos de fluor, cloro y boro, que son piado deberá ajustarse a ANSI 288.2.
perjudiciales si se inhalai1 o entran en contacto con los ojos o la
piel.
Los disolventes como los hidrocarburos clorados, y los con- ETIQUETAS PRECAUTORIAS Y HOJAS
puestos de limpieza como ácidos y álcalis, pueden ser tóxicos o
inflamables, o causar quemaduras químicas si están presentes en
DE DATOS DE SEGURIDAD DE MATERIALES
el entorno de soldadura fuerte. LASOPERACIONES DE soldadura fuerte presentan riesgos poten-
A fin de evitar la asfixia, se debe utilizar con cautela los ciales por humos, gases, choque eléctrico, calor y radiación. En
hornos de atmósfera protectora, cuidando que se purguen con los casos aplicables, se deberá prevenir al personal de tales
aire antes de que el personal entre en ellos. riesgos empleando etiquetas precautorias apropiadas según las
pautas de ANSYASC 249.1. En las figuras 12.27 a 12.30 se
5. Aniencan National Standards Institute (ANSI), 1430 Broadway, NY,10018. muestran ejemplos de tales etiquetas.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

PRECAUCION: PROTEJASE usted mismo y a los demás. Lea y entienda esta etiqueta.
Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos para ia salud.

Los RAYOS DEL ARCO pueden dañar los ojos y quemar la piei.
Los CHOQUES ELÉCTRICOS pueden ser MORTALES.
Antes de usar, lea y entienda ias instrucciones del fabricante, las hojas de datos de seguridad de materiales y las prácticas de
seguridad de su empresa.
Mantenga la cabeza fuera de los humos.
Utilice suficiente ventilación, extractor en el arco, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de
respiración y el área general.
Utilice protección para ojos, cara y cuerpo correcta.
No toque componentes eléctricos que lleven comente.
Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune
Rd., P.O. Box 351040, Miami, Florida, 33135; las normas de seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S.
Government Printing Office, Washington, D.C. 20402.
NO RETIRE ESTA ETIQUETA
~~ ~
Figura 12.27-Etiqueta precautoria para procesos y equipo de soldadura por arco

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PRECAUCION: PROTÉJASE usted mismo y a los demás. Lea y entienda esta etiqueta.
Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos para la salud.

Los RAYOS CALORIFICOS (RADIACION INFRARROJA de las flamas o el metal caliente) pueden dañar los ojos.
Antes de usar, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las hojas de datos de seguridad de materiales y las prácticas de
Utilice suficiente ventilación, extractor en la flama, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de
Utilice protección para ojos, cara y cuerpo correcta.
Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad al soldary cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune
Rd., P.O. Box 351040, Miami, Florida, 33135; las normas de seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S.
Figura 12.28-Etiqueta precautoria para procesos de soldadura con gas oxicombustible

PRECAUCION CONTIENE CADMIO, protéjase usted mismo y a los demás. Lea y entienda esta etiqueta.
LOS VAPORES SON VENENOSOS Y PUEDEN SER MORTALES
No respire los vapores. Debe evitarse incluso la exposición breve a altas concentraciones.
Utilice suficiente ventilación, extractor en el trabajo, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de
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respiración y el área general. Si esto no es posible, utilice respiradores con suministro de aire.
Mantenga a los niños alejados mientras se usa.
Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad alsoldary cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune
Rd., P.O. Box 351040, Miami, Florida, 33135; las normas de Seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S.
Si después del uso experimenta dolor en el pecho, dificultad para respirar, tos o fiebre, obtenga auxilio médico de inmediato.
Figura 12.29-Etiqueta precautoria para metales de aporte de soldadura fuerte que contienen cadmio
Procesos de soldadura fuerte por resistencia u otros recipientes, y en todos los rollos, tiras o alambres que no
se suministren al usuario en un recipiente rotulado. Los requisi-
y por inducción tos de rotulación deben ajustarse además a lo prescrito en ANSI
COMOMiNIMO, DEBE colocarse la información que se muestra 2535.4.
en la figura 12.27, o su equivalente, en los recipientes de mate-
riales consumiblesy en los equipos principales, como fuentes de Fundentes de soldadura fuerte que contienen
potencia, alimentadores de alambre y controles empleados en
los procesos de soldadura fuerte por resistencia eléctrica o por fluoruros
inducción. El trabajador debe tener a la vista la información, que COMO MiNIMO, LOS fundentes para soldadura fuerte y las sales
puede estar en un rótulo, una etiqueta u otra forma impresa, para baño salino de aluminio (soldadura fuerte por inmersión)
según se define en ANSI 2535.2 y ANSI 2535.4, Letreros y que contengan compuestos de fluor deben llevar información
rótulos de seguridad de productos. precautoria según se muestra en la figura 12.30,o su equivalente,
en etiquetas, cajas, frascos u otros recipientes. Los rótulos para
Procesos de soldadura fuerte con gas otros fundentes deben cumplir con los requisitos de ANSI
oxicombustible, en horno o por inmersión Z 129.1, Rotulación precautoria para qici'niicos indicstrialespe-
ligrosos.
COMO MiNIMO, DEBE coiocarse ia información que se muestra
en la figura 12.28, o su equivalente, en los recipientes de inate- Hojas de datos de seguridad de materiales
riales consumibles y en los equipos principales empleados en los
procesos de soldadura fuerte con gas oxicombustible, en horno Los PROVEEDORES DE materiales para soldadura fuerte deben
(excepto al vacío) y por inmersión. El trabajador debe tener a la proporcionar hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS),
vista la información, que puede estar en un rótulo, una etiqueta o su equivalente, para identificar los materiales peligrosos pre-
u otra forma impresa, según se define en ANSI 2535.2 y ANSI sentes, si acaso, en sus productos. Las hojas de datos se prepa-
2535.4. rarán y distribuirán a los usuarios de acuerdo con lo prescrito en
OSHA 29CFR 1910.1200,Nornta de coniunicación depeligros.
Metales de aporte que contienen cadmio Los fundentes, metales de aporte, recubrimientos y atmósfe-
ras empleados en soldadura fuerte pueden contener varios ma-
COMO MiNIMO, LOS metales de aporte que contengan mas del teriales potencialmente peligrosos. Si los humos o gases de un
O. 1 % en peso de cadmio deben llevar la información que se producto contienen un componente cuyo valor limitante indivi-
muestra en la figura 12.29, o su equivalente, en etiquetas, cajas dual se excederá antes de alcanzarse el límite general de humos

PRECAUCI6N: CONTIENE FLUORUROS, protéjase usted mismo y a los demás. Lea y entienda esta etiqueta.
LOS VAPORES Y GASES PUEDEN SER PELIGROSOS PARA LA SALUD. QUEMA LOS OJOS Y LA PIEL AL CONTACTO.
PUEDE SER FATAL SI SE INGIERE
Utilice suficiente ventilación, extractor en el trabajo, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de
Evite el contacto del fundente con los ojos y la piel.
No se ingiera.
Manténgase fuera del alcance de los niños.
Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune
Rd., P.O. Box 35 1040, Miami, Florida, 33135; las normas de seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S.
Primeros auxilios: Si el fundente entra en contacto con los ojos, enjuague inmediatamente con agua limpia durante por lo menos
15 minutos. S ; se ingiere, indúzcase el vómito. Nunca debe administrarseoralmente ninguna sustancia a una persona inconsciente.
Llame a un médico.
Figura 12.3û-Etiqueta precautoria para fundentes de soldadura fuerte y soldadura con gas que contienen
fluoruros
de soldadura fuerte de 5 mg)m3, el componente se identificará do de la naturaleza y la cantidad de material combustible que
en la hoja de datos. Estos componentes incluyen los materiales haya en el área adyacente.
de bajo PEL antes mencionados, pero no están limitados a ellos. Antes de comenzar a soldar en fuerte en un lugar que no haya
sido designado especificamente para tal fin, se requerirá la
PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN inspeccióny autorización por parte de una persona responsable.
Al reparar recipientes que han contenido materiales inflama-
CONTRA INCENDIOS bles o peligrosos, hay la posibilidad de explosiones, incendios y
SI DESEA INFORMACIÓN detallada sobre la prevención y protec- la liberación de vapores tóxicos. Los soldadores deben estar
ción contra incendios en los procesos de soldadura fuerte, con- perfectamente familiarizados con ANSI/AWS F4.1, Prácticas
sulte NFPA 5 lB, Protección contra incendios durante el uso de seguras recomendadas de preparación para soldar y cortar
procesos de corte y soldadura. recipientes y tuberías que han contenido sustancias peligrosas
de la American Welding Society.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
De preferencia, la soldadura fuerte debe realizarse en áreas

designadas especificamentepara ello, diseñadas y construidas a Si desea mayor información, consulte las especificaciones
modo de minimizar el riesgo de incendio. No deberá soldarse en estatales, locales y federales aplicables así como el Brazing
fuerte si la atmósfera es inflamable o si gases (como el hidróge- Manual de la AWS.
no) que pueden volverse inflamables al mezclarse con el aire no
se confinan de manera que no puedan liberarse a la atmósfera.
Durante la soldadura fuerte debe haber suficiente equipo para
Atmósferas para soldadura fuerte
extinción del fuego listo para usarse. El equipo puede consistir EN OCASIONES SE utilizan gases inflamables como atmósferas
en cubetas con agua o una manguera, cubetas de arena, extingui- para operaciones de soldadura fuerte en homo. Dichos gases
dores portátiles o un sistema de rociado automático, dependien- incluyen gas combustible quemado, hidrógeno, amoniaco diso-

ciado y mezclas nitrógeno-hidrógeno. Antes de introducir tales tánea de vapor que puede expulsar el contenido del recipiente
atmósferas, el homo o retorta deberá purgarse de aire empleando de inmersión en fonna explosiva. Un secado previo de las piezas
procedimientos seguros recomendados por el fabricante del conjura este peligro. Si es preciso agregar fundente complemen-
homo. tario, deberá secarse para eliminar tanto la humedad superficial
El área debe contar con ventilación suficiente que extraiga y como el agua de hidratación.
descargue en un lugar seguro los gases explosivos o tóxicos que
podrian emanar del purgado de los homos y las operaciones de
soldadura fuerte. Es preciso consultar los reglamentos ambien-
tales locales durante el diseño del sistema de extracción. PELIGROS ELÉCTRICOS
TODOEL EQUIPO eléctrico que se use para soldadura fuerte
Peligro por vapor de agua de materiales deberá ajustarse a ANSIINFPA 70, Código Eléctrico Nacional
(edición más reciente). El equipo deberá ser instalado por per-
húmedos sonal calificado bajo la dirección de un supervisor eléctrico
ENLA SOLDADURA fuerte (y blanda) por inmersión, las piezas competente. Antes de usarse en producción, el equipo deberá ser
que se van a sumergir en el bafio deben estar completamente inspeccionado por personal de seguridad competente a fin de
secas. La humedad en las piezas causará una generación instan- garantizar que su operación sea segura.

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& Sons,septiembre de 1969.

PREPARADO POR UN
R.E. Beal, Presidente
Amalgamated Technologies
SOLDADURA
W.G . Bader
Consultor
C. W. Case
BLANDA Inco Alloys International
Historia 424
Fundamentos 424
Pasos básicos para una soldadura blanda satisfactoria 425
Soldaduras blandas 427
Fundentes 434
Diseño de las uniones 438
Limpieza previa y preparación de las superficies 440
Consideraciones de proceso en soldadura blanda 441
Métodos y equipo para soldadura blanda 442
Tratamiento de los residuos de fundente 445

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Inspección y prueba 445
Propiedades de las soldaduras blandas y de las uniones soldadas 446
Practicas seguras en la soldadura blanda 446

SOLDADURA
BLANDA
HISTOR IA
LA SOLDADURA BLANDA es una tecnología que ha estado en las aleaciones eutécticas en sistemas binarios. EI empleo de estas
continuo desarrollo desde los tiempos antiguos. Muchos artefac- aleaciones hizo posible la soldadura blanda para unir formas
tos descubiertos en excavaciones arqueológicas fueron unidos simples y producir objetos complejos de joyería y utensilios. La
por soldadura blanda. AI parecer, la tecnología ha existido Revolución Industrial promovió el uso de las uniones soldadas
durante varios milenios, cambiando con el descubrimiento de en blando. Los avances en la unión con aleaciones, técnicas de
conocimientos metalúrgicos y nuevos metales. procesamiento y aplicaciones continúan hoy día. La soldadura
Las aleaciones de cobre y de plomo fueron las primeras que blanda se emplea ahora en aplicaciones industriales, comunica-
se unieron. Los primeros metalúrgicos aprendieron a identificar ciones por satélite, computadores y el programa espacial.
FUNDAMENTOS
DEFINICIÓN
Para obtener una unión soldada en blando íntegra se debe
LA SOLDADURA BLANDA se define como un grupo de procesos seleccionar y usar los materiales y procesos correctos. Hay
de unión que producen la coalescencia de metales mediante muchos metales de aporte, procesos, métodos, procedimientos
calentamiento hasta la temperatura de soldadura blanda y em- y equipos para soldadura blanda, y se unen muchas aleaciones
pleo de un metal de aporte (soldado) cuya linea de cambio a fase metálicas. Una aplicación específica requiere la consideración
líquida (liquidus)no rebasa los 450°C (840°F) y está por debajo de todos estos factores si se han de obtener resultados de fabrica-
de la línea de cambio a fase sólida (solidus)de los metales base. ción y servicio óptimos. EI presente capitulo es en esencia un
EI soldado se distribuye por acción capilar en las superficies de resumen de la tecnología de soldadura blanda, y cubre los prin-
empalme de la unión, que embonan íntimamente. cipios y prácticas con cierto detalle. Se trata la selección de
metales de aporte, el diseño de las uniones, la limpieza de los
PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS DE metales, los métodos de calentamiento, los fundentes y las pro-
piedades de las uniones. En la figura l se comparan los intervalos
SOLDADURABLANDA de temperatura de aleaciones de soldadura blanda de uso común
LAUNION SOLDADA en blando generalmente se considera como con los puntos de fusión de los metales base.
un enlace metalúrgico entre el metal de aporte de soldadura La soldadura blanda es un proceso de unión de metales
blanda y los metales base que se unen. La resistencia mechica atractivo. Un factor importante en su popularidad es que un
de la unión puede mejorarse con la configuración mecánica de proceso de tan baja temperatura ejerce un efecto mínimo sobre
la unión. Algunas uniones soldadas en blando no presentan las propiedades de los metales base. La baja temperatura em-
enlace metalúrgico, pero se mantienen unidas por ias propieda- pleada para soldar requiere un bajo aporte de energia y permite
des de adhesión de las interfaces. un control preciso del proceso. Es posible adoptar una amplia
La unión metalúrgica soldada en blando se produce por una gania de procesos de calentamiento, lo que da flexibilidad a los
reacción entre los metales base y el metal de aporte. La aleación procedimientos de diseiio y fabricación. La automatización ino-
de soldadura blanda se aplica como metal liquido que moja la denia produce grandes cantidades de uniones en circuitos eléc-
unión y se extiende sobre ella, y que generalmente forma una tricos y electrónicos. La coiifiabilidad de la unión puede ser
capa de un compuesto intermetálico con una pequena cantidad considerable si se controlan cuidadosaineiite los procesos. Las
del metal base. AI solidificarse, ia unión se mantiene íntegra por uniones defectuosas que ocasionalmente se producen se pueden
la misma atracción entre átomos adyacentes que mantienen inte- reparar con gran facilidad. La tecnología de soldadura blanda es
gro un trozo de metal sólido. esencial para la industria moderna.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

SOLDADURA BLANDA 425
materiales en cuestión y del grado de aleación que tiene lugar

durante la acción de soldadc. La soldadura blanda normalmente
METAL BASE requiere la presencia de un fundente que limpia el metal que se
va a unir y reduce la tensión superficial entre el metal fundido y
el sustrato sólido. Esta acción mejora el mojado y la extensión
del metal de aporte.
Se dice que hay mojado cuando el metal de aporte deja una
película permanente continua en la superficie del metal base. La
I
600
HIERRO
aleación depende de la solubilidad del metal base en el metal de
Y aporte fundido. Un alto nivel de aleación entre el metal base y
ACERO el de soldadura blanda puede retardar el esparcimiento; por
tanto, los buenos metales de aporte para soldadura blanda sólo
200 p
disuelven una cantidad moderada de metal. Es posible que se
NiQUEL - formen compuestos intermetálicos, dependiendo de los sistemas
SOLDADOS ORO - $l metálicos en cuestión.
PLATA - 3
àU Muchas uniones de soldadura blanda se diseñan con separa-
ciones que requieren capilaridad entre el metal de aporte y el
w
100 a metal base. La atracción capilar se mejora al reducir la tensión
ALUMINIO - 5
I-
superficial, estrechar la separaciónde la unión y usar un fundente
del tipo de desplazamiento altamente compatible.
Los principios que actúan durante la soldadura blanda exigen
que las superficies de los materiales que se van a unir estén
CINC - .o0 limpias de suciedad, óxidos u otros contaminantes para poder
obtener una buena unión. Una función del fundente es la de
ESTAÑO-PLOMO PLOMO-
realizar una limpieza final al reaccionar químicamente con la
ESTAÑO- superficie del metal. Este ataque debe ser suave pero efectivo.
O0 Cubrir la superficie con fundente no puede ser sustituto de la
"
limpieza previa.
\ ESTAÑO- Cuando se calienta, el fundente se activa, limpia las superfi-
PLOMO- cies con las que hace contacto y protege las áreas limpias contra
BISMUT0
la oxidación durante la soldadura blanda. El metal de aporte se
aplica una vez que la unión se ha calentado a la temperatura de sol-
Figura 13.1-Intervalos de temperatura de los soldados dadura blanda. Las superficies están protegidas por el fundente
comparados con los puntos de fusión de los metales
base activado durante la acción de soldadura blanda. Una vez que se en-
frían las uniones soldadas, puede haber residuos de fundente que
deben eliminarse a fin de evitar un deterioro prematuro de la unión.
PROPIEDADES FíSICAS Y QUiMiCAS Los problemas físicos que afecten el mojado, el esparcimien-
EN LA SOLDADURA BLANDA to y la acción capilar pueden redundar en uniones insatisfacto-
rias. Estos problemas pueden ser una condición deficiente de las
ENLA PREPARACIONy ejecución de la unión soldada en blando superficies o un fundente inadecuado. Algunos metales, como
intervienen muchos principios de las ciencias físicas. La quími- el cromo, no se mojan fácilmente con la mayor parte de los
ca, la física y la metalurgia son las principales disciplinas impli- metales de aporte de soldadura blanda conocidos. La deshumec-
cadas en la soldadura blanda. tación es la retracción del soldado en una superficie ya mojada
El mojado y la extensión o esparcimiento de los metales de que deja áreas de cobertura incompleta. Una limpieza insuficiente,
aporte de soldadura blanda sobre superficies metálicas están un fundente inapropiado o un metal de aporte con la composición
condicionados por las propiedades de tensión superficial de los equivocada son las causas principales de la deshumectación.
PASOS BÁSICOS PARA UNA SOLDADURA BLANDA

SATISFACTORIA
SELECCIÓN DEL METAL BASE base. La selección del fundente y la preparación de la superficie
dependen hasta cierto punto de la soldabilidad en blando de los
LOS METALES BASE por 10 regular se escogen porque poseen matenales base que se van a unir.
propiedades específicas requeridas por el diseño del componen-
te o la pieza. Entre ellas están ia resistencia mecánica, la duc- SELECCIÓN DEL METAL DE APORTE
tilidad, la conductividad eléctrica, el peso y la resistencia a la
corrosión. Cuando se requiere soldadura blanda, también es EL METAL DE aporte se selecciona de modo que ofrezca buen
preciso considerar la soldabilidad en blando de los materiales flujo, penetración y mojado durante la operación de soldadura
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

426 SOLDADURA BLANDA
blanda, y las propiedades de unión deseadas en el producto plomería y para soldar radiadores de vehículos. Las necesidades
terminado. de fundente para soldar en blando diversas aleaciones y metales
se indican en la tabla 13.1.
SELECCIÓN DEL FUNDENTE
EL PROPÓSITO DEL fundente es mejorar el mojado de los mate- DISEÑO DE LAS UNIONES
riales base por el metal de aporte, al eliminar películas de
deslustre de superficies previamente limpias y al evitar la oxi- LAS UNIONES DEBERAN diseñarse de modo que satisfagan las
dación durante la operación de soldadura blanda. La selección necesidades del ensamble terminado y permitan la aplicación del
del tipo de fundente por lo regular depende de la facilidad con fundente y el metal de aporte empleando el proceso de soldadura
que un material puede soldarse en blando. Los fundentes de blanda seleccionado. El diseño de la unión debe ser tal que se
resina (colofonia) se usan con los metales base de aplicaciones mantenga la separación debida durante el calentamiento. Puede
eléctricas y electrónicas o con metales que previamentese hayan haber necesidad de fijaciones especiales, o los materiales pueden
recubierto con un acabado soldable en blando. Los fundentes sujetarse por aplastamiento,ensartarse, envolverseo mantenerse
inorgánicos se usan mucho en la soldadura blanda industrial, en juntos de alguna otra manera.
Tabla 13.1
Necesidades de fundente para metales, aleaciones y recubrimientos
Metal o aleación base, Fundente y/o soldado No se recomienda soldar en

o acabado aplicado especiales blando'
Resina Orgánico Inorgánico
Aluminio - - - X
Bronce de aluminio
Berilio
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Berilio-cobre
Latón X X X - -
Cadmio X X X - -
Hierro colado
Cromo
Cobre
Cobre-cromo
dobre-níquel X X X - -
Cobre-silicio - - X - -
Oro X X X - -
Inconel - - - X -
Plomo X X X ' - -
Magnesio - - - - X
Bronce al manganeso - - - - X
(alta resistenciaa la tensión)
Monel - X X - -
Níquel - X X - -
Níquel-hierro - X X - -
Nicromo - - - X -
Paladio X X X - -
Platino X X X - -
Rodio - - X - -
Plata X X X - -
Acero inoxidable - - X - -
Acero - - X - -
Estaio X X X - -
Bronce al estaño X X X - -
Estaño-plomo X X X - -
Estaño-níquel - X X - -
Estaño-cinc X X X - -
Titanio - - - - X
* Con los procedimientoscorrectos, como un recubrimientoprevio, casi todos los metales pueden soldarse en blando.

LIMPIEZA PREVIA y tasa de calentamiento y enfriamiento apropiadas requeridas

para el producto que se va a ensamblar.
TODASLAS SUPERFICIES metálicas que se vayan a unir por La aplicación del metal de aporte y el fundente dependerá de
soldadura blanda deberán limpiarse antes de ensamblarse para la selección del proceso de soldadura blanda.
facilitar el mojado del metal base por parte del soldado. EI fun-
dente no debe considerarse como sustituto de la limpieza previa.
Puede ser necesario un recubrimiento previo del material base
si éste es dificil de soldar en blando. TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS
DE FUNDENTE
PROCESO DE SOLDADURA BLANDA LOS RESIDUOS DE fundente deben eliminarse después de soldar
EL PROCESO DE soldadura blanda debe escogerse de modo que a menos que el fundente esté diseñado especificamente para
provea la temperatura de soldadura blanda, distribución de calor consumirse durante el proceso.
SOLDADURASBLANDAS
LASSOLDADURAS BLANDAS o soldados generalmente tienen un fundido. Como puede verse en la figura 13.2, el plomo puro se
punto o intervalo de fusión por debajo de 425°C (800°F). Existe funde a 327°C (621°F) (punto A) y el estaño puro se funde a
una amplia gama de metales de aporte de soldadura blanda en el 232°C (450°F) (punto B). Los soldados que contienen desde
mercado diseñados para unir la mayor parte de los metales y 19.5% de estaño (punto C) hasta 97.5% de estaño (punto D)
aleaciones industriales. Estos soldados generalmente fluyen sa- tienen la misma temperatura de solidus, que es la temperatura
tisfactoriamente si se emplea el fundente adecuado, mojan bien eutéctica de 183°C (361°F). La composición eutéctica es com-
la superficie y producen uniones con propiedades satisfactorias. pletamente liquida por encima de 183°C (361°F); cualquier otra
Las aleaciones estaño-plomo son los metales de aporte de sol- composición contendrá algo de metal sólido en equilibrio con el
dadura blanda más ampliamenteutilizados. En las secciones que líquido. Estas composiciones no se fundirán por completo en
siguen hablaremos de estas aleaciones y de otros metales de tanto no rebasen la temperatura de liquidus. Por ejemplo, el
aporte comunes. soldado 50/50 tiene una temperatura de solidus de 183°C (361°F)
y una temperatura de liquidus de 214°C (417"F), o sea que el
intervalo de fusión abarca 3 1°C (56°F). EI intervalo de fusión es
SOLDADOS DE ESTAÑO-PLOMO la diferencia de temperatura entre el solidus y el liquidus.
Las caracteristicas de fusión de soldados de estaño-plomo
LOS METALES DE aporte de aleación estaño-plomo son los que
específicos se dan en la tabla 13.2.
más ampliamente se usan para unir metales. La mayor parte de
El soldado 5/95 de estaño-plomo es un metal de aporte de
los fundentes comerciales, métodos de limpieza y procesos
relativamente alta temperatura de fusión que tiene un intervalo
de soldadura blanda se pueden usar con soldados de estaño-
de fusión estrecho. Las características de mojado y flujo de este
plomo.
metal de aporte son menos atractivas si se comparan con las de
AI describir los soldados, se acostumbra indicar primero el
soldados con mayor contenido de estaño. Para que el soldado
contenido de estaño. Por ejemplo, el soldado 40/60 tiene 40%
5/95 de estaño-plomo moje y fluya debidamente se requiere un
de estaño y 60% de plomo.
cuidado especial en la preparación de las superficies. Los solda-
La mejor forma de ilustrar el comportamiento de las diversas
dos con alto contenido de plomo tienen mejores propiedades de
aleaciones de estaño-plomo es por su diagrama de constitución,
plastodeformacióna 149°C (300°F) que los que contienen más
el cual se muestra en la figura 13.2. Se emplean los siguientes
estaño. La elevada temperatura de soldadura blanda limita el
términos para describir el diagrama:
empleo de fundentes con base orgánica, como los de resina
(1) La temperatura de solidus es la temperatura más alta en (colofonia) o los del tipo intermedio.Este soldado se adapta muy
la que un metal o aleación es completamente sólido. Ésta es la bien a la soldadura blanda con soplete, por inmersión, por induc-
curva ACEDB de la figura 13.2. ción o en estufa. Se usa para sellar recipientes previamenterecu-
(2) La temperatura de liquidus es la temperatura más baja biertos, para recubrir y unir metales y para radiadores de auto-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
en la que un metal o aleación es completamente liquido. Ésta es motores y otros usos de temperatura moderadamente elevada.
la curva AEB de la figura 13.2. Los soldados de estaño-plomo 10/90, 15/85 y 20/80 tienen
(3) Una aleación eutéctica es una aleación que se funde a menores temperaturasde liquidus y solidus, pero tienen interva-
una temperatura precisa y no dentro de un intervalo de tempera- los de fusión más amplios que el soldado estaño-plomo5/95. Sus
turas. La temperatura eutéctica es la temperatura de solidus en caracteristicas de mojado y flujo son mejores con la mayor parte
la curva CED de la figura 13.2. La aleación eutéctica es la de los fundentes, pero se debe tener un cuidado extremo de evitar
composición indicada en el punto E de esa figura. Esta aleación el movimiento de estos soldados durante la solidificación a fin
tiene aproximadamente 63% en peso de estaño. de evitar el desgarre en caliente. Estos metales de aporte se usan
(4) El intervalo de fusión es la temperatura entre el solidus para sellar los núcleos de los calefactores celulares de automó-
ACEDB y el liquidus AEB en la que el soldado está parcialmente viles, en algunos radiadores y para recubrir y unir metales.

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
400
700
350
600
300
o- 500
250 c)
400 200
300 150
200 L/ 1
I
I
I
4 100
ti
MEZCLAS DE a + ß
I I
1O 0 l I
I 1
1 . 1 I I I I I I I I n
PLOMO 10 20 30 40 50 60 70 80 90 ESTAÑO
ESTAÑO, % EN PESO
Figura 13.2-Diagrama de constitución para el sistema de aleación estaño-plomo
Los soldados estaño-plomo 25/75 y 30/70 tienen tempyratu- los soldados con 20 y 30% de estaño, así que su intervalo de
ras de liquidus más bajas que las aleaciones antes mencionadas fusión es más estrecho. Los metales de aporte de soldadura
pero tienen la misma temperatura de solidus que el soldado blanda de este grupo tienen muy buenas propiedades de mojado
20/80, así que sus intervalos de fusión son más angostos que los y notable resistencia mecánica, y resultan económicas para
del soldado 20/80. Todas las técnicas estándar de limpieza, uso aplicaciones electrónicas. Estos soldados también se utilizan
de fundente y soldadura blanda se pueden usar con estos metales ampliamente en trabajos con lámina metálica. La combinación
de aporte. Se utiliza mucho la soldadura blanda con soplete y por 50/50 se usa para tuberías de agua no potable y de drenaje. Estos
inmersión.Estas aleaciones se usan en radiadores, reparación de soldados también se fabrican como alambres con núcleo de
radiadores y otras aplicaciones industriales diversas. resina para soldadura blanda manual y se emplean en aplicacio-
Los soldados estaño-plomo 35/65,40/60 y 50/50 tienen bajas nes industriales de soldadura blanda de ola.
temperaturas de liquidus y la misma temperatura de solidus que
Tabla 13.2
Propiedades de fusión de los soldados estaño-plomo
Clasificaci8n Composición, % en peso SÓlidus Líquidus Intervalo de fusión
ASTM del soldado' Estaño Plomo "F O C "F "C "F "C
5 5 95 572 300 596 314 24 14
10 10 90 514 268 573 301 59 33
15 15 85 437 225 553 290 116 65
20 20 80 361 183 535 280 174 97
25 25 75 361 183 511 267 150 84
30 30 70 361 183 491 255 130 72
35 35 65 361 183 477 247 116 64
40 40 60 361 183 455 235 94 52
45 45 55 361 183 441 228 80 65
50 50 50 361 183 421 217 60 34
60 60 40 361 183 374 190 13 7
70 70 30 361 183 370 192 17 9
'Véase la especificación ASTM 832, Especificación estándar para metal de soldadura blanda.

Los soldados estaño-plomo de aleación 60/40 y aleación Arsénico

eutéctica (63/37) se usan en aplicaciones en las que la unión no
puede exponersea elevadas temperaturas,como en instrumentos ELARSENIC0 CAUSA deshumectaciónsi esta presente en concen-
delicados y ensambles electrónicos. La composición 60/40 se traciones mayores que el 0.005%. El problema se agrava a
acerca tanto a la aleación estaño-plomo eutéctica que tiene un concentraciones mayores, por lo que el nivel máximo deseable
intervalo de fusión extremadamente angosto. Se pueden usar es de 0.002% .
todos los métodos de limpieza, uso de fundente y calentamiento
con estos metales de aporte, que se utilizan ampliamente en la Bismuto
soldadura blanda de ola, en procesos de fase de vapor, e incor-
porados a pastas de soldadura blanda. SE PUEDEN TOLERAR niveles bajos de bismuto, aunque puede
El soldado estaño-plomo 70/30 es un metal de aporte de alterar las características metalúrgicas de las uniones.
propósito especial que se usa en los casos en que se requiere un
alto contenido de estaño. Se pueden aplicar todas las técnicas de
soldadura blanda.
Cadmio
ESTEMETAL COMO contaminante eleva la tensión superficial de
los soldados y puede causar efectos perjudiciales como forma-
IMPUREZAS DE LOS SOLDADOS ción de puentes y ?carámbanos? en las tarjetas de circuitos
ESTANO-PLOMO impresos.
LASIMPUREZAS DE los soldados estaño-plomo se pueden intro-
ducir durante la fabricación de las aleaciones o por contamina-
Cobre
ción durante el uso. Las especificaciones de las aleaciones para LACANTIDAD DE cobre que puede estar presente en un soldado
soldadura blanda generalmente limitan el contenido total máxi- sin causar problemas depende en gran medida de la aplicación.
mo de impurezas, con limitaciones específicas para ciertos me- Las especificaciones de la ASTM limitan el contenido de cobre
tales. Los metales de aporte de soldadura blanda cubiertos por de los soldados de estaño-plomo al 0.08%, pero puede estar
ASTM ?332, Especificación estáizdar para metal de soldadura presente en concentraciones de hasta el 0.3% sin que haya un
blanda, se muestran en la tabla 13.3. En ocasiones, usuarios menoscabo apreciable en las propiedades de soldadura blanda.
individuales precisan restricciones adicionales sobre las impu-
rezas para aplicaciones específicas.
Las impurezas pueden causar un menoscabo de las propieda- Hierro y níquel
des de mojado, un flujo lento dentro de las uniones, un incre-
EL HIERRO Y el níquel normalmente no están presentes en ias
mento en la rapidez de oxidación,y alteraciones en los intervalos
aleaciones para soldadura blanda. Por lo regular, las especifica-
de temperatura de fusión. Las propiedades de resistencia mecá-
ciones limitan el contenido de hierro y níquel a un máximo de
nica de las uniones pueden sufrir efectos adversos, con una
0.02 %. Se han observado reducciones marcadas de las propie-
mayor tendencia al agrietamiento del soldado o problemas de
adhesión a los materiales base. dades de mojado con niveles más altos.
Los elementos contaminantes afectan el aspecto y la calidad
del soldado fundido, y la combinación de los efectos puede Fósforo y azufre
resultar desastrosa para la unión soldada en blando. Las especi-
LASCONCENTRACIONES DE fósforo y azufre se deben mantener
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ficaciones de fabricación reconocen el problema y también

tienen en cuenta la calidad de soldado que se requiere para las en el nivel mínimo absoluto para evitar problemas de oxidación
distintas aplicaciones. Al adquirir materiales de soldado es im- y arenosidad.
portante verificar que se obtenga la aleación correcta del grado
adecuado. Cinc
ELCINC AFECTA las propiedades de mojado y tensión superficial
Aluminio del soldado fundido. Por tanto, los soldados de estaño-plomo
deben contener menos del 0.005% de cinc. La deshumectación
EL ALUMINIO PUEDE causar arenosidad si su contenido en el en superficies de cobre se ha atribuido a la presencia de sólo
soldado es de más del 0,005%.Un deterioro apreciable en la 0.01% de cinc en la aleación.
oxidación superficial de un baño de soldadura blanda puede ser
indicación de contaminación con aluminio.
SOLDADO DE ESTANO-ANTIMONIO
EL SOLDADO CON 95% de estaño y 5% de antimonio tiene las
Antimonio características de fusión que se muestran en la tabla 13.4. Pre-
EL ANTIMONIO SE usa con frecuencia en los soldados como senta un intervalo de fusión estrecho a una temperatura más alta
aditivo deseable. Este metal tiende a menoscabar las propie- que la de la aleación eutéctica estaño-plomo. Este metal de
dades de mojado y esparcimiento y puede causar problemas aporte se usa en muchas aplicaciones de plomería, refrigeración
de adhesión si está presente en niveles más altos que los re- y acondicionamiento de aire porque tiene buenas propiedades
queri dos. de plastodeformación.

430 S O L D A D U R A B L A N D A
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Tabla 13.4
ProDiedades de fusión de los soldados de estaño-antimonio
~~~~ ~
Composición, % en peso Solidus Liquidus Intervalo de fusión

Estaño Antimonio O F "C "F OC O F O C
95 5 450 232 464 240 14 8
SOLDADOS DE ESTAÑO-ANTIMONIO-PLOMO aplicaciones criogénicas. En general se recomienda usar funden-

tes inorgánicos con estos metales de aporte.
SE PUEDE AÑADIR antimonio a un soldado estaño-plomo como
sustituto de parte del estaño. La adición de antimonio mejora las
propiedades mecánicas de la unión a costa de un ligero menos- SOLDADOS DE ESTAÑO-CINC
cabo de las caracteristicas de soldadura blanda. Se pueden usar
todos los métodos estándar de limpieza y calentamiento,pero se SE HA COMENZADO a usar un gran número de soldados de
necesitan fundentes especializados para obtener resultados óp- estaño-cinc -algunos de los cuales se muestran en la tabla 13.6-
timos con estos metales de aporte. para unir aluminio. La corrosión galvánica de las uniones de
aluminio soldadas en blando se minimiza si el metal de aporte y
el metal base están cercanos en la serie electroquimica. Para la
soldadura blanda de aluminio se recomiendan aleaciones que
contienen entre 70 y 80%de estaño y el resto de cinc. La adición
SOLDADOS DE ESTAÑO-PLATA, de 1 a 2% de aluminio, o un incremento del contenido de cinc
hasta un máximo del 40%, mejora la resistencia a la corrosión,
ESTAÑO-COBRE-PLATA aunque la temperatura de liquidus también se eleva, lo que
Y ESTAÑO-PLOMO-PLATA dificulta la aplicación de estos metales de aporte. Los soldados
de estaño-cinc 91/9 y 60140 se pueden usar a temperaturas por
ENLA TABLA 13.5 se presentan metales de aporte de soldadura
encima de 140°C (300°F); las composiciones 80/20 y 70/30 se
blanda que contienen plata, junto con sus características de fu-
usan más ampliamente para recubrir piezas antes de la operación
sión. El soldado con 96% de estaño y 4% de plata está libre de
de soldadura blanda.
plomo y a menudo se usa para unir acero inoxidable en equipos
para procesar alimentos. Este soldado tiene buena resistencia al
corte y a la plastodefonnación, y excelentes caracteristicas de SOLDADO CADMIO-PLATA
flujo.
Los soldados de estaño-plata y estaño-cobre-plata son las EL SOLDADO CON 95% de cadmio y 5% de plata tiene las
aleaciones estándar que se usan para unir tubos y conductos de caracteristicas de fusión que se muestran en la tabla 13.7. Este
cobre en los sistemas de agua potable. El plomo no se usa por soldado se emplea principalmente en aplicaciones en las que las
razones de salubridad. temperaturas de servicio son más altas que las permitidas con
EI soldado con 62% de estaño, 36% de plomo y 2% de plata soldados de más bajo intervalo de fusión. Es posible producir
se usa en aplicaciones electrónicas para soldar en blando super- uniones a tope en cobre que a temperatura ambiente tengan una
ficies recubiertas con plata. La adición de plata retarda la diso- resistencia a la tensión de 25 000 psi (170 MPa). A 219°C
lución del recubrimiento de plata durante la operación de solda- (425"F), la resistencia a la tensión es de 2600 psi (18 MPa).
dura blanda, y también incrementa la resistencia a la Es posible unir aluminio consigo mismo o con otros metales
plastodeformación. empleando el metal de aporte de cadmio-plata 95. El empleo
Los soldados de alto plomo que contienen estafio y plata son incorrecto de soldados que contienen cadmio puede representar
apropiados para aplicaciones de alta temperatura, como los un peligro para la salud; por tanto, se debe tener mucho cuidado
radiadores de automóviles. Presentan buena resistencia a la durante su aplicación, sobre todo en lo que respecta a la inhala-
tensión, ai corte y a la plastodeformación,y se recomiendan para ción de vapores.
Tabla 13.5
Protiedades de fusión de los soldados de estaño-data v estaño-domo-data
Estaño Plomo Plata O F OC O F "C O F "C
96 - 4 430 221 430 221 O O
62 36 2 354 180 372 190 18 10
5 94.5 0.5 561 294 574 301 13 7
2.5 97 0.5 577 303 590 310 13 7
1 97.5 1.5 588 309 588 309 O O
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Tabla 13.6
Propiedades de fusión de los soldados de estaño-cinc
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Estano Cinc "F "C "F "C "F OC

91 9 390 199 390 199 O 8
80 20 390 199 518 269 128 70
70 30 390 199 592 311 202 112
60 40 390 199 645 340 255 141
30 70 390 199 708 375 318 176
SOLDADOS DE CADMIO-CINC duce uniones con alta resistencia mecánica y a la corrosión. La

temperatura de solidus es alta, lo que limita el empleo de este
LOS SOLDADOS DE cadmio-cinc son Útiles para soldar en blando soldado a aplicacionesen las que es posible tolerar temperaturas
aluminio. Sus características de fusión se presentan en la tabla de soldadura blanda por encima de 371°C (700°F). Una aplica-
13.8. Los soldados de cadmio-cinc producen uniones con resis- ción importante es en la soldadura blanda por inmersión de los
tencia mecánica y a la corrosión intermedias si se usan con el codos de retomo en las bobinas de aluminio de los acondiciona-
fundente apropiado. EI soldado con 40% de cadmio y 60% de dores de aire. Estas bobinas también se fabrican mediante sol-
cinc ha encontrado mucha aplicación en la soldadura blanda åe dadura fuerte de flama con fundentes. También se utilizan
bases de lámparas de aluminio. El empleo incorrecto de este recipientes de soldadura blanda ultrasónicos que no requieren
metal de aporte puede representar un peligro para la salud, sobre fundente. En operaciones de soldadura blanda manual, la super-
todo en lo tocante a la inhalación de vapores. ficie de aluminio caliente se frota con la barra de soldado a fin
de promover el mojado sin fundente.
SOLDADOS CON BASE DE CINC Se han desarrolladosoldados con 95 % de cinc y otras adicio-
nes que limitan la disolución del cobre y mejoran el mojado, la
EL SOLDADO DE cinc-aluminio, que se muestra en la tabla 13.9, resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión, especifica-
se fabrica especificamente para soldar aluminio, en el que pro- mente para la soldadura blanda de radiadores de automóviles.
Tabla 13.7
Prooiedades de fusión de los soldados de Cadmio-data
Cadmio Plata O F OC O F O C O F "C
95 5 640 338 740 393 100 55
Tabla 13.8
Propiedades de fusión de los soldados de Cadmio-cinc
Cadmio Cinc "F "C "F "C "F OC
82.5 17.5 509 265 509 265 O O
40 60 509 265 635 335 128 70
10 90 509 265 750 399 241 134
Tabla 13.9
Propiedades de fusión de los soldados de cinc-aluminio
Cinc Aluminio "F "C "F OC "F "C
95 5 720 382 720 382 O O

Las temperaturas de fusión en estas aplicaciones son del orden prestar especial atencion a la limpieza de las superficies metáli-
de 425°C (SOû°F>.Los soldados se usan con todos los procesos cas. Es necesario emplear fiindentes fuertes, potencialmente
de calentamiento, y se dispone de una serie de fundentes inor- corrosivos, para obtener uniones satisfactorias en superficies no
gánicos para estas aplicaciones. recubiertas de metales como el cobre o el acero. Si la superficie
se puede chapear previamente con metales como estaño o esta-
ño-plomo, los fundentes de resina no corrosivos pueden ser
ALEACIONES FUSIBLES satisfactorios, aunque no resultan eficaces por debajo de 177°C
(35OOF).
LASALEACIONES FUSIBLES tienen un contenido importante de
bismuto y se emplean en aplicaciones en las que se requieren
temperaturas de soldadura blanda por debajo de 183OC (361°F).
En la tabla 13.10 se muestran las características de fusión y las SOLDADOS DE INDIO
composiciones de un grupo representativo de aleaciones fusi-
bles. LOS SOLDADOSDE indio tienen propiedades que los hacen valio-
sos en muchas aplicaciones de electrónica y especiales. En la
Los soldados de bajo intervalo de fusión tienen aplicación en tabla 13.11 se presentan las características de fusión y las compo-
las siguientes situaciones: siciones de un grupo representativo de estos metales de aporte.
(1) Se van a soldar en blando metales base que se sometieron Una aleación de 50%estaño y 50%indio se adhiere al vidrio
previamentea tratamiento térmico; una temperatura de soldadu- con facilidad y puede servir para soldadura blanda de vidrio a
ra blanda alta reblandecería la pieza. metal o de vidrio a vidrio. La baja presión de vapor de esta
(2) Los materiales adyacentes a las uniones soldadas en aleación ia hace útil en los sellos de sistemas de vacío.
blando son sensibles a la temperatura y se deteriorarían si la La elevada resistencia a la fatiga -sobre todo por ciclaje
temperatura de soldadura blanda fuera más alta. térmico- de las aleaciones de indio ha hecho que se usen cada
(3) Se emplean operaciones de soldadura blanda por pasos a vez más, especialmentelos soldados de indio-plomo y de indio-
fin de evitar la destrucción de una unión cercana que se efectuó plomo-plata en sistemas electrónicos.
con un soldado de temperatura se fusión más alta. Los soldados de indio no requieren técnicas de manejo espe-
(4) Dispositivossensores de temperatura, como los sistemas ciales. Todos los métodos de soldadura blanda, fundentes y
de aspersión para incendios, se activan cuando la aleación fusi- procesos que se emplean con los soldados de estaño-plomo son
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ble se funde a una temperatura relativamente baja. aplicables a los de indio; aunque debe señalarse que éstos son
sensibles a la corrosión en presencia de cloruros. Las uniones
Muchos de estos soldados, sobre todo los que contienen un deben limpiarse después de soldarse, y su desempeño es óptimo
alto porcentaje de bismuto, son muy difíciles de usar con éxito cuando se les protege con recubrimientos amoldados o en con-
en operaciones de soldadura blanda a alta velocidad. Se debe diciones de sellado hermético.
Tabla 13.10
Propiedades de fusión de aleaciones fusibles representativas
Composición, % en peso Solidus Liquidus Intervalode fusión
Plomo Bismut0 Estafio Otros "F O C "F "C "F "C
26.7 50 13.3 10 Cd 158 70 158 70 O O
25 50 12.5 12.5 Cd 158 70 165 74 7 4
40 52 - 8 Cd 197 91 197 91 O O
32 52.5 15.5 - 203 95 203 95 O O
28 50 22 - 204 96 225 107 25 11
28.5 48 14.5 9 Sb 217 102 440 227 223 125
44.5 55.5 - - 255 124 255 124 O O
Tabla 13.11
Propiedades de fusión de soldados de indio representativos
Composición, % en peso Solidus Liquidus Intervalode fusión
Estaño Indio Plomo "F O C "F O C "F "C
50 50 - 243 117 257 125 14 8
37. 5 25 37.5 230 138 230 138 O O
- 50 50 356 180 408 209 52 29

ESPECIFICACIONES DE LOS SOLDADOS cificación federal QQ-571, Soldaduras blandas), además de

diversas especificacionesmilitares.
Las soldaduras blandas están disponibles en el mercado en
LOS ORGANISMOSQUE: publican especificacionespara los meta- diversas formas y productos que se pueden agrupar en cerca de
les de aporte de soldadura blanda son la ASTM (ASTM B.32, una docena de clasificaciones. En la tabla 13.12 se listan los
Especificación estándar de metal para soldadura blanda; principales grupos de productos. Esta lista de ninguna manera
ASTM B284, Especificación estándarpara soldado con núcleo es completa, sobre todo porque es posible conseguir casi cual-
defundente de resina; y ASTM B486, Especificación estándar quier tamaño, peso o forma de cada clase de soldado si se hace
para soldado en pasta) y el gobierno de Estados Unidos (Espe- un pedido especial.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
~~ ~ ~~~ ~
Tabla 13.12
Formas comerciales de soldaduras blandas
Bloques Disponible en bloques de 25 y 45 kg (500 y 1O0 Ib)
Lingotes De forma rectangular o circular, con pesos de 1.4,2.3 y 4.5 kg (3,5 y 10 Ib)
Barras Disponible en una gran variedad de secciones transversales, pesos y longitudes
Pasta o crema Disponiblecomo mezcla de soldado en polvo y fundente
Papel, lámina o cinta Disponible en varios espesores y anchuras
Segmento o granalla Barra o alambre triangular recortado en tramos de diversas longitudes
Alambre sólido Diámetros de 0.25 a 6.35 mm (0,010 a 0.250 pulg) en carretes
Alambre con núcleo de fundente Soldado con núcleo de resina o fundente orgánico o inorgánico. Diámetrosde 0.25 a 6.35 mm (0.010 a 0.250 pulg)
Preformados Gama ilimitada de tamaños y formas para satisfacer necesidades especiales
FUNDENTES
ELPROPÓSITO DEL fundente en la soldadura blanda es activar una FUNDENTES INORGÄNICOS
superficie metálica previamente limpia, proteger esa superficie
limpia durante los procesos de calentamiento, y estar disponible LA CLASE DE fundentes inorganicos incluye ácidos y sales inor-
para proteger el metal de aporte fundido a la temperatura de gánicos. Estos fundentes son los más ventajosos en condiciones
procesamiento correcta. El fundente debe tener suficiente per- que requieren una acción de fundente rápida y muy activa; se
manencia para continuar desempeñando estas funciones hasta pueden aplicar como disoluciones, pastas o sales secas, y fun-
que la unión se haya soldado por completo. cionan igualmentebien con los métodos de soldadura blanda con
Los fundentes para soldadura blanda pueden ser materiales soplete, en estufa, por resistencia o por inducción, ya que no se
líquidos, sólidos o gaseosos que, al calentarse, promueven o chamuscan ni arden. Estos fundentes pueden formularse de
aceleran el mojado de los metales por parte del soldado. El modo que sean estables dentro de un intervalo amplio de tempe-
fundente debe eliminar y excluir cantidades pequeñas de óxidos raturas de soldadura blanda
y otros compuestos de las superficies que se van a soldar en Los fundentes inorgánicos con base de cloruros presentan una
blando. Cualquier cosa que interfiera con el logro de un contacto desventaja clara: su residuo retiene actividad química después
uniforme entre la superficie del metal base y el metal de aporte de la soldadura blanda. Si no se elimina, este residuo puede
fundido evitará la formación de una unión íntegra. Un fundente causar una corrosión severa en la unión. Las áreas adyacentes
eficiente impide la reoxidación de las superficies durante el también pueden sufrir ataque de residuos por las salpicaduras y
proceso de soldadura blanda y es desplazado con facilidad por vapores del fundente.
el soldado fundido. La familia de fundentes inorgánicos de bromuros se utiliza
Un método funcional para clasificar los fundentes se basa en ampliamente en la industria de los radiadores para automotores
su capacidad para eliminar deslustres de metales (actividad). Los con y sin instalaciones para lavado. Ciertas composiciones de
fundentes se pueden clasificar en tres grupos: fundentes inorgá- estos fundentes se pueden usar sin lavado, ya que sus residuos
nicos (los más activos), fundentes orgánicos (moderadamente no causan corrosión de las piezas soldadas en blando.
activos) y fundentes de resina (los menos activos). Los que siguen son constituyentes comunes de los fundentes
En la tabla 13.13 se presenta una carta generalizada de inorgánicos:
soldabilidad en blando de los metales y una guía para seleccionar
el fundente. Esta carta abarca diferentes materiales base y tipos (1)Cloruro de cinc.
de fundentes. (2) Cloruro de amonio.
(3) Cloruro de estaño.
(4) Ácido clorhidrico.
( 5 ) Ácido fosfórico.
(6) Otros cloruros metálicos.

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FUNDENTES ORGÁNICOS Resina activada

Los "DENTES ORGANICOS,aunque menos activos que los UN TERCER TIPO, a h más activo, de fundente con base de
materiales inorgánicos, son efectivos a temperaturas de solda- colfonia es la resina activada. Estos fundentes se utilizan am-
dura blanda de 90 a 320°C (200 a 600°F). Estos fundentes pliamente en productos electrónicos comerciales y en aplicacio-
contienen ácidos y bases orgánicas y en muchas ocasiones nes de alta confiabilidad en las que el residuo debe ser suscepti-
algunos de sus derivados, como los halohidratos; son activos a ble de eliminación completa después de la soldadura blanda. El
las temperaturas de soldadura blanda, pero el periodo de activi- material activador puede ser un compuesto orgánico que reac-
dad es corto en virtud de su susceptibilidad a la descomposición cione para liberar cloruros u otros haluros, o un ácido orgánico
ténnica. La tendencia de estos compuestos a volatilizarse, cha- en baja concentración.
muscarse o arder cuando se calientan limita su uso con calenta-
miento de soplete o flama. Si estos fundentes se utilizan debida-
mente, sus residuos son relativamente inertes y se pueden FUNDENTES ESPECIALES
eliminar con agua.
Los fundentes orgánicos son especialmente útiles en aplica- LOS " D E N T E S DE reacción son un grupo especial de fundentes
ciones en las que es posible aplicar cantidades controladas de que resultan útiles para soldar en blando aluminio, aunque
fundente y en las que se puede usar suficiente calor como para también están encontrando aplicación con otros metales. En la
descomponer o volatilizar por completo los constituyentes co- práctica, la descomposición del fundente limpia y desplaza los
rrosivos. Hay que tomar precauciones para evitar que el fundente óxidos y deposita una película metálica en la superficie del metal
no descompuesto llegue a las fundas aislantes. También hay que base que mejora el mojado y el esparcimiento.
tener cuidado al soldar en blando en sistemas cerrados en los que
vapores corrosivos se puedan condensar en componentes críti-
cos del ensamble. ACCIONES DEL FUNDENTE
Los que siguen son constituyentes comunes de los fundentes
ENLA TABLA 13.14 se presenta una guia general de selección de
orgánicos:
fundente para diversas aplicaciones de soldadura blanda que
incluye todas las clasificaciones que acabamos de ver, con el fin
(1) Ácido abiético.
de ayudar al usuario a escoger los materiales fundentes más
(2) Etilén-diamina.
apropiados.
(3) Ácido glutámico.
Se fabrican muchos fundentes para soldadura blanda, dise-
(4) Bromhidrato de hidracina.
ñándolos especificamente para ciertas aplicaciones. Hay fun-
(5) Ácido oleico.
dentes para electrónica, plomería, radiadores, metales disímiles
(6) Ácido esteárico.
y una amplia variedad de productos industriales. La determina-
(7) Una amplia gama de compuestos quimicos con base de
ción del fundente adecuado es importante para asegurar una
ácido o que forman ácidos.
operación de soldadura blanda satisfactoria.
Entre las propiedades generales deseables de los fundentes
están la capacidad para eliminar óxidos, proteger superficies
metálicas y fundirse por debajo de las temperaturas de soldadura
FUNDENTES DE RESINA blanda. Ya completada la soldadura, el residuo de fundente debe
tener las propiedades de no conducir la electricidad y ser resis-
tente a la corrosión.
Resina no activa Cada fundente se diseña para un proceso de calentamiento y
tiene un intervalo de temperaturas de procesamiento en el que
LACOLOFONIABLANCA disuelta en un disolvente orgánico apro-
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produce resultados óptimos.

piado es lo más cercano a un fundente no corrosivo. Los funden-
No existe una prueba general que pennita identificar todas
tes de resina poseen propiedades físicas y químicas importantes
las propiedades necesarias de un fundente para un aplicación
que los hacen especialmente apropiados para la industria eléc-
específica. Por tanto, se han desarrollado varias pruebas relacio-
trica. EI constituyente activo, el ácido abiético, se vuelve mode-
nadas con las Características de los fundentes y con su valor para
radamente activo a temperaturas de soldadura blanda entre 177
la fabricación de componentes específicos. Se recomienda a los
y 316°C (350 y 600°F). EI residuo es duro, no es higroscópico,
fabricantes realizar un estudio exhaustivo antes de seleccionar
no conduce la electricidad y no es corrosivo.
un fundente; no deben apoyarse exclusivamente en los datos que
proporcionan los proveedores, ya que podrían no ser pertinentes
Resina moderadamente activada para una aplicación en particular.
ENVISTA DE la baia actividad de la colofonia. se han inventado

fundentes de resina moderadamente activados que tienen mayor FORMAS DE LOS FUNDENTES
acción de fundente sin que se altere SiEnificativamente la natu-
raleza no corrosiva del residuo. Estos ion los fundentes preferi- LOS FUNDENTES SE venden Como núcleos sencillos 0 múltiples
dos para sistemas militares y telefónicos, y otros productos en soldados de alambre, Y como líquidos, Pastas Y Polvos. No
electrónicos de alta confiabilidad. todos los fundentes están disponibles en todas las formas.

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DISEÑO DE LAS UNIONES

LASELECCIÓN DE un diseño de unión para una aplicación espe- Se emplean dos tipos básicos de diseños de unión para
cífica dependerá en gran medida de los requisitos de servicio del soldadura blanda: la unión traslapada y la unión de costura de
ensamble. También puede depender de factores como el método enganche. En la figura 13.3 se ilustran los diseños de unión que
de calentamiento que se va a usar, las técnicas de fabricación con más frecuencia se usan para soldadura blanda. Las uniones
previas a la soldadura blanda, el número de artículos por soldar a tope no se utilizan muy a menudo.
y el método de aplicación de metal de aporte. Siempre que sea posible, deberá usarse diseños de unión del
Si los requisitos de servicio de una unión son severos, gene- tipo traslapado o de costura de enganche, ya que ofrecen la
ralmente es necesario diseñar la unión de modo que no limite la mayor probabilidad de lograr uniones de máxima resistencia
función del ensamble. Las soldaduras blandas tienen baja resis- mecánica.
tencia mecánica en comparación con los metales que suelen Un factor importantepara el diseño de las uniones es la forma
soldarse; por tanto, la unión debe diseñarse de modo que no en que se aplicará el metal de aporte a la junta. El diseñador debe
dependa de la fortaleza del soldado. La resistencia mecánica considerar el número de juntas del ensamble y el número de
necesaria puede proveerse moldeando las piezas por unir de ensambles que se van a fabricar. Si la producción es limitada,
modo que se ensarten o enganchen, para que el soldado sólo con un proceso de soldadura blanda manual, el soldado se puede
tenga que sellar y hacer rígido el ensamble. alimentar de frente a la unión con poca o ninguna dificultad. En
Hay aplicaciones industriales de la soldadura blanda en las cambio, si se va a fabricar un gran número de ensambles con
que la unión soldada misma debe soportar la carga. Un ejemplo múltiplesjuntas cada uno, puede ser ventajoso un proceso auto-
típico son las uniones de tubos en los sistemas de plomería, en matizado, como la soldadura blanda de ola. En este caso, el
las que se usan uniones traslapadas sin sustento mecánico adi- diseño debe proveer uniones accesibles apropiadas para la apli-
cional. En estos casos, las propiedades de la aleación de solda- cación de fundente, soldadura y limpieza automáticas.
dura blanda y de la configuración de unión son importantes para La separación entre las piezas que se van a unir deberá
el servicio. permitir la succión del soldado fundido hacia el espacio inter-
EN 'T" TRASLAPADA ESQUINA A TOPE CON UNA TIRA
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EN 'T" ANGULADA DOBLE TRASLAPO ESQUINA A TOPE CON BRIDA
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EN 'T" CON BRIDA TRASLAPADA AL RAS ESQUINA CON BRIDA CONTACTO EN LiNEA
COSTURA DE
BORDE CON BRIDA ENGANCHE PLANA FONDO CON BRIDA FONDO CON BRIDA
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Figura 13.3-Disenos de unión de uso frecuente para soldadura blanda
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SOLDADA EXPANDIDAME- EXPANDIDA PRENSADA ESTACADA ESTRANGULADA

CON PUNTOS CÁNICAMENTE HIDRAULICA-
MENTE ,
COSTURA DE ENGANCHE CON BROCHE ATORNILLADA O REMACHADA
A CONTRABARRENOY TORNEADA ESTAMPADA
(A) MOLDEADA (ô) PRENSADA (C) MARTILLADA DE RANURAY DE OREJETA
CLAVAR BRIDA
AL TUBO
DE GRAVEDAD ESTACADA k=-

SOLDADA \ CLAVADA
SOLDADO
TORNEADA O MOLETEADA
EXPANDIDA ESTAMPADA E INSERTADA ESTRANGULADA
A PRESION
Figura 13.4-Disefios de unión para soldadura blanda con autoguia
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medio por acción capilar, pero no ser tan amplia que el metal de
aporte no pueda llenar el hueco. Se prefieren separaciones de
FIBRA DE VIDRIOCON RESINA EPOXICA
0.075 mm (0.003 pulg) a fin de lograr una resistencia mecánica I
óptima, pero pueden permitirse variaciones en casos específicos.
Por ejemplo, al soldar materiales previamente recubiertos es
posible usar separaciones tan estrechas como 0.025 mm (0.001
PUM.
En la figura 13.4 se ilustran veintiún diseños de juntas para
soldadura blanda que no requieren guía externa (autoguía). En
la figura 13.5 se muestran diversos métodos para aumentar la I \
resistencia mecánica de las uniones en circuitos impresos. 'OLDADo UNION MAS TERMINAL MÁS
FUERTE LARGA
(A) EMPLEO DE BASES MÁS GRANDES Y TERMINALES MÁS LARGAS
AGUJERO CHAPEADO
TARJETA GRUESA
(E) LAS TARJETAS GRUESAS TIENEN SUPERFICIES
DE CORTE MAS GRANDES
Figura 13.5-Métodos para mejorar la resistencia

mecánica de las uniones
LIMPIEZA PREVIA Y PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES

UNA SUPERFICIE SUCIA evita que el metal de aporte fluya y BAÑO QUiMlCO
dificulta o imposibilita la soldadura blanda. Los materiales como
aceite, grasa, pintura, marcas de lápiz, lubricantes de estirado y EL PROPÓSITO DE la limpieza con baño químico o de ácido es
corte, polvo atmosférico, óxidos y películas de orín deben eli- eliminar el orin, las incnistaciones y los óxidos o sulfuros del
minarse antes de soldar en blando. No podemos exagerar la metal, para así dejar superficies limpias soldables. Los ácidos
importancia de la limpieza de asegurar uniones íntegras. iiiorgánicos (clorhídrico, sulfúrico, fosfórico, nítrico y fluorhí-
drico), solos o en combinación, cumplen con esta función,
aunque los ácidos más utilizados son el clorhídrico y el sulfúrico.
DESENGRASADO Las piezas deberán lavarse minuciosamente con agua caliente
después del bano químico, y secarse lo más rápidamente que se
SE RECOMIENDA EL desengrasado con disolventes o áicaiis para pueda.
limpiar superficies aceitosas o grasosas. De los métodos de
desengrasado con disolvente, el de condensación de vapor es el
que deja la película residual más delgada. Si no se cuenta con LIMPIEZA MECÁNICA
equipo para el desengrasado con vapor, la inmersión en disol- LALIMPIEZA MECANICA incluye los siguientes métodos:
ventes líquidos o en soluciones detergentes es un procedimiento
adecuado. Los detergentes alcalinos calientes se utilizan mucho (1) Lijado o amolado mecánico.
para desengrasar. Todas las soluciones de limpieza se deben (2) Limado o lijado inaniiales.
eliminar perfectamente antes de soldar. Los residuos de enjiia- (3) Limpieza con lana de acero.
gados con agua dura pueden interferir posteriomiente con la (4)Raspado o cepillado con alambre.
soldadura blanda. (5) Limpieza con ráfagas de abrasivo o municiones.

Los metales blandos como el cobre se limpian de preferencia aleaciones de cobre. Se debe evitar una inmersión prolongada
con cepillado o lijado suaves, o con lana de acero en los materia- en estaño o soldado fundidos para que no se formen cantidades
les de plomería. En el caso de los componentes electrónicos lo excesivas de compuestos intermetálicos en la zona entre el
mejor es evitar la limpieza mecánica. EI aluminio se suelda en recubrimiento y el metal base.
blando mejor una vez que se han eliminado los óxidos por EI recubrimiento previo por electrodeposición puede reali-
medios mecánicos; lo mejor es cepillar o raspar con alambre. La zarse en tanques estacionarios, en unidades de chapeado de
limpieza con ráfagas de municiones es preferible a los abrasivos banda transportadora o en tambores. Estos métodos se pueden
porque no hay incrustación de partículas de silica. Se deben usar aplicar a todos los aceros, aleaciones de cobre y aleaciones de
municiones de acero inoxidable para superficies inoxidables. níquel. Los materiales de recubrimiento no están limitados al
Los mejores resultados se obtienen si se extiende la limpieza más estaño y el soldado. También se usan comúnmente cobre, cad-
allá del área de la unión. mio, plata, metales preciosos, níquel, hierro y chapeados de
aleación como estaño-cobre, estaño-cinc y estaño-níquel.
Ciertas combinaciones de metales electrodepositados (recu-
RECUBRIMIENTO PREVIO brimientos dúplex), en los que un metal se chapea sobre otro,
HAYOCASIONES EN que conviene recubrir las superficies de los están adquiriendo cada vez más popularidad como ayuda para
metales base con un metal o una aleación más soldable antes de la soldadura blanda. En el caso del latón, resulta especialmente
la operación de soldadura blanda. Para este fin se usan recubri- útil un recubrimiento de 0.005 mm (0.0002 pulg) de cobre más
mientos de estaño, cobre, plata, cadmio, hierro, níquel y aleacio- 0.008 m m (0.0003 pulg) de estaño. La soldabilidad del aluminio
nes de estaño-plomo,estaño-cinc, estaño-cobre y estaño-níquel. mejora con un recubrimiento de 0.013 mm (0.0005 pulg) de
Las ventajas del recubrimiento previo son dos: (1) la soldadura níquel seguido por 0.008 mm (0.0003 pulg) de estaño, o por una
blanda es más rápida y uniforme y ( 2 ) no hay necesidad de usar combinación de cincato (cinc), 0.005 mm (0.0002 pulg) de
fuiidentes muy ácidos. En el caso de metales que presentan cobre, y estaño. Un chapeado de hierro seguido por uno de
películas de óxido tenaces, como el aluminio, los bronces de estaño es extremadamente Útil para soldar en blando hierro
aluminio, los aceros de alta aleación y el hierro colado el colado.
recubrimiento previo es casi obligatorio. Hay ocasiones en que Es posible aplicar recubrimientos por inmersión o por des-
resulta Útil recubrir el acero, el latón y el cobre. plazamiento químico de estaño, plata o níquel a algunos metales
Las superficies metálicas se pueden recubrir empleando va- base comunes. Estos recubrirnientos por lo regular son muy
rios métodos distintos. EI soldado o el estaño se pueden aplicar delgados y no duran mucho en almacenamiento.
con un cautín o una rueda de amolar, mediante soldadura blanda La vida de almacenamiento de un recubrimiento se define
ultrasónica, por inmersión en metal fundido, por electrodeposi- como la capacidad del recubrimiento para resistir las condicio-
ción o por desplazamiento químico. nes de almacenaje sin menoscabo de la soldabilidad. Los recu-
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La inmersión en caliente puede efectuarse aplicando funden- brimientos de estañado en caliente y de electroestañadoabrillan-
te a las piezas y sumergiéndolas en estaño o soldado fundido. tado por flujo tienen excelente vida de almacenamiento,pero los
Las piezas pequeñas a menudo se colocan en canastas de alam- espesores insuficientes de recubrimientos electroestañados o
bre, se limpian, se cubren con fundente, se sumergen en el metal estañados por inmersión tienen duración limitada. Se recomien-
fundido y se centrifugan para eliminar el exceso de metal. EI dan espesores de 0.003 mm (0.0001 pulg) a 0.008 mm (0.0003
recubrimiento por inmersión en caliente es aplicable al acero al pulg) de estaño o soldado para asegurar una soldabilidad en
carbono, el acero de aleación, el hierro colado, el cobre y ciertas blando máxima después de un almacenamiento prolongado.
CONSIDERACIONES DE PROCESO EN SOLDADURA BLANDA

LA SOLDADURA BLANDA se efectua con varios métodos, de los dos. En muchos casos la soldadura blanda debe efectuarse muy
que hablaremos en la siguiente sección, pero en toda operación cerca de otros materiales sensibles al calor o metales que han
de soldadura blanda hay condiciones comunes que se deben recibido un tratamiento térmico específico. Los metales trabaja-
considerar cuidadosamente antes de decidir cuál proceso o mé- dos en frío pueden ablandarse o relajarse durante el proceso de
todo es el mejor para un trabajo en particular. soldadura blanda, y esto debe tenerse en cuenta al diseñar una
Los pasos básicos de la soldadura blanda son la preparación pieza terminada. La soldadura blanda exige ajustarse a toleran-
de las uniones, su limpieza, la aplicación de fundente, el preca- cias estrictas para asegurar uniones de calidad. Enmuchos casos
lentamiento, la soldadura y la limpieza final. La soldadura es aconsejable preparar piezas de muestra con el proceso que se
blanda es un proceso de unión a baja temperatura, de modo que piensa usar y someterlas a pruebas destructivas a fin de asegu-
los fundentes empleados deben tener una buena activación y rarse que las piezas de producción serán satisfactorias. Los
reacción a esas temperaturas. Cada combinación de soldado y procesos de soldadura blanda se pueden automatizar en alto
fundente tiene un proceso que produce resultados óptimos. grado si ya se evaluaron con detenimiento todas las variables de
Es común aplicar a los materiales pruebas de soldabilidad en materiales y procesamiento y se controlan con cuidado. En
blando que proporcionan información importante pero no cu- contraste, también es posible soldar en blando en forma satisfac-
bren efectos como el almacenamiento futuro, la variación en los toria y eficiente piezas individuales o lotes pequeños empleando
materiales o la capacidad para limpiar componentes ya prepara- sopletes de soldadura blanda que se sostienen con la mano.

MÉTODOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA BLANDA

LAAPLICACI~NCORRECTAde calor es de primordial importancia El ángulo con que se aplica la punta de cobre al trabajo es
en cualquier operación de soldadura blanda. El calor debe apli- importante para comunicar el máximo de calor a este último. Se
carse de tal manera que el soldado se funda en contacto con la debe aplicar el lado plano de la punta a fin de lograr el área de
superficie caliente, la moje y fluya sobre ella. Se dispone de contacto máxima. Los metales de aporte connúcleo de fundente
varias herramientas y métodos para suministrar el calor. no deben fundirse sobre la punta del cautín porque esto destruye
la efectividad del fundente; el soldado con núcleo debe tocar
CAUTINES brevemente la punta del cautín para iniciar una buena transfe-
rencia de calor y luego debe fundirse sobre las piezas de trabajo
LA HERRAMIENTA DE soldadura blanda tradicional es el cautin para completar la unión.
con punta de cobre que se puede calentar eléctricamente o con Los cautines modernos para soldar a mano se fabrican de
mecheros de petróleo, coque o gas. A fin de prolongar la vida modo que la temperatura en la punta está bien controlada, y con
útil de las puntas de cobre, se aplica a su superficie un recubri- una amplia gama de tamaños de punta diseñados para trabajar
miento de metal susceptible de ser mojado por el soldado, como con ciertos diámetros de alambre de soldado y para mantener las
el hierro, con o sin recubrimientos adicionales. La rapidez de temperaturas de soldadura blanda requeridas.
disolución del recubrimiento de hierro en soldado fundido es
bastante menor que en el caso del cobre. Además, el recubri-
miento de hierro presenta menos desgaste, oxidación y forma- SOLDADURA BLANDA CON SOPLETE
ción de hoyos que el cobre no recubierto.
La selección de los cautines puede simplificarse clasificán- LA SELECCIÓNDE un soplete de gas para soldar en blando debe
dolos en cuatro grupos: (1) cautines para personal de servicio, corresponder con el tamaño, masa y configuración del ensamble
(2) cautines de lápiz de bajo voltaje del tipo de transformador, que se va a soldar. La temperatura de la flama está controlada
(3) cautines especiales de calentamiento rápido y de tipo pinza por la naturaleza de los gases empleados. Si el gas combustible
y (4) cautines industriales de trabajo pesado. En la tabla 13.15 se quema con oxígeno, producirá temperaturasde flama más altas
se muestra una lista de los tipos de cautines más comunes. que cuando arde en aire. Las temperaturas de flama más altas se
Sea cual sea el método de calentamiento, ia punta realiza las logran con acetileno, y las más bajas, con propano, butano, gas
natural y gas municipal (sintetizado), aproximadamente en el
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
siguientes funciones:
orden dado aquí. La flama de un gas combustible que se quema
(1) Almacena calor y lo conduce desde la fuente de calor con oxígeno está bien definida; con aire, la flama será “peluda”
hasta las piezas que se van a soldar. y abocinada.
(2) Almacena soldado fundido. Es frecuente usar puntas de múltiples flamas, o mecheros, con
(3) Lleva el soldado fundido. formas apropiadas para el trabajo. Pueden estar diseñadas para
(4) Retira el exceso de soldado fundido. trabajar con oxígeno y gas combustible, aire comprimido y gas
combustible o con aire atmosférico y gas (sopletes tipo Bunsen).
El rendimiento de los cautines eléctricos industriales no Al ajustar las puntas o los sopletes, deben evitarse los ajustes
puede medirse sólo por la especificación de potencia (watts) del que produzcan una flama con hollín; el carbón depositado en el
elemento de calentamiento. Los materiales empleados y el dise- trabajo impedirá el flujo del metal de aporte.
ño del cautín afectan la reserva de calor y la recuperación de En algunas aplicaciones industriales se usan sistemas de
temperatura de la punta de cobre. sopletes automatizados complejos, con muchas flamas.
Tabla 13.15
Selección de cautinec
Intervalo de diámetros de la punta Intervalo de

Trabajo por realizar PUhl mm potencia, watts
Circuitos impresos miniatura, sustratos delgados, componentessensibles al calor 1/32 - 118 1-3 10-20
Trabajos intermitentesde ensamble ligero,circuitos impresos, instrumentos,joyería 118 - 3/16 3-5 20-35
Trabajo de ensamble repetitivo, teléfonos y aparatos domésticos, vidrio artístico 3/16 - 114 5-6 40-60
Soldadura blanda de alta velocidad para producción, utensilios de estano ligeros,
aplicaciones generales, electricidad mediana, plomería ligera 114 - 112 6-13 70-150
Utensilios de estaño medianos, techos ligeros, reparación a bordo de embarcaciones,
electricidad pesada, plomería pesada 112 - 1-112 13-38 170-350
Utensilios de estaio pesados,techos, radiadores,armaduras,cajas de transformadores 1-112 - 2 38-53 350-1250

SOLDADURA BLANDA POR INMERSI~N soldado fluye hacia abajo por una artesa por gravedad y se
devuelve con una bomba al depósito superior.
ESTEMÉTODODE soldadura blanda emplea un baño de metal de Los sistemas de soldadura blanda de ola integrados para
aporte fundido para proporcionar tanto el calor como el soldado ensambles de circuitos impresos cuentan con unidades que
necesario para unir las piezas de trabajo. pueden aplicar el fundente, secar y precalentar la tarjeta, soldar
En la figura 13.6 (A) se ilustran dos técnicas de soldadura en blando los componentes y limpiar el ensamble terminado.
blanda por inmersión. Si se realiza correctamente,este método Algunos de estos sistemas tienen aditamentos especiales que
resulta útil y económico porque es posible soldar en una sola aplican el fundente haciendo pasar el trabajo por una ola, por
operación un ensamble que incluya cualquier número de juntas. aspersión, con rodillos o por inmersión. Varios sistemas utilizan
Por lo regular se requieren fijaciones para sostener las piezas y aceite mezclado con el soldado para ayudar a la eliminación de
mantener la separación debida en la unión durante la solidifica- carámbanos (también llamadospuentes) entre los caminos con-
ción del metal de aporte. ductores.
EI recipiente de soldadura blanda debe ser lo bastante grande Otro sistema cuenta con olas dobles en las que la aleación de
como para mantener la tasa de producción. Las piezas que se metal de aporte fluye en dirección opuesta al desplazamientode
sumerjan no deberán bajar apreciablemente la temperatura del la tarjeta.
baño de soldado. Si el recipiente es del tamaño apropiado se le
podrá mantener a una temperatura de operación más baja y aun
así suminsitrar suficiente calor para soldar en blando las juntas SOLDADURA BLANDA EN FASE DE VAPOR
swnergidas.
(CONDENSACI~N)
SOLDADURABLANDADEOLA ESTEMETODO APROVECHA el calor latente de vaporización de
un líquido saturado que se condensa a fin de suministrar el calor
ENLA SOLDADURA blanda de ola, como se muestra en la figura necesario para soldar en blando piezas de trabajo en las que se
13.6 (B), el soldado se bombea por una ranura angosta amba del ha colocado previamente el fundente y el soldado. Un tanque de
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
recipiente de soldado para producir una ola o una serie de olas. vapor saturado sobre líquido en ebullición proporciona una
El transportador del trabajo puede pasar sobre las olas con un temperatura controlada constante con transferencia de calor
pequeño ángulo respecto a la horizontal, ayudando a drenar el sol- rápida que resulta Uti1 para soldar en blando ensambles grandes,
dado; también pueden usarse olas dobles o formas de ola especia- así como piezas térmicamente sensibles. El equipo comercial
les para este propósito. Los sistemas de soldadura blanda de ola son utiliza transportadores para realizar un proceso continuo en línea
excelentes para obtener superficies de soldado libres de óxido. de fabricación electrónica. Los fluidos que se condensan son
Una técnica alterativa de soldadura blanda de ola es la solda- compuestos orgánicos fluorados con punto de ebullición entre
dura blanda en cascada que se ilustra en la figura 13.6 (C). El 2 15 y 253°C (420 y 490°F).
I DESPLAZAMIENTO DE LA PIEZA
DESPLAZAMIENTO DE IA PIEZA
/ I4
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I
(A) SOLDADURA BLANDA POR INMERSION /
(B) SOLDADURA DE OLA BAÑO DE SOLDADO
(C) SOLDADURA BLANDA EN CASCADA
Fiaura 13.6-Diversas técnicas de soldadurablanda w e se emplean en series de producción arandes

SOLDADURA BLANDA EN ESTUFA O EN HORNO flujo de comente inducido, en tanto que la distribución del calor
que se obtiene del calentamiento por inducción es función de la
HAYMUCHAS APLICACIONES, sobre todo en la soldadura blanda frecuencia de la onda inducida. Las frecuencias más altas con-
de alto volumen de producción, en las que la soldadura blanda en centran el calor en la superficie. Entre los tipos de equipo
homo produce resultados consistentes y satisfactorios. disponibles para el calentamiento por inducción están el oscila-
EI calentamiento en homo debe considerarse en las siguientes dor de tubos de vacío, el sistema de chispa resonante, las unida-
circunstancias: des de motor-generador y las fuentes eléctricas de estado sólido.
La soldadura blanda por inducción generalmente se elige para
(1) Cuando es posible llevar los ensambles completos a la lo siguiente:
temperatura de soldadura blanda sin dañar los componentes.
(2) Cuando la producción tiene el volumen suficiente para (1) Producción a gran escala.
justificar el gasto en guías y fijaciones que sostengan ias piezas (2) Aplicación de calor en un área localizada.
durante la soldadura blanda. (3) Oxidación m’nima de ia superficie adyacente a la unión.
(3) Cuando el ensable es complicado y hace poco prácticos (4) Buen aspecto y calidad consistentemente alta de las
otros métodos de calentamiento. uniones.
(5) Uniones de diseño sencillo que se prestan a la mecaniza-
Es importante usar las fijaciones apropiadas durante la solda- ción.
dura blanda en estufa o en homo. El movimiento de la junta
durante ia solidificación del soldado puede producir una unión La técnica de inducción requiere que las piezas por unir
deficiente. tengan superficies limpias y separaciones precisas. Los metales
La soldadura blanda en estufa o en homo por lo regular se de aporte de calidad se extienden rápidamente y producen buen
realiza con fundentes inorgánicos en virtud de los requisitos de flujo capilar. En muchos casos los preformados son el mejor
temperatura y tiempo. EI empleo de una atmósfera reductora en método para suministrar la cantidad correcta de soldado y fun-
el homo permite producir uniones con fundentes menos agresi- dente a la unión.
vos, dependiendo de la combinación de metal base y soldado. AI soldar en blando metales disímiles por inducción, sobre
Las atmósferas inertes evitan la oxidación ulterior de las piezas todo si las uniones son entre componentes magnéticos y no
pero de todos modos requieren la aplicación adecuada y sufi- magnéticos, se debe cuidar el diseño de la bobina de inducción
ciente de fundente. para que las dos piezas se calienten aproximadamente a la misma
En muchos casos es ventajoso acelerar el enfriamiento de las temperat ma.
piezas una vez que se retiran del homo. Se ha comprobado que
una ráfaga de aire resulta satisfactoria.
Los hornos deben estar equipados con controles de tempera- SOLDADURABLANDAALINFRARROJO
tura apropiados, ya que el flujo de soldado tiene un intervalo de
EXISTEN SISTEMAS DE soldadura blanda Óptica que se basan en
temperaturas óptimo, dependiendo del fundente que se use. La
la concentración de luz infrarroja (energía radiante) sobre la
condición de calentamiento Óptima es aquella en la que la capa-
unión mediante un lente. Se pueden usar lámparas de 45 hasta
cidad de calentamiento del homo basta para calentar las piezas
1500 watts, dependiendo de la aplicación. Los dispositivos
con rapidez mientras se aplica fundente de manera controlada.
pueden programarse a través de una fuente de potencia contro-
lada por circuitos de estado sólido con cronómetro interno.
SOLDADURA BLANDA POR RESISTENCIA
PARA LA SOLDADURA blanda por resistencia es necesario colocar SOLDADURA BLANDA CON GAS CALIENTE
el trabajo entre una tierra y un electrodo móvil o bien entre dos
electrodos móviles a fin de completar un circuito eléctrico. EI ENLASOLDADURA blanda con gas caliente se emplea un chorro
calor se aplica ai trabajo tanto por la resistencia eléctrica del ine- fino de gas inerte calentado a una temperatura por encima del
tal que se suelda como por conducción desde el electrodomóvil, liquidos del metal de aporte. EI gas actúa como medio de trans-
que por lo regular es de carbono. ferencia de calor y como escudo para reducir el acceso de aire a
Las unidades de producción pueden contar con electrodos la unión.
múltiples, electrodos rodantes o electrodos especiales, según lo
que resulte más ventajoso en lo que respecta a ia velocidad de sol-
dadura blanda, el calentamiento localizado y el consumo de SOLDADURA BLANDA ULTRASÓNICA
potencia. SE FABRICA EQUIPO para operaciones de soldadura blanda por
Las puntas de los electrodos para soldadura blanda por resis- inmersión y riiaiiuales con ultrasonido. Un transductor ultra&
tencia no pueden estañarse, y el soldado debe alimentarse a la iiico produce vibraciones de alta frecuencia que desintegran las
unión o suministrarse mediante prefonnados o recubrirnientos películas de óxidos tenaces sobre los metales base. La superficie
de metal de aporte sobre las piezas. recién expuesta se moja fácilmente sin ayuda de fundente, o con
un fundente menos agresivo. Las unidades ultrasónicas son
SOLDADURA BLANDA POR INDUCCIÓN útiles para soldar en blando codos de retorno a las bobinas de
aluminio de los acondicionadores de aire. La soldadura blanda
ELMATERIAL QUE se va a soldar en blando por inducción debe ultrasónica también se usa para aplicar recubrirnientos soldables
ser un conductor eléctrico. La tasa de calentamiento depende del en blando a metales difíciles de soldar en blando.
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SOLDADURA BLANDA CON PISTOLA aporte sólido de aproximadamente3.2 mm (1/8 pulg) de diáme-
tro y de alimentacióncontinua. La flama de la pistola funde cerca
DE ASPERSIÓN del 90% del alambre. El soldado choca con la pieza de trabajo
ESTEMÉTODO GENE-E se escoge cuando el perfil de la en estado semiliquido y el trabajo, calentado también por la
pieza presenta problemas si se usan técnicas más convencionales. flama, suministra el resto del calor necesario para fundir el
Se fabrican pistolas con calentamiento por gas o eléctrico, soldado y hacerlo fluir. Es posible ajustar la pistola para contro-
diseñadas para rociar soldado fundido o semifundido sobre el lar el rociado del metal de aporte.
trabajo a partir de un alambre de metal de aporte de alimentación Las pistolas calentadas por electricidad son similares a las de
continua. gas, excepto que usan un elemento de calefacción para fundir el
Las pistolas de gas utilizan propano con oxígeno, o gas soldado. Un chorro de aire comprimido rocía entonces el metal
natural con aire, para calentar y rociar un alambre de metal de de aporte fundido sobre la pieza de trabajo.
TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS DE FUNDENTE

UNAVEZ QUE se ha soldado en blando una unión, es preciso Los residuos de fundentes orgánicos por lo regular son bas-
eliminar los residuos de fundente que pueden corroer el metal tante solubles en agua caliente. Siempre es aconsejable enjuagar
base o perjudicar de alguna otra manera la efectividad de la dos veces con agua tibia.
unión. La eliminación de residuos de fundente tiene especial En general, los residuos de fundentes de resina se pueden
importanciacuando las uniones se exponen a entomos húmedos. dejar en la unión a menos que el aspecto sea un factor importante,
Los fundentes con base de cloruro de cinc dejan un residuo o si el área de la unión se va a pintar o recubrir posteriomente.
fusionado que absorbe agua de la atmósfera. La mejor forma de Los fundentes de resina activados se pueden tratar del mismo
eliminarlos es lavando con agua caliente que contiene 2% de modo, pero deben eliminarse en el caso de aplicaciones electró-
ácido clorhídrico concentrado, enjuagando después con agua nicas críticas.
caliente. El agua acidificada elimina la costra blanca de oxiclo- Si hay necesidad de eliminar los residuos de resina, se puede
ruro de cinc, que es insoluble en agua sola. También es posible usar alcohol o hidrocarburos clorados. Ciertos activadores de la
eliminar por completo el residuo lavando posteriormente con resina son insolubles en agua pero solubles en disolventes orgá-
agua caliente que contiene un poco de sosa para lavar (carbonato nicos. Estos fundentes deben eliminarse con disolventes orgáni-
de sodio) y enjuagando después con agua limpia. De vez en cos seguidos por un enjuague con agua.
cuando, puede ser necesario aplicar un poco de restregado Los residuos de fundentes del tipo de reacción que se emplean
mecánico. con aluminio por lo regular se eliminan enjuagando con agua
Los residuos de fundentes inorgánicos que contienen sales y tibia. Si esto no quita perfectamente los residuos, la unión puede
ácidos inorgánicos se deben eliminar por completo. También es restregarse con un cepillo y luego sumergirse en ácido sulfúrico
necesario eliminar minuciosamente los residuos de fundentes al 2%, seguido por inmersión en ácido nítrico al 1%. El último
orgánicos compuestos por ácidos orgánicos muy débiles, como paso es enjuagar con agua tibia.
el ácido esteánco, el ácido oleico y el sebo ordinario, o las Las pastas de soldadura blanda para sistemas de plomería
combinaciones altamente corrosivas de urea y diversos clorhi- generalmenteson emulsiones de petrolato y una solución acuosa
dratos orgánicos. de cloruro de cinc y amonio. Dada la naturaleza corrosiva de las
Para determinar s i ya se eliminaron todas las sales, la unión sales ácidas que contiene el fundente, los residuos deben elimi-
deberá lavarse con agua tibia a la que se agregaron unas gotas narse para evitar la corrosión de las uniones soldadas y de las tu-
de nitrato de plata. Si todavía hay cloruros presentes, el agua se berías de cobre. Los residuos aceitosos o grasosos de la pasta de
enturbiará por la precipitación de cloruro de plata. fundente generalmente se eliminan con un disolvente orgánico.
INSPECCIÓN Y PRUEBA
Hay deshumectación cuando el soldado originalmente fluyó
INSPECCIÓN VISUAL sobre las superficies de empalme y luego se retiró para formar
LAINSPECCIÓNVISUAL normalmente es suficiente para las unio- glóbulos, dejando una superficie manchada de aspecto sucio.
nes soldadas en blando. Las uniones deberán ser lisas y estar Estos defectos por lo regular se deben a una limpieza deficiente
libres de huecos, agujeros o porosidad obvios. El perfil entre la de la unión o al empleo de un fundente inapropiado.
unión soldada y el material que se está uniendo deberá mostrar Es fácil sobrecalentar o no calentar lo Suficiente las uniones
una transición suave con un ángulo de contacto relativamente de soldadura blanda. Las uniones sobrecalentadas se detectan
bajo entre el soldado y el metal base. Es necesario examinar por la presencia de fundentes quemados y óxidos en la unión
todas las áreas que no se mojaron debidamente. La falta de soldada. Las uniones subcalentadas generalmente presentan ca-
mojado se detecta porque el metal conserva su color original. racterísticas de flujo deficientes, con trozos de soldado adheri-
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dos a la superficie. Estos rasgos indican que no hubo unión meta- cerrados se pueden usar pruebas de presión-vacío con sello
lúrgica. fluido o pruebas de tasa de fuga. Ejemplos de esto son los
Las tarjetas de circuitos impresos soldadas en blando presen- sistemas de plomería que se revisan con pruebas de presión de
tan una serie de defectos peculiares a ese producto. Puede haber agua, los radiadores de vehículos que se revisan con pruebas de
puentes de soldado entre conexiones eléctricas separadas por presión de aire, las latas para alimentos que se revisan mediante
distancias muy cortas y que deberían estar aisladas una de la otra. pruebas de vacío y los sistemas llenos de gas que se revisan
Los puentes pueden deberse a la composicióndel metal de aporte empleando pruebas de fuga de halógenos.
o a las condiciones de procesamiento. Otro defecto que sólo se Se puede usar radiografías para probar uniones de tuberías u
presenta en las tarjetas de circuitos recibe el nombre de curúm- otras aplicacionesen las que el área cubierta con metal de aporte
bunos: picos de soldado por debajo de la tarjeta. Esto puede de plomo es extensa.
causar interferencia eléctrica en el producto terminado. Las im- Se están comenzando a usar técnicas de inspección por láser
purezas como cadmio o cinc y la falta de actividad del fundente en procesos de fabricación electrónica. El calor generado por el
promueven la formación de carámbanos. láser es una indicación de la calidad de una unión soldada en
Algunos tipos de porosidad se pueden deber al diseño o al blando. Con esta técnica también pueden verificarse las dimen-
material de la tarjeta de circuitos impresos. siones superficiales.
Todos estos defectos pueden detectarse mediante inspección Las pruebas de emisión acústica son útiles, pero este proceso
visual. puede afectar la calidad de la unión.
Las técnicas de pruebas destructivas normales, incluidas las
OTROS MÉTODOS DE INSPECCIÓN pruebas mecánicas, la evaluación de corrosión y los análisis
metalúrgicos son aplicables a las uniones soldadas en blando en
SE EMPLEAN OTROS métodos de prueba no destructivos para todas sus áreas de aplicación.
inspeccionar algunos productos soldados en blando. En sistemas
PROPIEDADES DE LAS SOLDADURAS BLANDAS

Y DE LAS UNIONES SOLDADAS
EN GENERAL, LOS proveedores proporcionan datos sobre las rante un lapso corto son adecuadas para el control de calidad en
propiedades físicas y mecánicas de los metales de aporte para fabricación y para comparaciones.La mayor parte de las uniones
soldadura blanda, y estos datos pueden usarse en especificacio- soldadas en blando se someten a esfuerzos en servicio, y es por
nes para asegurar que los metales tengan calidad consistente. Es ello que los resultados de pruebas de plastodefonnación, ruptura
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posible que las propiedades que los fabricantes de metales de por esfuerzo y fatiga son indicadoresimportantesdel desempeño
aporte acostumbran informar no sean aplicables a ciertos pro- de los productos. En Última instancia, el producto total soldado
ductos y aplicaciones comerciales. Los usuarios deben realizar debe probarse de modo que se simule hasta donde sea posible el
pruebas con sus productos terminadospara detenninar si el metal servicio real, pues de lo contrario existe el peligro de deficiencias
de aporte y el proceso de soldadura blanda son los apropiados. graves si las uniones fallan prematuramente. Las propiedades
Las propiedades informadas de estas aleaciones sólo sirven mecánicas de las uniones soldadas dependen en buena medida
como criterio para elegir entre varios metales de aporte para del diseño del producto, de la aleación elegida, del proceso de
soldadura blanda disponibles. fabricación y de las condiciones de servicio. Cada producto
Las uniones soldadas en blando trabajan principalmente en individual debe estudiarse teniendo en mente todos estos facto-
corte, como juntas traslapadas, o en pelado, como juntas de res, a fin de obtener un equilibrio óptimo entre los costos y la
costura de enganche o sustentadas por material. EI método de utilidad. EI lector puede encontrar información adicional en ia
prueba debe ser apropiado para la evaluación de las propiedades lista de lecturas complementarias al final del capitulo.
mecánicas del producto especifico. Las pruebas de tensión du-
PRÁCTICAS SEGURAS EN LA SOLDADURA BLANDA

LAS OPERACIONES DE soldadura blanda deben realizarse en Los trabajadores que manejen soldados y fundentes siempre
condiciones seguras. Se debe tener cuidado de leer todos los deberán lavarse las'áreas expuestas de la piel antes de consumir
rótulos de los alambres de aporte y fundentes para soldadura alimentos.
blanda a fin de evitar problemas de manejo, reconocer cualquier Las operaciones de soldadura blanda industrial a menudo
potencial de generación o liberación de metales o compuestos requieren fuentes eléctricas con niveles de potencia relativamen-
tóxicos, y usar estos materiales sólo para los propósitos indica- te altos. Todos los cautines y equipos deberán estar puestos a
dos. Todas las operaciones de soldadura blanda manual deben tierra. Si se usan calentadores eléctricos en operaciones de sol-
realizarse en un área ventilada, con las superficies de trabajo dadura blanda por inmersión, los trabajadores deberán proteger-
libres de gotas o particulas de soldado y residuos de fundente. se con dispositivos de seguridad de fugas de corriente.

Los recipientes de soldado sobrecalentados pueden emitir Los empleados deben tener conciencia de todos los factores
vapores y humos de metales tóxicos. Es preciso instalar sistemas que intervienen en la soldadura blanda y que pueden influir en
de ventilación para eliminar estas emisiones. su salud y su seguridad.

Aluminum Company of America (Alcoa). Soldering alcoa alu- Beal, R. E. “Flux technology of inorganic materials for solder-
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ering. ASTM Special PublicationNo. 3 19. Filadelfia, Ameri- C.D.A. Auto Radiator Seminar, Copper Development Assoc.,
can Society for Testing and Materials, 1962. 1983.
. Symposium on Solder, ASTM Special Publication Coombs, C. F., Jr., ed. Printed circuits handbook. Nueva York,
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1988. tute, 1977.

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PREPARADO POR UN
COMITÉ INTEGRADOPOR:
G. R.Meyer, presidente
Victor Equipment Company
CORTE
R.D.Green
A irco-Mapp
J. F.Leny
Harnischfeger Corporation
CON
C. R.McGowen
Consultor
I I MANUAL DE SOLDADURA:
B. R.Somers
OXIGENO Consultor
Introducción 450
Corte con gas oxicombustible 450
Materiales cortados 474
Corte con lanza de oxígeno 478
Prácticas seguras 480

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CORTE
CON OXIGENO
INTRODUCCIÓN
EL CORTE CON oxígeno (OC) abarca un grupo de procesos de facilitarse con el uso de un fundente químico o un polvo metali-
corte empleados para separar o eliminar metales mediante una CO. Los procesos de corte con oxígeno más comunes son el corte
reacción exotérmica del oxígeno con el metal base. En el caso con gas oxicombustible, con arco de oxígeno, con lanza de
de algunos metales resistentes a la oxidación, la reacción puede oxígeno, con fundente químico y con polvo metálico.
CORTE CON GAS OXICOMBUSTIBLE

FUNDAMENTOS DEL PROCESO mezcla del gas y el oxígeno en las proporciones correctas y
suministrar un chorro concentrado de oxígeno de alta pureza a
Definición y descripción general la zona de reacción. El oxígeno oxida el metai caliente y también
hace saltar los productos de reacción fundidos eliminándolosdel
LOS PROCESOS DE corte con gas oxicombustible (OFC) separan corte. En las figuras 14.1 y 14.2 se muestran las características
o eliminan metal mediante la reacción química de oxígeno con de los sopletes. El soplete mezcla el combustible y el oxígeno
el metal a temperaturas elevadas. La temperatura requerida se para las flamas de precalentamiento y dinge el chorro de oxí-
mantiene con una flama de gas combustibleque arde en oxígeno. geno hacia el corte. La punta de corte del soplete contiene varias
En el caso de metales resistentes a la oxidación, la reacción se salidas para flamas de precalentamiento y un conducto central
acelera por la adición de fundentes químicos o polvos metálicos para el oxígeno de corte.
al chorro de oxígeno de corte. Las flamas de precalentamiento sirven para calentar el metal
Este proceso ha recibido vanos otros nombres, como quema- hasta una temperatura en la que el metal reaccionará con el
do, corte con flama y maquinado con flama. La operación de oxígeno de corte. El chorro de oxígeno oxida rápidamente casi
corte propiamente dicha la realiza el chorro de oxígeno; la flama todo el metal de una sección angosta para efectuar el corte. Los
de oxígeno-gas combustible es el mecanismo empleado para óxidos del metal y el metal derretido son expulsados del área de
calentar el metal base a una temperatura de precalentamiento corte por la energía cinética del chorro de oxígeno. Cuando el
aceptable y para mantener la operación de corte. soplete se desplaza sobre la pieza de trabajo a una velocidad
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El soplete de OFC es una herramienta versátil que puede apropiada, se obtiene una acción de corte continua. El soplete
llevarse con facilidad al lugar donde se va a trabajar. Sirve para puede moverse a mano o con un carro mecanizado.
cortar placas de hasta 2 m (7 pies) de espesor. Gracias a que el La precisión de una operación manual depende en gran
chorro de oxígeno de corte tiene un "filo" de 360°, constituye un medida de la habilidad del operador. La operación mecanizada
procedimiento rápido para cortar tanto bordes rectos como figu- casi siempre mejora la precisión y la rapidez del corte y el
ras curvas hasta las dimensiones requeridas sin necesidad de acabado de las superficies cortadas.
equipo de manipulación costoso. La dirección de corte puede al-
terarse continuamente durante la operación.
Ancho del corte. Cuando se corta una pieza con un proceso
Principios de funcionamiento de OC, se elimina progresivamenteuna franja angosta del metal.
El ancho de esta franja se denomina ancho del corte, como se
EL PROCESO DE corte con gas oxicombustible se vale de un indica en la figura 14.3. EI control del ancho del corte es
soplete provisto de una punta (boquilla). Las funciones del importante en las operaciones en las que la precisión dimensio-
soplete son producir flamas de precalentamiento mediante la nal de la pieza y la ortogonalidad de los bordes cortados son

CORTE CON OXiGENO 451
PUNTA TUERCA DE LA PUNTA

DE CORTE
TUERCADELAPUNTA
GASESDE Al
PRECALENTAMIENTO
MEZCLADOS
~'1~1'~
' MEZCLADO EN LA PUNTA
GAS COMBUSTIBLE
OX~GENO
GAS
0.I GAS MEZCLADO COMBUSTIBLEDE
PRECALENTAMIENTO
\ /OX¡GENO DE
OX¡GENO DE
PRECALENTAMIENTO - CORTE
PALANCA
DELOXIGENO
DE CORTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
DELOXIGENO
MANGO-
VÁLVULASDE
PRECALENTAMIENTO
V
C OXIGENO DE
P PRECALENTAMIENTO
ENTRADA DEL DELOXIGENO

GASCOMBUSTIBLE
Figura 14.1-Soplete de corte de tipo premezclado Figura 14.2-Soplete de corte de mezclado en la punta
típico típico

452 CORTE CON OXIGENO
Un aumento en la velocidad de corte sin incrementar el flujo

de oxígeno por lo regular produce un arrastre mayor, lo cual
puede ir en perjuicio de la calidad del corte. También es muy
probable que a velocidades excesivas haya una pérdida de corte.
Puede haber arrastre inverso si el flujo de oxígeno de cotte es
demasiado elevado o si la velocidad de recorrido es excesiva-
mente baja. En estas condiciones,casi siempre se obtienen cortes
de calidad deficiente. Un retraso en el chorro de corte debido a
una alineación incorrecta del soplete no se considera como
arrastre.
Las velocidadesde corte por debajo de las recomendadas para
cortes de calidad óptima casi siempre producen irregularidades
en el ancho del corte. El chorro de oxígeno oxida y expulsa
material adicional de ambos lados del corte de manera inconsis-
tente. Una flama de precalentamiento excesiva resulta en una
fusión indeseable y un ensanchamiento del corte en la parte
superior.
Aspectos químicos del corte con oxigeno

EL PROCESO DE corte con oxígeno se basa en la capacidad del
ANCHO DEL CORTE oxígeno de alta pureza para combinarse rápidamente con el
hierro cuando éste se calienta hasta su temperatura de ignición,
por encima de 870°C (1600°F). El oxígeno de alta pureza oxida
Figura 14.3-Ancho del corte y arrastre en el corte con
gas oxicombustible de inmediato el hierro, liberándose calor por varias reacciones.
Las ecuaciones químicas balanceadas para estas reacciones
son las siguientes:
factores significativos del control de calidad. En el proceso OFC,
el ancho del corte depende del tamaño de la salida de oxígeno,
del tipo de punta empleada, de la velocidad de corte y de las
(2) 3Fe + 20, -
(1) Fe + O 4 F e 0 + calor (267 kJ), primera reacción
Fe30, + calor (1 120 H), segunda reacción
(3) 2Fe + 1.50, Fe,03 + calor (825 H), tercera reacción
-+
velocidades de flujo del oxígeno de corte y de los gases de
precalentamiento. Al aumentar el espesor del material, por lo La tremenda liberación de calor de la segunda reacción
regular es necesario incrementar la velocidad de flujo del oxíge- predomina sobre la de la primera reacción, que resulta comple-
no. Se requieren puntas de corte con salidas más grandes para el mentaria en la mayor parte de las aplicaciones de corte. La ter-
oxígeno de corte cuando se incrementa la velocidad de flujo. En cera reacción ocurre en cierta medida en las aplicaciones de corte
consecuencia, la anchura del corte aumenta al aumentar el más pesadas. Estequiométricamente,0.29 m3(104 ft3)de oxíge-
espesor del material cortado. no oxidan 1 kg (2.2 lb) de hierro a Fe30,.
El ancho del corte tiene especial importancia cuando se En operacionesprácticas, el consumc de oxígeno de corte por
cortan figuras. Al planificar el trabajo o al diseñar la plantilla unidad de masa de hierro varía dependiendo del espesor del
debe compensarse por el ancho del corte. En general, con mate- metal. El consumo de oxígeno por unidad de masa es mayor que
riales de hasta 50 mm (2 pulg) de espesor, el ancho del corte en la reacción estequiométrica ideal cuando el espesor es menor
puede mantenerse dentro de +0.4 mm (+ 1/64 de pulg). que aproximadamente 40 mm (1-1/2 pulg), y es m e n a cuando
el espesor es mayor. En el caso de secciones más gruesas, el
Arrastre. Cuando se ajusta la velocidad del soplete de corte consumo de oxigeno es menor que en la reacción estequiométri-
de modo que el chorro de oxígeno entra por la parte superior del ca ideal porque sólo una parte del hierro se oxida por completo
corte y sale por la parte inferior sin apartarse del eje de la punta hasta Fe30,. Una cierta cantidad de hierro sin oxidar o parcial-
del soplete, el corte tendrá arrastre cero. Si se aumenta la velo- mente oxidado se elimina gracias a la energía cinética del chorro
cidad de corte, o si se reduce el flujo de oxígeno, habrá menos de oxígeno en movimiento.
oxígeno disponible en las regiones inferiores del corte. Al haber Se ha demostradomediante análisis químicos que, en algunas
menos oxígeno, la velocidad de la reacción de oxidación dismi- situaciones, más del 30% de la escoria consiste en metal no
nuirá, y además el chorro de oxígeno tendrá menos energía para oxidado. El calor generado por la rápida oxidación del hierro
expulsar los productos de reacción del área de corte. El resultado derrite una parte del hierro adyacente a la superficie de reacción.
es que la parte más distante del chorro de corte se atrasa con Este hierro fundido sale despedido junto con el óxido de hierro
respecto a la parte más cercana a la punta del soplete. La longitud gracias al movimiento del chorro de oxígeno. La reacción de
de este retraso, medida a lo largo de la línea del corte, se oxidación concurrente calienta la capa de hierro que está en el
denomina arrastre. Esto se ilustra en la figura 14.3. frente de corte activo.
El arrastre también puede expresarse como un porcentaje del El calor generado por la reacción entre el hierro y el oxígeno
espesor del corte. Un arrastre del 10% significa que el extremo en el foco de la reacción de corte (el punto caliente) debe ser
lejano del corte va detrás del extremo cercano una distancia igual suficiente para precalentar continuamente el material hasta la
al 10% del espesor del material. temperatura de ignición. Teniendo en cuenta las pérdidas de ca-
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CORTE CON OXIGENO 453
lor por radiacióny conducción,hay más que suficiente calor para Se utilizan varios gases combustibles comerciales con oxige-
sostener la reacción. En la práctica, la superficie superior del no para producir las flamas de precalentamiento, y algunos de
material a menudo está cubierta por incrustaciones de fábrica u ellos tienen composiciones patentadas. En general, los gases
orín. Las flamas de precalentamiento deberán eliminar por fu- combustibles se seleccionan en función de su disponibilidad y
sión esta capa para exponer una superficie metálica limpia al su costo. En la tabla 14.1se dan las propiedades de algunos gases
chorro de oxígeno. Las flamas de precalentamiento ayudan a combustibles de uso común. Para apreciar la importancia de la
sostener la reacción de corte al suministrar calor a la superficie; información de esta tabla, es preciso entender algunos de los
además, protegen al chorro de oxígeno de una interacción tur- términos y conceptos implicados en la quema de gas combusti-
bulenta con el aire. ble. Estos términos y conceptos se analizan en el capítulo 11,
Los elementos de aleación que normalmente se encuentran donde también se trata ia intensidad de combustión o produc-
en los aceros al carbono se oxidan o disuelven en la escoria sin ción de flama especifica de diversos gases combustibles. Esta
interferir de manera apreciable con el proceso de corte. Cuando propiedad es una consideración importante para la selección de
el acero contiene cantidades considerablesde elementosde alea- gases combustibles.
ción, es preciso tener en cuenta su efecto sobre el proceso de
corte. Los aceros que contienen adiciones pequeñas de elemen- Selección del combustible
tos resistentes a la oxidación, como níquel o cromo, sí pueden
cortarse con oxígeno; sin embargo, cuando dichos elementos AL ELEGIR UN combustible de precalentamiento, es preciso
están presentes en grandes cantidades, se hace necesario modi- considerar factores como los siguientes:
ficar la técnica para sostener la acción de corte. Esto se aplica a (1) Tiempo requerido para el precalentamiento cuando se
los aceros inoxidables. inician cortes en bordes cuadrados y esquinas redondeadas, y
también cuando se perforan agujeros para iniciar cortes.
OXíGENO (2) Efecto sobre las velocidades de corte para cortes en linea
EL OXIGENO EMPLEADO para las operaciones de corte debe tener recta, de figuras y de biseles.
una pureza del 99.5%o superior, pues las impurezas reducen la (3) Efecto de los factores anteriores sobre la cantidad de
eficiencia de la operación de corte. Una disminución del 1% en trabajo procesado.
la pureza del oxigeno, a 98.5%, resultará en una reducción de la (4) Costo y disponibilidad del combustible en cilindros, a
velocidad de corte de aproximadamenteun 15% ,y en un aumen- granel o por tuberia.
to de cerca del 25% en el consumo de oxígeno de corte. La (5) Costo del oxígeno de precalentamiento requerido para
calidad del corte sufrirá menoscabo, y aumentará la cantidad y quemar con eficiencia el gas combustible.
la tenacidad de la escoria adherida. Si la pureza del oxígeno se (6) Capacidad de utilizar el combustible de manera eficiente
reduce al 95 % o menos, la acción de corte conocida desaparece, para otras operaciones, como soldadura, calentamiento y solda-
convirtiéndose en una acción de fusión y lavado que casi siempre dura de latón, si es necesario.
resulta inaceptable. (7) Seguridad para transportar y manipular los recipientes
del gas combustible.
COMBUSTIBLES DE PRECALENTAMIENTO Pata obtener el mejor rendimiento con un mínimo de riesgo,
LASFUNCIONES DE las flamas de precalentamiento durante la los sopletes y puntas deberán estar diseñadospara el combustible
operación de corte son las siguientes: específico que se elija.
(1) Elevar la temperatura del acero hasta el punto de ignición. Acetileno

(2) Agregar energia calorífica al trabajo para mantener la
reacción de corte. EL ACETILENO SE usa ampliamente como gas combustible para
(3) Crear un escudo protector entre el chorro de oxígeno de corte con oxigeno y también para soldadura. Sus ventajas prin-
corte y la atmósfera. cipales son la disponibilidad, ia alta temperatura de flama y la
(4) Eliminar el orín de la superficie del acero, así como familiaridad que un gran número de usuarios tiene con las
incrustaciones, pintura y demás sustancias extrañas que impedi- caracteristicas de la flama.
rian o retardarían el avance normal de la acción de corte. La combustión del acetileno en oxígeno produce una flama
corta y caliente con un cono interior brillante en cada salida de
Una intensidad de precalentamiento que lleve el acero rápi- precalentamiento.Ei punto más caliente se encuentra en el extre-
damente a la temperatura de ignición casi siempre será suficiente mo de este cono interior. La combustión se completa en la flama
pata mantener la acción de corte a velocidadesde recorrido altas. exterior larga.
No obstante, la calidad del corte no será óptima. Los cortes de La clara distinción entre las dos flamas ayuda a ajustar la
alta calidad pueden realizarse con intensidades de precalenta- proporción oxigeno/acetileno para las características de flama
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miento bastante más bajas que las requeridas normalmente para deseadas.
un calentamiento rápido. En la mayor parte de las máquinas de Dependiendo de esta proporción, la flama puede ajustarse de
corte grandes, se cuenta con controles de gas de intervalo doble modo que sea reductora (carburizante), neutral u oxidante, como
que limitan el precalentamiento de alta intensidad a la operación se muestra en la figura 14.4. La flama neutral, que se obtiene con
inicial. Luego, las flamas de precalentamiento se reducen a una una proporción de aproximadamente una parte de oxigeno a una
intensidad menor durante la operación de corte, a fin de ahorrar parte de acetileno, sirve para el corte manual. Al reducirse el
combustible y oxígeno y lograr una mejor superficie de corte. flujo de oxígeno, comienza a apareceruna flámula brillante. Esto

454 CORTE CON OXíGENO
Tabla 14.1
Propiedades de gases combustibles comunes
Metilacetileno-
propadieno Gas
Acetileno Propano Propileno (MPS) natural
Fórmulaquímica C2H2 C8H8 C3H6 C3H4 CH4
(Metilacetileno, (Metano)
propadieno)
Temperatura de flama neutral
"F 5600 4580 5200 5200 4600
"C 31O0 2520 2810 2870 2540
Emisión de calor de flama primaria
btu/ft3 507 255 433 517 11
MJ/rn3 19 10 16 20 0.4
Emisión de calor de flama secundaria
btu/ft3 963 2243 1938 1889 989
MJ/m3 36 94 72 70 37
Valor calorífico total
(despuésde la vaporización)
btu/ft3 1470 2498 2371 2406 1O00
MJ/m3 55 1O4 88 90 37
Valor calorifico total
(después de la vaporización)
btu/lb 21 500 21 800 21 100 21 100 23 900
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kJ/kn 50 O00 51 O00 49 O00 49 O00 56 O00

Oxígeno total requerido
(flama neutral)
vol. 02/vol. combustible 2.5 5.0 4.5 4.0 2.0
Oxígeno suministrado por el soplete
(flama neutral)
vol. O#oi. combustible 1.1 3.5 2.6 2.5 1.5
ft3 oxígeno/lb combustible (60°F) 16.0 30.3 23.0 22.1 35.4
m3oxígeno/kg (15.6%) 1.o 1.9 1.4 1.4 2.2
Presión de regulador
máxima permisible
psi 15 150 150 150 Línea
kPa 103 1O30 1O30 1O30
Límites explosivos en
aire: por ciento 2.5-80 2.3-9.5 2.0-10 3.4-1 0.8 5.3-14
Razónvolumen/peso
ft3/lb (60°F) 14.6 8.66 8.9 8.85 23.6
rn3/ka 115.6"CI 0.91 0.54 0.55 0.55 1.4
Peso específico relativo del gas 0.906 1.52 1.48 1.48 0.62
(60°F. 15.6"C)
Aire = 1
indica una flama reductora, que en ocasiones se utiliza para obtener tiempos de precalentamiento cortos y para cortar seccio-
cortes burdos de hierro colado. nes muy gruesas.
Cuando se suministraoxígeno en exceso, el cono de la flama La elevada temperatura de flama y las características de
interna se acorta y se vuelve más intenso. La temperatura de la transferencia de calor de la flama de oxiacetileno son importan-
flama aumenta a un máximo cuando la razón oxígeno/acetileno tes sobre todo para el corte en bisel. También resultan ventajo-
es de aproximadamente 1.5 a 1. Se utiliza flama oxidante para sas para operaciones en las que el tiempo de precalentamiento

(C) FLAMA OXIDANTE
Finura 14.4-Tbos de flamas de oxiacetileno
(A) FLAMA CARBURIZANTE

capítulo 11 contiene información adicional sobre el acetileno,
su producción y almacenamiento, y sobre la flama de oxiaceti-
leno.
Metilacetileno-propadienoestabilizado
(MW
M P S ES UN combustible licuado y estabilizado, similar al aceti-
leno, que puede almacenarse y manejarse igual que el propano
liquido. Se trata de una mezcla de varios hidrocarburos, inclui-
dos el propadieno (aleno), propano, butano, butadieno y metila-
cetileno. El metilacetileno, al igual que el acetileno, es un
compuesto de triple ligadura, inestable y de alta energía. Los
demás ingredientes del MPS diluyen el metilacetileno lo sufi-
ciente para que el manejo de la mezcla resulte seguro. La mezcla
arde produciendo más calor que el propano o el gas natural;
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además, ofrece una elevada liberación de energía en el cono de
flama primaria, en lo cual también se parece al acetileno. La fla-
ma exterior produce una liberación de energía relativamente
alta, como sucede con el propano y el propileno. La distribución
global de calor en la flama es la más uniforme de todos los gases.
(B) FLAMA NEUTRAL Se obtiene una flama neutral conuna proporción de 2.5 partes
de oxígeno suministrado por el soplete a una parte de MPS. La
Figura 14.4-Tipos de flamas de oxiacetileno temperatura de flama máxima se alcanza con una proporción de
3.5 partes de oxígeno a una de M P S . Estas proporciones se
utilizan para las mismas aplicaciones que la flama de acetileno.
Aunque el MPS gaseoso tiene muchas caracteristicassimila-
es una fracción apreciable del tiempo de corte total, como en los res a las del acetileno, requiere aproximadamente el doble de
cortes cortos. volumen de oxígeno por volumen de combustible para una flama
El acetileno en su estado libre no debe usarse a presiones ma- de precalentamiento neutral. Por tanto, el costo de oxígeno será
nométncas por encima de 15psi (103 Wa), o presiones absolutas mayor cuando se utilice gas MPS en lugar de acetileno para un
de 30 psi (207 P a ) . A presiones mayores, puede descomponerse trabajo específico. Para que sea competitivo, el costo del gas
con fuerza explosiva si se le expone al calor o a golpes. El MPS deberá ser menor que el del acetileno para ese trabajo.

El gas M P S sí tiene una ventaja respecto al acetileno para Ventajas

cortes subacuáticos en aguas profundas. Como la presión de
salida absoluta del acetileno está limitada a 30 psi (207 Ha), en ENTRELASDIVERSAS ventajas del OFC se cuentan las siguientes:
general no es aplicable a profundidades superiores a 6 m (20 ft)
de agua. M P S puede usarse ahi y a mayores profundidades, lo (1) En general, los aceros pueden cortarse con mayor rapidez
mismo que el hidrógeno. Para una aplicación subacuática espe- por OFC que por procesos de eliminaciónmecánica de fragmen-
cífica, deberán evaluarse M P S , acetileno e hidrógeno como tos.
combustibles de precalentamiento. (2) Las secciones con f o m s y espesores que resulta muy
difícil producir por medios mecánicos pueden separarse econó-
micamente mediante OFC.
Gas natural (3) Los costos básicos del equipo de OFC manual son bajos
LA COMPOSICIÓN DEL gas natural varía dependiendo de su ori- en comparación con los de las máquinas herramienta.
gen. Su componenteprincipal es el metano (CH,). La proporción (4) El equipo de OFC manual es muy portátil y puede utili-
de oxígeno suministrado por el soplete a gas natural es de 1.5 a zarse en el campo.
1 para una flama neutral. La temperatura de flama con gas (5) La dirección del corte puede cambiarse rápidamente y
natural es menor que con acetileno; también es más difusa y con un radio pequeño durante la operación.
menos intensa. Las características de la flama para condiciones (6) Es posible cortar placas grandes en el lugar donde están
carburizantes, neutrales u oxidantes no son tan nítidas como con moviendo el soplete de OFC en vez de la placa.
la flama de acetileno. (7) El OFC es un método económico de preparación de los
Debido a la menor temperatura de flama y la menor eficiencia bordes de placas para los diseños de uniones en bisel y de surco
de calentamiento que resulta, se requieren cantidades bastante para soldadura.
mayores de gas natural y oxígeno para producir tasas de calefac-
ción equivalentesa las de oxígeno y acetileno. Para competircon
el acetileno, hay que considerar el costo y la disponibilidad del Desventajas
gas natural y del oxígeno, el mayor consumo de gases, y la EL CORTE DE metales con gas oxicombustible tiene varias des-
prolongación de los tiempos de precalentamiento. El empleo de ventajas. Entre las más importantes están las siguientes:
puntas diseñadas para suministrar una flama de precalentamien-
to gruesa, o máquinas de corte que permitan ajustar el precalen- (1) Las tolerancias dimensionales son bastante más deficien-
tamiento a alto o bajo, puede compensar las deficiencias en la tes que las alcanzables con máquinas herramienta.
producción de calor del gas natural.
(2) En esencia, el proceso está limitado comercialmente al
Los diseños de soplete y punta para el gas natural son dife- corte de hierro colado y aceros, aunque pueden cortarse otros
rentes que para el acetileno. La presión de suministro del gas
metales de fácil oxidación, como el titanio.
natural generalmente es baja y las razones de combustión son (3) Las flamas de precalentamiento y la escoria al rojo vivo
distintas (véase la tabla 14.I).
que sale despedida representan riesgos de incendio y quemadu-
ras para la planta y el personal.
Propano (4) La quema del combustible y la oxidación del metal
ELPROPANO SE utiliza rutinariamente para el corte con oxígeno requieren un control de emisiones apropiado y una ventilación
en varias plantas debido a su disponibilidad y a su valor calorí- adecuada.
fico total mucho más alto (MJ/in3)que el del gas natural (véase (5) Los aceros endureciblespueden requerir precalentamien-
la tabla 14.I). Para que haya una combustión correcta durante el to, poscalentamiento, o ambas cosas, para controlar sus estruc-
corte, el propano requiere de 4 a 4 1/2 veces su volumen de turas metalúrgicas y propiedades mecánicas en la vecindad de
oxígeno de precalentamiento. Este requisito se compensa hasta los bordes cortados.
cierto punto por su mayor valor calorífico. Se almacena en forma (6) Se requieren modificaciones especiales del proceso para
líquida y resulta fácil transportarlo al lugar de trabajo. el corte OFC de hierros colados y aceros de alta aleación.
Propileno EQUIPO
EL PROPILENO, QUE se vende bajo diversas marcas, se utiliza EXISTEN DOS TIPOS básicos de equipo de OFC: manual y de
como gas combustible para el corte con oxígeno. Un volumen máquina. El equipo manual se utiliza primordialmente para
de propileno requiere 2.6 volúmenes de oxígeno suministrado mantenimiento, para corte de chatarra, para quitar rebabas de
por el soplete para dar una flama neutral y 3.6 volúmenes para piezas coladas y otras operaciones que no requieren un alto grado
alcanzar la temperatura de flama máxima. Las puntas de corte de precisión o una superficie cortada de muy buena calidad. El
son similares a las que se usan con MPS. equipo de corte a máquina se emplea para trabajo preciso de alta
calidad y para cortes de gran volumen, como en los talleres de
fabricación de piezas de acero. Ambos tipos de equipo funcionan
VENTAJAS Y DESVENTAJAS con el mismo principio.
EL CORTE CON gas oxicombustible tiene varias ventajas y des- Ninguna persona debe intentar operar cualquier aparato de
ventajas cuando se le compara con otras operaciones para cortar oxicombustible si no está adiestrada en su empleo correcto o bajo
metales, como el aserrado, el fresado y el corte con arco. supervisión competente, Es importante seguir al pie de la letra
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CORTE CON OXíGENO 457
las recomendaciones del fabricante y las instrucciones de ope- fabricantes ofrecen un diseño de 3ezclador que opera efectiva-
ración para un uso seguro. mente a presiones del combustible altas y bajas. Este diseño se
conoce como mezclador de presión universal.
Equipo manual Puntas para corte manual. Las puntas de corte son piezas
PARA TRABAJAR MANUALMENTE con OFC se requiere lo si- de aleación de cobre maquinadas con precisión, de diversos
guiente: diseños y tamaños. Se sujetan al soplete de corte mediante una
tuerca. Todas las puntas para corte con oxígeno tienen salidas
(1) Uno o más sopletes de corte adecuados para el gas para las flamas de precalentamiento, casi siempre dispuestas en
combustible de precalentamiento utilizado y el intervalo de círculo alrededor de un orificio central para el oxígeno de corte.
espesores del material por cortar. Las salidas de flama de precalentamiento y el orificio del oxíge-
(2) Puntas de corte de soplete requeridas para cortar un no de corte tienen tamaños específicos para los intervalos de
intervalo dado de espesores del material. espesor del metal para cuyo corte están diseñadas las puntas. Las
(3) Mangueras para el oxígeno y el gas combustible. puntas se designan como estándar o de alta velocidad. Las puntas
(4) Reguladores de presión para el oxígeno y el gas combus- estándar tienen una salida de oxígeno de barreno recto, y por lo
tible. regular se utilizan con presiones de oxígeno entre 30 y 60 psi
(5) Fuentes del oxígeno y gas combustible que se utilizarán. (205 y 415 P a ) . Las puntas de alta velocidad difieren de las
(6) Encendedores de flama, protección para los ojos, guantes puntas estándar en que el extremo de salida del orificio del oxí-
y vestimenta resistentes a las flamas y el calor, y dispositivos de geno se ensancha o diverge. Esta divergencia permite usar pre-
seguridad. siones de oxígeno más altas, por lo regular de 60 a 100 psi (415
(7) Instrucciones de operación del equipo provistas por el a 690 kPa) al tiempo que se mantiene un chorro uniforme de
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fabricante. oxígeno a velocidades supersónicas. Las puntas de alta veloci-

dad suelen emplearse únicamente para el corte a máquina, y en
Sopletes. Las funciones de un soplete de OFC son las general permiten cortar a velocidades aproximadamente 20%
siguientes: mayores que con las puntas estándar. Ambos tipos de puntas se
ilustran en la figura 14.5.
(1) Controlar el flujo y el mezclado del gas combustible y El tamaño y diseño del orificio del oxígeno de corte son en
del oxígeno de precalentamiento. general independientes del tipo de combustible empleado. En
(2) Controlar el flujo del oxígeno de corte. cambio, el diseño de las salidas de las flamas de precalentamien-
(3) Descargar los gases a través de la punta de corte a las to sí depende del combustible. Los diversos gases combustibles
velocidades y tasas de flujo volumétrico apropiadas para el requieren diferentes volúmenes de oxígeno y combustible, y
precalentamiento y el corte. arden a diferentes velocidades. Por tanto, el tamaño y número
de las salidas de las flamas de precalentamiento están diseñados
Estas funciones están bajo el control parcial del operador, para suministrar tanto una flama estable como un precalenta-
pero también dependen de las presiones de alimentación de los miento adecuado para las aplicaciones con el gas combustible
gases y del diseño del soplete y de las puntas de corte. específico usado. Las puntas de acetileno suelen ser de una sola
Para el corte manual es preferible un soplete que pueda ser pieza con salidas de flama taladradas o estampadas. Son planas
fácilmente manipulado por el operador. Existen sopletes para
corte manual con oxígeno en vanos tamaños. La selección del
soplete y de la punta en general depende del intervalo de espe-
sores del acero que se va a cortar. Las puntas empleadas en el
equipo de corte manual tienen muy diversos diseños, dependien-
do del gas combustible y del tipo de trabajo por realizar. Por
ejemplo, para cortar acero oxidado o con incrustaciones,hay que
escoger una punta que proporcione una gran cantidad de preca-
lentamiento.
Son dos los tipos básicos de sopletes para OFC: (1) el tipo de
mezclado en la punta, en el que el combustible y el oxígeno para
las flamas de precalentamiento se mezclan en la punta, y (2) el
tipo de premezclado, en el que el mezclado se efectúa dentro del
soplete. Además, los sopletes del tipo de premezclado tienen dos
diseños principales: de presión igual (positiva) o de inyector
(baja presión). Los sopletes del tipo de presión positiva se usan
cuando la presión del gas combustible es suficiente para sumi-
(4 (6)
nistrar al mezclador del soplete el volumen requerido del gas. PUNTA PUNTA DE
Los sopletes del tipo de inyector se emplean cuando la presión DE CORTE CORTE DE ALTA
del gas combustible (por lo regular gas natural a menos de 2 psig) ESTANDAR VELOCIDAD
es tal que el gas debe ser succionado hacia el soplete por la acción
de venturi del mezclador del inyector. Los dos tipos de sopletes
Figura 14.5-Puntas de corte con gas oxicombustible
se muestran en las figuras 14.1 y 14.2 respectivamente. Algunos

en el extremo de la flama. Las puntas destinadas al uso con otros Las puntas de corte, aunque se consideran artículos consumi-
gases combustibles pueden ser de una sola pieza, como las bles, son herramientas de precisión, y muchos piensan que son
puntas para acetileno, o de dos piezas con ranuras maquinadas el factor que más influye en el rendimiento de corte. EI mante-
en el miembro interior, como se ilustra en la figura 14.6. nimiento correcto de las puntas puede prolongar notablemente
Las puntas para MPS tienen una superficie plana en el extre- su vida útil y proporcionar un desempeño continuado de alta
mo de las flamas. La mayor parte de las puntas para propileno calidad.
tienen una ligera concavidad, y ias puntas para gas natural y La acumulación de escoria dentro de los conductos depreca-
propano casi siempre tienen una concavidad más profunda o un lentamiento y de oxígeno de corte, o alrededor de ellos, altera
extremo de copa. las características de fiujo de las flamas de precalentamiento y
del chorro de oxígeno. El resultado puede ser una reducción
obvia en el rendimiento y en la calidad del corte. Cuando esto
sucede, la punta debe sacarse del servicio y restaurarse a unas
condiciones de trabajo aceptables o bien reemplazarse.
Reguladores de presión de gas. Para poder realizar un
buen corte no sólo es necesaria una selección correcta de soplete
de corte y punta para el gas combustible seleccionado, sino
también una forma de regular con precisión las presiones y
volúmenes apropiados de los gases. Los reguladores son dispo-
sitivos de control que sirven para reducir las presiones fuente
elevadas a presiones de trabajo requeridas mediante válvulas de
ajuste manual. Su diseño varía, así como su rendimiento y
características de comodidad de uso. Los reguladores de presión
de gas están diseñados para emplearse con tipos específicos de
gases e intervalos de presión bien definidos.
Los reguladores de presión de gas utilizados para OFC en
general son similares en cuanto a su diseño a los utilizados para
soldadura con gas oxicombustible ( O W )que se describen en el
capítulo 11. Los reguladores para casi todos los demás gases
combustibles son similares en diseño a los reguladores de aceti-
leno. Para operaciones de OFC con múltiples sopletes o cortes
pesados es posible que se requieran reguladores con mayores
capacidades e intervalos de presión de salida que los utilizados
(A) PUNTAS DE UNA PIEZA para OFW.
Mangueras. Las mangueras de oxígeno y de gas combustible
empleadas para OFC son las mismas que se utilizan para O W ,
y se estudian en el capítulo 11.
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Otros equipos. Existen goggles entintados y otros disposi-

tivos apropiados de protección ocular en en muchos grados de
sombra diferentes. Es recomendable el empleo de limpiadores
de puntas, llaves de tuercas, encendedores y todos los dispositi-
vos de seguridad apropiados, incluida la indumentaria de pro-
tección.
Equipo mecanizado
EL OFC MECANIZADO requiere recursos adicionales que de-
penden de la aplicación:
(1) Una máquina para mover uno o más sopletes en el patrón
de corte requerido.
(2) Monturas de soplete y medios de ajuste en la máquina.
(3) Una mesa de corte para sostener el trabajo.
(4) Medios para cargar y descargar la mesa de corte.
(5) Dispositivosde encendido del precalentamientoautomá-
(8) PUNTAS DE DOS PIEZAS ticos, en el caso de máquinas de múltiples sopletes.
Figura 14.6-Vista en sección longitudinal de puntas de La complejidad dei equipo de OFC mecanizado puede variar
una y dos piezas empleadas con gases combustibles desde simples máquinas guiadas a mano hasta unidades muy
distintos del acetileno
avanzadas de control numérico. En principio, el equipo mecani-

zado es análogo al equipo manual, pero difiere en su diseño para

manejar presiones de combustible más altas y velocidades de
corte más rápidas, y realizar el inicio de los cortes. Muchas
máquinas están diseñadas para fines especiales, como las que
efectúan cortes verticales, las que preparan bordes para solda-
J
ENTRADA
dura, y las que cortan y biselan tubos. En el mercado se encuen- DE OXIGENO
, V,\IUL,.V
tran muchas variaciones de los sistemas de corte mecanizados. : PRFCAI EN- DE CORTE
Sopletes de máquina. Un soplete de corte para máquina

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ENTRADA DE GAS
representativo consiste en un cañón, similar al de un soplete COMBUSTIBLE DE
manual pero de construcción más pesada, y una punta de corte, VALVULA DE PRECALENTAMIENTO
como se aprecia en la figura 14.7. El cuerpo y el cañón del OXíGENO
soplete encierran los tubos del oxígeno y del gas combustible,
que conducen los gases al extremo donde la punta de corte se VALVULADE GAS
COMBUSTIBLE
sujeta mediante una tuerca. El cuerpo del soplete puede tener
una cremallera para posicionar la punta a cierta distancia con
respecto a la superficie de trabajo. Los sopletes de máquina
pueden tener dos o tres entradas para (mangueras de) gas. Los
que cuentan con dos aditamentos para entrada de gas tienen una
conexión para la linea de combustibley una conexión de oxígeno
con dos válvulas. Los sopletes con tres aditamentos de entrada CREMALLERA
tienen conexiones individuales para el gas combustible, el oxi- DE ENGRANE
geno de precalentamiento y el oxígeno de corte. Estos sopletes PARA AJUSTAR
permiten regular por separado el oxigeno de precalentamientoy LAALTURA \
el de corte, y en general son recomendables cuando se desea una
operación de control remoto.
Puntas para corte a máquina. Las puntas para corte a
máquina están diseñadas para trabajar a presiones de oxígeno y
combustible más altas que las utilizadas normalmente para el
corte manual. La punta divergente de dos piezas es uno de los
tipos empleados para la operación a velocidades de corte eleva-
das [véase la figura 14.5(B)]. Las puntas de corte divergentesse
basan en los principios del flujo de gas a través de un venturi.
Al salir por la boquilla del venturi, los gases alcanzan grandes
velocidades. Las puntas de corte divergentes se maquinan con
precisión para minimizar cualquier distorsión de los gases al
salir de la boquilla. Se utilizan para casi todas las aplicaciones
de corte a máquina debido a sus características de corte supe-
riores en materiales de hasta 150 mm (6pulg) de espesor. No se
recomiendanpara cortar materiales de más de 250 mm (10 pulg)
de espesor.
Reguladores. Cuando se utiliza gas natural o propano como
combustible de precalentamiento en el corte a máquina, es
posible ahorrar combustible y oxigeno si se emplean sistemas
reguladores combinados de alta y baja presión. Dado que estos
combustibles arden con intensidades de transferencia de calor
inferiores a la del acetileno, se requieren tasas de flujo de com- TUERCA DE
bustible y oxígeno de precalentamiento altas para calentar el LA PUNTA
metal hasta la temperatura de ignición en un tiempo razonable.
Una vez iniciado el corte, se requiere menos calor para mantener PUNTA DE
la acción de corte, con el consecuenteahorro en los costos de gas.
Los sistemas de regulación de alta y baja presión permiten
reducir las tasas de flujo de gas iniciales hasta un nivel predeter-
minado cuando se inicia el flujo de oxígeno de corte. Esta
reducción puede realizarse a mano o automáticamente, depen-
diendo de los diseños del regulador y del sistema de control.
Máquinas de corte. Las máquinas de corte con gas oxicom- Figura 14.7-Soplete de corte para maquina de tres
manaueras
bustible pueden ser portátiles o estacionarias. Las máquinas

portátiles casi siempre se llevan adonde está el trabajo. Las ajusta la altura del soplete para mantener las fiamas de precalen-
máquinas estacionarias están fijas en un lugar y el trabajo se lleva tamiento a la distancia correcta de la superficie de trabajo. Al
a la máquina. terminarei corte, el operador apaga el soplete de corte y detiene
el carro.
Maquinas portátiles. Las máquinas de corte portátiles se
utilizan primordialmente para cortes en línea recta, aunque
Máquinas estacionarias. Las máquinas estacionarias es-
pueden adaptarse para cortar círculos o figuras. Estas máquinas
normalmenteconsisten en un carro impulsadopor motor provis- tán diseñadas para permanecer en un mismo sitio. La materia
prima se lleva a la máquina y las figuras cortadas se retiran y
to de una montura ajustable para el soplete de corte, como se
transportan a otro lugar. La estación de trabajo consta de la
aprecia en la figura 14.8. En la mayor parte de los casos, la
máquina se desplaza sobre neles, cuya función es la de guiar el máquina, un sistema para suministrar el oxígeno y el combusti-
soplete. La velocidad del carro puede ajustarse dentro de un ble de precalentamiento a la máquina y un sistema de manipu-
lación del material.
intervalo amplio. El grado de precisión del corte depende tanto
El carro que sostiene los sopletes corre sobre neles. La
de la exactitud de los neles o de la guía, como del ajuste entre
estructura abarca el trabajo mediante un puente tipo grúa corre-
los neles y las ruedas impulsoras del carro. Las máquinas portá-
diza entre los neles, o bien se proyecta a un lado de los neles
tiles son de muy diversos tamaños y pesos, dependiendo del
como viga voladiza. Estos tipos de equipos se muestran en las
trabajo al que están destinadas. Las máquinas más pequeñas
pesan sólo unos cuantos kilogramos y están limitadas a sopletes figuras 14.9 y 14.10 respectivamente, y por lo regular se clasifi-
de trabajo ligero para cortar materiales delgados. Las máquinas can de acuerdo con el ancho de placas que pueden cortarse
de corte portátiles grandes son pesadas y de construcción robus- (movimiento transversal). La longitud que puede cortarse es la
ta; pueden llevar uno o más sopletes de trabajo pesado y el distancia de recorrido de los neles. La longitud de corte máxima
la determinan las limitaciones físicas de las líneas de suministro
equipo auxiliar necesario para cortar secciones gruesas.
de gas y energía eléctrica. Casi siempre, la máquina incluye un
En general, el operador debe ir siguiendoel carro para realizar
los ajustes que se requieran para obtener cortes de buena calidad. puesto para el operador con controles consolidados para el flujo
de gas, el movimiento de sopletes y el recorrido de ia máquina.
El operador enciende el soplete, lo coloca en el punto inicial,
abre el flujo de oxígeno de corte y echa a andar el carro. También En las máquinas de corte de figuras se pueden montar varios
sopletes, dependiendo del tamaño de la máquina. La máquina
puede cortar figuras de casi cualquier tamaño y grado de com-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
plejidad. En operaciones de sopletes múltiples, es posible cortar
simultáneamentevarias figuras idénticas; el número depende del
tamaño de las piezas, el tamaño de la placa y el número de sople-
tes con que se cuenta.
Las máquinas de impulsor rectilíneo o coordinado suelen
tener un potenciómetro seno-coseno que coordinan motores im-
pulsores individuales para el movimiento logitudinal y trans-
versal del soplete. El carro y el brazo transversal, cada uno con
su propio motor impulsor, se mueven en las direcciones apro-
piadas, y la velocidad lineal del soplete se mantiene en un valor
constante previamente seleccionado. Este tipo de construcción
permite diseñar y fabricar máquinas de corte con la suficiente
rigidez para llevar todos los equipos de control modernos.
Es posible alimentar información a los motores eléctricos
impulsores del carro y del brazo transversal desde cualquier
control adecuado. Un método se vale de un trazador de celda
fotoeléctrica que puede seguir dibujos de líneas o siluetas. Las
máquinas de control numérico emplean programas de perfil
grabados en cintas perforadas o magnéticas o en discos para
computadora. Estos dispositivos de almacenamiento, a su vez,
controlan el corte de figuras mediante el envío de sefiales apro-
piadas a los motores iinpulsores de la máquina de corte.
APLICACIONES EN PROCESOS GENERALES

EL OFC MANUAL tiene amplio uso en la separación de piezas de
acero y algunas otras aleaciones de hierro. Su portabilidad
permite llevar el equipo al lugar de trabajo. Se puede cortar a la
longitud deseada piezas estructurales, tuberías, barras y materia-
les similares para fines de construcción y mantenimiento, o
Figura 14.8-SoPlete de corte a máquina montado en un cortar en trozos pequeiios chatarra o metales para reciclaje. En
carro portátil una fábrica de acero o fundidora, se puede cercenar con rapidez

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
~~
Figura 14.9-Máquina d e corte d e figuras tipo grúa corrediza, con impulsor d e control numérico computarizado
proyecciones indeseables de lingotes y piezas coladas, como operaciones de fábricas de acero, donde las piezas se cortan
tapas, portillos y rebabas. Los sujetadores mecánicos, como estando todavía a temperaturas elevadas.
pernos, remaches y chavetas, se pueden separar rápidamentecon
OFC. También es posible perforar con rapidez componentes de
acero. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
El OFC a máquina se usa en muchas industrias y almacenes AL OPERAR EQUIPO de OFC siempre deben seguirse al pie de la
de acero para cortar placas de acero al tamaño requerido, cortar letra las recomendaciones del fabricante del equipo para su
diversas figuras de placas y preparar los bordes de las placas para ensambladoy uso. Esto evitará que se dañe el equipo y asegurará
soldarlos. Muchos componentes de máquinas como engranes, que se use de manera correcta y segura.
horquillas, marcos y herramientas se fabrican con procedimien-
tos de corte con oxígeno. Reguladores
Las máquinas capaces de cortar con tolerancias de 0.8 a 1.6
mm (1/32 a 1/16 pulg) se emplean para producir componentes LOS REGULADORESDE oxígeno y de gas combustibledeben estar
que se incorporarán a productos terminados sin un maquinado limpios y en buenas condiciones. Si penetra aceite, grasa o algún
intermedio. También sirven para eliminar rápidamente material material extraño en un regulador u otro equipo, o si se daña el
antes del maquinado a tolerancias muy exactas. equipo, no se deberá utilizar antes de que un técnico de repara-
El corte con gas oxicombustible se utiliza para cortar acero ción calificado lo haya limpiado o dado el mantenimiento debi-
con espesores dentro de un intervalo muy amplio, desde aproxi- do. Las mangueras deben estar en buenas condiciones y ser del
madamente 3 hasta 2100 mm (1/8 a 84 pulg). En general, no se tamaño adecuado para suministrar el volumen y presión correc-
cortan espesores mayores de unos 500 mm (20 pulg) excepto en tos tanto de oxígeno como de gas combustibleal soplete de corte.

462 CORTE CON OXiGENO
Figura 14.10-Máquina d e corte de figuras mecanizado de tipo viga voladiza equipada c o n trazador d e fotocelda y
seis sopletes d e corte con g a s oxicombustible
Retroencendidoy retroceso de flama de la punta. Abra la válvula del oxígeno de precalentamiento

lentamente e incremente el flujo hasta lograr la flama deseada.
UNRETROENCENDIDO SE presenta cuando la flama arde en la cá- La intensidad de la flama puede ajustarse aumentando o dismi-
mara de mezcla del soplete, o atrás de ella. Es un problema grave, nuyendo ligeramente los volúmenes de ambos gases.
y deben tomarse medidas correctivas para extinguir la flama. La
válvula de oxígeno del soplete deberá cerrarse de inmediato, Ajuste de la flama
seguida por la válvula del gas combustible. Una causa del
retroencendido es omitir el purgado de las mangueras antes de EL AJUSTE DE ia flama es un factor crucial para lograr una
encender el soplete; otra causa es el sobrecalentamiento de la operación satisfactoria del soplete. La cantidad de calor produ-
punta del soplete. cida por la flama depende de la intensidad y tipo de flama
El retroceso de flama es la recesión momentánea de la flama empleada. Mediante el ajuste apropiado de las válvulas del
al interior de la punta del soplete, seguida por su reaparición soplete se pueden obtener tres tipos de flarnas, como se muestra
inmediata o su extinción completa. Después de ocurrido esto, en la figura 14.4.
puede seguirse trabajando con el soplete. Si el retroceso de flama Una flama carburizante con acetileno, MPS o propileno se
continúa, el soplete o las puntas, o ambas cosas, deberán retirarse
distingue por las plumillas que salen del cono de la flama
del servicio para su limpieza y posible reparación. primaria o por la presencia de largas flámulas amarillo-anaran-
jadas en la envoltura de flama secundaria. Los combustibles a
base de propileno, el propano y el gas natural tienen un cono de
Operación del soplete flama primaria largo y redondeado. Las flamas carburizantes se
SIEMPRE DEBEN SEGUIRSE las recomendaciones del fabricante utilizan a menudo para obtener el mejor acabado y para cortar
para encender, probar y usar el equipo. Sólo se deberá emplear material delgado en pilas.
un encendedor de chispa u otro dispositivo de encendido reco- Una flama neutral con acetileno, MPS o propileno se distin-
mendado. Es preciso usar protección sombreada para los ojos y guen por un cono de flama primaria oscuro y bien definido, y
demás vestimenta apropiada. una envoltura de flaina secundaria color azul pálido. Los com-
La forma de encender el soplete que goza de más amplia bustibles a base de propileno y propano y el gas natural tienen
aceptación consiste en abrir un poco la válvula del gas coinbus- un cono corto y bien definido. Esta flaina se obtiene anadiendo
tible y encender el gas con un encendedor de chispa. Ajuste el oxígeno a una flama carburizante, y es la que más se utiliza para
gas combustiblehasta mantener una flama estable en el extremo cortar.
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Una flama oxidante con acetileno o MPS tiene un cono hasta que la superficie del acero adquiera un tono rojo amari-
primario de color claro y una envoltura de flama secundaria más llento y salten unas cuantas chispas de la superficie del metal.
pequeña; además, casi siempre arde con un silbido áspero. En el La punta deberá angularse y levantarse en el momento en que se
caso de combustibles a base de propano y propileno, y del gas abra la válvula del oxígeno de cortar. El soplete se mantendrá
natural, los conos de flama primaria son más largos, menos estacionario hasta que el chorro de corte atraviese la placa.
definidos, y tienen un color más claro. Esta flama se obtiene aña- En seguida se iniciará el movimiento del soplete a lo largo de
diendo un poco de oxigeno a la flama neutral. Es común utilizar la linea de corte. Si el oxigeno de corte se abre antes de tiempo
este tipo de flama para cortes rápidos de baja calidad, y de y el soplete no se levanta, es posible que salte escoria penetrando
manera selectiva en perforaciones y biselado de calidad. en la punta y tapando las salidas del gas.
PROCEDIMIENTOS DE CORTE Corte a máquina

Corte manual LASCONDICIONES DE operación para el corte mecanizado con
oxígeno varían dependiendo del gas combustible y del tipo de
SON VARIOS LOS métodos que pueden usarse para iniciar un corte soplete de corte que se usen. Las designaciones de tamaño de
en un borde. El más común consiste en colocar las flamas de punta, diseño de punta y datos operativos pueden solicitarse al
precalentamiento a medio camino sobre el borde, manteniendo fabricante del soplete.
el extremo de los conos de la flama de 1.5 a 3 mm (1/16 a 1/8 Los procedimientos de arranque y apagado para el OFC a
pulg) por encima de la superficie del material por cortar. El eje máquina son en esencia los mismos que se dieron anteriormente
de la punta deberá estar alineado con el borde de la placa. para el trabajo con soplete manual. Sin embargo, el ajuste
Cuando la esquina superior adquiera un color amarillo rojizo, se correcto de las condiciones de operación es más importante si se
abrirá la válvula del oxigeno de cortar y se iniciará el proceso de desea obtener cortes de alta velocidad y alta calidad. Se deberá
corte. El movimiento del soplete se iniciará después de que la utilizar el diagrama de corte del fabricante o del proveedor para
acción de corte alcance el extremo lejano del borde. seleccionar el tamaño de punta apropiado para el espesor de
Otro método de inicio consiste en sostener el soplete a medio material que se va a cortar. Además del tamaño de la punta, hay
camino sobre el borde, con el oxígeno de cortar abierto, pero sin que seleccionar del diagrama los ajustes de presión iniciales para
tocar el borde del material. Cuando el metal alcance un color el combustible y el oxígeno, y las velocidades de recorrido. Es
ámarillo rojizo, el soplete se avanzará hacia el material y se frecuente que el diagrama indique también tasas de flujo de gas,
iniciará el corte. Este método desperdicia oxígeno, y el inicio es tamaño de barreno para el orificio del oxígeno, longitudes de los
más difícil que con el primer método. Sólo deberá usarse para conos de precalentamientoy ancho del corte. Con estos datos se
cortar materiales delgados en los que los tiempos de precalenta- ajustarán las condiciones de operación para obtener un corte con
miento sean muy cortos. la calidad deseada.
Un tercer método es colocar la punta totalmente sobre el El tamaño de punta y la presión del oxígeno de cortar correc-
material por cortar. La flama de precalentamiento se mantendrá tos son importantespara realizar un corte a máquina de calidad.
alli hasta que el metal alcance su temperatura de encendido.Lue- Si no se utiliza una punta del tamaño adecuado, no se alcanzará
go la punta se moverá hacia el borde de la placa de modo que el la velocidad de corte máxima ni se obtendrá un corte de calidad
chorro de oxígeno apenas libre el metal. Con el oxígeno de cortar óptima. El ajuste de la presión del oxígeno de cortar es una
abierto, se inicará el corte. Este método tiene la ventaja de condición esencial; las desviaciones respecto al valor recomen-
producir esquinas más rectas al principio del corte. dado afectarán considerablemente la calidad del corte. Por esta
Una vez iniciado el corte, el soplete se mueve a lo largo de la razón, algunos fabricantes especifican la presión que debe ajus-
linea de corte con un movimiento suave y constante. El operador tarse en el regulador y la longitud que debe tener la manguera.
deberá mantener una distancia entre la punta y el trabajo lo más Si se usan mangueras más largas o más cortas, deberá ajustarse
constante que pueda. El soplete deberá moverse a una velocidad la presión para compensar. Una alternativa consiste en medir la
tal que produzca un sonido de rasgamiento ligero y un flujo de presión del oxígeno en la entrada del soplete. La presión del
chispas uniforme. oxígeno de cortar se ajustará entonces de modo que se obtenga
En el caso de placas de 13 mm (1/2 pulg) o más de espesor, la presión recomendada en la entrada del soplete, en lugar de
la punta de corte deberá sostenerse perpendicular a la placa. En en la salida del regulador.
placas delgadas, la punta puede inclinarse en la dirección del Hay otros ajustes importantes, como las presiones del com-
corte. La inclinación aumenta la velocidad de corte y ayuda a bustible y el oxígeno de precalentamiento y la velocidad de
evitar que la escoria se congele sobre el ancho del corte. Cuando recorrido. Una vez ajustados los reguladores, se utilizarán las
corte material en posición vertical, comience en el borde inferior válvulas del soplete para controlar los flujos de gas a fin de
del material y corte hacia arriba. obtener la flama de precalentamiento deseada. Si no se logran
A menudo es necesario iniciar un corte en un punto que no tasas de flujo suficientemente altas, se pueden aumentar las
está en el borde de una pieza de metal. Esta técnica se conoce presiones en el regulador para compensar. La limpieza de la
como Iioradación, y por lo regular requiere una flama de preca- boquilla, el tipo de metal base, la pureza del oxígeno de corte y
lentamiento un poco más grande que la utilizada para un inicio otros factores tienen una influencia directa sobre el rendimiento.
en el borde. Además, la flama deberá ajustarse a una mezcla Los fabricantes difieren en las velocidades de recorrido que
ligeramenteoxidante para aumentar la energía calorífica. EI área recomiendan. Algunos dan un intervalo de velocidades para
donde vaya a comenzar el corte de horadación deberá estar en grosores específicos, en tanto que otros citan una sola velocidad.
una área de desecho. Sostenga la punta del soplete en un punto En cualquier caso, los valores deben tomarse sólo como una
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guía. Para determinar la velocidad correcta para una aplicación, ajustes más precisos para un trabajo en particular. Cuando se
inicie el corte a una velocidad inferior a la recomendada, y corte un material nuevo, deberán efectuarse unos cuantos cortes
auméntela gradualmente hasta que la calidad del corte deje de de prueba para obtener las condicionesde operación que resulten
alcanzarel nivel requerido. A continuaciónreduzca la velocidad más eficientes.
hasta que se restablezca la calidad del corte, y siga trabajando a
esa velocidad. Corte pesado
En la tabla 14.2 se dan datos representativos para cortar acero
de bajo carbono, usando los gases combustibles más comunes. SE CONSIDERA CORTE pesado el corte de acero de más de unos
Las tasas de flujo de los gases y las velocidades de corte deben 300 mm (12 pulg) de espesor. Las reacciones básicas que per-
considerarse unicamente como guías en la determinación de miten el corte con oxígeno de acero grueso son las mismas que
Tabla 14.2
Datos para el corte a mano y a maquina de acero de bajo carbono limpio, sin precalentamiento
Unidades del sistema ingles
Espesor Diámetro del Velocidad Flujo de gas, ft3/h
del acero orificio de corte, de corte Oxigeno Gas
PUkJ Pub pulglmin de cortar Acetileno MPS natural Propano
118 0.020-0.040 16-32 15-45 3-9 2-1o 9-25 3-10
114 0.030-0.060 16-26 30-55 3-9 4-1 O 9-25 5-12
318 0.030-0.060 15-24 40-70 6-1 2 4-1 O 10-25 5-15
112 0.040-0.060 12-23 55-85 6-12 6-1 O 15-30 5-15
314 0.045-0.060 12-21 100-150 7-14 8-1 5 15-30 6-18
1 0.045-0.060 9-18 110-1 60 7-14 8-1 5 18-35 6-18
1-112 0.060-0.080 6-14 110-1 75 8-16 8-1 5 18-35 8-20
2 0.060-0.080 6-1 3 130-190 8-1 6 8-20 20-40 8-20
3 0.065-0.085 4-1 1 190-300 9-20 8-20 20-40 9-22
4 0.080-0.090 4-1 O 240-360 9-20 10-20 20-40 9-24
5 0.080-0.095 4-8 270-360 10-25 10-20 25-50 10-25
6 0.095-0.1 05 3-7 260-500 10-25 20-40 25-50 10-30
8 0.095-0.1 1O 3-5 460-620 15-30 20-40 30-55 15-32
10 0.095-0.1 10 2-4 580-700 15-35 30-60 35-70 15-35
12 0.110-0.130 2-4 720-850 20-40 30-60 45-95 20-45
Unidades del SI
Espesor Diámetro Velocidad Flujo de gas, L/min
del acero del orificio de corte Oxígeno Gas
mm de corte, mm mmls de cortar Acetileno MPS natural Propano
3.2 0.51-1 .O2 6.8 -13.5 7.2- 21.2 2- 4 2- 4 4-12 2- 5
6.4 0.76-1.52 6.8 -1 1.0 14.2- 26.0 2- 4 2- 5 4-12 2- 6
9.5 0.76-1.52 6.4 -10.1 18.9- 33.0 3- 5 2- 5 5-12 3- 7
13 1.02-1.52 5.1 - 9.7 26.0- 40.0 3- 5 2- 5 7-14 3- 8
19 1.14-1.52 5.1 - 8.9 47.2- 70.9 3- 6 3- 5 7-14 3- 9
25 1.14-1.52 3.8 - 7.6 51.9- 75.5 4- 7 4- 7 8-17 4- 9
38 1.52-2.03 2.5 - 5.9 51.9- 82.6 4- 8 4- 8 9-17 4-10
51 1.52-2.03 2.5 - 5.5 61.4- 89.6 4- 8 4- 8 9-19 4-10
76 1.65-2.16 1.7 - 4.7 89.6-142 4- 9 4-1 O 10-19 5-1 1
102 2.03-2.29 1.7 - 4.2 113 -170 5-10 4-1 O 10-19 5-1 1
127 2.03-2.41 1.7 - 3.4 127 -170 5-10 5-1O 12-24 5-12
152 2.41-2.67 1.3 - 3.0 123 -236 5-12 5-1 2 12-24 6-19
203 2.41-2.79 1.3 - 2.1 217 -293 7-14 10-19 14-30 7-15
254 2.41 -2.79 0.85 - 1.7 274 -331 7-17 10-19 16-33 7-15
305 2.7 9-3.30 0.85 - 1.7 340 -401 9-19 15-29 20-75 10-22
Notas:
1. Consumos de oxígeno de precalentamiento: oxígeno de precalentamiento para acetileno = 1.1 a 1.25 x flujo de acetileno ft3/h; oxÍgeno de
precalentamientopara gas natural = 1.5 a 2.5 flujo de gas natural ft3/h; oxígeno de precalentamiento para propano = 3.5 a 5 x flujo de propano V/h.
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2. Notas de operación: Los flujos de gas más altos y las velocidades de corte mas bajas generalmente están asociados al corte manual, en tanto que
los flujos de gas más bajos y las velocidades más altas se aplican al corte a maquina. AI cortar placas con muchas incrustaciones u oxidadas, emplee
un flujo de gas alto yvelocidades bajas. Las velocidades máximas indicadas se aplican al corte el linea recta; para el corte de figuras intrincadas y para
obtener la calidad Óptima, se requeriránvelocidades mas bajas.

en el corte de seccionesmás delgadas. h e d e n cortarse espesores zarse una velocidad de 1.3 mm/s (3 puldmin) con espesores de
entre 300 y 1525 mm (12 y 60 pulg) con sopletes de trabajo hasta por lo menos 910 mm (36 pulg). La velocidad correcta se
pesado. Los flujos de oxígeno de precalentamiento y de cortar obtiene observando con cuidado ias condiciones de operación y
aumentan, y la velocidad de corte disminuye, al aumentar el haciendo los ajustes adecuados durante el corte real.
espesor. Como las piezas pesadas casi siempre tienen una superficie
Para el corte pesado, el factor más importante es el flujo de cubierta de incrustaciones, ias técnicas para iniciar el corte
oxígeno. El tamaño de la punta y la presión de operación deben difieren de las usadas con material delgado limpio. EI inicio se
ser tales que suministren el flujo de oxígeno de cortar requerido efectúa más lentamente en íos bordes menos lisos. La figura
para el espesor que se está cortando. Se ha visto que presiones 14.11 indica los procedimientos de inicio correcto e incorrecto.
de oxígeno de cortar en el intervalo de 10 a 55 psi (70 a 380 kPa), La figura 14.11(A) muestra la posición de inicio deseable con
medidas en el soplete de corte, son adecuadaspara los cortes más las flamas de precalentamiento en la esquina superior y exten-
pesados si se usan puntas del tamaño apropiado y el equipo diéndose hacia abajo sobre la cara del material. La reacción de
adecuado.El flujo de oxígeno en la entrada del soplete es de pri- corte comienza en la esquina superior y avanza por ia cara dei
mordial importancia cuando se comparan los resultados de material hacia la parte inferior conforme el soplete se mueve
diferentes operaciones de corte. Si se relaciona el desempeño hacia adelante. Las figuras 14.11(B), (C), (D), (E) y (F)muestran
con la tasa de flujo del oxígeno en lugar de hacerlo con la los problemas que surgen cuando el procedimiento no es el
presión, es posible graficar en una curva continua los datos de correcto.
corte pesado. Cuando el corte avanza como es debido, con un flujo de
En términos de flujo, es posible obtener una constante de oxigeno y una velocidad hacia adelante apropiados, la reacción
demanda aproximada que resulta útil como guía al seleccionar continuará hasta el extremo dei corte sin dejar una esquina sin
el equipo adecuado para un trabajo determinado. Estas constan- cortar. La figura 14.12 ilustra diversas condiciones de ter-
tes de demanda pueden variar, pero en términos de espesor, minación correctas e incorrectas, además de las condiciones
quedan dentro del rango aproximado de 89 a 139 L de oxígeno de arrastre recomendadas. Las condiciones que producen un
por mm (80 a 125 pies cúbicos de oxígeno por pulgada) de corte de caída vertical se ilustran en la figura 14.12(A).
espesor. La tabla 14.3 muestra el rango de las condiciones de En general, se requieren las siguientes condiciones para un
operación que cubre ias operaciones de corte nonnales. corte pesado aceptable en una situación de producción:
El corte pesado abarca una amplia variedad de operaciones,
(1) Un suministro de gas suficiente para completar el corte;
como el recorte de lingotes, el corte de chatarra y el corte de
esto es necesario porque un corte perdido en materiales pesados
rebabas. Es posible que los datos de la tabla 14.3 no sean los más
es extremadamente difícil, si no imposible, de reiniciar.
apropiados para todas las operaciones de corte pesado, aunque
(2) Equipo del tamaño estructural suficiente para mantener la
los valores dados aquí han sido utilizados con éxito. Pueden
rigidez y llevar el equipo necesario, y de suficiente capacidad
servir como guía para seleccionar el equipo y condiciones de
para manejar el intervalo de velocidades y flujos de gas reque-
operación correctos. La mejor forma de hallar los valores reales
ridos.
para ia realización más eficiente en una aplicación de corte
(3) Personal capacitado que conozca las técnicas de corte
específica es mediante cortes de prueba.
pesado apropiadas.
Cuando se realiza corte pesado con el soplete en posición
horizontal, puede ser necesario incrementar la presión del oxi-
geno de cortar para que ayude a eliminar la escoria del ancho del Corte en pila
corte.
La tabla 14.3 no incluye velocidades de recorrido recomen- SI LOS DATOS sobre velocidades y requerirnientos de gas del
dadas, pero en el intervalo de espesores que cubre se emplean OFC a máquina se grafican contra el espesor del material, “e”,
velocidades de 0.85 a 2.5 mm/s (2 a 6 pulgJnin). Puede alcan- se observa que los requerimientos no son directamente propor-
Tabla 14.3
Datos para el corte con gas oxicombustible de acero de bajo carbono grueso
Espesor Oxígeno de cortar
del material Diámetro del orificio Tasa de flujo Presión en el soplete
Pub mm Pub mm pies3/h L/min psi kPa
12 305 0.147-0.221 3.74- 5.61 1000-1500 472- 708 56-33 386-228
16 406 0.1 70-0.290 4.32- 7.36 1300-2000 614- 944 54-25 372-172
20 508 0.194-0.332 4.93- 8.44 1700-2500 803-1 180 52-22 359-152
24 61 O 0.221-0.332 5.61- 8.44 2000-3000 944-1416 48-29 331-200
28 71 1 0.250-0.375 6.35- 9.53 2300-3500 1087-1652 41-26 283-1 79
32 81 3 0.250-0.375 6.35- 9.53 2700-4000 1274-1888 51-30 352-207
36 914 0.290-0.422 7.37-10.72 3000-4500 1416-2120 40-26 276-1 79
40 1016 0.290-0.422 7.37-10.72 3400-5000 1605-2360 46-30 31 1-207
44 1118 0.290-0.468 7.37-1 1.90 3800-5500 1792-2600 51-26 352-1 79
48 1219 0.332-0.468 8.44-1 1.90 4000-6000 1888-2830 40-28
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466 C O R T E C O N O X i G E N O
m
.ENTADA ZONACAL-ENTADA
EL CHORRO DE
ELCHORRO OXIGENO ENTRA
DE OXIGENO DEMASIADO EN
APENAS LIBRA ELTRABAJO
LA SUPERFICIE
(A) (6) (Cl
AJUSTE CORRECTO: PRECALENTAMIEN- LA PUNTA HA ENTRADO DEMASIADOAL ACCIÓN DE CORTE DE (B)
TO PRINCIPALMENTEEN LACARA DE INI- TRABAJO, CON CALENTAMIENTO MAS
CIO QUE NADA EN LA CARA SUPERIOR
ESCALÓN
E
S
RESULTADOTPICO DE (B) PRESIÓN DE OXiGENO EXCESIVA OVE- PRESION DE OXiGENO INSUFICIENTE O

LOCIDADDE RECORRIDOINADECUADA VELOCIDAD DE RECORRIDOEXCESIVA
Figura 14.1 1-Procedimientos de inicio para corte pecado
cionales a dicho espesor. El consumo de gas por unidad de El grosor total de la pila lo determinan la tolerancia de
espesor “e” decrece conforme aumenta el espesor, “e”. En corte requerida y el espesor de la pieza superior. Con una
consecuencia, los costos de corte por “e” podrían reducirse al tolerancia de corte de 0.8 mm (1/32 pulg), la altura de la pila
aumentar “e” cuando “e” está por debajo de un cierto valor, no deberá exceder los 50 mm (2 pulg); con una tolerancia de 1.6
dependiendo del material cortado. Puede resultar más económi- mm (1/16 pulg), el grosor puede alcanzar hasta 100mm (4 pulg).
co apilar el material para cortarlo que cortar piezas individuales, El límite práctico máximo del espesor es de unos 150 mm (6
sobre todo cuando el espesor del material es inferior a 6 mm PUk).
(1/4 pulg). El corte en pila está limitado a láminas y placas de Cuando se corta en pila material de menos de 5 mm (3/16
cuando más 13 mm (1/2 pulg) de espesor, debido a la dificultad pulg) de espesor, se usa una placa de desperdicio de 6 mm
para sujetar con abrazaderas material más pesado formando una (1/4 pulg) encima. Esto asegura un mejor inicio, un borde más
pila apretada. En la figura 14.13 se ilustra una operación de limpio en la pieza de producción superior, y la ausencia de
corte en pila. pandeo de la lámina superior.
El corte en pila también es útil para cortar material laminado El inicio del corte debe hacerse con extremo cuidado para que
que es demasiado delgado para los métodos de OFC ordinarios. se extienda hasta el otro lado de la pila. Un método consiste en
Los espesores de lámina de 0.9 mm (20 gage) o mayores son los alinear los bordes de las láminas con exactitud en una línea
más prácticos. El corte en pila se utiliza en lugar del cizallado o vertical. Una tira vertical a lo largo de la cara alineada se pre-
el estampado, sobre todo cuando el volumenno justifica el costo calienta con un soplete de mano hasta la temperatura de ignición.
de los troqueles. Los bordes de las láminas cortadas con flama El soplete de máquina se coloca rápidamente en el punto de
son rectos, sin rebabas. inicio y se comienza a cortar. Otro procedimiento consiste en
Para un corte en pila satisfactorio se requieren láminas o colocar cada una de las láminas de modo que su borde sobresalga
placas planas y limpias. La suciedad, las incrustaciones de fabri- ligeramente del borde de la lámina de abajo. Esto es lo mejor
cación, el orín y la pintura pueden interrumpir el corte y reducir para láminas cizalladas apiladas con la rebaba de corte hacia
su calidad. La pila debe sujetarse con fuerza, sobre todo en el abajo. El corte se inicia en la placa superior (placa de desperdi-
área del corte, con los bordes alineados en el punto en que se cio) y avanza de una lámina a la siguiente a través de la pila. Un
iniciará el corte. tercer método es pegar un reborde de soldadura verticalmente a
La horadación de pilas con el soplete de OFC para iniciar un la pila de modo que se tenga una franja de metal continuo. El
corte no resulta práctica. Es preciso taladrar agujeros en las pilas corte se inicia a través del reborde de soldadura y luego penetra
si se desea iniciar un corte interior. en la pila.
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CORTE C O N OX¡GENO 467
TERMINACIÓNDEL CORTE
BORDE
DE CORTE
X X
LAAUSENCIADEARRASTRE PERMITEAL EL ARRASTRE HACE QUE LA ACCIÓN DE EL ARRASTRE HACIA ADELANTE HACE
CHORROATRAVESAR LA CARA UNIFOR- CORTE ATRAVIESE EN X Y PASE MAS QUE EL CHORRO ATRAVIESE EN X Y SE
MEMENTE ENTODOS LOS PUNTOS. REP- ALLÁ DEL MATERIAL, DEJANDO UNA ES- DESVIE, DEJANDO UNA ESQUINA SIN
RESENTATIVODE CONDICIONESEQUILI- QUINA ,SIN CORTAR. REPRESENTATIVO CORTAR. REPRESENTATIVO DE PRE-
BRADAS DE OXIGENO INSUFICIENTE O VELOCI- SION DE OXIGENO DE CORTE ELEVADA
DAD EXCESIVA O DEVELOCIDAD INSUFICIENTE
A-
t
A
(DI
SI LA CARA DE CORTE ES TAL QUE EL DISPOSICION ANGULADA DE y PUNTA SI LAS CONDICIONES SON TALES QUE A
PUNTO DONDE EL CHORRO ATRAVIESA, SIMILARA(D), MOSTRANDOELLIMITE DE Y 5 ESTAN EN LINEA, O EN OTRA RELA-
A, ESTÁ ADELANTE DEL PUNTO DE EN- LA EFECTIVIDAD.SIMILARA (A) CION, PERO C QUEDA ADELANTE DE A,
TRADA, B, Y EN NINGÚN PUNTO LA CARA ELCHORRO ATRAVIESA EN X. DEJANDO
SE EXTIENDE MÁSALLÁ DEA, LA ACCIÓN UNA ESQUINASIN CORTAR, SIMILAR A (C)
SEPARA LA PIEZA DE A HACIA ARRIBA
Figura 14.12-Condiciones de terminación para corte pesado - A, B y C con el soplete vertical; D,E y F con el
soplete inclinado en la dirección del corte
Aunque se haya tenido extremo cuidado, siempre existe la hacerse mediante corte o acanalado con oxígeno. Los biseles
posibilidad de una interrupción del corte, pudiéndose perder sencillos y dobles se producen empleando puntas y sopletes de
toda la pila. La aplicación de procesos de corte con fundente y corte estándar, casi siempre mecanizados, para biselar en línea
corte con polvo minimiza considerablementeeste peligro. Estos recta. El acanalado con oxígeno se efectúa con puntas de corte
métodos ayudan a propagar la reacción de oxidación dentro del de diseño especial que producen uniones de surco en U.
corte. Así es posible tolerar entre las placas huecos de aire
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
apreciables que de otra manera podrían inhibir el corte. El Biselado de placas. En muchas aplicaciones es necesario
empleo de puntas divergentes con chorros de corte de alta biselar los bordes de las placas antes de soldarlas, a fin de
velocidad al parecer también fomenta esta acción de transfe- asegurar que las dimensiones y el ajuste sean correctos, y tam-
rencia. bién para poder utilizar técnicas de soldadura estándar. El bise-
Sea cual sea el procedimiento empleado, hay que comparar lado puede efectuarse con un solo soplete o con vanos sopletes
con inucho cuidado la economía de una operación de corte de operando siinultáneamente. Aunque el biselado sencillo puede
pila con los costos totales que implica, incluidos aspectos como hacerse a mano, lo mejor es hacerlo a máquina para poder
la preparación del material, la formación de las pilas, las abra- controlar con precisión las variables de corte. Si se cortan biseles
zaderas y la mayor capacitación y cuidado requeridos. con dos o tres sopletes, hay que usar dispositivos que corran
sobre las placas para asegurar que la punta mantenga una posi-
ción constante sobre la placa, como se ilustra en la figura 14.14.
Preparación de los bordes de las placas En el biselado con un solo soplete, la cantidad y el tipo de
precalentatniento es un factor dominante. Si el ángulo del bisel
PARA UNIR POR soldadura componentes de acero muchas veces es menor que 15", la pérdida de eficiencia del precalentamiento
se utilizan diseños de unión en bisel, de surco en V y de surco es pequefia. Cuando el ángulo del bisel rebasa los 15", el calor
en U. La preparación de los bordes que se van a unir puede transferido de las flainas de precalentatniento a la placa dismi-

Figura 14.13-Operación de corte en pila típica con las placas sujetas mediante soldaduras verticales
nuye rápidamente conforme aumenta el ángulo del bisel. Es Las figuras 14.15,14.16 y 14.17 ilustran las posicionesde los
preciso proporcionar un precalentamiento mucho mayor, sobre sopletes para cortar los tres bordes biselados básicos. En cada
todo con espesores de hasta 25 mtn (1pulg). Los mejores resulta- caso, los espaciados de las posiciones de los sopletes A y B están
dos se obtienen colocando la punta muy cerca del trabajo y determinados por el espesor de la placa, el tamaño de la punta y
empleando proporciones de oxígeno/combustiblebastante altas. la velocidad de corte. Los sopletes de corte se sitúan a separa-
Para biseles de más de 30°, o en placas gruesas, puntas de ciones que resultan prácticas sin interrumpir la acción de corte
biselado especiales suministran la capacidad de precalentamien- de ninguno de los tres chorros de oxígeno. Si la longitud de
to adicional requerida. A o de B, o ambas, son excesivas, la acción de corte del
Podemos utilizar un soplete auxiliar (únicamente con flamas soplete que va más atrás no abarca el ancho äel corte del soplete
de precalentamiento) montado perpendicularmente respecto al que va adelante. Esto hace que el chorro de oxígeno se desvíe
trabajo, o un adaptador auxiliar que divida el precalentamiento hacia la brecha que deja el corte del soplete de adelante, exca-
y aplique parte de él al trabajo en forma ortogonal, con el fin de vando la cara cortada. El resultado es una superficie irregular y
obtener velocidades de biselado más altas. Ambos métodos a menudo adherencias de escoria ligera en el lado de abajo del
consumen en realidad menos gas de precalentamiento total que borde preparado.
una sola punta angulada. La colocación de los sopletes en dirección lateral para el corte
Casi nunca se obtienen cortes con caras de óptima calidad de múltiples biseles casi siempre se determina por el método de
usando la velocidad máxima de corte. El acabado de la cara prueba y error. Sin embargo, esto puede ser costoso e implicar
cortada por lo regular puede mejorarse trabajando a velocidades un retrabajo prolongado o que se arruine el material. Para la
más bajas. Cuando se reduzca la velocidad para obtener un mejor alineación de los sopletes resulta muy útil una sencilla plantilla
acabado de la superficie, se deberán reducir también las flamas maquinada representativa de la geometría que deben tener los
de precalentamientoa fin de evitar una fusión excesiva del borde bordes. A cada punta de corte se sujeta un dispositivo para
superior de las caras. centrar la punta respecto al ancho del corte, como puede verse
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`--- CORTE CON OXíGENO 469
Fiaura 14.14-Dis~osición de corte mecanizado para biselar el borde de una daca
en la figura 14.18.Luego se da a los sopletes el ángulo apropiado CORTE BAJO EL AGUA

y se ajustan a la plantilla del borde. Con esto la cabeza de corte
de múltiples sopletes está lista para duplicar el perfil de la ELCORTESUBACUATICO se usa en labores de recuperación y para
plantilla. cortar bajo la superficie en muelles, astilleros y embarcaciones.
Si se desea obtener una tolerancia dimensional muy justa al Los dos métodos más utilizados son el corte con gas oxicombus-
preparar bordes de placas, hay que utilizar equipo portasopletes tible y el corte con arco de oxígeno.
muy preciso. Cuando se requiere reproducibilidad, exactitud y La técnica para cortar bajo el agua con OFC no difiere en lo
máxima eficiencia, se usan máquinas de corte grandes del tipo esencial de la que se usa para cortar acero en el aire. Los sopletes
de rieles con grúa corrediza, aparatos que pueden clasificarse en de OFC subacuáticos tienen las mismas características de los
la misma categoría que las máquinas herramienta. La placa se sopletes de OFC estándar, pero además cuentan con lo necesario
coloca en una mesa de corte plana, entre los neles de una máqui- para proporcionar su propio entorno atmosférico. En un soplete
na de corte de triple grúa corrediza, como se muestra en la figura de corte subacuatico, el oxígeno y el combustible se mezclan y
14.19. La máquina puede preparar los cuatro bordes de la placa queman para producir la flama de precalentamieiito. EI oxígeno
sin necesidad de reacomodarla; además, puede cortar la placa en de cortar sale por la punta para cortar el acero. Además, el soplete
segmentos más pequeiios al mismo tiempo. crea una burbuja de aire alrededor de la punta de corte, como
puede verse en la figura 14.20. EI escudo de aire estabiliza la
Acanalado. El acanalado de placas de acero mediante proce- flaina de precaleiitainieiito y al mismo tiempo desplaza el agua
sos de OFC por lo general está limitado a placas con espesor del área de corte.
máximo de 25 mm (1 pulg). Es común utilizar este proceso en EI soplete de corte subacuático tiene conexiones para tres
el lado inferior de una unión soldada para eliminar defectos mangueras que alimentan aire cotnpriinido, gas combustible y
dejados por la pasada original. También suele usarse el acana- oxígeno. En el extremo de corte del soplete se monta un dispo-
lado de OFC para elinunar unioiies soldadas defectuosas o sitivo de escudo y espaciador combinado, EI escudo ajustable
grietas durante la reparación de material previamente fabricado. controla la formación de la burbuja de aire, y se ajusta de modo
El proceso de acanalado casi siempre requiere una punta que la flaina de precalentamiei~toquede a la distancia correcta
especial con una gran capacidad de precalentainiento y un del trabajo. Este aditamento es indispensable para trabajar bajo
orificio central para el oxígeno que produce mucha turbulencia el agua debido a la poca visibilidad y a la reducción en la
en el chorro de oxígeno. Esta turbulencia genera un fliijo de tnovilidad del operador causada por el engorroso traje de buceo.
oxígeno ancho que puede ser controlado por el operador para Unas ranuras en el escudo peniiiteri que escapen los gases
lograr uti acanalado con la anchura y profundidad deseadas. quemados. Se utiliza un soplete corto a fin de reducir la fuerza
Otros factores que detenninan la forma del acanalado son la de reacción producida por el aire coinprirnido y el oxígeno de
velocidad, el ángulo de la punta, la presión, la cantidad de cortar al chocar contra el agua circundante.
precalentamiento y el tamafio de la punta. Uiia importante ven- Al aumentar la profuiididad a la que se realiza el corte, será
taja del acanalado con gas oxicombustible es que no se necesita necesario aumentar las presiones de los gases para vencer tanto
equipo adicional distinto del que se usa en el proceso de OFC. la mayor presión del agua como las pérdidas por fricción en las

DIRECCIÓN DEL RECORRIDO

I +
VISTA DE PLANTA ' VISTA DE PLANTA
/
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VISTA FRONTAL
VISTA FRONTAL
Figura 14.15-Corte d e preparación d e borde d e un solo Figura 14.16-Corte d e preparación d e borde d e doble
bisel con cara raíz bisel sin cara raíz
mangueras más largas. A las presiones básicas recomendadas Algunos fabricantes han desarrollado una manga de espacia-
para el espesor del material cortado en aire hay que añadir do para uso en cortes subacuáticos con sopletes estándar. Este
aproximadamente 1/2 psi (3.5 kPa) por cada 300 mm (12 pulg) dispositivo se sujeta a la punta de corte y sirve como guía para
de profundidad. mantener la distancia apropiada entre la punta y el trabajo. Para
M P S , propileno e hidrógeno son los mejores gases de preca- estas unidades no se requiere un suministro de aire comprimido.
lentamientode aplicación general, ya que pueden usarse en todas Es preciso seguir las recomendaciones del fabricante para
las profundidades a las que pueden descender los buzos y traba- configurar y operar el equipo de OFC subacuático.
jan de manera satisfactoria. El acetileno no debe usarse por
debajo de unos 6 m (20 ft) porque su presión de operaciónsegura
máxima es 15 psi (100 kPa) manométrica. CALIDAD DEL CORTE
El soplete de corte con gas oxicombustible no experimenta
dificultades sensibles bajo el agua para cortar placas de acero LAO B T E N C I ~ N D Ecalidad
~ ~ ~ aceptable en OFC depende de los
con espesores entre 13 mm (1/2 pulg) y aproximadamente 101 requisitos del trabajo. Las operaciones de recuperación y la
mm (4 pulg). En el caso de espesores por debajo de 13 mm (1/2 separación de miembros para convertirlos en chatarra no requie-
pulg), el constante efecto de extinción del agua circundante ren cortes de alta calidad. Se utiliza el corte con oxígeno para
reduce la eficiencia del precalentamiento. Esto requiere flamas completar con rapidez las operaciones sin preocuparse por la
y flujos de gas de precalentamiento mucho más grandes. El calidad de las superficies cortadas.
tamaño del orificio del oxígeno de cortar es considerablemente Cuando los materiales cortados se emplean en fabricación sin
mayor para el corte bajo el agua que para el corte en aire. un procesamiento ulterior de las superficies cortadas, la calidad
Además, se necesita un aparato especial para encenderlas flamas de las superficies podría ser vital. La calidad de un corte puede
de precalentamiento bajo el agua. abarcar cosas como:

II
PLETE CENTRAL
VISTA DE PLANTA I
Figura 14.1û-Método de centrado sobre el ancho

de corte y ajuste dei ángulo de biselado
flamas de precalentamiento, la presión y el flujo de oxígeno de

corte y la velocidad de recorrido sean todos los correctos.
VISTA FRONTAL Independientemente de las condiciones de operación, las
líneas de arrastre son inherentes al corte con oxígeno. Se trata
de las líneas que aparecen en la superficie cortada (vease la
Figura 14.17-Corte de preparación de borde de doble figura 14.21) y que resultan del modo como el hierro se oxida
bisei con cara de raíz dentro del corte. Unas líneas de arrastre poco marcadas en la
superficie no se consideran como un defecto. La magnitud del
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arrastre es importante; si es demasiado grande, la esquina en el
extremo del corte tal vez no se cercene por completo, con lo que
la pieza no se separará.
La calidad de la superficie cortada depende de muchas varia-
(1) h g u l o apropiado entre la superficie cortada y las super- bles, siendo las más significativas las siguientes:
ficies adyacentes.
(2) Lo plano de la superficie. (1) Tipo del acero.
(3) Lo recto del borde de precalentamiento del corte. (2) Espesor del material.
(4) Tolerancias dimensionales de la figura cortada. (3) Calidad del acero (ausencia de segregaciones, inclusio-
(5) Adherencia de escorias tenaces. nes, etc.).
(6) Defectos de la superficie cortada, como grietas y bolsas. (4) Condición de la superficie del acero.
( 5 ) Intensidad de las flamas de precalentamiento y razón
En general, estos aspectos sólo se controlan con precisión en oxígeno de precalentamiento/gas combustible.
el OFC a máquina. Para un corte de alta calidad se requiere un (6) Tamaño y forma del orificio del oxígeno de cortar.
buen control de la posición del soplete, de la iniciación del corte, (7) Pureza del oxígeno de cortar.
de la velocidad de recorrido y de la estabilidad de la plantilla. (8) Tasa de flujo del oxígeno de cortar.
Además hay que mantener y limpiar el equipo con regularidad. (9) La limpieza y la uniformidad del extremo de salida de la
Con el equipo adecuado en buenas condiciones, un operador boquilla.
capacitado y piezas de trabajo razonablemente limpias y bien (10) Velocidad de corte.
apoyadas, es posible cortar figuras con tolerancias de 0.8 a 1.6
mm (1/32 a 1/16 pulg) de material con un espesor máximo de Para un corte dado, conviene evaluar las variables menciona-
51 mm (2 pulg). Para ello es preciso que las puntas de corte, las das a fin de obtener un corte con la calidad requerida y con el

472 CORTE CON O X i G E N O
POSICIÓN INICIAL POSICIÓN FINAL
c 3
I 4 IL
Figura 14.19-Vista de planta de una máquina de corte de tres grúas corredizas
1 I 1
..........:
...........
....................................................................................
........................
&
/ ...
...
: :::r..
............................................................................
...............................
u
.......
..*-*. AIRE COMPRIMIDO
1 OX~GENODE CORTE
OXiGENO DE PRECALENTAMIENTO
0 COMBUSTIBLE DE PRECALENTAMIENTO
MEZCLA OXICOMBUSTIBLE DE PRECALENTAMIENTO
Figura 14.20-Diseño básico de un soplete de corte subacuático con gas oxicombustible
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

La tolerancia dimensional y la aspereza de la superficie deben

considerarse simultáneamente al juzgar la calidad de un corte,
porque dependen hasta cierto punto una de la otra. En general,
las especificaciones incluyen tolerancias dimensionales, corno
lo recto del borde, lo cuadrado del borde y las variaciones
permitidas en el ancho de la placa. Todo esto depende en primera
instancia del equipo de corte y de su funcionamiento mecánico.
Cuando el soplete se sostiene con rigidez y avanza a velocidad
constante. como en el OFC a máauina. las tolerancias dimensio-
I I
nales pueden mantenerse dentro de límites razonables. EI grado

Figura 14.21-Líneas de arrastre en la pared dei corte de precisión longitudinal de un corte a máquina depende primor-
producidas por el corte con oxigeno dialmente de factores como la condición del equipo, la alinea-
ción de los rieles guía, las separaciones en el mecanismo de
costo global mínimo en términos de oxígeno, gas combustible, operación y la uniformidad del control de velocidad de la unidad
mano de obra y gastos extra. Las figuras 14.22 y 14.23muestran impulsora. Además del equipo, la exactitud dimensional depen-
condiciones de borde representativas producidas por variaciones de del control de la expansión térmica del material cortado. La
en el procedimiento de corte para material de tipo y espesor falta de una tolerancia dimensional puede deberse a un pandeo
uniformes. del material (placa delgada o lámina), a deformacionesproduci-
~ ~~~ ~
Figura 14.22-Condiciones de borde representativas producidas por operaciones de corte con gas
oxicombustible: (1) Buen corte en una placa de 25 mm (1 pulg): el borde es cuadrado y las líneas de arrastre son
prácticamente verticales y n o demasiado pronunciadas; (2) ias flamas de precalentamiento fueron demasiado
pequeñas para este corte, y la velocidad de corte fue demasiado lenta, provocando u n excavado notable en la
parte inferior; (3) las flamac de precalentamiento fueron demasiado largas, por lo que la superficie superior se
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derritió, el borde del corte quedó irregular y hubo cantidades excesivas de escoria adherida; (4) la presión de
oxígeno fue demasiado baja, por lo que el borde superior se derritió debido a la baja velocidad de corte; (5) la
presión de oxigeno fue demasiado alta y el tamaño de la boquilla demasiado pequeño, haciendo que se perdiera
el control del corte

Figura 14.23-Condiciones de borde representativas producidas por operaciones de corte con gas
oxicombustible: (6) la velocidad de corte fue demasiado baja, por lo que las irregularidades de las líneas
de arrastre quedaron más marcadas; (7) la velocidad de corte fue demasiado alta, por lo que hay una ruptura
pronunciada en la linea de arrastre y el borde cortado es irregular; (8) el recorrido del soplete fue bamboleante,
por lo que el borde cortado quedó ondulado e irregular; (9) se perdió el corte y no se tuvo cuidado para
reiniciarlo, produciendo excavaciones notables en el punto de reinicio
das por la aplicación de calor a un borde, o a un desplazamiento por expansión y contracción térmicas. Al cortar aberturas en
del material durante el corte. medio de una placa, la distorsión puede limitarse si se hace una
La operación de OFC debe planearse con detenimiento para serie de cortes disconexos. La sección queda pegada a la placa
minimizar el efecto de las variables sobre la exactitud diinensio- en vanos puntos hasta que casi se ha completado la operación de
nal. Por ejemplo, al recortar bordes opuestos de una placa, las corte, y finalmente se cercenan los puntos de conexión. Lo
deformaciones se reducirán al mínimo si ambos cortes se reali- intermitente del corte reducirá un poco la calidad del corte.
zan simultáneamente en la misma dirección. La distorsión a Los materiales delgados a menudo se cortan en pilas para eli-
menudo puede controlarse durante el corte de figuras irregulares minar la deformacióny el pandeo. Otra técnica consiste en cortar
de placas si se insertan cuñas en el ancho del corte después de la placa delgada mientras está parcialmente sumergida en agua
haber pasado el soplete, a fin de limitar el movimiento del metal para eliminar el calor.
MATERIALES CORTADOS
PARA CASI TODAS las operaciones de corte de acero, el equipo ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA A L E A C I ~ N
de corte con oxígeno resulta satisfactorio. Cuando se cortan
aleaciones altas y acero inoxidable puede ser necesario usar un LOS ACEROS AL carbono se cortan con facilidad mediante el
proceso de OFC especial, como el corte con inyección de fun- proceso de OFC. Los aceros de bajo carbono se cortan sin
dente o polvo, o alguno de los procesos de corte con arco. EI problemas empleando los procedimientos estándar. En la tabla
proceso de corte y el tipo de operación (manual o mecanizada) 14.2 se dan datos representativos dei corte de acero de bajo
que se elija dependerá del material por cortar, los requisitos de carbono usando gases combustibles comunes. Las tasas de flujo
producción y el uso final del producto. de gas y velocidades de corte dadas se deben considerar como
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CORTE C O N O X í G E N O 475
guías para determinar ajustes m a s precisos para un trabajo e n L a p r o f u n d i d a d d e l a zona afectada por e l calor depende
particular. Cuando se vaya a cortar un material nuevo, conviene d e l contenido de carbono y d e elementos d e aleación, d e l
hacer unos cuantos cortes de prueba para obtener las condiciones grosor d e l m e t a l base, y d e l a velocidad d e corte empleada. El
de operación m á s eficientes. endurecimiento d e las zonas afectadas por e l calor e n aceros c o n
Cabe señalar que las tablas terminan e n los 300 mm (12 pdg), hasta 0.25% d e carbono no resulta crítico e n los espesores que
que es e l espesor máximo d e las placas d e las cuales se cortan suelen cortarse. Los aceros d e más alto carbono y algunos aceros
normalmente figuras e n los talleres d e producción. Esta división d e aleación se endurecen a un grado t a l que e l espesor puede
se hizo arbitrariamente. EI corte d e placas de acero de más de volverse crítico.
unos 300 mm (12 pulg) d e espesor se considera corte pesado. En l a tabla 14.5 se muestran las profundidades típicas d e las
L a s características d e l corte pesado se verán más adelante. zonas afectadas por e l calor e n acero cortado con oxígeno. En l a
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m a y o r parte d e las aplicaciones del corte c o n oxígeno no hace
Efectos de los elementos de aleación falta eliminar e l m e t a l afectado; s i n embargo, s i se elimina,
deberá hacerse con medios mecánicos.
L O S ELEMENTOS DE aleación tienen dos posibles efectos sobre
e l corte de acero con oxígeno. Pueden hacer a l acero más difícil
d e cortar, o pueden producir superficies d e corte endurecidas o
termofijadas, o ambas cosas. Los efectos de los elementos de Precalentamientoy poscalentamiento
aleación se evalúan a grandes rasgos e n l a tabla 14.4.
Cuando se corta acero con un chorro d e oxígeno, se libera EL MATERIAL CORTADO puede precalentarse para obtener las
una cantidad enorme d e energía calorífica dentro d e l corte. G r a n características mecánicas y metalúrgicas deseadas o para mejo-
parte d e esta energía se transfiere a los lados d e l corte, donde rar l a operación d e corte.
eleva l a temperatura d e l acero adyacente a l corte hasta rebasar EI precalentamiento d e l trabajo puede tener varios efectos
s u temperatura crítica. Como e l soplete está avanzando, l a fuente útiles:
d e calor pronto se aleja. L a masa d e m e t a l frío cerca d e l corte
actúa c o m o m e d i o de extinción o templado, enfriando rápida- (1) Puede aumentar l a eficiencia d e l a operación de corte a l
mente e l acero caliente. Esta acción d e templado puede endure- p e r m i t i r u n a velocidad d e recorrido mayor, c o n lo cual se redu-
cer las superficies cortadas d e los aceros de alto carbono y de cirán las cantidades totales d e oxígeno y gas combustible reque-
aleación. ridas para efectuar e l corte.
Tabla 14.4
Efecto de los elementos de aleación sobre la resistencia del acero frente al corte con oxigeno
Elemento Efecto del elemento sobre el corte con oxígeno
Carbono Los aceros con hasta un 0.25% de carbono se pueden cortar sin dificultad. Los aceros de más alto carbono deben precalentarse para evitar
el endurecimiento y el agrietamiento. EI grafito y la cementita (Fe$) son perjudiciales, pero los hierros colados con un contenido del 4% de
carbono se pueden cortar con técnicas especiales
Manganeso Los aceros con alrededor del 14% de manganesoy 1.5% de carbono son difíciles de cortar y deben precalentarse para obtener resultados
óptimos
Silicio EI silicio, en las proporciones en que suele estar presente, no tiene efecto alguno. Se cortan hierros de transformador que contienen hasta
un 4% de silicio. EI acero al silicio con grandes cantidades de carbono y manganesodebe precalentarse con cuidado y recocerse
posteriormente para evitar endurecimiento por el aire y posibles fisuras superficiales
Cromo Los aceros con hasta un 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad cuando la superficie está limpia. Los aceros de más alto cfomo, como
los que tienen 10% de cromo, requieren técnicas especiales (véase la sección sobre aceros resistentesa la oxidación), y los cortes son
ásperos cuando se emplea el proceso de corte con oxiacetileno usual. En general, se recomiendan flamas de precalentamiento
carburizantes para cortar este tipo de aceros. Los procesos de corte con inyección de fundente y de hierro en polvo permiten efectuar
fácilmente cortes en los hierros y aceros de cromo rectos comunes, así como en el acero inoxidable.
Níquel Los aceros con un contenido de níquel de hasta el 3% se pueden cortar con los procesos normales de corte con oxígeno; con un contenido
de hasta alrededor del 7%, los cortes son bastante satisfactorios. Es posible realizar cortes de excelente calidad en los aceros inoxidables
comunes (18-8 hasta alrededor de 35-15 como limite superior) mediante los procesos de corte con inyección de fundente o hierro en polvo.
Molibdeno Este elemento afecta el corte más o menos como Io hace el cromo. EI acero cromo-molibdeno de calidad para aeronaves no presenta
problemas. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno-tungstenosólo pueden cortarse empleando técnicas especiales.
Tungsteno Se pueden cortar con facilidad las aleaciones usuales con hasta un 14% de tungsteno, pero los cortes se dificultancuando el porcentaje de
tungsteno es mayor. EI límite es al parecer 20% de tungsteno.
Cobre En cantidades de hasta el 2% el cobre no tiene efecto alguno.
Aluminio A menos que esté presente en grandes cantidades (del orden del lo%),el efecto del aluminio no es apreciable
Fósforo Este elemento no tiene efecto alguno en las cantidades en que se le acostumbra tolerar en el acero.
Azufre Las cantidades pequenas, como las que están presentes en los aceros, no tienen efecto alguno. Si el porcentaje de azufre es mayor, la
velocidad de corte se reduce y se aprecian emisiones de dióxido de azufre.
Vanadio En las cantidades en que suele estar presente en los aceros, esta aleacion puede mejorar el corte, en vez de interferir con él.

Tabla 14.5
Profundidades aproximadas de las zonas afectadas por el calor en aceros cortados con oxígeno*
Profundidad
Espesor Aceros de bajo carbono Aceros de alto carbono
P Q mm Pub mm PUkI mm
Menos de 1/2 Menos de 13 Menos de 1/32 Menos de 0.8 1/32 0.8
112 13 1I 3 2 0.8 1/32 a 1/ 16 0.8 a 1.6
6 152 1I 8 3.2 1/8 a 114 3.2 a 6.4
~ ~ _ _ _ _ _
'La profundidad de la zona endurecida por completo es considerablemente menor que la de la zona afectada por el calor.
(2) Reducirá el gradiente de temperatura en el acero durante HIERRO COLADO

la operación de corte. Esto, a su vez, reducirá, o distribuirá de
manera más favorable, las tensiones inducidas por el calor y EL ALTO CONTENIDO de carbono del hierro colado resiste las
evitará la formación de grietas de templado o de enfriamiento. técnicas de OFC ordinarias para cortar aceros de bajo carbono.
También se reducirá la distorsión. Los hierros colados contienen una parte de su carbono en forma
(3) Puede evitar el endurecimiento de la superficie cortada de hojuelas o nódulos de grafito, y otra parte en forma de
al reducir la tasa de enfriamiento. carburo de hierro (Fe$). Ambos constituyentes estorban la
(4) Disminuye la migración de carbono hacia la cara cortada oxidación del hierro. Los cortes de producción de alta calidad
al reducir el gradiente de temperatura en el metal adyacente al típicos de los aceros no pueden obtenerse con hierro colado. La
corte. mayor parte de los cortes tiene como fin la eliminación de
rebabas, portillos o defectos, la reparación o alteración de piezas
coladas, o el procesamiento de chatarra.
Las temperaturas empleadas en el precalentamientogeneral-
Por lo regular, el hierro colado puede cortarse manualmen-
mente están entre 90 y 700°C (200 y 1300°F) dependiendo del
te con un movimiento oscilatorio del soplete, como se muestra
tamaño de la pieza y del tipo de acero por cortar. La mayor parte
en la figura 12.24. El grado de movimiento depende del espesor
de los aceros al carbono y de aleación pueden cortarse con el
de la sección y del contenido de carbono. La oscilación del
acero calentado al intervalo de temperaturasde 200 a 3 15°C (400
soplete ayuda al chorro de oxigeno a expulsar del corte la escoria
a 600°F). Cuanto mayor sea la temperatura de precalentamiento,
y el metal derretido. El corte normalmente resulta ancho y
más rápida será la reacción del oxigeno con el hierro, lo cual
áspero.
permitirá velocidades de corte más altas.
Para cortar un cierto espesor de hierro colado se requiere una
Es indispensable que la temperatura de precalentamiento sea
punta de corte mayor y un flujo de gas más alto que para cortar
bastante uniforme a través de la sección en las áreas que se van
el mismo espesor de acero. Se emplea una flama carburizante
a cortar. Si el metal cercano a las superficies está a una tempe-
caliente, con la flámula extendiéndose hasta el otro lado de la
ratura menor que el metal interior, la reacción de oxidación se
sección de hierro colado. El exceso de gas combustible ayuda a
efectuará con mayor rapidez en el interior. Se formarán bolsas
mantener el precalentamientoen el ancho del corte al quemarse.
grandes en el interior que producirán superficies de corte no
En ocasiones, el hierro colado también se corta usando las
satisfactorias o bien harán que la escoria quede atrapada pudien-
técnicas especiales de corte de aceros resistentes a la oxidación.
do interrumpir la acción de corte. Si el material se precalienta en
Éstas son el corte con placa de desperdicio, el corte con polvo
un homo, el corte debe iniciarse lo más pronto posible después
metálico (POC) y el corte con fundente quimico (FOC), que se
de sacarlo del homo, a fin de aprovechar el calor de la placa.
describirán más adelante en el capitulo. El hierro colado se corta
Si no se cuenta con homos de capacidad suficiente para preca-
con facilidad usando los procesos de corte con arco de carbono
lentar toda la pieza, el precalentamiento local en los alrededores
y aire (CAC-A) y arco de plasma (PAC), y a menudo se les
del corte puede servir de algo. En el caso de cortes ligeros, el
prefiere por encima de los procesos de OFC.
precalentamientopuede efectuarse pasando las flamas de preca-
lentamiento del soplete de corte lentamente sobre la linea del
corte hasta alcanzar la temperatura de precalentamientodeseada.
Otro método que puede producir mejores resultados consiste en
ACEROS RESISTENTES A LA OXIDACIÓN
precalentar con un soplete de calentamiento de múltiples flainas LAAUSENCIADE materiales de aleación en el hierro puro permite
montado delante del soplete de corte. el avance rápido de la reacción de oxidación. Al aumentar la can-
A fin de reducir las tensiones intemas inducidas por el calor, tidad y el número de elementos de aleación en el hierro, la
en las piezas cortadas, éstas pueden recocerse, normalizarse o velocidad de oxidación disminuye respecto a la del hierro puro,
someterse a liberación de tensiones. Un tratamiento posterior y el corte se hace más dificil.
con calor puede eliminar casi todos los cambios metalúrgicos La oxidación del hierro en cualquier acero de aleación libera
causados por el calor de corte. Si no se dispone de un homo del una cantidad considerable de calor. Los óxidos de hierro produ-
tamaño requerido para el tratamiento final con calor, la superfi- cidos tienen puntos de fusión cercanos al del hierro; en cambio,
cie cortada puede recalentarse a la temperatura apropiada con los óxidos de muchos de los elementos de aleación de los aceros,
sopletes de calentamiento de múltiples flainas. como aluminio y cromo, tienen puntos de fusión superiores a los
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Oscilación del soplete

MOVIMIENTO AL CORTAR HIERRO COLADO DELGADO
ESTATÉCNICAES la que se describió previamente para el corte
de hierro colado. En ocasiones se pueden cortar aceros inoxida-
bles de baja aleación de hasta 100 mm (4pulg) de espesor con
un soplete de corte estándar y oscilación. Es preciso precalentar
todo el espesor del borde de inicio hasta un color rojo brillante
antes de iniciar el corte. Es recomendable combinar esta técnica
con alguno de los otros métodos de corte mencionados.
MOVIMIENTO AL CORTAR HIERRO COLADO PESADO
Placa de desperdicio
UN METODO PARA cortar aceros resistentes a la oxidación con-
siste en sujetar una placa “de desperdicio” de acero de bajo
carbono a la superficie superior del material que se va a cortar.
El corte se inicia en el material de acero de bajo carbono, y así
el calor liberado por la oxidación de este acero proporciona calor
adicional a la cara de corte para sostener la reacción de oxida-
ción. El óxido de hierro del acero de bajo carbono ayuda a
eliminar los óxidos refractarios del acero inoxidable. El espe-
sor de la placa de desperdicio debe ir en proporción con el
espesor del material cortado. Algunas de las desventajas de este
método son el costo del material de la placa de desperdicio, el
DIRECCIÓN GENERAL aumento en el tiempo de preparación, las bajas velocidades de
corte y la aspereza del corte.
Figura 14.24-Manipulación tipica del soplete de corte
para cortar hierro colado Alimentación de alambre
CON EL EQUIPO apropiado, un alambre de acero de bajo carbono
de los óxidos de hierro. Estos óxidos de alto punto de fusión, de de diámetro pequeño se alimenta continuamente a las flamas de
naturaleza refractaria, pueden proteger el material del área de precalentamiento del soplete, adelante del corte. El extremo del
corte e impedir que hierro nuevo quede continuamenteexpuesto alambre deberá fundirse rápidamente en la superficie de la placa
al chorro de oxígeno de cortar. Por esto, la velocidad de corte de acero de aleación. El efecto de la adición del alambre sobre
disminuye al aumentar la cantidad de elementos formadores de la acción de corte es el mismo que el de la placa de desperdicio.
óxidos refractarios en el hierro. La tasa de depósito del alambre debe ser suficiente para mante-
Para metales ferrosos con alto contenido de aleación, como el ner la acción de corte del oxígeno, y debe determinarsemediante
acero inoxidable, conviene considerar el uso de corte con arco de cortes de prueba. El espesor de la placa de aleación y la velocidad
plasma (PAC) y en algunos casos el corte con arco de carbono y de corte son otros factores que deben tenerse en cuenta en el pro-
aire (CAC-A). Si estas opciones no están disponibles o no resultan ceso. Se requiere, como equipo accesorio, un alimentador de
prácticas, será preciso emplear variaciones del OFC. alambre impulsado por motor y una guía de alambre, montados
Hay numerosas variaciones del corte con oxígeno de aceros sobre el soplete de corte.
resistentes a la oxidación, aplicables también al hierro colado.
Las importantes son:
Corte con polvo metálico
(1) Oscilación del soplete.
(2) Placa de desperdicio. EL PROCESODE corte con polvo metálico (POC) es una técnica
(3) Alimentación de alambre. para suministrar a un soplete de OFC un flujo de material
(4) Corte con polvo. pulverizado rico en hierro. El material en polvo acelera y propa-
(5) Corte con fundente. ga la reacción de oxidación y también la acción de fusión y
astillado de los materiales difíciles de cortar. El polvo se dirige
Cuando se usan estos métodos para cortar metales resistentes hacia el interior del corte ya sea a través de la punta de corte o
a la oxidación, baja un poco la calidad de la superficie cortada. por una o más espreas externas a la punta. Cuando se usa el pri-
Es posible que se adhieran incrustaciones y escoria a las caras mer método, el polvo transportado por gas se introduce en el
cortadas. Es común observar captación de carbono o hierro, o de corte a través de orificios especiales de la punta de corte. Cuando
ambos, en las superficies cortadas de aceros inoxidablesy aceros el polvo se introduce externamente, el gas que lo transporta
de aleación con niquel. Esto puede afectar las propiedades de imparte a las partículas velocidad suficiente para que atraviesen
resistencia a la corrosión y magnéticas del metal. Si estas pro- la envoltura de precalentamientoy ileguen al chorro de oxígeno
piedades son importantes, habrá que eliminar por maquinado de cortar. El corto tiempo que pasan en la envoltura de precalen-
aproximadamente 3 mm (1/8 pulg) de metal de los bordes tamiento basta para producir la reacción deseada en la zona de
cortados. corte.
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478 CORTE CON OX/GENO
Algunos polvos reaccionan químicamente con los óxidos una cámara situada adelante de la cámara de gas de precalenta-
refractarios producidos dentro del corte y aumentan su fluidez. miento en la cabeza del soplete. Así, el polvo entra a un grupo
Las escorias fundidas que resultan son expulsadas de la zona de de conductos separado en la punta de corte de dos piezas. De ahí
reacción por el chorro de oxígeno, de modo que continuamente se descarga por la boca de la punta en un patrón cónico. El polvo
se exponen superficies metálicas nuevas al chorro de oxigeno y sale con la velocidad suficiente para atravesar el gas de preca-
al polvo. Se emplea hierro en polvo y mezclas de polvos metá- lentamientoen combustióny rodear el chorro central de oxígeno
licos, como hierro y aluminio. de cortar.
Los aceros resistentes a la oxidación se pueden cortar con el
método del polvo aproximadamente a las mismas velocidades
que aceros al carbono de espesor equivalente con puro oxígeno. Corte con fundente
El flujo de oxígeno de cortar debe ser un poco más alto en el pro- ESTEPROCESO ESTA pensado primordialmente para el corte de
ceso de polvo. aceros inoxidables. El fundente está diseñado para reaccionar
con los óxidos de los elementos de aleación, como el cromo y el
níquel, produciendo compuestos con puntos de fusión cercanos
Equipo para corte con polvo a los de los óxidos de hierro. Se requiere un aparato especial para
LOS SURTIDORES DE polvo para el proceso POC son de dos tipos introducir el fundente en el área del corte. Con la adición de
generales. Uno de ellos es un dispositivo vibratorio en el que la fundente los aceros inoxidables se pueden cortar a una velocidad
cantidad de polvo surtida desde la tolva está controlada por un lineal uniforme sin tener que oscilar el soplete, lográndose
vibrador. Es posible obtener la cantidad deseada de polvo ajus- velocidades de corte cercanas a las alcanzables con espesores
tando la amplitud de la vibración. El surtidor de tipo vibratorio equivalentes de acero al carbono. Las puntas son de mayor
suele usarse cuando se requiere un flujo uniforme y exacto de tamaño y el flujo de oxígeno de cortar es un poco más alto que
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polvo. para los aceros al carbono.

El otro tipo de surtidor es un dispositivo neumático. En el
fondo de un recipiente de baja presión hay un eyector o unidad Equipo para corte con fundente
fluidizante. El gas portador del polvo penetra en el surtidor de
manera tal que fluidiza el polvo, el cual fluye de forma uniforme PARA EMPLEAR EL proceso de fundente se requiere una unidad
hacia una unidad eyectora donde es arrastrado por un chorro de de alimentación del fundente. El oxígeno de cortar pasa a través de
gas que sirve como medio de transporte al soplete. la unidad de alimentación y transporta el fundente al soplete. El
Además de las mangueras de combustible y oxígeno, se fundente está en un surtidor diseñado para operar a las presiones
utiliza otra manguera para llevar el polvo al soplete. Un soplete normales del oxígeno de corte, y de ahí es transportado a través
especial de corte manual con polvo mezcla el oxígeno y el gas de una manguera a un soplete de corte convencional de tres
combustible y luego descarga esta mezcla a través de múltiples mangueras. Una mezcla de oxígeno y fundente sale por el
orificios en la punta de corte. La válvula de polvo es una parte orificio del oxígeno de cortar en la punta del soplete. Se siguen
integral del soplete. La palanca del oxígeno de cortar del soplete procedimientosde operación especiales para evitar la acumula-
también abre la válvula de polvo en la secuencia apropiada. El ción de fundente en la manguera del oxígeno de cortar y en el
polvo llevado por el gas portador entra por un tubo especial a soplete.
CORTE CON LANZA DE OXíGENO

DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN La operación de la lanza de oxígeno se muestra de manera
esquemática en la figura 14.25.
EL CORTE CON lanza de oxígeno (LOC) es un proceso de corte Una versión mejorada de la lanza lleva una serie de alambres
con oxígeno que utiliza oxígeno suministrado a través de un tubo de acero de bajo carbono empacada en el tubo de acero. Esto
o lanza consumible de acero. El precalentamientonecesario para aumenta la vida de corte y la capacidad de la lanza. Los tubos
iniciar el corte se logra de manera distinta. comerciales suelen tener una longitud de 3.2 in (10 1/2 ft) y un
La primera versión de LOC empleaba un tubo simple de diámetro de 16 mm (0.625 pulg).
hierro negro como lanza, a través de la cual fluía el oxígeno. Se El LOC puede servir para horadar casi cualquier material. Se
usaba un soplete de gas oxicombustible de corte o de soldadura le ha utilizado con éxito en aluminio, hierro colado, acero y
para calentar el extremo de corte de la lanza hasta un color rojo concreto reforzado.
cereza, momento en el cual se iniciaba el flujo de oxígeno. El En la figura 14.26 se muestra la perforación con lanza de oxí-
tubo de hierro arde con una reacción exotérmica autosostenida, geno de un rodillo de hierro colado de 1 m (40 pulg) de diámetro
y el soplete de calentamiento se retira. Cuando el extremo empleado en una fábrica de papel. El oxígeno de cortar se
ardiente de la lanza se acerca a la pieza de trabajo, ésta se funde alimentó a 80-120 psi (550-870 Wa). Los agujeros horadados en
por el calor de la flama. el rodillo se muestran en la figura 14.27. La ménsula de ángulo

TUBO DE ACERO
CONSUMIBLE 'PIEZA DE TRABAJO
VÁLVULA DE
ABRAZADERA
Figura 14.25-Diagrama esquemático del corte con

lanza de oxígeno
variable que se aprecia en la figura 14.27 resultó Útil para guiar

la lanza.
Se puede hacer un agujero de 64 mm (2 1/2pulg) de diámetro
en 600 mm (24 pulg) de concreto reforzado a una velocidad de
aproximadamente 100 mm/min (4 pulg/min). Esta operación
gastaría cerca de 1.7 m3(60 ft3) de oxígeno.
El proceso se ha utilizado para abrir agujeros de espita en Figura 14.27-Agujeros horadados en un rodillo de
hornos y para eliminar material solidificado de recipientes, hierro colado empleando una lanza de oxigeno
cucharones y moldes. Puede servir para cortar tabiques refrac-

tarios, mortero y escoria.
El proceso de LOC se puede usar bajo el agua. Es preciso
encender la lanza antes de meterla al agua, pero de ahí en
adelante el proceso se realiza prácticamente igual que en el aire.
El violento burbujeo que se produce restringe la visibilidad.
LANZA DE OXíGENO INICIADA POR ARCO

UNAVARIACIÓN DEL proceso de lanza de oxígeno emplea un
arco para iniciar la reacción entre el hierro y el oxígeno. Este
equipo usa tubos con una longitud típica de 45 cm (18 pulg) y
diámetros de 6.4 o 9.5 mm (0.25 o 0.375 pulg). Se puede utilizar
un acumulador de 12 volts coino fuente de potencia, con el tubo
de corte conectado a una terminal y una placa de encendido de
cobre conectada a la otra. Para iniciar la operación de quemado,
el operador abre el flujo de oxigeno y pasa el tubo de acero por
la placa de cobre con un ángulo de 45". Las chispas en la placa
Figura 14.26-Corte de un rodillo de hierro colado de de cobre encienden el tubo. Una vez que el tubo comienza a
1 m (40 pulg) de diámetro por horadación de múltiples arder, puede usarse para cortar, horadar o biselar acero. También
aauieros con una lanza de oxíaeno puede servir para quitar clavos, remaches y pernos.
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PRÁCTICAS SEGURAS
LAS PRÁCTICAS SEGURAS para la instalación y operación de (a) Corte ligero, hasta 25 mm (1 pulg) - sombreado
sistemas de gas oxicombustible para soldar y cortar se dan en la 3 o 4.
Norma Nacional Americana 249. I, en su edición más reciente. (b) Corte mediano, 25 a 150 mm (1 a 6 pulg) -
La persona que opere el equipo deberá seguir siempre estas sombreado 4 o 5.
prácticas y las recomendadas por el fabricante del equipo. (c) Corte pesado, más de 150 mm (6 pulg) - sombrea-
Los vapores y humos son un posible peligro para la salud. do506.
Cuando se utiliza el proceso en un área cerrada o semicerrada, (2) Guantes resistentes al fuego.
es preciso proveer ventilación para las emisiones, y el operador (3) Anteojos de seguridad.
deberá usar un respirador. En algunas circunstancias el ruido de (4) Chaquetas, batas, capuchones, delantales, etc. resisten-
ia operación puede exceder los niveles seguros. Si es preciso, el tes al fuego:
operador deberá contar con protección para los oídos. El fuego (a) De preferencia ropa de lana, no algodón ni materia-
es un posible peligro y los materiales combustibles deberán les sintéticos.
retirarse del área de corte una distancia de por io menos 11 m (b) Mangas, cuellos y bolsillos siempre abotonados.
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(35 ft). (c) Eliminar los puños.
La vestimenta y equipo de protección apropiados para cual- (5) Cascos protectores.
quier operación de corte varían con la naturaleza y la ubicación (6) Polainas.
del trabajo a realizar. Es posible que se requieran una o más de (7) Zapatos de seguridad.
las siguientes precauciones: (8) Equipo protector para extinguir flamas.
(9) Equipo de respiración complementario.
(1) Goggles entintados o protectores faciales con lentes de (10) Otro equipo de seguridad.
filtro; los lentes de filtro recomendados para ias diversas opera-
ciones de corte son:

Broco, Inc. “Underwater cutting process surfaces for new appli- Kandel, C. “Underwatercutting and welding”, en WeldingJour-
cation”, en Welding Journal 68(6): julio de 1989. nal 25(3): 209-212; marzo de 1946.
Canonico, D. A. “Depth of heat-affected zone in thick pressure Khuong-Huu, D., White, S . S. y Adams, C. M., Jr. “Combustion
vessel plate due to flame cutting (technical note)”, en Welding of liquid hydrocarbon fuels for oxygen cutting”, en Welding
Journal 47(9): 410s-419s; septiembre de 1968. Journal 37(3): 101s-106s; marzo de 1958.
Couch, M. F. “Economic evaluation of fuel gases for oxyfuel gas Manhart, D. C. “CIM oxyfuel gas cutting”, en Welding Journal
cutting in steel fabrication”, en Welding journal 46 (10): 66( 1): 33; enero de 1987.
825-832; octubre de 1967. Moss, C. E. y Murray, W. E. “Gas welding, torch brazing, and
Fay, R. H. “Heat transfer from fuel gas flames”, en Welding oxygem cutting”, en WeldingJournal 58(9): 37-46; septiem-
Journal 46(8): 380s-383s; agosto de 1967. bre de 1979.
Hembree, J. D., Belfit, R. W., Reeves, H. A. y Baughman, J. P. Phelps, H. C. “Iron powder/oxypropane cutting of stainless
“A new fuel gas - stabilized methylacetylene-propadiene”,en steel”, en Welding Journal 56(4): 38-39; abril de 1977.
WeldingJournal 42(5): 395-404; mayo de 1963. Slottman, G. V., y Roper, E. H. Oxygen cutting. Nueva York,
Ho, N. J., Lawrence, F. V. Jr. y Altstetter. “The fatigue resistance McGraw-Hill, 1951.
of plasma and oxygen cut steel”, en WeldingJournal 60( 11): Worthhgton, J. C. “Analytical study of natural-gas oxygen
23 ls-236s; noviembre de 198 1. cutting, theory and application”, en Welding Journal 39(3):
Jolly, W. D. et al. “Control factors for automation of oxyfuel gas 229-235; marzo de 1960.
cutting”, en Welding Journal 64(7): 19-25;julio de 1985.

PREPARADO POR UN
COMITE INTEGRADO POR:
D. O’Hara, copresidente
Thermal Dynamics
CORTE
L. R. Soisson, copresidente
Welding Consultants, inc.
D.G . Anderson
L-Tec
YACANALADO
R.P. Sullivan
L-Tec
P. I. Temple
Detroit Edison
CON ARCO MANUAL DE SOLDADURA:

P. I. Temple
Detroit Edison
Introducción 482
Corte con arco de plasma 482
Corte con arco de carbono y aire 489
Otros procesos de corte con arco 496
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CORTE
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YACANALADO
CON ARCO
INTRODUCCIÓN
EL CORTE CON arco (AC) abarca un grupo de procesos térmicos Corte con arco de metal y gas GMAC
de corte que separan o eliminan metal demtiéndolo con el calor Corte con arco de tungsteno y gas GTAC
de un arco entre un electrodo y la pieza de trabajo. Corte con arco de oxígeno AOC
El acanalado térmico (también llamado "biselado") es una Corte con arco de carbono CAC
variación del proceso de corte térmico que elimina metal me- Cada uno de estos procesos ofrece al usuario ciertas ventajas y
diante la fusión o combustión de toda la porción eliminada, desventajas. Para seleccionar un proceso, hay que tener en
formando un bisel o un surco. cuenta los costos relacionados con el volumen de corte, el equipo
Esta definición abarca varios procesos que se utilizan o han requerido y la capacitación que debe tener el operador. El corte
sido utilizados para cortar o acanalar metales. Incluye: con arco de plasma y el corte con arco de carbono y aire se tratan
Corte con arco de plasma PAC por separado en este capítulo en virtud de lo amplio de su aplica-
Corte con arco de carbono y aire CAC-A ción; los demás se analizan en la sección final del capítulo.
Corte con arco de metal protegido SMAC
CORTE CON ARCO DE PLASMA

DESCRIPCIÓN desarrollandoel proceso se vio que presentaba ventajas respecto
a otros procesos de corte para cortar acero al carbono además de
EL PROCESO DE corte con arco de plasma (plusnza arc cutting, metales no ferrosos. Estas ventajas se resumen a continuación.
PAC) separa metal empleando un arco constreñido para fundir En comparación con los procesos de corte mecánicos, la
un área localizada de la pieza de trabajo, que al mismo tiempo cantidad de fuerza requerida para sostener la pieza de trabajo en
elimine el material derretido con un chorro de alta velocidad de su lugar y desplazar el soplete (o viceversa) es muy inferior
gas ionizado que sale por el orificio de constricción. El gas en el caso del proceso de corte con arco de plasma, que no hace
ionizado es un plasma, de ahí el nombre del proceso. Los arcos contacto. En comparación con el OFC, el proceso de corte con
de plasma por lo regular operan a temperaturas de 10 000" a plasma opera en un nivel energético muy superior, lo que per-
14 000°C (18 OOO" a 25 000°F). mite mayores velocidades de corte. Además de su velocidad, el
El PAC se inventó a mediados de la década de 1950 y alcanzó PAC tiene la ventaja de iniciarse inmediatamente, sin necesidad
éxito comercial poco después de su introducción en la industria. de precalentamiento.El inicio instantáneo resulta especialmente
La capacidad del proceso de cortar cualquier material conduc- ventajoso en aplicaciones que implican interrupción del corte,
tor de la electricidad lo hizo especialmenteatractivo para el corte como en la separación de mallas.
de metales no ferrosos que no podían cortarse usando el proce- El PAC adolece de notables limitaciones. En comparación
so de corte con gas oxicombustible(OFC). En un principio se le con la mayor parte de los métodos de corte mecánicos, presenta
utilizó para cortar acero inoxidable y aluminio, pero al irse peligros como son incendio, choque eléctrico, luz intensa, humo

CORTE Y ACANALADO CON ARCO 483
y gases, y niveles de ruido que probablementeno estén presentes

en los procesos mecánicos. Además, es difícil controlar el PAC
con tanta precisión como algunos procesos mecánicos, para
1
-
trabajos con tolerancias estrechas. En comparación con el OFC,
el equipo de PAC tiende a ser más costoso, requiere cantidades GENERADOR
bastante grandes de energía eléctrica y presenta peligros de DE ALTA
choque eléctrico. FRECUENCIA
Un plasma de arco es un gas que ha sido calentado por un
arco hasta alcanzar un estado de por lo menos ionización parcial, FUENTE
lo que le permite conducir una comente eléctrica. En cualquier DE
ELECTRODO
arco eléctrico existe un plasma, pero el término arco de plasma POTEN-
se aplica a sopletes que utilizanun arco constreñido. La principal CIA
característica que distingue a los sopletes de arco de plasma de
otros sopletes de arco es que, para una comente y tasa de flujo
de gas dadas, el voltaje del arco es más alto en el soplete de arco BOQUILLA
constreñido. CONSTRICTORA
El arco se constriñe haciéndolo pasar por un orificio situado
comente abajo del electrodo. La terminología básica y la dispo-
sición de los componentes de un soplete de corte con plasma se
muestran en la figura 15.1. Cuando el gas de plasma atraviesa el t
arco, se calienta rápidamente hasta una temperatura elevada, se ~~
expande y se acelera al pasar por el orificio de constricción hacia Figura 15.2-Circuitos básicos para corte con arco de
la pieza de trabajo. La intensidad y la velocidad del plasma plasma
dependen de cierto número de variables, entre las que están el
tipo de gas, su presión, el patrón de flujo, la comente eléctrica, Existen sopletes de PAC para diversos intervalos de comen-
el tamaño y la forma del orificio y la distancia respecto a la pieza te, generalmente clasificados como de baja potencia [los que
de trabajo. operan a 30 amperes (A) o menos], de nivel medio de potencia
En la figura 15.2 se muestra un circuito de PAC. El proceso [30-100(A)] y alta potencia [100-1000 (A)]. Cada nivel de
trabaja con comente continua, de polaridad recta. El orificio di- potencia es apropiado para ciertas aplicaciones, utilizándose los
rige el chorro de plasma sobrecalentadodesde el electrodo hasta sistemas más potentes para el corte de metales más gruesos a
la pieza de trabajo. Cuando el arco funde la pieza de trabajo, el velocidades altas.
chorro de alta velocidad expulsa el metal derretido para formar Para iniciar el arco de corte se emplea uno de dos métodos:
el corte. El arco de corte se conecta o “transfiere” a la pieza de el arranque con arco piloto o el arranque por retracción del
trabajo, por lo que se conoce como arco transferido. electrodo (punta).
Entre los gases que se usan para el corte con arco de plasma Un arco piloto es un arco entre el electrodo y la punta del
están el nitrógeno, argón, aire, oxígeno y mezclas de nitróge- soplete. Este arco en ocasiones recibe el nombre de arco no
nohdrógeno y argódhidrógeno. transferido porque no se transfiere o conecta a la pieza de tra-
bajo, como lo hace el arco transferido. El arco piloto provee una
vía conductora de la electricidad entre el electrodo del soplete y
la pieza de trabajo para que pueda iniciarse el arco de corte
principal.
ELECTRODO 0 ,GAS DEL ORIFICIO
h
La técnica de inicio con arco piloto más común consiste en
hacer saltar una chispa de alta frecuencia entre el electrodo y la
punta del soplete; el arco piloto se establece en el trayecto ioni-
zado resultante. Cuando el soplete se acerca lo suficiente a la
BOQUILLA DE pieza de trabajo como para que la pluma o flama del arco pilo-
CONSTRICCIÓN to la toque, se establece un trayecto conductor de la electricidad
1 entre el electrodo y la pieza de trabajo. El arco de corte seguirá
este camino hasta la pieza de trabajo.
LONGITUD DE LA DEL ELECTRODO Los sopletes de arranque por retracción tienen una punta o
GARGANTA DEL electrodo móvil de modo que la punta y el electrodo puedan estar
momentáneamenteen cortocircuito y luego separarse o “retraer-
CONSTRICTOR
se” para establecer el arco de corte.
EQUIPO
Sopletes
Figura
- 15.1-Terminología deplos sopletes de arco de EL PROCESO DE corte con plasma emplea un soplete de mano o
plasma uno montado mecánicamente. Hay varios tipos y tamaños de
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484 CORTE Y ACANALADO CON ARCO
ambos, dependiendo del espesor del metal que se va a cortar. te para controlar la salida. Pueden regular la salida de una fuente
Algunos sopletes pueden arrastrarse en contacto directo con de potencia estándar de cc o bien incorporarse en una fuente de
la pieza de trabajo, mientras que otros requieren que se potencia tipo inversor. Al aparecer en el mercado nuevos tipos
mantenga una separación entre la punta del soplete y la pieza de semiconductores,es de esperar que surjan versiones mejora-
de trabajo. das de este tipo de fuentes de potencia. Las fuentes de modo
Los sopletes mecanizados pueden montarse ya sea en un conmutado tienen la ventaja de ser más eficientes y menos
tractor o en una máquina de corte controlada por computadora voluminosas, y resultan atractivas para aplicaciones en las que
o robot. Por lo regular, se mantiene una separación entre la punta la transportabilidad y la eficiencia son consideraciones impor-
del soplete y la pieza de trabajo para obtener cortes de calidad tantes.
óptima. La distancia de separación debe mantenerse dentro de
tolerancias bastante estrechas para lograr resultados uniformes.
Algunos sopletes mecanizados están equipados con un disposi- Controles de corte
tivo de control automático de la separación para mantener una
LOS CONTROLES DE PAC son relativamente simples. La mayor
distancia fija entre el soplete y la pieza de trabajo. En otros casos
parte de los sopletes manuales se controla mediante un interrup-
se emplean seguidores mecánicos para este fin.
tor de gatillo, el cual se oprime para iniciar el arco de corte y se
Los sopletes de PAC trabajan a temperaturas extremadamen-
suelta para suspender el corte.
te altas, y muchas de sus partes deben considerarse como con-
En el caso del corte mecanizado, el encendido y apagado del
sumibles. La punta y el electrodo son las más vulnerables al
arco de corte pueden efectuarse manualmente con un botón
desgaste durante el corte, y el rendimiento casi siempre se de-
pulsador o automáticamente mediante los controles de movi-
teriora conforme se van desgastando. El reemplazo oportuno de
miento del sistema. Los controles de corte también pueden hacer
los componentes consumibles es indispensable para obtener
que la operación completa siga una secuencia que incluya vana-
cortes de buena calidad.
ciones en el flujo de gas y en el nivel de potencia si es necesario.
Los sopletes de plasma modernos tienen componentes con- Los sistemas de PAC normalmente incluyen vanas trabas
sumibles con autoalineación y autoajuste. En tanto se armen
automáticas. Si el soplete de PAC se opera sin un suministro
siguiendo las instrucciones del fabricante, los sopletes no debe-
adecuado de gas, puede dañarse por la formación de arcos
rán requerir ajustes posteriores para que trabajen correctamente.
internos. Por esta razón, el circuito casi siempre incluye un
Otros componentes del soplete, como los escudos de copa,
interruptor de presión de gas para asegurar que exista una presión
aislantes, sellos, etc., pueden requerir inspección periódica,
de gas adecuada antes de que el soplete pueda operar. Esta traba
reemplazándose si acusan desgaste o daños. Una vez más, se
también apagará el soplete en caso de interrumpirse la alimen-
recomienda seguir las instrucciones del fabricante.
tación de gas durante el corte.
Los sopletes de alta comente están enfriados por líquido, y
Fuentes de potencia en este caso el sistema de refrigeración cuenta con una traba
adicional que impide la operación del soplete cuando no hay
EL PAC REQUIERE una fuente de potencia de corriente continua,
flujo de refrigerante, y que desconecta la fuente de potencia para
de relativamente alto voltaje, con una característicavolt-ampere
evitar daños si el flujo de refrigerante se interrumpe durante la
de comente constante o de caída. Para que el arco se inicie siem-
operación.
pre de manera satisfactoria, el voltaje de circuito abierto de la
fuente de potencia generalmente es casi el doble del voltaje de
operación del soplete. Los voltajes de operación van desde 50 o
60 volts (V) hasta más de 200 volts (VI, por lo que las fuentes Equipo de desplazamiento
de potencia para PAC tendrán voltajes de circuito abierto entre EXISTEN MUY DIVERSOS equipos de desplazamiento para utili-
unos 150 y más de 400 volts. zarse con sopletes de corte con plasma. Estos van desde tractores
Existen varios tipos de fuentes de potencia para PAC, siendo en línea recta hasta máquinas controladas numéricamente o
los más simples los de salida fija que consisten en un transfor- directamente por computadora con capacidades de anidamiento
mador y un rectificador. El transformador de uno de estos de componentes, etc. El equipo de corte con plasma también
dispositivos se devana con una característica de "caída", de puede adaptarse a accionadores robóticos para cortar objetos
modo qJe el voltaje de salida caiga conforme aumente la comen- distintos de las placas planas.
te de corte.
En algunos casos, una sola fuente de potencia puede suminis-
trar varias salidas gracias a un sistema de conmutación, el cual Controles ambientales
permite seleccionar una de las derivaciones provistas en el trans-
formador o reactor de la fuente de potencia. ELPROCESO DE corte con plasma es por su naturaleza ruidoso y
También hay fuentes de potencia de salida variable. Las genera emisiones. Existen vanos dispositivos y técnicas diferen-
unidades más ampliamente utilizadas cuentan con un reactor tes para controlar y contener estos peligros. Una estrategia que
saturable y un circuito de retroalimentación de corriente que se usa comúnmente para reducir el ruido y las emisiones es cortar
permite estabilizar la salida en el nivel de corriente deseado. sobre una mesa de agua y rodear el arco con un capuchón de
Las fuentes de potencia para corte con plasma ofrecen otros agua. Este método requiere una mesa de corte llena con agua
tipos de controles, incluido el control de fase electrónico y hasta la superficie de apoyo del trabajo, un aditamento de
diversos tipos de fuentes de potencia de "modo conmutado", las capuchón de agua que rodee al soplete y una bomba recirculan-
cuales emplean semiconductoresde alta velocidad y alta comente para extraer agua de la mesa de agua y bombearla a través del
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capuchón. En este caso se emplea un flujo de agua relativamente APLICACIONES

alto (55 a 75 L/min [15 a 20 gpm]).
Otro método que se usa mucho es el corte con plasma sub- LAPRIMERA APLICACIÓN comercial del corte con arco de plasma
acuático. Con este método, el extremo funcional del soplete y la fue el corte mecanizado de escotillas de acceso en carros tanque
placa que se va a cortar se sumergen bajo aproximadamente 75 de aluminio para ferrocarril. Desde entonces el proceso se ha
mm (3 pulg) de agua. Cuando el soplete está bajo el agua pero utilizado en diversas aplicaciones con aluminio. La tabla 15.1
no está cortando, se mantiene a través de é1 un flujo constante muestra las condiciones típicas para el corte mecanizado de
de aire comprimido para impedir que entre el agua. placas de aluminio.
Los requisitos de diseño primarios para las mesas de agua son Las condiciones típicas para el corte mecanizado de placas
una robustez adecuada para sostener el trabajo, suficiente capa- de acero inoxidable se muestran en la tabla 15.2.
cidad de chatarra para contener los desechos o escoria que re- Ei corte manual con arco de plasma se utiliza ampliamente
sulten del corte, un procedimiento para retirar la escoria y un en la reparación de carrocerías de automóvil para cortar acero
mecanismo para mantener el nivel del agua en contacto con el de baja aleación de alta resistencia (HSLA). Ei arranque instan-
trabajo. Cuando la mesa se utiliza para el corte subacuático, es táneo y las altas velocidades de recorrido reducen la transferen-
necesario contar con un mecanismo para elevar y bajar rápida- cia de calor al acero HSLA y ayudan a mantener su resistencia.
mente el nivel del agua. Esto puede lograrse bombeando el agua La aplicación principal del corte mecanizado con arco de
entre la mesa y un tanque de retención, o desplazándolacon aire plasma de acero al carbono es con espesores de hasta 13 mm (1/2
de un recipiente situado bajo la superficie del agua. pulg). Lo alto del costo del equipo de arco de plasma en compa-
Las mesas para el corte con plasma mecanizado o manual ración con el equipo de OFC se puede justificar por ia rapidez
suelen estar equipadas con un sistema de escape de tiro descen- de corte. Las condiciones para el corte mecanizado con arco de
dente, en algunos casos con salida al exterior, aunque es posible plasma de placas de acero al carbono se dan en la tabla 15.3.
que se requieran dispositivos de eliminacióno filtrado de humos El proceso de plasma ha sido utilizado para el corte en pila
para cumplir con las disposiciones de control de ia contamina- de acero ai carboiio, acero inoxidable y aluminio. De preferen-
ción atmosférica. cia, ias placas que se van a cortar en pila se deben sujetar con
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Tabla 15.1
Condiciones típicas para cortar aleaciones de aluminio con arco de plasma
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Espesor Velocidad Diárn. orificio' Corriente

pulg mrn pulg/rnin mmls PUk- mrn (ccen), A Potencia kW
1/4 6 300 127 118 3.2 300 60
112 13 200 86 1I8 3.2 250 50
1 25 90 38 5/32 4.0 400 80
2 51 20 9 5/32 4.0 400 80
3 76 15 6 3/16 4.8 450 90
4 102 12 5 3/16 4.8 450 90
6 152 8 3 1/4 6.4 750 170
'Las tasas de flujo de gas del plasmavariancon el diámetro del orificio con el gas usado desde unos 47 umin (100
ít3/h) para un orificio de 3.2 mm (l/8 pulg) hasta unos 120 Umin (250 ftY/h) para un orificio de 6.4 rnm (1/4 pulg). Los
gases empleados son nitrógeno y argón con adiciones de hidrógeno desde O hasta 35%. Se recomiendaconsultar al
fabricante del equipo para cada aplicación.
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Tabla 15.2
Condiciones típicas para cortar aceros inoxidables con arco de plasma
~ Espesor_ _ Velocidad Diarn. orificio' Corriente

pulg mrn pulg/rnin mm/s pulg mrn íccen), A Potencia kW
114 6 200 86 118 3.2 300 60
112 13 1 O0 42 118 3.2 300 60
1 25 50 21 5/32 4.0 400 80
2 51 20 9 3/16 4.8 500 1O0
3 76 16 7 3/16 4.8 500 1O0
4 102 8 3 3/16 4.8 500 1O0
'Las tasas de flujo de gas del plasma varían con el diámetro del orificio y con el gas usado desde unos 47 Umin (100
ft3/h)para un orificio de 3.2 mm (1/8 pulg) hasta unos 94 umin (200 ft3/h)para un orificio de 4.8 mm (3/16 pulg). Los
gases empleados son usualmente aire comprimido, nitrógeno con adiciones de hasta 10% de hidrógeno o nitrógeno
con oxígeno agregado corriente abajo del electrodo (flujo dual). Se recomiendaconsultar al fabricante del equipo para
cada aplicación.
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Tabla 15.3
Condiciones típicas para cortar acero al carbono con arco de plasma
Espesor Velocidad Diám. orificio' Corriente
pulg mm pulglmin mm/s pulg mm (ccen), A Potencia kW
114 6 200 86 118 3.2 215 55
112 13 1O0 42 118 3.2 215 55
1 25 50 21 5/32 4.0 425 85
2 51 25 11 3/16 4.8 550 110
'Las tasas de flujo de gas del plasma varían con el diámetro del orificio y con el gas usado desde unos 94 L/min (200
ft3/h) para un orificio de 3.2 mm (1/8 pulg) hasta unos 134 umin (300 fi3/h) para un orificio de 4.8 mm (3/16pulg). Los
gases empleados son usualmente aire comprimido, nitrógeno con adiciones de hasta 10%de hidrógeno o nitrógeno
con oxígeno agregado corriente abajo del electrodo (flujo dual). Se recomiendaconsultar al fabricante del equipo para
cada aplicación.
abrazaderas, pero el PAC puede tolerar huecos más anchos entre espesor y en acero al carbono de hasta aproximadamente 40 mm
las placas que el OFC. (1-1/2 pulg) de espesor. En el caso del acero al carbono, la
El biselado de los bordes de placas y tubos se realiza emplean- selección de la velocidad y de la comente son factores más
do técnicas similares a las de OFC. Se usan de uno a tres sopletes críticos. En los materiales gruesos casi siempre se forma escoria.
de PAC dependiendo de la preparación que requiera la unión. El redondeo del borde superior aparece cuando se usa dema-
siada potencia para cortar una placa de un cierto espesor o
CALIDAD DEL CORTE cuando la distancia de separación del soplete es excesiva. Tam-
bién puede presentarse al cortar a alta velocidad materiales de
Los FACTOES QUE debemos considerar al evaluar la calidad de menos de 6 mm (1/4 pulg) de espesor.
un corte incluyen la tersura de la superficie, el ancho del corte,
el ángulo del corte, la adherencia de escoria y lo recto del bor- EFECTOS METALÚRGICOS
de superior. Estos factores son afectados por el tipo de material
que se corta, el equipo que se emplea y las condiciones de corte. DURANTEEL PAC, el material en la superficie del corte se
Los cortes con plasma en placas de hasta unos 75 mm (3 pulg) calienta hasta su temperatura de fusión y sale despedido por la
de espesor pueden tener una tersura superficial muy similar a la fuerza del chorro de plasma. Esto produce una zona térmicamen-
producida por el corte con gas oxicombustible. La superficie te afectada a lo largo de la superficie cortada, como sucede en
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prácticamente no se oxida cuando se emplea equipo mecanizado las operaciones de soldadura por fusión. El calor no sólo alte-
provisto de inyección de agua o escudo de agua. En placas más ra la estructura del metal en esta zona, sino que también intro-
gruesas, las velocidades de recorrido lentas producen una super- duce esfuerzos de tensión internos a causa de la rápida expan-
ficie más áspera y manchada. En acero inoxidable muy grueso, sión, alteración y contracción del metal en la superficie cortada.
con espesores de 125 a 180 mm (5 a 7 pulg), el proceso de arco La profundidad a la que el calor del arco penetra en la pieza
de plasma tiene pocas ventajas con respecto al corte con gas de trabajo es inversamente proporcional a la velocidad de corte.
oxicombustible y polvo. La zona térmicamente afectada en la cara cortada de un placa de
Los cortes con arco de plasma son entre 1 1/2 y 2 veces más acero inoxidable de 25 mm (1 pulg) de espesor separada a 2 1
anchos que los cortes con gas oxicombustible en placas de hasta mm/s (50 pulglmin) tiene entre 0.08 y 0.13 mm (0.003 y 0.005
50 mm (2 pulg) de espesor. Por ejemplo, el ancho de un corte pulg) de profundidad. Esta medición se hizo mediante examen
típico en acero inoxidable de 25 mm (1 pulg) es de aproximada- microscópico de la estructura granular del borde cortado de una
mente 5 mm (3/16 pulg). EI ancho del corte aumenta con el placa.
espesor de la placa. Un corte con plasma en acero inoxidable de Debido a las elevadas velocidades de corte en acero inoxida-
180 mm (7 pulg) realizado a aproximadamente 3 mm/s (4 ble y al efecto de templado de la placa base, la cara cortada pasa
pulg/min) tiene un ancho de 28 mm (1-1/8 pulg). por la temperatura crítica de 650°C (1200°F) con gran rapidez.
EI chorro de plasma tiende a eliminar más metal de la parte Por ello, prácticamente no hay oportunidad de que se precipite
superior del corte que de la parte inferior. Esto hace que los carburo de cromo a lo largo de las fronteras de los granos, con
cortes biselados sean más anchos arriba que abajo. Un ángulo lo que se conserva la resistencia a la corrosión. Mediciones de
incluido representativo en un corte en acero de 25 mm (1 pulg) las propiedades magnéticas de acero inoxidable tipo 304 reali-
es de 4 a 6 grados. Este biselado ocurre en un lado del corte zadas con el metal base y con muestras cortadas con arco de
cuando se usa orificio de gas arremolinado. El ángulo de bisel plasma indican que la permeabilidad magnética no resulta afec-
en ambos lados del corte tiende a aumentar cuando aumenta la tada por el corte con arco.
velocidad del corte. EI examen metalográfico de cortes realizados en placas de
La escoria es el material que se funde durante el corte y se aluminio indica que las zonas térmicamente afectadas en este
adhiere al borde inferior de la cara cortada. Con el equipo metal son más profundas que en placas de acero inoxidable del
mecanizado actual, es posible producir cortes libres de escoria mismo espesor. Esto se debe a la mayor conductividad térmica
en aluminio y acero inoxidable de hasta 75 mm (3 pulg) de del aluminio. Estudios de microdureza indican que el efecto del

calor penetra unos 5 mm (3/16 pulg) en una placa de 25 mm (1 plasma puede servir para acanalar siempre que la curva de salida
pulg) de espesor. Las aleaciones de aluminio de las series 2000 volt-ampere de la fuente de potencia sea lo bastante pronunciada
y 7000, que se endurecen con la edad, son sensibles a las grietas y el voltaje lo bastante alto como para sostener el arco largo que
en las superficies cortadas. Al parecer, las grietas aparecen se emplea para el acanalado con plasma.
cuando una película eutéctica en las fronteras de los granos se El soplete lleva una punta de acanalado diseñada para produ-
funde y separa bajo la tensión. Puede ser necesario maquinar los cir un arco más suave y amplio, y un chorro con la velocidad
bordes que no se van a soldar, a fin de eliminar las grietas. apropiada. El soplete empleado es idéntico al de corte con plas-
Habrá endurecimiento en la zona térmicamente afectada de ma y puede tener uno o dos flujos de gas y enfriamiento con aire
un corte con arco de plasma en acero de alto carbono si la tasa o agua.
de enfriamiento es muy alta. El grado de endurecimiento puede
reducirse si se precalienta la pieza de trabajo para reducir la tasa Gases
de enfriamiento en la cara del corte.
Pueden presentarse diversos efectos metalúrgicos cuando se EL GAS DE plasma recomendado para acanalar es el argón con
cortan piezas largas, angostas o ahusadas, o esquinas exteriores. 35-40%de hidrógeno. El gas puede surtirse de cilindros o prepa-
El calor generado durante un corte precedente puede alcanzar al rarse con un dispositivomezclador de gases. Se puede usar helio
corte siguiente, afectando adversamente su calidad. en vez de la mezcla argón-hidrógeno, pero el canal resultante
será más somero. El gas secundario o de enfriamiento, si se
utiliza, es argón, nitrógeno o aire. La selección se basa en la
ACANALADO CON ARCO DE PLASMA brillantez del canal deseado, la generación de emisiones y el
costo.
Descripción del proceso En ocasiones se emplea aire como gas de plasma en sistemas
EL ACANALADO CON arco de plasma es una adaptación del que operan con aire, pero en general su uso está limitado al
proceso de corte con arco de plasma. Para el acanalado se redu- acanalado de acero al carbono. La mayor parte de los sistemas
ce la constricción del arco, lo que hace disminuir la velocidad de corte manual con aire están limitados a salidas de 100 A y
del chorro en el arco. La temperatura del arco y la velocidad del esto restringe el tamaño y la velocidad del acanalado con plasma.
chorro de gas hacen que se €unda y expela metal en forma similar
a como sucede en otros procesos de acanalado. Una diferencia Procedimiento de operación
importante con respecto a otros procesos de acanalado es que el
surco queda brillante y limpio, sobre todo en materiales no LATÉCNICAPARA el acanalado con plasma es en esencia idéntica
ferrosos como el aluminio y el acero inoxidable. Prácticamente a la de otros métodos de acanalado. El soplete se inclina a
no se requiere limpieza posterior antes de soldar una superficie aproximadamente30 grados respecto a la horizontal. La profun-
acanalada con plasma. En la figura 15.3 se muestra una opera- didad del surco depende de la velocidad de recorrido. Es impor-
ción de acanalado con arco de plasma en una placa de acero tante no intentar la eliminación de demasiado metal en una sola
inoxidable. pasada.
Equipo Aplicaciones
ELEQUIPO BASICO para el acanalado con plasma es el mismo que ELACANALADO CON plasma se puede usar en todos los metales,
para el corte con plasma. Casi cualquier equipo de corte con pero resulta especialmente eficaz en aluminio o acero inoxida-
ble, donde los surcos producidos quedan limpios y carentes de
contaminación con carbono.
SEGUR I DAD
LOS PELIGROS POTENCIALES del corte y acanalado con arco de
plasma son similares a los de la mayor parte de los procesos
de soldadura y corte con arco. Los riesgos obvios como incen-
dio, quemaduras, etc., relacionados con la temperatura del arco
se analizan al final de esta sección. Aqui se hace hincapié en los
peligros menos obvios como son los choques eléctricos, la
generación de Rumos y gases, el ruido y la radiación.
El equipo no deberá operarse sin haber leído y entendido las
instrucciones del fabricante. Además, hay que tener en cuenta
otros peligros físicos potenciales como los que tienen su origen
en los sistemas de gas y agua a alta presión.
Algunas mezclas de gas de corte contienen hidrógeno. La
liberación inadvertida de tales gases puede causar explosiones
o incendios. No debe operarse el equipo si se sospecha que hay
fugas de gases. Se recomienda ponerse en contacto con el
Figura 15.3-Acanalado de una placa de acero fabricante si se tienen dudas acerca de la operación del equipo
inoxidable con arco de plasma con ciertos gases.
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Eléctricos Existen vanos sistemas alternativos para la remoción de

humos durante el corte mecanizado. Uno consta de dos partes,
LOS VOLTAJES EMPLEADOS en el equipo de corte con plasma van una mesa de corte que mantiene un lecho de agua en contacto
de 150 a 400 V de comente continua. Los choques eléctricos con la superficie inferior de la pieza de trabajo, y una boquilla
pueden ser fatales. El equipo debe estar debidamente aterrizado anular que genera un capuchón de agua alrededor del arco.
y conectarse siguiendo las recomendaciones del fabricante. Otro sistema emplea también un lecho de agua, pero en vez
Siempre deben estar disponibles primeros auxilios de emer- de mantener el agua al nivel de la superficie inferior de la pieza
gencia. Una respuesta rápida y capacitada a las emergencias de trabajo, ésta se encuentra totalmente sumergida en el agua.
puede reducir la gravedad de las heridas por choques eléctricos Este sistema se denomina corte subacuático y no requiere el
accidentales. Sólo debe permitirse a personal capacitado operar empleo de una boquilla para capuchón de agua. Sí es necesario
el equipo o darle mantenimiento. Además de las instrucciones bajar periódicamente el nivel del agua para cargar y descargar
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del fabricante, pueden resultar útiles las siguientes normas: la placa, colocar la placa y el soplete, etc. Como el operador no
puede ver la placa durante el corte con este sistema, está pensado
(1) ANSI C-2, el Código de Seguridad Eléctrica de los para usarse con mecanismos de control numérico.
Estados Unidos. Existe la posibilidad de una detonación de hidrógeno debajo
(2) ANSI 249.1, seguridad al soldar y cortar. de la pieza de trabajo cuando se cortan placas de aluminio o
(3) 29CFR1910, normas industriales generales OSHA y nor- magnesio en una mesa de agua. La causa real de tales detona-
ma NFPA 51B, prevención de incendios al usar procesos de ciones no se conoce a ciencia cierta, pero se cree que se deben
corte y soldadura. al hidrógeno liberado por la interacción del aluminio o magnesio
fundidos con el agua. El hidrógeno puede acumularse en huecos
A continuación se citan otros aspectos de seguridad: debajo de la pieza de trabajo y encenderse cuando el arco de
corte pasa cerca del hueco. Antes de cortar aluminio o magne-
(1) Mantenga secos todos los circuitos eléctricos. La hume- si0 en una mesa de agua conviene ponerse en contacto con el
dad puede proveer un conducto inesperado para el flujo de co- fabricante del equipo para que describa las prácticas recomen-
mente. LOSgabinetes de equipo que contengan tuberias de agua dadas.
y de gas además de circuitos eléctricos deberán revisarse perió-
dicamente para comprobar que no tengan fugas.
(2) Todas las conexiones eléctricas deberán mantenerse me- Ruido
cánicamente firmes. Las conexiones eléctricas deficientes pue- LACANTIDAD DE ruido generada por un soplete de PAC operado
den generar calor y provocar incendios. al aire libre depende principalmente de la corriente de corte. Un
(3) Es recomendable el empleo de cables de alto voltaje. soplete que trabaja a 400 A por lo regular genera unos 100 dBA
Asegúrese de que los cables y alambres estén siempre en buen medidos a unos dos metros. A 750 A el nivel de ruido es de unos
estado. Consulte las instrucciones del fabricante para determinar 110 dBA. Gran parte del ruido está en el intervalo de frecuencias
los calibres apropiados para cables y alambres. de 5000 a 20 O00 Hz. Estos niveles de ruido pueden dañar el oido
(4) No toque circuitos vivos. Mantenga cerradas las puertas humano, por lo que debe usarse protección para los oídos cuando
de acceso al equipo. el nivel del ruido exceda los límites especificados. Estos valores
(5) El riesgo de un choque eléctrico probablemente sea má- pueden variar localmente y en Estados Unidos los especifica la
ximo cuando se reemplazan los componentes del soplete gasta- OSHA para la mayor parte de los entomos industriales.
dos. Los operadores deberán asegurarse de que la energia prin- La técnica de capuchón de agua descrita anteriormente se usa
cipal de las fuentes de potencia y la energia para los circuitos de con frecuencia para reducir el ruido en aplicaciones de corte
control estén desconectadas al reemplazar componentes del mecanizado. El agua actúa efectivamente como recinto absor-
soplete. bedor del ruido alrededor de la boquilla del soplete. El agua que
(6) Los operadores y el personal de mantenimiento deben está bajo la placa evita que el ruido pase por la abertura del corte.
estar conscientes de que el equipo de corte con arco de plasma, La reducción del ruido es nonnalmente de 20 dBA, y usualmente
por sus altos voltajes, representa un peligro mayor que el equipo basta para que la operación se mantenga dentro de los límites de
de soldadura convencional. la OSHA.
La técnica de capuchón de agua no debe confundirse con la
de inyección de agua o la de escudo de agua, ya que ninguna de
Gases y humos estas variaciones del proceso emplean suficiente agua para re-
ducir significativamenteel ruido.
EL PACPRODUCE humos y gases que pueden dañar la salud. La El PAC subacuático reduce el ruido aún más que el capuchón
composición y tasa de generación de humos y gases dependen de agua porque el extremo de la boquilla del soplete y el arco
de muchos factores, incluidos la corriente del arco, la veloci- están completamentesumergidos.
dad de corte, el material cortado y los gases empleados. Los
subproductos de humos y gases usualmente consisten en óxidos
del metal cortado, ozono y óxidos de nitrógeno. Radiación
Es preciso sacar tales humos del área de trabajo o elimi-
narlos en su origen mediante un sistema de escape. Es posible EL ARCO DE plasma emite radiaciones intensas en los espectros
que los reglamentos exijan que el escape sea filtrado antes de visible e invisibles (ultravioleta e infrarrojo). Además dei peligro
liberarse a la atmósfera. potencial para los ojos y la piel, esta radiación puede producir

ozono, óxidos de nitrógeno u otros vapores tóxicos en la atmós-

fera circundante. Tabla 15.4
Es necesario usar protección para los ojos y la piel cuando es Protección oculx recomendada para el corte con arco
inevitable la exposición a la radiación. La protección ocular de plasma (Fuente: ANSI/AWS C5.2-83, prácticas
recomendada se muestra en la tabla 15.4.La probabilidad de recomendadas para el corte con arco de dasmal
exponerse a la radiaciónpuede reducirse con el empleo de barre- Corriente de corte en amperes Numero de sombreado del lente
ras mecánicas como paredes y cortinas de soldadura. El capu- Hasta 300 9
chón de agua también actúa como escudo que absorbe la luz, 300-400 12
sobre todo cuando se agrega un tinte al agua de la mesa. Si piensa 400-800 14
usar un tinte, póngase en contacto con el fabricante del equipo
para obtener informaciónsobre el tipo y concentración que debe
usar. Es aconsejable que el operador se proteja los ojos, aun El corte con plasma subacuático reduce la radiación debido
cuando se usen estos tintes, debido a la posibilidad de que el flujo a la mayor profundidad del agua. Generalmente no se requiere
de agua en el capuchón se interrumpa inesperadamente. tinte adicional.
CORTE CON ARCO DE CARBONO Y AIRE

El corte con arco de carbono y aire no depende de la oxidación
para mantener el corte, por lo que puede cortar metales que no
EL CORTE CON arco de carbono y aire (carbon arc cutting with se cortan con OFC. Se ha usado con éxito el proceso en acero al
air, CAC-A) es una variación del proceso de corte con arco de carbono, acero inoxidable, muchas aleaciones de cobre y hierros
carbono que elimina metal fundido con un chorro de aire. En el colados. La velocidad de fusión es función de la comente; la tasa
proceso de corte con arco de carbono y aire, el intenso calor del de eliminación del metal depende de la velocidad de fusión y de
arco entre un electrodo de carbón-grafito y la pieza de trabajo la eficiencia del chorro de aire para remover el metal derretido.
derrite una porción de esta última. Al mismo tiempo, se hace El aire debe ser capaz de expulsar el metal fundido de la región
pasar por el arco un chorro de aire con velocidad y volumen del arco antes de que pueda solidificarse de nuevo. El proceso
suficientes para que el material fundido salga despedido. Luego, se muestra de manera esquemática en la figura 15.4.
el metal sólido expuesto se funde por el calor del arco, y la El corte con arco de carbono y aire se desarrolló en la década
secuencia continúa. El proceso resulta útil para separar y de 1940 como una extensión del corte con arco de carbono
acanalar. (CAC). El CAC debe efectuarse con la pieza de trabajo en
PROYECCIÓN 7 pulg MÁX.

ELECTRODO
--
CABEZAS DEL SOPLETE (+)
CCEP EN CC
PELADO DEL COBRE
;
' 35" A 70" SIEMPRE BAJO EL ELECTRODO
PIEZA DE TRABAJO (-i
Figura 15.4-Procedimientos de operación típicos para el acanalado con arco de carbono y aire
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490 C O R T E Y A C A N A L A D O C O N A R C O
posición vertical o por encima de la cabeza para que la gravedad un diagrama de sección longitudinal de un soplete de CAC-A
pueda quitar el metal fundido. La versión de CAC con aire manual.
permite al operador eliminar metal en cualquier posición. Hay sopletes cuyo tamaño va desde modelos de trabajo ligero
Los primeros intentos de lograr una versión de CAC con para granjas y talleres domésticos hasta modelos de trabajo su-
soplo de aire requerían dos operadores. El primero sostenía un perpesado para fundidoras. A continuación se da una guía para
soplete de CAC para derretir el metal y el segundo dirigía una la selección de sopletes:
tobera conun chorro de aire hacia el metal fundido. Poco tiempo
después apareció un soplete en el que se combinaba el chorro de
aire con el portaelectrodos de carbono, como precursor de los Trabajo ligero. Se recomiendan para talleres pequeños,
actuales sopletes de CAC-A mejorados. El primer soplete de granjas y operaciones de mantenimiento con suministro de aire
CAC-A comercial apareció en 1948. limitado. La comente máxima es de alrededor de 450 amperes
en cc.
EQUIPO Y CONSUMIBLES Aplicación general. Estos sopletes son para trabajos gene-
EL PROCESO REQUIERE un portaelectrodos, electrodos de corte, rales en astilleros, talleres de fabricación y mantenimiento ge-
una fuente de potencia y un suministro de aire. Para el corte neral. Están limitados a un máximo de loo0 amperes.
mecanizado también es necesarioun control y un carro. La figura
15.5 muestra una disposición típica del equipo de CAC-A.
Trabajo pesado. Estos sopletes se destinan a trabajo general
en fundidoras, para desbastado de bases y corte de piezas, así
Sopletes de corte como para trabajos de alto amperaje en astilleros y talleres de
fabricación. Limitados a 1600 amperes con cables enfriados por
L O S PORTAELECïRODOSDE CAC-A manuales son similares a los aire y 2000 amperes con cables enfriados por agua.
portaelectrodosconvencionales de trabajo pesado para soldadu-
ra con arco de metal protegido, como se aprecia en la figura 15.6.
El electrodo está sujeto en una cabeza girable que contiene uno Mecanizados. Los portaelectrodosmecanizados se usan pa-
o más orificios para aire, de modo que, sea cual sea el ángulo ra la preparación de bordes y aplicaciones de alto volumen de
que el electrodo adopte respecto al soplete de corte, el chorro de producción. Se emplean con carbonos articulados de 8 a 19mm
aire permanecerá alineado con el electrodo. Se dispone de una (5/16 a 3/4 pulg). En la figura 15.8 se muestra un equipo típico
válvula para abrir y cerrar el aire. En la figura 15.7 se muestra de CAC-A automático.
r- AIRE COMPRIMIDO
CABLE DEL ELECTRODO
ELECTRODO DE CARBONO
CABLE CONCÉNTRICO
Figura 15.5-Equipo típico para acanalado con arco de carbono y aire
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Figura 15.6-Portaelectrodos típico de 400 amperes

- . . de CAC-A automático típico
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Fiaura 15.8-Eaubo
Dara acanalado manual con arco de carbono y aire
Controles. Hay tres tipos de controles para el CAC-A meca- trónicos de estado sólido. Este tipo controla la longitud del arco
nizado. Todos los sistemas son capaces de producir surcos de determinada por el voltaje prefijado, y puede usarse únicamente
profundidad uniforme con una tolerancia de f 0.6 mm (0.025 con fuentes de potencia de corriente constante.
pulg). Estas unidades se emplean cuando se desean acanaladuras (3) Un sistema dual que puede ajustarse para control por
de alta calidad y alto volumen de producción, y son de los amperaje o control por voltaje mediante un interruptor selector
siguientes tipos: ubicado en el control.
(1) Un tipo controlado por amperaje que mantiene la corrien-
te del arco mediante señales de amperaje a través de controles Electrodos
de estado sólido. Este tipo de sistema controla la velocidad de
alimentación del electrodo manteniendo el amperaje prefijado, SON TRESLOS tipos de electrodos empleados en CAC-A: recu-
y sólo puede alimentarse de fuentes de potencia de voltaje biertos de cobre para cc, simples para cc y recubiertos de cobre
constante. para Ca. Su forma normalmente es redonda, aunque existen electro-
(2) Un tipo controlado por voltaje que mantiene la longitud dos planos y semirredondospara producir surcos rectangulares.
del arco mediante señales de voltaje a través de controles elec-
Electrodos recubiertos de cobre para cc. Este tipo de
electrodo es el que más se usa debido a que tiene una vida rela-
tivamente larga, a lo estable de las características de su arco y a
lo uniforme del surco producido. Estos electrodos se fabrican
con una niezcla especial de carbón y grafito, con un aglutinante
IT A’SLANTES r PALANCA adecuado. La mezcla se extruye - y- homea para producir electro-
~~
dos de grafito densos y homogéneos con baja resistencia eléc-

trica. En seguida, los electrodos se cubren con una capa de cobre
de espesor controlado. Estos electrodos se fabrican en diámetros
desde 3.2 hasta 19.1 mm (il8 a 3/4 pulg).
Existen electrodos articulados para trabajar sin desperdiciar
los extremos residuales. Cuentan con un enchufe hembra y una
espiga macho, y se fabrican en diámetros desde 8 hasta 25.4 mm
(5/16 a 1 pulg).
Electrodos simples para cc. De uso limitado, estos elec-

trodos no tienen recubrimiento de cobre. Durante el corte, se
AIRE COMPRIMIDO consumen con mayor rapidez que los electrodos cubiertos. LOS
electrodos simples se fabrican con diknetros desde 3.2 hasta
Figura 15.7-Sección Bongitudinal esquemática de un 25.4 mm (1/8 a 1 pulg), pero los que más se usan son los de
soplete de acanalado con arco de carbono y aire &rimetros menores 9.5 (318 pulg).

492 C O R T E Y ACANALADO CON ARCO
Electrodos cubiertos para Ca. Estos electrodos se fabri- acanalado, pero puede obtenerse un resultado de baja calidad si
can con una mezcla de carbón y grafito a la que se han añadido la presión del aire se reduce por debajo del mínimo especificado
materiales de tierras raras que estabilizan el arco para el corte por el fabricante del soplete o si el volumen de aire está restrin-
con comente alterna. Están cubiertos con un espesor controlado gido por mangueras o conexiones de diámetro insuficiente.
de cobre y se fabrican con diámetros desde 4.8 hasta 12.7 mm Si bien puede haber ocasiones en que las acanaladuras o
(3/16 a 1/2 pulg). cortes realizados sin suficiente aire no tienen tan mal aspecto,
pueden estar cargados con depósitos de escoria y carbono. Por
Fuentes de potencia esta razón, es importante que la presión del aire sea cuando
menos la presión'mínima especificada para el tipo de soplete
CASITODAS LAS fuentes de potencia para soldadura estándar se empleado. El diámetro interior de todas las mangueras y cone-
pueden usar para el proceso de corte con arco de carbono y aire. xiones debe ser suficiente para que el volumen debido de aire
El voltaje de circuito abierto deberá ser lo suficientemente llegue al portaelectrodos.
mayor que el voltaje de arco requerido para compensar la caída Para portaelectrodos de trabajo ligero son suficientes man-
de voltaje en el circuito. Los voltajes de arco empleados en el gueras y conexiones con un diámetro interior de 6.4 mm (1/4
corte y acanalado con arco de carbono y aire van desde 35 hasta pulg), pero se requiere un diámetro mínimo de 9.5 mm (3/8 pulg)
55 V, por lo que se requiere un voltaje de circuito abierto de por para los portaelectrodosde aplicación general y de trabajo pesa-
lo menos 60 V. El voltaje de arco real en el corte y acanalado do. Los portaelectrodos para acanalado automático deben equi-
con arco de carbono y aire depende en gran medida del tamaño parse conmangueras y conexiones cuyo diámetro interior sea de
del electrodo y de la aplicación. Las fuentes de potencia reco- cuando menos 12.7 mm (1/2 pulg).
mendadas se presentan en la tabla 15.5.
Se recomienda consultar con el fabricante de la fuente de APLICACIONES
potencia en lo tocante a su empleo para CAC-A, ya que algunos
tipos de fuentes que resultan satisfactorias para soldadura no EL PROCESO DE corte con arco de carbono y aire puede usarse
sirven para CAC-A. para separar y acanalar aceros al carbono, de baja aleación e
Los conductores eléctricos del circuito de corte deben ser inoxidables; hierro colado; y aleaciones de aluminio, magnesio,
cables de soldadura estándar recomendados para la soldadura cobre y niquel. El acanalado puede servir para preparar los bor-
con arco. La comente de corte máxima que se utilizará determi- des de placas y tubos para soldarlos. Se pueden colocar dos
na el calibre de los cables. bordes en contacto frontal y acanalar un surco en U a lo largo de
la unión, como se muestra en la figura 15.9. También puede aca-
Suministro de aire nalarse la raiz de una soldadura hasta llegar a metal bueno antes
de completar la soldadura por el segundo lado. De manera
NORMALMENTE SE REQUIERE aire comprimido con una presión similar, puede quitarse mediante acanalado el metal de una
entre 80 y 100 psi (560 a 700 Wa) para el acanalado con arco de soldadura defectuosa para repararla. Otra aplicación es la elimi-
carbono y aire. Los portaelectrodos de trabajo ligero permiten nación de material de recubrimiento viejo antes de volver a
acanalar con apenas 40 psi (280 kPa) a 8.5 litros/min (3 ft3/min). recubrir una pieza.
Puede-usarse nitrógeno o un gas inerte comprimidos si no se
dispone de aire comprimido. No debe usarse oxígeno en un por- PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
taelectrodos de CAC-A.
El chorro de aire debe tener el volumen y la velocidad LOS ELECTRODOS DE corte con arco de carbono y aire están di-
suficientes para eliminar debidamente la escoria fundida del seiiados para operar con ca o cc, o ambas, dependiendo dei ma-
corte. Los orificios de los sopletes de arco de carbono y aire están terial cortado. En la tabla 15.6 se indican los electrodos y tipos de
diseñados para suministrar un flujo de aire adecuado para el corriente recomendados para cortar varias aleaciones comunes.
Tabla i5.5
Fuentes de potencia para corte y acanalado con arco de carbono y aire
Tipo de
corriente Tipo de fuente de potencia Comentarios
cc Motorgenerador,rectificador o unidad de reticula de Recomendada para electrodos de todos los tamaños

resistores de corriente continua
cc Motorgeneradoro rectificador de potencial continua Recomendado sólo para electrodos de 6.4 mm (1/4 pulg) o de diámetro
mayor. Puede originar depósitos de carbón en el caso de electrodos
pequeños. No es adecuada para sopletes automáticos con control de voltaje.
Ca Transformador de corriente continua Recomendado sólo para electrodos de ca.
ca o cc Corrientecontinua La cc alimentada por fuentes trifasicas de transformador-rectificador resulta
satisfactoria, pero la cc de fuentes monofasicas produce arms con
Característicasindeseables. La salida de ca de unidades cdcc es
satisfactoria siempre que se utilicen electrodos de ca.
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CORTE Y ACANALADO C O N ARCO 493
desplazamiento, con el chorro de aire detrás del electrodo. En

las condiciofiesde operación apropiadas,el chorro de aire pasará
bajo el extremo del electrodo y quitará todo el metal derretido.
El arco puede encenderse tocando ligeramente la pieza de tra-
bajo con el electrodo. Una vez encendido el arco, no debe
alejarse el electrodo. La técnica para el acanalado es diferente
que para la soldadura con arco porque se elimina metal en lugar
de depositarlo. Se debe mantener un arco corto avanzando en la
dirección del corte con la velocidad suficiente para mantenerse
al parejo de la remoción de metal. La uniformidad del avance
controla la tersura de la superficie cortada resultante.
Si se usan electrodos de carbono articulados, es importante
encender el arco con el extremo abierto o romo del electrodo.
La razón de esto se hará evidente cuando el electrodo se haya
consumido casi por completo y se esté aproximando la sección
articulada. Si el arco se hubiera encendido en la sección ahusada
del electrodo, la sección articulada consistiría en un extremo
Figura 15.9-Operación de acanalado con arco de ahusado rodeado por una manga suelta de carbono al rojo vivo.
carbono y aire en posición plana Esta manga caliente tiende a salir despedida violentamente del
arco de acanalado y, como sucede con las salpicaduras de sol-
En la tabla 15.7 aparecen los intervalos de comente para los dadura, puede causar quemaduras o incendiar materiales infla-
electrodos de CAC-A de uso común. La corriente real empleada mables.
para un electrodo de un tamaño dado dependerá de las condicio- Cuando el arco se enciende con el extremo abierto del elec-
nes de operación, como son el material cortado, el tipo de corte, trodo, y este último se consume hasta la sección articulada, la
la velocidad de corte, la posición del corte y la calidad requerida. manga forma parte del electrodo nuevo que entra en servicio, y
Se aconseja seguir las recomendaciones del fabricante para la no puede salir despedida violentamente.
operación y mantenimiento del equipo y de los consumibles. Al acanalar una pieza de trabajo en posición vertical, el
acanalado debe hacerse cuesta abajo, para que la gravedad ayude
a la eliminación del metal fundido. El acanalado en posición
Acanalado horizontal puede hacerse a la izquierda o a la derecha, pero
COMOPUEDEVERSE en la figura 15.4,el electrodo debe sujetarse siempre en la dirección de la palma de la mano (“de derecha”).
de modo que cuando más 178 mm (7 pulg) sobresalgan del Si se acanala hacia la izquierda, el soplete de corte debe
soplete de corte. En el caso de materiales no ferrosos, esta sostenerse como se muestra en la figura 15.9. Al acanalar hacia
extensión deberá reducirse a 76.5 mm (3 pulg). la derecha, el soplete de corte se invertirá para que el chorro de
Es preciso abrir el chorro de aire antes de encender el arco, y aire quede detrás del electrodo. Al acanalar amba de la cabeza,
el soplete de corte debe sostenerse como se muestra en la figu- el electrodo y el soplete deberán sostenerse con un ángulo que
ra 15.9. El electrodo debe inclinarse contra la dirección del impida que metal fundido caiga sobre el operador.
Tabla 15.6
Recomendaciones de electrodos y corriente para corte de varias aleaciones con
arco de carbono y aire
Tipo de Tipo de
Aleacidn electrodo corriente Comentarios
Aceros al carbono, de baja cc EeP
aleación e inoxidables ca Ca Apenas 50% tan eficiente como ccep
Hierros colados ca ccen A la mitad del intervalo de corriente del electrodo
ca ca
cc ccep Sólo a corriente máxima
Aleaciones de cobre:
60% de cobre o menos cc EeP A corriente maxima
más de 60% de cobre Ca Ca
Aleaciones de níquel ca Ca
ca ccen
Aleaciones de magnesio cc CCeP Antes de soldar hay que limpiar la superficie.
cc ccep La extensión del electrodo no debe exceder 1O0
mrn (4 pulg).
Aleaciones de aluminio Antes de soldar hay que limpiar la superficie.
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Tabla 15.7
Intervalos d e corriente sugeridos para los tipos y tamaños d e electrodos d e CAC-A
Diámetro dei Electrodo de cc Electrodo de Electrodo de ca

electrodo con CCEP, A ca con Ca, A con CCEN, A
puig mm min máx min máx min máx
__ __ __ __
~
5/32 4.0 90 150

3/16 4.8 150 200 150 200 150 180
114 6.4 200 400 200 300 200 250
5/16 7.9 250 450 __ __
318 9.5 350 600 300 500 300 400
112 12.7 600 1000 400 600 400 500
518 15.9 800 1200 .
. __
314 19.1 1200 1600 __ __
1 25.4 1800 2200 __ .
.
La profundidad del surco producido la controla la velocidad del electrodo es la que se muestra en la figura 15.10.EI electrodo
de recorrido. Las velocidades bajas producen surcos profundos, debe oscilarse de lado a lado al tiempo que se le empuja hacia
y las altas surcos someros. Pueden hacerse surcos de hasta 25 adelante a la profundidad deseada. En operaciones de desbasta-
mm (1 pulg) de profundidad, pero mientras más profundo sea el do de bases, se emplea un ángulo de entre 15 y 70 grados con
surco mayor será la experienciarequerida por parte del operador. respecto a la superficie. EI ángulo de 15 grados se usa para
La anchura del surco depende del tamaño del electrodo em- pasadas de acabado ligeras, en tanto que los ángulos mayores
pleado y por lo regular es aproximadamente 3.2 mm (l/S pulg) permiten realizar cortes burdos más profundos con mayor faci-
más ancho que el diámetro del electrodo. Puede obtenerse un lidad.
surco más ancho oscilando el electrodo con un movimiento Los sopletes de corte con cabezas de ángulo fijo que sostienen
circular u ondulante. el electrodo con el ángulo correcto son ideales para esta aplica-
En casi todas las aplicaciones de acanalado se emplea un ción. Con los demás tipos de sopletes hay que tener cuidado de
ángulo de empuje de 35 grados respecto a la superficie de la mantener el aire detrás del electrodo. La estabilidad de la mano
pieza de trabajo. Se recomienda un apoyo estable al acanalar del cortador determina la tersura de la superficie producida.
para asegurar una superficie lisa. Esto resulta provechoso sobre
todo al acanalar arriba de la cabeza. La velocidad de recorrido
correcta depende del tamaño del electrodo, del tipo de metal
base, del amperaje de corte y de la presión del aire. Una indica- EFECTOS METALÚRGICOS
ción de que la velocidad es la correcta y el acanalado de buena PARAEVITAR PROBLEMAS con metal carburizado, los usuarios
calidad es un sonido de siseo uniforme en el arco. del proceso de corte con arco de carbono y aire deben estar
conscientes de los sucesos metalúrgicos que ocurren durante el
acanalado y el corte. Cuando el electrodo de carbono es positivo
(polaridad inversa), la comente lleva átomos de carbono ioniza-
Separación dos del electrodo al metal base. Las partículas de carbono libres
ENGENERAL, LA técnica para cortes con separación es ia misma se absorben rápidamente en el metal base fundido. Dado que esta
que para el acanalado, excepto que el electrodo se sostiene con absorciónes inevitable, es importante que todo el metal derretido
un ángulo más empinado, entre 70 y 80 grados respecto a ia carburizado sea retirado del área de corte, de preferencia por ia
superficie de la pieza de trabajo. acción del chorro de aire.
Para el corte de metales no ferrosos gruesos, el electrodo debe Cuando se usa el proceso de corte con arco de carbono y aire
sostenerse perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo, en condiciones inapropiadas, el metal fundido carburizado que
con el chorro de aire frente al electrodo en la dirección del movi- pennaiiece en la superficie casi siempre puede reconocerse por
iniento. Con el electrodo en esta posición, el metal puede sepa- su color gris-negro mate. Esto contrasta con el color azul brillan-
rarse moviendo el arco verticalmente a través del metal con un te de un surco bien hecho. Un flujo de aire inadecuado puede
movimiento de serrado. dejar pequeños charcos de metal carburizado en el fondo dei
surco. Un desplazamiento irregular del electrodo, sobre todo en
una Operación manual, producirá ondulaciones en la pared dei
surco que tienden a atrapar el metal carburizado. Por Ultimo, un
Desbastado ángulo de electrodo inadecuado puede hacer que pequeñas gotas
C U N O SE USA el proceso de corte con arco de carbono y aire de metal carburizado permanezcan a io largo del borde del surco.
para eliminar metal de áreas extensas, como la eliminación de El efecto del metal carburizado que queda en el corte o sur-
metal de recubrimientoo de bases de colado, la posición correcta co sobre una operación de soldadura subsecuente depende de
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tivamente más altas. No obstante, las superficies preparadas

empleando CAC-A pueden ser más susceptible al agrietamiento
por tensión, dependiendo del entorno de servicio. Si hay dudas,
lo más recomendable es desbastar mecánicamente las superfi-
cies después del CAC-A.
En comparación con el corte con gas oxicombustible, el
CAC-A es un proceso con más baja entrada de calor. Por esta
razón, una pieza acanalada o cortada con CAC-A presenta
menos distorsiones que una preparada con OFC.
PRÁCTICAS SEGURAS
LOS TEMAS GENERALES de seguridad y practicas seguras en los
procesos de soldadura y corte térmico, como el de arco de carbo-
no y aire, se tratan en ANSI 249.1, seguridad al soldar y cortar,
DESPLAZAMIENTO y NFPA 51B, prevención de incendios al usar procesos de
4
soldadura y corte. Los cortadores con arco de carbono y aire y
sus supevisores deben estar familiarizados con las prácticas
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O" descritas en estos documentos.

Adicionalmente,existen otras posibles áreas de peligro en el
corte y acanalado con arco. Los humos y gases, el ruido y ia
energía radiante merecen consideración adicional. En esta sec-
ción estudiaremos las áreas relacionadas con el corte y acanalado
con arco de carbono y aire.
Figura 15.10-Técnica de desbastado de bases con
portaelectrodos de arco de carbono y aire. EI ángulo
entre el electrodo y el trabajo es de 15" a 70°, usándose
los ángulos mayores con el hierro colado Gases
LOS GASES TÓXICOS principales que pueden producirse durante
el corte con arco son ozono, dióxido de nitrógeno y monóxido
de carbono.Podria estar presente gas fósgeno como resultado de
la descomposición térmica o por luz ultravioleta de agentes
muchos factores, incluidos la cantidad de metal carburizado
de limpieza o de suspensión a base de hidrocarburos clorados
presente, el proceso de soldadura que se usará, el tipo de metal
base y la calidad de soldadura requerida. Aunque podría pensar- empleados en algunos agentes aerosoles o pinturas contra salpi-
caduras. El desgrasado u otras operaciones en las que interven-
se que el metal de relleno que se deposite durante la soldadura
gan hidrocarburos clorados deberá hacerse en lugares donde los
disolverá los charcos o gotas pequeños de metal carburizado, la
vapores de estas operaciones no estén expuestos a las radiacio-
experiencia con metales base de acero indica que trazas de metal
nes del arco.
con un contenido de aproximadamente 1% de carbono pueden
permanecer a lo largo de la línea de unión de la soldadura. La
absorción de carbono en el metal de soldadura adquiere iinpor-
tancia cuando la soldadura debe tener alta resistencia y tenaci- Ozono
dad, sobre todo en aceros templados.
No hay pruebas de que el cobre de los electrodos recubiertos LALUZUJ-TRAVIOLETA emitida por el arco actúa sobre el oxíge-
de cobre se transfiera a la superficie de corte en el metal base. no de la atmósfera circundante para producir ozono. La cantidad
El acero carburizado puede eliminarse de la superficie corta- de ozono producida dependera de la intensidad de la energía
da por abrasión, pero resulta mucho más eficiente realizar el ultravioleta, la humedad, el grado de oscurecimiento debido a
corte y acanalado con arco de carbono y aire de la manera correc- los humos y otros factores. La concentración de ozono por lo
ta en las condiciones prescritas, con lo que se evitará por com- general aumenta cuando se incrementa la comente y cuando se
pleto la retención de metal indeseable. acanala aluminio. La concentración puede controlarse mediante
Se han realizado estudios en acero inoxidablepara determinar ventilación natural, ventilación de escape local o equipo respi-
si el acanalado con arco de carbono y aire, realizado en la forma ratorio protector del tipo descrito en ANSI 249.1.
prescrita, tiene un efecto adverso sobre la resistencia a la corro-
sión. Se obtuvieron las velocidades de corrosión típicas para el
acero inoxidable tipo 3ML, y los estudios no revelaron diferen- Dióxido de nitrógeno
cias significativas entre las tasas de corrosión de soldaduras pre-
paradas usando CAC-A y las preparadas por abrasión. Si hubiera LAS PRUEBAS HAN demostrado que sólo hay concentraciones
ocurrido absorción apreciable de carbono, las tasas de corrosión elevadas de dióxido de nitrógeno cerca del arco. La ventilación
de las soldaduras preparadas con CAC-A habrian sido significa- natural reduce rápidamente estas concentraciones a niveles se-

guros en la zona de respiración del cortador, siempre que éste Prevención de incendios
mantenga la cabeza fuera de las emisiones del corte.
EL CAC-A REQUIERE precauciones especiales de prevención de
Vapores metálicos incendios debido al proceso de remoción del metal. Todas las
sustancias inflamables situadas a menos de 11 m (35 ft) del área
Los VAPORES METALICOS generados por el proceso CAC-A de trabajo deberán retirarse. Se deberán colocar protecciones,
pueden controlarse mediante ventilación natural, ventilación de como mamparas metálicas, en la dirección en que sale despedido
escape local o equipo respiratorio protector del tipo descrito en el metal caliente expulsado por el chorro de aire comprimido, si
ANSI 249.1. El método de ventilación requerido para mantener es que no hay espacio suficiente para su disipación.
dentro de concentraciones aceptables el nivel de sustancias
tóxicas en la zona de respiración del cortador depende directa-
mente de varios factores, entre los cuales están el metal cortado, Ruido
el tamaño del área de trabajo y el grado de encierro u obstrucción
del movimiento normal del aire en el lugar donde se está cortan- ELRUIDO DEL acanalado con CAC-A puede exceder los niveles
do. Cada operación debe evaluarse individualmente para deter- seguros. Si es necesario, el operador deberá contar con protec-
minar qué se requiere. ción para los oidos.
La Conferencia Americana de Higienólogos Gubemamenta-
les (ACGH) y la Administración de Seguridad y Salubridad
Ocupacional (OSHA) de Estados Unidos han establecido los
niveles aceptables de sustancias tóxicas asociadas al corte, de-
Energía radiante
signándolos como valores límite de umbral (TLV) y valores TODAPERSONA QUE esté en la vecindad inmediata del arco de
máximos medios ponderados en el tiempo. El cumplimientocon corte deberá tomar medidas adecuadas para proteger los ojos y
estas disposiciones puede probarse muestreando la atmósfera la piel de la radiación producida por el arco de corte. El som-
bajo el casco del cortador o en la cercania inmediata de su zona breado de filtro recomendado para el CAC-A es el 12. Se
de respiración. El muestre0 debe realizarse de acuerdo con recomienda ropa de lana o cuero de color oscuro para reducir la
ANSIIAWS F1.l, Método para muestrearparticulados aéreos reflexión que pudiera causar quemaduras por luz ultravioleta en
generados por la soldadura y procesos afines. el cuello y el rostro dentro del casco.
OTROS PROCESOS DE CORTE CON ARCO

ESTASECCIÓN FINAL del capitulo ofrece una explicación breve arco de metal protegido (SMAW). También hay en el mercado
de cinco procesos más. En general, éstos no se usan mucho electrodos con cubiertas hechas especialmente para corte.
debido a consideraciones económicas. No obstante, el lector
debe saber que existen porque pueden usarse cuando no se Equipo
dispone de otros procesos. Si desea mayor información,consulte
la lista de lecturas complementarias. AUNQUEES PREFERIBLE una máquina de soldadura de cc cons-
tante para el SMAC, también puede usarse una fuente de poten-
cia de comente constante de Ca. Para el corte con arco de metal
protegido en aire se recomienda usar portaelectrodos de trabajo
CORTE CON ARCO DE METAL PROTEGIDO pesado con electrodos de 3/16 pulg de diámetro o mayores. Para
Principios de funcionamiento SMAC bajo el agua, son obligatorios portaelectrodos de cons-
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trucción especial con aislamiento total. Debe usarse una fuente
EL CORTE CON arco de metal protegido (shielded inetal arc de potencia de polaridad directa para proteger el portaelectrodos
cutting, SMAC) es un proceso de corte con arco que utiliza un y las piezas metálicas del equipo de buzo contra la corrosión
electrodo cubierto. De preferencia debe usarse una fuente de electrolitica.
potencia de comente constante que opere con corriente continua
de polaridad directa (ccen). La función principal de la cubierta Aplicaciones
del electrodo durante el corte es como aislante eléctrico para que
el electrodo pueda insertarse en el hueco del corte sin hacer EL SMAC SE ha usado para recortar rebabas y portillos en
cortocircuito con los lados, y también funge como estabilizador fundiciones no ferrosas y para cortar chatarra no ferrosa para
del arco, concentrando e intensificando su acción. La eficacia de reciclaje. La pieza de trabajo debe colocarse de modo que la
este procedimiento en el corte de grandes espesores es una gravedad ayude a eliminar el metal derretido. En general, el
función de la manipulación del electrodo. Por lo regular se usan proceso no sirve para preparar de manera satisfactoria bordes
electrodos tipo E6010, E6012 y E6020, pero pueden lograrse para soldadura sin un acabado considerable por astillado o
cortes con prácticamente cualquier electrodo de soldadura con abrasión

CORTE Y ACANALADO C O N A R C O 497
CORTE CON ARCO DE OXIGENO

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Principiosde funcionamiento ENTRADA DE OXíGENO
ELCORTECON arco de oxigeno (arc-oxygencutting, AOC) es un

proceso de corte con oxígeno que emplea un arco entre la pieza
de trabajo y un electrodo tubular consumible a través del cual se
dirige un chorro de oxígeno hacia la pieza de trabajo. El acero
de aleación moderada se corta empleando el arco para elevar la
temperaturadel material hasta su punto de ignición en la preserr
o CABLE DE
cia de oxígeno. La reacción de combustión que tiene lugar se ALIMENTACIÓN
sostiene a si misma, ya que libera suficiente calor para mantener
la temperatura de ignición en todos los lados del corte. El arco ELECTRODO
eléctrico proporciona el precalentamientonecesario para iniciar TUBULAR
el corte. En la figura 15.11 se muestra una ilustración esquemá-
tica del proceso.
En el caso de metales resistentes a la oxidación, el mecanismo
de corte es más bien una acción de fusión. Aquí, la cubierta del COBERTURA
electrodo suministra un fundente que ayuda al metal derretido a DE FUNDENTE
salir del área de corte.
Efectos metalúrgicos
EL METODO DE corte con arco de oxigeno produce en la zona
afectada por el calor efectos metalúrgicos comparables a los de
la soldadura con arco de metal protegido. La entrada de energía
se acerca a la de la soldadura con arco de metal protegido, pero
en AOC la penetración del calor generalmenteno es tan profun-
da debido a la mayor velocidad de recorrido. Esto produce un
efecto de templado un poco más pronunciado. Los metales que
no requieren un tratamiento calorífico después de la soldadura
pueden cortarse con este proceso sin efectos perjudiciales. Los
aceros inoxidables austeníticos de grados que se vuelven sensi-
bles a la corrección cuando se someten a soldadura con arco de
metal protegido quedarán sensibilizados a lo largo del corte si
se separan empleando este proceso.
Los cortes con arco de oxígeno en hierro colado y aceros de
carbono medio y baja aleación son propensos a la aparición
de grietas en la cara del corte. El grado y la frecuencia del agrie-
tamiento dependen de la composición y de la endurecibilidad
~ ~~~
Figura 15.11-Esquema del electrodo de arco de

del acero. oxígeno en operación
Equipo
EL CORTE CON arco de oxigeno puede realizarse empleando diámetro interior de aproximadamente 1.6 mm (1/16 pulg). La
fuentes de potencia de ca o cc de comente constante con la cubierta extruida es comparable a un electrodo de acero de
suficiente capacidad. Es preferible la comente continua de elec- aleación moderada con clasificación AWS E60 13. Los electro-
trodo negativo (ccen) para cortes rápidos. El portaelectrodos dos subacuáticos son tubos de acero con una cubierta a prueba
para corte con arco de oxígeno tiene un diseilo especial; no sólo de agua.
debe llevar corriente eléctrica al electrodo, sino además oxígeno
al corte. Esto se logra alimentando oxígeno al portaelectrodosy
pasándolo por el barreno del electrodo hasta el arco.
Para cortar en aire, se recomienda un portaelectrodos total- Técnicas de corte
mente aislado. En el corte subacuático es indispensable un
portaelectrodos totalmente aislado equipado con un inhibidor de EN EL METODO de corte, horadación y acanalado con arco de
retrodestello adecuado. oxígeno, la cobertura se mantiene en contacto con el metal base
Se consiguen electrodos tubulares de acero con diámetros de en todo momento. La cobertura aísla el núcleo respecto al trabajo
5 y 8 inm (3/16 y 5/16 pulg) y longitud de 46 cin (18 pulg), con y mantiene automaticamente la longitud de arco correcta.

498 C O R T E Y A C A N A L A D O C O N A R C O
El inicio de las operaciones de corte y acanalado es el mismo. arco de tungsteno y gas. Entre los metales cortados están el
La punta del electrodo se pone en contacto con el trabajo en el aluminio, magnesio, cobre, bronce de silicio, níquel, cuproní-
lugar deseado como si se fuera a encender un arco para soldadu- quel y diversos tipos de aceros inoxidables. Este proceso de corte
ra, y el arco se mantiene durante un momento mientras se abre puede emplearse a mano o mecanizarse. Se usa el mismo circui-
la válvula del oxígeno. La acción de horadación se inicia de to para cortar y para soldar, pero se requiere una mayor corriente
inmediato y el electrodo penetra en la placa conforme se forma para cortar una placa de un espesor dado que para soldarla.
el agujero. La cobertura aisla el núcleo del electrodo impidién- También se requiere un mayor flujo de gas para fundir de lado
dole que haga corto con los costados del agujero. a lado la placa y separarla.
Para cortar, el electrodo se arrastra a lo largo de la superficie En la práctica, un electrodo de tungsteno toriado al 2% con
de la placa a la velocidad de recorrido dictada por el avance del diámetro de 4 mm (5/32 pulg) sobresale aproximadamente 6.4
corte. La inclinación del electrodo y la velocidad de movimiento mm (1/4 pulg) del extremo de una copa de gas metálica o de ce-
se ajustan para obtener un corte de calidad y eficiencia óptimas. rámica con diámetro de 9.5 mm (3/8 pulg). Una mezcla de
El corte guiado por plantilla es común. El electrodo se pre- aproximadamente 65 % de argón y 35% de hidrógeno se alimenta
siona contra la plantilla, quedando aislado de ella por la cober- al soplete con una tasa de flujo de 165 L/h (60 ft3/h).También
tura. En el caso de cortes en línea recta, puede sujetarse a presión puede usarse nitrógeno, pero la calidad del corte no es tan buena
cualquier regla a lo largo de la línea de corte. El corte se efectúa como la que se obtiene con la mezcla de argón e hidrógeno. Los
sosteniendo el electrodo contra la guía y la placa al mismo mejores resultados se obtienen empleando ccen, pero la corriente
tiempo. Se han cortado aberturas circulares en tanques emplean- alterna con alta frecuencia superpuesta ha producido cortes
do la circunferencia de un tubo de tamaño adecuado como satisfactoriosen material de hasta 6.4 mm (1/4 pulg) de espesor.
plantilla guía. El arco puede encenderse ya sea con una chispa de alta
Al cortar en aire (hasta 75 mm de acero de aleación moderada frecuencia o frotando el electrodo contra la pieza de trabajo. Se
o 13 mm de ciertas aleaciones no ferrosas), la técnica recomen- acostumbra mantener una distancia de 1.6 a 3.2 mm (1/16 a 1/8
dada es arrastrar el electrodo a lo largo de la línea del corte pulg) entre el electrodo y el trabajo, pero esto no es un factor
planeado al tiempo que se aplica una presión suave. En el corte critico. Conforme el soplete se desplaza sobre la placa, una
subacuático, independientementedel espesor del metal cortado, pequeña porción de ésta se funde por el calor del arco, y el chorro
es necesario mantener una presión positiva contra la pieza de de gas expulsa el metal derretido para formar el corte. Al término
trabajo. del corte, el soplete se levanta de la pieza de trabajo para inte-
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El acanalado se efectúa encendiendo el arco, abriendo el rrumpir el arco.

chorro de oxígeno e inclinando la barra hasta que esté casi Una cara del corte normalmente queda libre de escoria, la cual
paralela a la superficie de la placa y apuntando en dirección se adhiere al lado de la pieza de trabajo que no está conectado
opuesta al operador a lo largo de la línea del acanalado propues- al cable. La calidad del corte en el lado libre de escoria suele ser
to. El arco y el oxígeno funden la superficie de la placa y el metal aceptable, pero el otro lado requiere una limpieza considerable.
derretido sale expulsado por la fuerza del chorro de oxígeno.
Equipo
Aplicaciones SE PUEDEN USAR sopletes estándar para soldadura por arco de
LOS ELECTRODOS PARA corte con arco de oxigeno se desarrolla- gas tungsteno. Como se muestra en la tabla 15.8, se emplean
ron primordialmente para el corte subacuático y posteriormente comentes de corte de hasta 600 A. Los sopletes para soldadura
se aplicaron al corte en aire. En ambas aplicaciones, los electro- pueden servir para cortar a corrientes de hasta el 175% de sus
dos de oxígeno pueden cortar metales ferrosos y no ferrosos en especificacionesnominales porque la operación de corte casi no
cualquier posición. refleja calor. Por ejemplo, se puede usar un soplete de 300 A
El corte con arco de oxigeno ha sido utilizado con éxito en para cortar con 500 A durante periodos cortos.
fundiciones y depósitos de chatarra para cortar aceros de alea- Para cortar se recomienda una fuente de potencia de cc de
ción moderada y baja, acero inoxidable, hierro colado y metales comente constante, ya sea de rectificador o de motorgenerador,
no ferrosos en cualquier posición. La utilidad del proceso varía con un voltaje de circuito abierto mínimo de 70 V. Los cortes
con el espesor y la composición del material cortado. efectuados con potencia ca están limitados a placas de 6.4 mm
Los bordes del metal cortado con soplete de arco de oxígeno (1/4 pulg) de espesor. El principal problema que se presenta al
son un tanto irregulares y por lo regular requieren cierta prepa- usar potencia ca es la pérdida de tungsteno del electrodo a las
ración superficial para poder soldarlos. comentes elevadas requeridas.
CORTE CON ARCO DE TUNGSTENO Y GAS CORTE CON ARCO DE METAL Y GAS
Principios de funcionamiento Principios de funcionamiento
EL CORTECON arco de tungsteno y gas puede servir para separar EL CORTE CON arco de metal y gas (gas metal arc cutting,
metales no ferrosos y acero inoxidable con espesores de hasta GMAC) es un proceso de corte con arco que emplea un electrodo
13 mm (1/2 pulg) empleando equipo estándar de soldadura por consumible continuo y un gas protector. El GMAC se desarrolló

CORTE Y A C A N A L A D O C O N A R C O 499
poco después de la introducción del proceso de soldadura por fundir la superficie de la pieza de trabajo. Como el proceso
arco de metal y gas, y ocurrió por primera vez accidentalmente depende de la gravedad para la eliminación del metal derretido,
durante una operación de soldadura, cuando se observó que si sólo puede usarse en posición vertical o arriba de la cabeza.
se utilizaba una velocidad de alimentacióndel electrodo excesi- Una variación aprovechaba la fuerza del arco a amperajes
va, se podía penetrar la placa. Cuando se desplazó el soplete, se mayores para ayudar a expulsar el metal del área de corte. Los
realizó un corte. cortes producidos requerian mucha limpieza para quitar la esco-
Las principales desventajas del GMAC son el elevado con- ria. Antes de soldarse, los bordes cortados requerían abrasión
sumo de electrodos de soldadura y las altas comentes de corte para eliminar el área fundida remanente en el metal, pues absor-
(hasta 2000 amperes) requeridas. bía una gran cantidad de carbono del electrodo.
Aplicaciones Tabla 15.8

EL GMAC SE ha utilizado para cortar figuras en acero inoxidable Condiciones para el corte con arco de tungsteno y gas
y aluminio. Si se emplea equipo de soldadura normal y un Velocidad
electrodo de acero al carbono de 2.4 mm (3/32pulg), es posible de Corriente
cortar acero inoxidable de hasta 38 mm (1-1/2 pulg) de espesor Espesor recorrido, ccen
y aluminio de hasta 76 mm ( 3 pulg) de espesor. Material Pulg PPm amperes Tipo de gas
Acero inoxidable 118 20 350 80% A + 20% H(2)
Acero inoxidable 1/4 20 500 65% A t 35% H(2)
CORTE CON ARCO DE CARBONO Acero inoxidable 1/2 15 600 65% A t 35% H(2)
Aluminio 118 30 200 80% A t 20% H(2)
EL CORTE CON arco de carbono es el proceso de corte más 20 300 65% A + 35% H(2)
Aluminio 114
antiguo y hoy día ya casi no se usa. El proceso empleaba un arco Aluminio 112 20 450 65% A + 35% H(2)
entre un electrodo de carbono (grafito) y el metal base para

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Corte con arco de metal y gas Corte con arco de oxígeno

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PREPARADO POR UN
J. C. Chennat, Presidente
Ford Motor Co.
C. E. Albnght
I
CORTE CON I
Ohio State University
C. O. Brown
United Technologies Industrial
Lasers
RAYO LASER R.Chellevold

Ingersoll-Rand Waterjet Cutting
Systeiiis
D.L. Havnlla
Y CON
Rojîn-Sinar Losers
T. A. Johnson
Ferranti-Sciaky, Inc.
D.Kautz
Lawrence Liverniore National
CHORRO Labs
L. W. Lamb
Flow Systems, Inc.
F. Mason
DE AGUA Aiiierican Machinist &

Automated Mfg.
L. R. Migliore
Aniada h e r Systeiiis and
Service, Inc.
G. White
Coherent General
~

Corte con rayo láser 502 MANUALDE SOLDADURA:
G. N. Fischer
Fischer Engineering Company
Equipo 509
Materiales 513
Variables del corte con láser 515
Inspección y control de calidad 521
Seguridad en el corte con láser 522
Corte con chorro de agua 523
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ORTECONRAYO
LASER Y CON
CHORRODEAGUA
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CORTE CON RAYO LÁSER
INTRODUCCIÓN recorte y grabado dan cuenta de más de la mitad de las instala-
ciones de láseres industriales en el mundo.
EL CORTE CON rayo laser es un proceso de corte térmico que Un láser de CO, de alta potencia puede cortar acero al
separa material mediante fusión o vaporizaciónlocal con el calor carbono de hasta 25 mm (1 pulg) de espesor. Sin embargo, los
de un rayo láser. Este proceso se usa con o sin gas auxiliar que cortes de buena calidad en acero normalmente se efectúan en
ayude a retirar el material fundido y vaporizado. metal de menos de 9.5 mm (0.375 pulg) de espesor debido a que
La perforación con láser es una operación a pulsos que el rayo láser tiene una profundidad de foco limitada. Los láseres
implica mayores densidades de potencia y menores tiempos de de CO, en el intervalo de 400 a 1500 W dominan el área de corte,
descanso que el corte con láser. Los agujeros se producen pero también se usan láseres de granate de itrio-aluminio conta-
mediante uno o más pulsos. La perforación con láser es una minado con neodimio (Nd:YAG).
alternativa con mayor efectividad de costo que la perforación El corte con láser tiene las ventajas de alta velocidad, cortes
mecánica, el maquinado electroquiinico y el maquinado de de ancho reducido, bordes de alta calidad, baja entrada de calor
descarga eléctrica para taladrar agujeros relativamentesomeros. y distorsión mínima de la pieza de trabajo. Es un proceso de fácil
Un láser es una fuente de calor con algunas características automatización que puede cortar casi cualquier material. La
únicas. En el capítulo 22 se da una descripción del equipo geometría del corte se puede modificar sin el retrabajado con-
empleado para producir rayos láser. Una cantidad relativamen- siderable que es inevitable con las herramientas mecánicas; no
te modesta de energía de láser se puede enfocar en puntos de hay desgaste de la herramienta, y generalmente no se requieren
tamaño muy pequeño, con lo que se obtiene una densidad operaciones de acabado. Dentro de su intervalo de espesores, es
de potencia elevada. Para cortar y perforar, estas densida- una alternativa al uso de punzones o al estampado, y al corte con
des de potencia están en el intervalo de lo4a lo6W/mm2(6.5 x gas oxicombustible y con arco de plasma. El corte con láser resul-
lo6a 6.5 x 10' W/pulg2).Semejantes concentracionesde energía ta especialmente ventajoso para los estudios con prototipos y
hacen que el material de la pieza de trabajo se funda y vaporice, para series de producción cortas. En comparación con la mayor
y la eliminación del material puede facilitarse con un chorro de parte de los procesos convencionales,el ruido, la vibración y los
gas. Dependiendo del material, se puede aplicar un chorro de humos producidos por el corte con láser son de niveles bastante
un gas reactivo como el oxígeno en forma coaxial con el rayo, bajos.
incrementando la rapidez del proceso y la calidad del borde Los resultados del corte con láser son altamente reproduci-
cortado. Los mecanismos físicos que intervienen en la elimina- bles, y los sistemas de láser han alcanzado tiempos de operación
ción del material son bastante complejos, pues implican las eficaz del 95 % . El movimiento relativo entre el rayo y la pieza
propiedades de los materiales y numerosas variables del proceso. de trabajo se puede programa fácilmente empleando estacio-
Entre las aplicaciones de procesamiento de materiales con nes de trabajo CNC que ya están disponibles. La alta precisión
láser, el corte es el proceso más común, y ha exhibido un y los bordes de buena calidad son muy comunes incluso en el
excelente crecimiento en todo el mundo. La primera aplicación corte tridimensional con láser. Los láseres también tienen flexi-
de procesamiento de materiales con láser fue la perforación de bilidad para compartir la potencia y el tiempo, lo que permite
diamantes para troqueles de fabricación de alambre. Hoy día, el maximizar la efectividad de costos de la operación del rayo de
corte con láser y los procesos relacionados de perforación, tiempo completo.

C O R T E CON R A Y O L A S E R Y CON CHORRO DE AGUA 503
PERFORACIÓNCON LÁSER
LOS DIAMETROS DE los agujeros producidos por perforacióncon
rayo láser por lo regular están entre 0.0025 a 1.5 mm (0.OOOl a
0.060 pulg). Las profundidades alcanzadas casi siempre son
menores que 25 mm (1 pulg) debido a las limitaciones del
enfocado del rayo. En la figura 16.1 se muestran ejemplos de
perforación con láser en los álabes de un motor a reacción y en
un componente de rotor.
El proceso produce agujeros limpios con capas de refundido
muy delgadas. Cuando se requieren agujeros grandes se emplea
una técnica de trepanación cortando con el rayo un círculo del
diámetro requerido.
La perforacióncon láser ofrece casi todas las mismas ventajas
del corte con láser. Resulta especialmente ventajosa cuando los
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diámetros de los agujeros requeridos son menores que 0.5 mm
(0.020 pulg) y cuando las perforaciones deben hacerse en áreas
inaccesibles para las herramientas convencionales.Los ángulos
de entrada del rayo pueden ser muy cercanos a cero, una situa- Figura 16.1-Factores que influyen en los procesos
ción en la que las herramientas mecánicas son propensas a de perforación Y corte con láser
fracturas. Los pulsos de alta intensidad producidos por láseres
de estado sólido con longitudes de onda corta, como los de los láseres industriales presenta actuaimente una tasa de creci-
Nd:YAG, Nd:vidrio y rubí, son los más apropiados para perfo- miento anual del 20%, y se espera que los precios de los sistemas
rar. Ei área de perforación industrial con láser está dominada por de corte con láser se reduzcan en un porcentaje pequeño cada
los láseres de Nd:YAG. En la figura 16.2 se muestran esquemá- año durante varios años más.
ticamente los elementos de un láser de Nd:YAG. Los láseres de Los nuevos paquetes de software y la programación de fácil
CO, generalmente se usan para perforar no metales, como aprendizaje están haciendo más aceptable el corte con láser en
cerámica, compuestos, plásticos y hule. áreas sin trabajadores altamente calificados. Los sistemas láser-
Los dos aspectos que más han dificultado la popularización robot totalmente integrados y la facilidad de interconexión con
del procesamiento de materiales con láser han sido el alto costo computadoras personales están ofreciendo un mejor control de
del equipo y la intimidación que experimentan los trabajadores los sistemas de láser y de las variables de operación. Los láseres
frente a un proceso de “alta tecnología” que requiere una amplia de CO, de bajo peso y tamaño, los láseres de CO, pulsables de
capacitación de los operadores y un buen conocimiento de la varios kilowatts con mejor calidad del rayo, los láseres de YAG
interacción entre el láser y los materiales. En todo el mundo cada de modo único y los láseres de YAG con salidas de hasta 1.5 kW
vez más fabricantes de láseres y de sistemas están entrando en son algunas de las mejoras que están apareciendo. El mejora-
este campo, y están apareciendo productos más confiables a miento en el diseño de los sistemas está haciendo que el proceso
precios más bajos y con nuevas características. El mercado de se vuelva más preciso y repetible.
~~
REFRIGERADOR
SCARGA OBSERVACIÓN
FILTRO DE
SEGUFilDAD
ESPEJO
DE 45”
LENTE DE
ENFOQUE
ESPEJO T I OBTURADOR \ i l
TRASERO BARRA DE LÁSER ESPEJO
Y LAMPARAS DELANTERO
DE DESTELLO
Figura 16.2-Representación esquemática de los elementos de un láser de Nd:YAG

504 CORTE CON R A Y O L Á S E R Y CON CHORRO D E AGUA
PRINCIPIOS Y CARACTERkTICAS láser enfocado con una densidad de potencia mayor que lo4
W/mmz (6.5 x lo6 W/pulg*) y un chorro de gas auxiliar, que
DEL PROCESO juntos producen un área de material eliminado en la pieza de
EL CORTE CON rayo láser (íaser b e m cutting, LBC) y la perfo- trabajo. EI rayo láser actúa como una fuente de calor lineal que
ración con rayo láser (laser b e m drilling, LBD) son dos proce- produce un agujero calado una vez que las condiciones inicia-
sos completamente distintos de eliminaciónde material. Ambos les transitorias alcanzan un estado estable. El gas auxiliar
procesos han sido ampliamente investigadostanto experimental expulsa el material fundido del agujero por la raíz del corte. En
como teóricamente con el fin de comprender los mecanismos ciertos casos, puede usarse un gas activo para mejorar la efi-
que gobiernan el proceso de remoción de material. ciencia de corte mediante una reacción quimica exotérmica. En
Ambos procesos pueden utilizar láseres de pulsos o continuos la tabla 16.2 se listan los gases auxiliares utilizados más común-
como fuente primaria de energía. Como puede verse en la tabla mente.
16.1, son muchos los factores que intervienen en el corte y la Las ventajas del corte con láser respecto a otros procesos
perforación con láser. Las disciplinas de la ingeniería que están incluyen: (1) ancho del corte pequeño, (2) zona afectada por el
implicadas incluyen los láseres mismos, la óptica, la dinámica calor angosta, (3) altas velocidades de corte, (4) buena calidad
de fluidos y la ciencia de los materiales. de los cortes, (5) adaptabilidad a la automatización y (6) no hay
contacto mecánico entre el dispositivo de corte y la pieza de
trabajo.
Modelo simplista
Corte. EI proceso de corte con rayo láser puede describirse de Perforación. El proceso de perforación con láser sólo requie-
manera muy sencilla. Requiere la acción simultánea de un rayo re un láser de pulsos con el rayo enfocado a densidades de
Tabla 16.1
Factores que influyen en los procesos de perforación y corte con láser
I. Tipo de láser
Estado sólido Gas
-YAG - Dióxido de carbono
(pulsado y cw) (pulsadoy cw)
- Excimer
(pulsado)
II. ópticos
Rayo puro óptica para enfocar Rayo enfocado
-Potencia -Lente o reflejante -Distanciafocal
-Divergencia -Calidad -Diametro del rayo
-Longitud de onda - Distanciafocal - Mûdû óptico
- Estructuramodal -Material óptico -Longitud de onda
- Polarización -Abertura -Densidad de potencia
-Tamaño -Profundidad de foco
111. Material
Superficie Volumen
-Condición - Espesor
- Reflectividad - Densidad
-Absorbencia -Calor de fusión
-Calor de vaporización
- Difusividad
IV. Chorros de gas auxiliar

Gas inerte Gas exotérmico
- Presión - Presión
-Tamaño del orificio -Tamaiio del orificio
-Contorno del orificio -Contorno del orificio
-Impulso -Impulso
-Profundidad del corte -Profundidad del corte
-Alejamiento -Flujo másico
-Tipo -Tipo
-Aditivo (agua) -Aditivo (agua)
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C O R T E CON R A Y O L Á S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A 505
Tabla 16.2
Gases auxiliares emdeados Dara el corte con ravo laser de diversos materiales
Gas auxiliar Material Comentarios
Aire Aluminio Buen resultado hasta 1.5 mm (0.060 pulg)
Plástico
Madera
Compuestos
Alúmina Todos los gases reaccionan de manera similar; el aire es el menos
rostos0
Vidrio
Cuarzo
Oxigeno Acero al carbono Buen acabado, alta velocidad; capa de Óxido en la superficie
Acero inoxidable Capa gruesa de Óxido en la superficie
Cobre Buena superficie hasta 3 mm (1/8 pulg)
Nitrógeno Acero inoxidable
Aluminio Bordes limpios, libres de óxido hasta 3 mm (1/8 pulg)
Aleaciones de níquel
Argón Titanio Se requiere gas auxiliar inerte para producir cortes satisfactoriosen
diversos materiales
potencia de IO5 W/mm2 (6.5 x lo7 W/pulg2). Cuando el rayo se le usa con polímeros cuyas energías de unión son inferiores a
enfocado incide en una superficie, el material se funde y volati- la energía de los fotones del excimer.
liza, y luego es expulsado violentamente,formando un agujero. En ambos procesos (corte o perforación, Fig. 16.1), es nece-
Las profundidades que normalmente se alcanzan son de unas sario que se alcanen densidades de potencia de lo4a lo6W/mmz
seis veces el diámetro del agujero; por tanto, es posible que se (6.5 x IO6 a 6.5 x 10’ W/pulg2).Esto se logra enfocando el rayo
requieran múltiples pulsos para penetrar por completo el espesor ya sea con lentes o mediante óptica de reflexión, dependiendo
del material. A la fecha se han logrado perforar materiales con del tipo de láser y de la longitud de onda. En todos los casos, el
espesor de hasta 25 mm (1 pulg) en ia modalidad de pulsos. diámetro puntual del rayo se define de la misma manera y está
Las ventajas de la perforación con láser incluyen: (1)tiempos dado por la relación
de perforación cortos, (2) adaptabilidad a la automatización, (3)
capacidad de penetrar materiales de difícil perforación y (4) d, = 2.44 K F/D (16.1)
ausencia de contacto mecánico.
donde
d, = diámetro del punto enfocado en p mm (p pulg)
Tipos de láseres K = constante que depende de la modalidad de haz
óptico (véase la tabla 16.4)
EL CORTE Y ia perforación con láser requieren un rayo láser
coherente enfocado con precisión. Para estas aplicaciones se F = distancia focal del lente o espejo en mm (pulg)
emplean predominantemente dos fuentes primarias de rayos D = diámetro de abertura del rayo en el espejo
láser, el láser de YAG pulsado que opera a una longitud de onda enfocador en mn (pulg)
de 1.O6 micras y el láser de CO, que opera en forma pulsada o h = longitud de onda óptica del láser en p mm (p pulg)
continua a una longitud de onda de 10.6 micras. En la tabla 16.3
se describen los mecanismos de corte básicos y el láser que se En la tabla 16.6 ;e dan los valores de K, que dependen de la
emplea en cada caso. En el caso del láser de YAG de pulsos, la estructura moda! del haz óptico y de su divergencia, para tres d e
interacción con el material resulta en la evaporación y elimina- los rayos láser continuos más comunes.
ción de este último a densidades de potencia muy altas. El láser En el caso de la perforación, se emplean lentes de distancia
de CO, pulsado y continuo elimina la mayor parte de los mate- focal corta para enfocar los haces ópticos con alta potencia pico
riales fundiéndolos, después de lo cual deben ser expulsados del de los láseres pulsados a tamaños de punto del orden de 0.6 m m
área de corte con la ayuda de un chorro de gas inerte. Si el gas (0.024pulg) para así obtener niveles de densidad de potencia por
inerte se sustituye por un gas reactivo como el oxígeno, el arriba de los IO5W/mm2(6.5 x lo7W/pulg2).Enestas condicio-
proceso se vuelve exotérmico, y la oxidación del material pro- nes, el material se volatiliza y sale despedido de la pieza d e
porciona energía adicional. trabajo, dejando un agujero parcialmente perforado. Se requie-
En fechas más recientes, el láser de excimer que opera a una ren múltiples pulsos para lograr la penetración completa.
longitud de onda de 248 nanómetros se ha utilizado también En casi todas las aplicaciones de corte, el láser es del tipo
como fuente de láser para perforar. Se cree que el proceso de continuo y trabaja a niveles de potencia de entre 400 y 1500W,
remoción de material con este láser es por fotoablación cuando un poco por debajo de las potencias pico de los láseres de pulsos
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506 CORTE CON RAYOLASER Y CON CHORRO DE AGUA
Tabla 16.3
Mecanismos de corte básicos
A. Láser de estado sólido -YAG
Evaporación
- Eliminación de material por volatilización a > lo5W/mm2(> 6.5 x lo7W/puig2).
-Sólo de pulsos.
B. Láser de gas - COz

Fusión
-La mayor parte del material se elimina en estado líquido con ayuda de un gas inerte, a
intensidadesde rayo de 1O4 W/mm2(6.5 x lo6W/pulg?).
Exotérmico
- La mayor parte del material se elimina en estado liquido a intensidadesde rayo de lo4
W/mm2 (6.5 x 1O6 W/pulg2).
-EI oxígeno como gas auxiliar aporta energía adicional.
C. Láser de excimer
Fotoablación
- EI material se elimina por fotoablación cuando se emplea con polimeros cuyas energias de
enlace están por debajo del nivel energético de los fotones del excimer.
descritos para las aplicaciones de perforación. En consecuencia, ubicación exacta se determina por experimentación,adecuándo-
las densidadesde potencia requerida son menores y generalmen- la a la aplicación.
te están entre los lo4y los lo5W/mm2 (6.5 x lo6 a 6.5 x lo7 Dado que casi todos los metales son altamente reflejantes a
W/pulg2). Esto requiere tamaños de punto del orden de 1 mm las longitudes de onda de los láseres considerados, el aco-
(0.04 pulg) a la longitud de onda del láser de CO, para alcanzar plamiento del rayo y la pieza de trabajo es muy ineficiente y la
las densidades de potencia requeridas. absorción es baja. Sin embargo, el coeficiente de absorción
varía con la temperatura del material, la cual cambia durante la
Interacciones del láser y el material fase transitoria del proceso. Esta relación se muestra en la figu-
ra 16.4.
UNA CARACTERISTICA FUNDAMENTAL e importante del LBC y
el LBD es la interacción del rayo láser con la superficie del
material. La figura 16.3 muestra la relación entre el haz Óptico,
el sistema de enfoque, el chorro de gas auxiliar y la pieza de
trabajo que se va a cortar. El lente o espejo óptico enfoca el rayo
láser original a un punto cuyo diámetro está dado por la ecuación
16.1. La ubicación (generalmentedirigida al interior del espesor
de la pieza de trabajo) del plano focal en relación con la super-
ficie de la pieza de trabajo depende de varios factores, todos
regidos por las relaciones antes inencionadas. En la práctica, la
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
GAS AUXILIAR CAPA REFUNDIDA
Tabla 16.4
Efecto de la modalidad de rayo sobre la colimabilidad
Tipo de rayo laser K
Frente de onda uniforme 1.o
Rayo gaussiano 0.86
Resonadorinestable?
a. M = 2** 4.0
b. M - 4 3.5
*Amplificaciones ?M?más utilizadas

D.E. del rayo Figura 16.3-Vista esquemática de una operación de
** M, razón de amplificaciónde un rayo anular = D.l. del rayo corte con láser

fuente de calor lineal energética dentro del material y forma un

charco fundido. Cuando el charco recibe el impacto de un chorro
a de gas a alta presión, el metal líquido sale despedido por la raíz
n
i3 TEMPERATURA T~APORIZACION de la pieza de trabajo, produciéndose el corte.
2 1.0 TFUSION Para que se inicie el proceso de corte de agujero calado, es
I
cc $+ 83 indispensable que la densidad de potencia sea suficiente para
z
n
2s
4
vencer la barrera de reflexión. En adelante, la profundidad del
corte dependerá de las relaciones de fusión y vaporizaciónrepre-
az e$
sentadas en la figura 16.5. A niveles de densidad de potencia por
debajo de 5 x lo3W/mm2 (3.25 x lo6W/pulg2), sólo se logra
una fusión superficial. Para obtener un agujero calado se
E
J requieren densidades de potencia del orden de lo4a lo5W / m 2
wK o O MILISEG UNDOS
(6.5 x lo6a 6.5 x lo7W/pulg2).Dentro del intervalo de agujero
calado, ocurre tanto la fusión como la vaporización. La vapori-
zación total requerida para la perforación se logra al rebasar este
TIEMPO DE INTERACCI~N
intervalo.
Figura 16.4-Tiempo transitorio de reflectividad y

temperatura de un metal representativo Chorro de gas auxiliar
LACOLUMNALIQUIDAformada por el laser al soldar se sostiene
contra la acción de la gravedad gracias a la tensión superficial y
a la acción capilar. Como se muestra en la figura 16.3, se utiliza
La absorción inicial débil en la superficie de la pieza de un chorro de gas auxiliar para eliminar el metal fundido antes de
trabajo comienza a elevar la temperatura de esta última directa- que se pueda volver a solidificar. Esta acción impide la forma-
mente bajo el haz óptico, y esto hace que disminuya con bastante ción de una soldadura. El impulso del gas del chorro expulsa una
rapidez la reflectividad. La temperatura y la absorción aumentan buena parte del material fundido de la raiz del corte, quedando
hasta alcanzarse las temperaturas de fusión y de vaporización. una capa de refundido muy delgada sobre las paredes laterales
Esto pemite la formación de un agujero calado o trampa de del corte. En la figura 16.6 se muestra un sistema de aplicación
radiación. A partir de ese momento, el rayo láser actúa como para corte con rayo láser y gas auxiliar.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

508 C O R T E C O N R A Y O L A S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
TEORIA Y MECANISMOS FiSiCOS

ENAÑOS RECENTES,la teoria y los mecanismos físicos del corte
con láser han sido estudiados,endetalle. Es conveniente que los
estudios continúen, a fin de poder evaluar los límites técnicos
del proceso y extenderlos a regiones que actualmente son inase-
quibles. EI objetivo de estos estudios no ha sido sólo aumentar
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
las profundidades de corte y perforación, sino también mejorar

la calidad de la superficie cortada. Esta sección es un repaso
breve de los mecanismos; en los artículos de la bibliografía se
pueden encontrar mayores detalles.
Los factores primarios que influyen en el proceso de corte
con láser (tabla 16.1) son el nivel de potencia, la modalidad, la
polarización y variables ópticas como la distancia focal, el
diámetro de la abertura, la profundidad del foco y la ubicación
del plano focal con respecto a la pieza de trabajo.
El balance de energía del proceso de corte con láser se mues-
tra en la figura 16.7. Las fuentes de energía son el láser y el gas
reactivo. Las pérdidas primarias son la conducción de calor, la
reflexión del frente de erosión, el calor de vaporización, la
convección, la radiación y la energía contenida en el material
expulsado por la raíz del corte.
EI proceso más crítico de los que ocurren es la absorción de
la radiación incidente en el frente de erosión. Sin absorción del
rayo incidente, no habría corte. También es muy importante que
ENTRADA
MLENT
I )
L-
I
I
-+-$-A
l
I
i
1
l
este proceso sea eficiente. La eficiencia de absorción depende
de varios factores, incluidos el ancho del corte, la pendiente
instantánea del frente de erosión, la polarización del haz óptico
original y la distribución de intensidad del haz óptico en las
direcciones longitudinal y radial.
DE GAS 1 I
1
I El frente de erosión, que apenas esta bosquejado en la figura
16.7, es la interfaz entre el rayo incidente con su gas auxiliar y
la capa fundida del material. Este frente es la superficie de
BOQUILLA equilibrio por la cual el material expulsado sale de la raíz del
DE GAS
RAYO LASER CON CHORRO

DE GAS AUXILIAR r FLUJO DE GAS
AUXILIAR
Figura 16.6-Sistema de aplicación del rayo para el

corte con láser y gas auxiliar
VAPOR I ZAC ióN MATERIAL

FUNDIDO
Un factor que limita el corte de secciones gruesas con los
CALOR
niveles de potencia disponibles es lo angosto del corte. Los cor- CONDUCIDO
tes angostos son deseables desde el punto de vista de la aplica-
ción; sin embargo, son un obstáculo para el sistema de gas
auxiliar debido a los diámetros de boquilla tan pequeños que se ENERGíA
requierenpara introducir el chorro de gas en el corte. La longitud LASER
REFLEJADA
coherentede un chorro libre sobreexpandidonormalmente es del
orden de unos cuantos diámetros del orificio. Esto da lugar a una
sobreexpansióndel chorro de gas dentro de la cavidad del aguje-
ro calado y limita la longitud efectiva del chorro. A su vez, esto
limita la profundidad y la tersura superficial del corte. En con-
secuencia, los bordes en la parte baja de un corte con láser en
material grueso son generalmente más ásperos que los produci- Figura 16.7-Vista esquemática del corte con laser
dos por otros métodos de corte. mostrando el balance energético

metal base debido al impulso del gas auxiliar. Su forma casi El corte con un rayo polarizado circularmente es en gene-
siempre presenta un ángulo de retraso con respecto a la vertical, ral menos eficiente que con un rayo polarizado linealmente.
dependiendo de la velocidad hacia adelante del rayo incidente Como ejemplo, hasta el 80%de un rayo polarizado linealmen-
sobre la pieza de trabajo. El ángulo del haz Óptico incidente rela- te se absorbe con un ángulo incidente de 85 grados. En el caso
tivo a la capa fundida a lo largo del frente de erosión determina de un rayo polarizado circularmente con su ángulo optimo, la
la eficiencia de absorción. Este ángulo depende de la polariza- absorbancia pico baja hasta cerca del 40%. Conforme el ángulo
ción del haz óptico, el cual puede estar polarizado linealmente, de incidencia varíe por arriba o por debajo de los ángu-
en cuyo caso la calidad del corte dependerá de la dirección del los óptimos, la absorción irá disminuyendo. Así, la absor-
corte, o circularmente, en cuyo caso el corte será aceptable en ción de energía en el frente de erosión depende de la forma
dos dimensiones,asegurando cortes de contornouniforme en un del frente, de la intensidad espacial del rayo original, y de
plano. su polarización.
EQUIPO
LÁSERES DE CO, luz que lo atraviesa. Esto hace posible que incluso los láseres
de CO, de alta potencia tengan buenas cualidades ópticas. Los
ELLÁSERDE~~ÓX~~O de carbono (CO,) es la fuente estándar para rayos de muchos láseres con salidas de hasta 1500 watts se
aplicaciones de corte de contorno. Esto se debe a que es el tipo aproximan bastante al modo gaussiano fundamental TE%.
de láser más potente y confiable de uso generalizado. Tales rayos se pueden enfocar hasta el límite fijado por la
El láser de CO, es un dispositivo de descarga de gas: opera difracción de la luz, y no hay problemas para obtener puntos
haciendo pasar una comente eléctrica por un gas. En los láseres de 0.1 mm (0.004 pulg) de diámetro con lentes de enfoque
industriales, se obtiene una eficiencia elevada empleando una normales en láseres de CO,.
mezcla de helio, nitrógeno y dióxido de carbono. La energía Otra propiedad de los rayos TEM, es su baja divergencia,
eléctrica se acopla a los gases mediante el establecimientode una término que describe el ángulo con el que el rayo láser se va
descarga luminiscente en el nitrógeno. El nitrógeno transmite abriendo conforme se propaga. Los valores típicos son del orden
esta energía a las moléculas de CO, por colisiones, haciendo que de 1milirradián, lo que ofrece una gran flexibilidad en el diseño
un alto porcentaje de dichas moléculas alcancen un nivel ener- de máquinas, ya que el láser puede situarse lejos del lente de
gético superior. Cuando las moléculas caen a un nivel intermedio enfoque.
se produce una emisión láser a 10.6 micras en la zona del in-
frarrojo. Las colisiones con el helio hacen que las moléculas de
CO, vuelvan al nivel energético basal, donde el proceso puede Láseres de flujo lento
recomenzar. Por lo regular, el gas se pasa por un intercambiador
de calor donde se le enfría antes de reciclarlo. LOS PRIMEROS LÁSERES de Co, industriales consistían en tubos
de vidrio con espejos en ambos extremos. El gás del láser fluía
a través del tubo al tiempo que se aplicaba electricidad cerca de
Característicastemporales ambos espejos. Estos dispositivos son muy sencillos y confia-
bles, pero están limitados a unos 50 watts por metro de longitud
LOS LÁSERES DE CO, pueden operar por onda continua (conti- de descarga, ya que no hay forma de enfriar el gas. Estos láseres
nuous wave, CW) o en diversos modos de pulsos. La frecuencia de flujo lento resultan imprácticos si se requieren más de 400
de pulsos puede ser de hasta 10 kHz. Los tipos más comunes de watts. Se utilizan todavía porque pueden producir salidas esta-
pulsación se denominan obturado y realzado. En el modo obtu- bles de alta calidad, y porque el gran volumen de medio activo
rado, el láser opera a un nivel de potencia pico que está dentro permite realzar considerablementelos pulsos. --`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
de su intervalo normal de onda continua. La salida se modula

para generar un ciclo de trabajo reducido. Los pulsos obturados
pueden tener cualquier longitud que sea compatible con la velo- Láseres de flujo transversal
cidad de repetición elegida. Los láseres capaces de producir pul-
sos realzados tienen potencias pico varias veces mayores que su EL LASER DE flujo transversal se desarrolló con la idea de
especificación de onda continua. Los pulsos realzados suelen producir una potencia elevada con un paquete pequeño. Esto se
durar unos 100 microsegundos independientemente de la velo- logra circulando el gas de láser por la región de descarga a alta
cidad de repetición. velocidad y enfriándolo después con un intercambiador de calor
de modo que se pueda volver a utilizar. Los láseres de flujo trans-
versal tienden a tener modalidades asimétricas debido a las
Característicasespaciales características de ganancia de las comentes de descarga. A pesar
LA BAJA DENSIDAD y la elevada difusividad térmica de un de estas limitaciones, las máquinas de flujo transversal han
medio de láser gaseoso reducen su tendencia a distorsionar la

510 C O R T E C O N RAYOLÁSER Y CON CHORRO DE AGUA
EI diseño de láser más moderno en uso es el tipo de flujo axial átomos de neodimio. Esto permite a los láseres de vidrio produ-
rápido. Se trata de una modificación del láser de flujo lento que cir pulsos más intensos que los láseres de YAG, haciéndolosmás
se vale de una bomba Rootes para circular el gas. Los láseres apropiados para el taladrado profundo. La desventaja del vidrio
axiales rápidos son pequeños, potentes y de construccióneconb es que su baja conductividad térmica limita la velocidad de
mica. Aunque se les ha incorporadoen muchos sistemas de láser, repetición de los pulsos a 1pps aproximadamente, de modo que
la mayor parte de los modelos tiene problemas graves con la no sirve para cortar contornos.
inestabilidad del rayo emitido, lo cual produce cortes con super-
ficies ásperas.
Rubí
LÁSERES DE YAG EL RUBI FUE el primer material en el que se observó emisión
láser. El láser de rubi es un dispositivo de estado sólido impul-
ELLÁSERDE YAG (cuyo nombre correcto es láser de granate de sado por lámpara de destello similar a los láseres de vidrio y
itrio y aluminio contaminado con neodimio) es el láser de per- YAG, pero emite luz visible. Aunque en gran medida ha sido
foración estándar en la industria, aunque por sus características sustituido por otros tipos, todavia resulta apropiado para tala-
también es adecuado para algunos cortes de contorno. drar, pues cuenta con características similares a los láseres de
vidrio-neodimio.
Principio de funcionamiento
EL LÁSER DE YAG contiene una barra cristalina rodeada por
Láseres de excimer
lámparas de xenón o criptón. El cristal es un granate de itrio y LOS LÁSERES DE excimer son láseres de gas de alta presión
aluminio (YAG) que ha sido contaminado con neodimio. La luz pulsados que emiten a longitudes de onda dentro de la banda del
de las lámparas “empuja” los átomos de neodimio hasta un ultravioleta. El término excimer es una contracción de las pala-
estado excitado, desde el cual emiten luz con una longitud de bras “dimero excitado”. Un dimero es básicamente una molécula
onda de 1.06 pm. El agua que fluye alrededor de la barra enfría que existe sólo en el estado excitado, como el fluoruro de criptón
los átomos y los vuelve al estado basal. (KrF). Estas moléculas se forman cuando la mezcla de gases
apropiada (por lo regular un gas noble y un halógeno) se excita
en una descarga eléctrica pulsada. La emisión láser ocurre
Características temporales cuando la molécula excitada cae al estado inferior.
LOS LÁSERES DE YAG industriales generalmente operan en
modo pulsado para cortar o taladrar. La velocidad de repetición SISTEMAS
normalmente es de menos de 200 Hz. Mediante el control de la
potencia alimentada a las lámparas se puede ajustar la forma y PARA PODER CORTAR, el láser debe estar integrado a un meca-
duración de los pulsos de láser. El medio de láser sólido tiene nismo que aplique el rayo y pueda manipular la pieza de trabajo.
una alta concentración de átomos emisores de luz, por lo que la Hoy día, los cortadores de contorno por láser se controlan con
potencia pico puede ser muy alta. Los pulsos de alta energía y algún tipo de computadora. EI tipo de control más comun lee
corta duración eliminan el material cortado o taladrado. datos numéricosy los convierte en órdenes de movimiento axial.
Estos dispositivos se denominan controles izunzéricos conzputa-
rizados, o CNC. La cabeza de corte, que consiste en un lente
Características espaciales enfocador y un mecanismo de gas auxiliar, debe mantenerse a
LASBARRAS DE láser generan calor en el centro y se enfrían cierta distancia de la pieza por cortar. Estos componentes están
externamente. Siempre que se produce una potencia apreciable, encerrados en un paquete llamado sistenin de corte por láser a
aparece un gradiente de temperatura a lo largo del diámetro de fin de evitar peligros para el personal.
la barra. Ese gradiente induce cambios en el índice de refracción Estos sistemas son de diselio muy variado. Existen máquinas
de la barra, lo que degrada el rendimiento óptico del láser. Los estándar para trabajos como el corte de contornos en metal
láseres de YAG de alta potencia tienen salidas inultiinodales de laminado o la perforación de álabes de turbina, pero pueden
alta divergencia, lo que limita la capacidad del sistema para obtenerse unidades especiales para tareas como la ranuración de
enfocar el rayo a un punto pequeño y requiere que la cabeza del materiales laminados en líneas de producción.
láser esté cerca del área de trabajo. Para obtener cortes de calidad óptima, el sistema óptico debe
permanecer inmóvil, ya que cualquier vibración o falta de ali-
neación del sisteina de aplicación del rayo produce cortes ine-
OTROS TIPOS xactos o de baja calidad. Sin embargo, una óptica fija requiere
que la pieza de trabajo se mueva, cosa que se hace más compli-
cada cuando se manejan láminas grandes. EI área de piso minima
Vidrio requerida para un sistema de rayo fijo es cuatro veces el tamaño
máximo de las Ihininas, lo cual representa un problema cuando
LOS LÁSERES DE vidrio son muy similares a los de YAG. La barra las piezas de trabajo son grandes. La aliineiitación automática
del láser se fabrica con vidrio contarninadocon neodimio, en vez de láminas y el retiro de piezas cortadas resultan difíciles, lo
de granate. Cuando se usa vidrio en vez de YAG como matriz, mismo que la producción de contornos exactos con cargas que
es posible incorporar en la barra una concentración más alta de presentan amplias variaciones.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

C O R T E CON R A Y O LASER Y CON CHORRO DE AGUA 511
En estas condiciones, el movimiento de la óptica simplifica variación en el espesor de las piezas es mayor que esto; por ello,
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
el sistema de láser. En un sistema de “rayo móvil”, las láminas es importante que el sistema cuente con algún mecanismo para
se mueven sólo cuando se cargan o descargan de la mesa de mantener el foco al cortar materiales disparejos.
corte. El sistema impulsor siempre maneja la misma carga, lo Las máquinas que cortan láminas planas a menudo tienen
que permite optimizar la respuesta de los servomecanismos. cabezas que se apoyan sobre la superficie del trabajo mediante
Pese a ello, el movimiento del sistema óptico presenta varios cojinetes de bolas. Este método funciona bien pero puede afectar
problemas: el acabado del trabajo en algunos casos, y no es apropiado para
material con contorno. Una estrategia más avanzada consiste en
(1) Divergencia del rayo - Los rayos láser no se propagan sin conectar un motor impulsor al mecanismo enfocador y contro-
alteración por el espacio. Su diámetro y otras propiedadesvanan larlo con un sensor. Las sondas capacitivas funcionan bien en
con la distancia de la fuente. Dado que en los sistemas de rayo todas las orientaciones y no sobresalen de la cabeza de corte,
móvil el lente enfocador intercepta el rayo láser en diferentes pero sólo pueden usarse con piezas conductoras. Las sondas de
puntos, la ubicación del foco y el tamaño del punto vanan. El contacto, que consisten en una horquilla o copa alrededor de la
resultado neto es que las condiciones de corte varían en los boquilla de corte, sirven para cualquier material pero sólo fun-
diferentes puntos de la mesa. cionan en dirección vertical.
(2) Alineación - Con la Óptica fija sólo es necesario que el
rayo pase por el sistema de aplicación sin que sea recortado por
las diferentes aberturas. Para que un rayo móvil funcione correc- CONSUMIBLES
tamente, el rayo debe poder recorrer la pieza de trabajo a todo LOS COSTOS PRIMARIOS asociados a la operación de los sistemas
lo largo sin que cambie su alineación. de láser son los de electricidad, óptica, lámparas de destellos
(3) Rigidez - Puede hacerse que una cabeza de corte fija (sólo estado sólido) y gases. Los gases se emplean con dos fines:
tenga rigidez empleando una estructura de soporte pesada, y no generar luz y ayudar al corte.
cuesta mucho hacerlo. En cambio, cuando la cabeza se mueve,
ias vibraciones y desviaciones son más difíciles de suprimir.
Esto produce aspereza de las superficies o desviaciones del Costo de operación de un sistema
camino programado, sobre todo cuando la máquina está cortan- de corte con láser de CO,
do esquinas agudas.
(4) Limpieza del trayecto dei rayo - Todos los sistemas láser ENLATABLA 16.5se muestran los costos de consumibles típicos
de alta potencia son sensibles a la suciedad en sus elementos para un sistema de láser de CO, que opera a 1500 watts. Los cos-
ópticos. El rayo calienta las partículas de polvo que se depositan tos del gas se basan en valores medios de diferentes partes de
en los lentes y espejos, dañando los componentes. La conse- Estados Unidos. Dependiendo del material cortado, los costos
cuencia es que todos los sistemas de láser industriales deben de operación van desde 9.89 a 25.04 dólares por hora.
sellar el trayecto del rayo contra los contaminantes que existen
en los entomos de trabajo. Una vez más, no resulta difícil hacer
esto si el rayo es fijo, pero resulta complejo cuando los elemen-
Costo de operación de un sistema
tos se mueven. En muchos sistemas de rayo móvil la Óptica del de perforación con laser YAG
láser está en el mismo recinto que engranes, motores y otras
EL COSTO PRIMARIO en la mayor parte de los procesos YAG es
fuentes de contaminantes, lo cual acorta la vida del sistema
el recambio de lámparas de destello. Las lámparas duran entre
óptico.
1 y 10 millones de pulsos, dependiendo de la potencia empleada.
La filosofía dei rayo móvil llevada al extremo está repre- En la tabla 16.6 se muestra un análisis de costos para un láser
sentada por el robot de grúa corrediza de 6 ejes. Los problemas YAG que perfora a 20 pps.
de ingeniería que implica la fabricación de una grúa corrediza
son similares a los de un rayo móvil, pero más graves. Sin
embargo, la capacidad de las grúas para cortar contomos com-
plejos hace que el esfuerzo merezca la pena. Tabla 16.5
En la figura 16.8 se muestra un robot de viga voladiza con un Costos típicos de corte con rayo láser para un sistema
sistema de aplicación de rayo móvil. de CO, que trabaja a 1500 watts
Consumi bie Costo por hora
CABEZASENFOCADORAS Electricidad 2.10
N O HAY MUCHOS sistemas de rayo fijo en uso debido a limita- Optica interna del láser’ 2.06
Gas de láser 1.O3
ciones de producción. La mayor parte de los sistemas mueve el
Lente colimador* 1.10
lente para enfocar el rayo, y este movimiento va desde unas Gas auxiliar:
cuantas centésimas de milímetro hasta varios metros. La rela- O2para acero al carbono 1O gauge 3.60
ción entre la superficie de ia pieza de trabajo y el foco del lente N2 para acero inoxidable de 0.060 pulg 3.60
es una de las variables más importante en el corte con rayo láser, Ar para titanio de 0.060 pulg ia.75
así que resulta esencial controlaria para mantener la consis-
tencia del proceso. La profundidad de foco de los sistemas de Costo basado en la estimación de la vida Útil de estos componentes hecha
CO, es del orden de 0.25 nim (.O10 pulg). En muchos casos, la por el fabricante.

512 CORTE CON RAYOLÁSER Y CON CHORRO DE AGUA
~ ~~~~~~~~ ~~~ ~ ~~ ~ ~~ ~ ~~
Figura 16.8-Cortador de contorno por láser con robot y sistema de aplicación del rayo
Tabla 16.6
Costos de operación típicos para un sistema de
perforación con láser YAG
Consumible Costo por hora
Electricidad .75
Óptica del láser* 1.o0
Lámparas de destello* 2.00
Gas auxiliar 4.00
-
Total 7.75
_ _ _ _ _ _ _ ~
*Costo basado en la estimación de la vida Útil de estos componentes

hecha por el fabricante.
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MATERIALES
EL CORTE CON láser es un proceso térmico: los materiales se ACERO DE ALEACIÓN
cortan porque el rayo láser los calienta hasta que se funden,
descomponen o vaporizan. Por tanto, resulta útil examinar las EL TÉRMINO acero de aleación abarca un intervalo muy
propiedades térmicas de los materiales para determinar cómo amplio de metales. Los aceros de baja aleación, como AIS1 4140
responderán a la radiación láser. Igual importancia tienen las y 8260, se cortan igual que el acero al carbono. Los niveles de
propiedades ópticas de las sustancias, porque la energía se impurezas generalmente inferiores que tienen los aceros de baja
transfiere en forma de luz. En muchos casos se utilizan gases aleación hacen que se obtengan cortes de mejor calidad que con
reactivos o inertes como ayuda para el corte, de modo que el acero al carbono comercial rodado en frío (“cold-rolled”). Al
comportamiento químico del material es importante. aumentar la proporción de elementos de aleación el comporta-
En comparación con otras clases de materiales, los metales mi-tito del acero cambia. Los aceros de herramienta con adicio-
tienen altas difusividades térmicas y reflectividades ópticas. nes apreciables de tungsteno se cortan con lentitud y se adhiere
También se funden sin descomponerse y tienen puntos de ebu- algo de escoria. Las adiciones de cromo reducen la reactividad
llición muy elevados. Así pues, el corte de metales con láser del acero con el oxígeno y producen incrustaciones adherentes
requiere densidades de potencia altas para transferir energía al en el borde cortado.
material a mayor velocidad que su pérdida por conducción,junto
con un metal auxiliar para quitar el metal líquido del corte.
Dentro de esta amplia caracterización, existen variaciones sig- ACERO INOXIDABLE
nificativas entre los metales en cuanto a su idoneidad para el LOS ACEROS INOXIDABLES son un subconjunto de los aceros de
corte con láser. Las condiciones típicas para el corte con láser aleación con dos clasificaciones primarias: austeníticos (serie
de diversos materiales se dan en la tabla 16.7. 300) y ferríticos/martensíticos(serie 400). Los aceros inoxida-
bles tienen una conductividad térmica relativamente baja, lo que
ACERO AL CARBONO debería facilitar su corte empleando un proceso térmico. Sin
embargo, los elementos de aleación que confieren al acero
EL ACERO AL carbono es uno de los metales mas faciles de inoxidable sus propiedades de resistencia a la corrosión los ha-
cortar con láser. Un examen del balance energético durante el cen resistentes a la oxidación. Esto hace que tales materiales
corte, empleando oxígeno como gas auxiliar, muestra que la reaccionen a la energía láser de manera muy diferente que los
mayor parte del calor proviene de la reacción exotérmica del aceros al carbono.
hierro y el oxígeno, con el rayo láser haciendo las veces de Los aceros inoxidables de la serie 400, que tienen cromo
fuente de energía piloto o de precalentamiento. El metal como elemento de aleación primario, se cortan limpiamente con
calentado por el láser arde en el chorro de oxígeno sin afectar ayuda del oxígeno pero presentan una capa tenaz de óxido de
el material circundante. El borde del corte puede ser extrema- cromo en el borde cortado.
damente terso, pudiéndose lograr acabados superiores a los Los materiales austeníticos, que tienen adiciones de níquel y
800 micromilímetros (32 ppulg) en láminas de 1.5 mm (0.06 cromo, tienden a quedar con una escoria tenaz en la parte inferior
pulg) de espesor. de los bordes del corte, además de la capa de óxido. Esta escoria
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Tabla 16.7
Variables de corte con laser típicas
Espesor Velocidad de Potencia
Material PUkI recorrido pulglmin watts Gas auxiliar
Acero al carbono .O60 150 400 02

,125 120 800 o2
,250 80 1200 o2
,375 50 1500 o2
Acero inoxidable ,060 150 1500 o2
.125 40 1500 o2
,250 40 650 o2
,375 30 800 o2
Titanio Ti6A14V .O60 150 1500 argón
Kevlar-epoxy ,125 250 400 aire
,250 250 1500 aire
Vidrio-poliésterG10 .O60 600 1O00 aire
Boro-aluminio .O40 300 1500 aire
Carburo de silicio .O30 25 150 argón

y el óxido representan problemas graves en producción, ya que corte, cosa que generalmente es inaceptable. Por tanto, es nece-
se requieren operaciones adicionales para producir una pieza sario emplear argón como gas auxiliar para el corte con titanio.
terminada. La escoria puede eliminarse por abrasión. El óxido Ei argón se ioniza fácilmente en las condiciones del corte con
debe quitarse antes de soldar. láser, lo que puede originar la formación de un plasma sobre la
El empleo de un gas auxiliar inerte ha resultado provechoso pieza de trabajo. Cuando esto suceda, se deberá modificar la sali-
para cortar acero inoxidable sin óxido ni adherencia de escoria. da del láser para obtener resultados consistentes.
Los bordes así producidos pueden soldarse in operaciones adi-
cionales.
NO METALES
ALUMINIO UNO DE LOS atributos del láser es que puede cortar una gama
muy amplia de materiales sin importar su dureza ni su conduc-
ELCORTEDE aluminio era problemático en los albores del corte tividad eléctrica. Resulta conveniente dividir los materiales en
con láser. Debido a la difusividad y reflectividad tan altas del las categorías de metales y no metales, y subdividir los no meta-
aluminio, se requerían grandes cantidades de energía láser para les en las categorías orgánica e inorgánica.
fundirlo. Si el foco no era el correcto, el aluminio reflejaba el
rayo de vuelta hacia el láser, muchas veces destruyéndolo. Al
aparecer láseres con un kilowatt o más de potencia, junto con Materiales inorgánicos
métodos de enfoque precisos, los problemas de corte disminu-
yeron, pero la calidad de los cortes siguió siendo deficiente. El EN GENERAL, LOS matenales inorgánicos no metálicos tienen
aluminio cortado por láser presentaba mucha escoria en los presiones de vapor y conductividades térmicas bajas. Estas
características, combinadas con su absorción generalmente ele-
bordes inferiores del corte, y el costo de eliminación de esta
vada de la luz con longitud de onda de 10.6 pm, deberían
escoria casi siempre hacía que el corte con láser no fuera
competitivo en comparación con otros métodos. El reciente convertirlos en buenos candidatos para el corte con láser.
Desafortunadamente, muchos compuestos comunes tienen
desarrollo del corte con gases inertes ha hecho posible la
puntos de fusión muy altos y no resisten bien los choques
producción de cortes de alta calidad en aluminio con un láser
térmicos. Por ello, su procesamiento suele ser más difícil que
de CO,.
el de los metales.
COBRE Alúmina. La alúmina (Alzo3)a menudo se corta o graba con

EL COBRE, CON difusividad y reflectividad aun mayores que láseres. El corte se realiza empleando pulsos de alta potencia
las del aluminio, resulta muy difícil de cortar con láseres de baja para vaporizar el material, ya que la redeposición de material
potencia. En cambio, sí se corta fácilmente con láseres de CO, fundido es un problema. El elevado punto de fusión de la alú-
con capacidad de kilowatts, siempre que tengan modos TEM mina, aunado a la baja potencia media de los láseres que operan
aceptables y el sistema mantenga el rayo enfocado en el trabajo. en el modo de pulso realzado, resulta en velocidades de corte
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Los láseres de YAG, con su alta potencia de pulsos y su longitud bajas.
de onda más corta, cortan el cobre sin problemas. El proceso de grabación es el método estándar de preparación
de los sustratos de alúmina para microcircuitos híbridos. La
grabación se realiza haciendo líneas de agujeros que perforen
ALEACIONES DE COBRE parcialmente el material. Estas perforaciones permiten romper
LOS RESULTADOS DEL corte de aleaciones de cobre, como el la cerámica a lo largo de las líneas punteadas. En sustratos tipicos
bronce, son similares a los que se obtienen en aluminio. alúmina de 0.64 mm (0.025 pulg) de espesor, se taladran aguje-
ros de 0.2 mm (0.008 pulg) de profundidad, separados O. 18 mm
(0.007 pulg). En semejantes condiciones un láser que pulse a
ALEACIONES A BASE DE NíQUEL 1000 Hz podrá grabar a razón de 175 mm/s (7 pulg/s).
LA MAYOR PARTE de las aleaciones a base de níquel están
destinadas a algún tipo de servicio pesado, como los entornos Cuarzo. El cuarzo puede procesarse de forma parecida al
de alta temperatura o corrosivos. Aunque resulta fácil cortar metal porque es muy resistente al choque térmico. Se utiliza
estos metales con láser, casi siempre es necesario constatar radiación de CO, continua, ya que el cuarzo es muy transparente
que la pieza no presente defectos metalúrgicos como micro- a la luz de 1.06 pm que emiten los láseres de YAG. A menudo
grietas y crecimiento de los granos, que podrían perjudicar su se hace necesario aliviar las tensiones causadas por los esfuerzos
rendimiento. Pruebas recientes de corte con láser y gas inerte térmicos recociendo las piezas después del corte.
han producido mejores calidades que el corte auxiliado por
oxígeno. Vidrio. EI corte de vidrio con láser está limitado por la defi-
ciente resistencia al choque térmico de la mayor parte de las
composiciones. Esto hace que las piezas de vidrio complejas se
TITANIO resquebrajendespués del corte. El vidrio también tiende a formar
EL TITANIO Y sus aleaciones reaccionan con el oxígeno y el material refundido en el borde del corte porque no tiene un punto
nitrógeno para formar compuestos quebradizos en el borde del de fusión bien definido.

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`--- C O R T E CON R A Y O L Á S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A 515
Materiales orgánicos aplicación específica. Desde el punto de vista del corte con láser,
las diferencias principales entre los materiales compuestos radi-
LOSMATERIALES ORGÁNICOS casi siempre se descomponencon ca en la naturaleza orgánica o inorgánicade la matriz y las fibras.
la luz láser. La energía requerida para ello generalmente es
mucho más baja que la necesaria para fundir materiales inorgá-
nicos, por lo que el corte muchas veces puede hacerse a alta Orgánicos. Si el material consta de fibras orgánicas conte-
velocidad o con láseres de baja potencia. El gran volumen de nidas en una matriz orgánica, el láser podrá cortarlo sin muchos
productos de descomposición origina ciertos problemas: los problemas. Las fibras de Kevlar (aramida) en una matriz epóxi-
gases dentro del corte tienen dificultad para escapar, limitando ca, material compuesto de alto desempeño muy utilizado, se
la velocidad del proceso y degradando la calidad de los bordes. corta fácilmente con láser hasta espesores de 6 m (1/4 pulg).
Además, muchos materiales orgánicos generan compuestos tó- Las secciones más gruesas presentan carbonización excesiva en
xicos durante el corte con láser. Estas emisiones deben manejar- los bordes del corte.
se de modo que no representen un peligro para los operadores ni
para el ambiente. Materiales organicos-inorganicos. La presencia d e
componentes inorgánicos altera la respuesta de los materiales
Tela. Siendo la tela tan delgada, presenta pocos problemas compuestos al calentamiento con láser. Para cortar fibra de
para el corte con láser. El aspecto más difícil es la construcción vidrio con matriz epóxica, el láser debe fundir el vidrio. Esto
de sistemas capaces de moverse con la velocidad suficiente para requiere mucha más energía que la descomposición de la resina
aprovechar al máximo las posibilidades del corte con láser. epóxica, y por ello controla la velocidad de procesamiento. El
grafito en matriz epóxica es extremadamente difícil de cortar,
Plásticos. UM amplia variedad de polímeros se corta con porque el grafito debe calentarse a 3600°C (6500°F)para que se
láser. EI rayo produce la fusión, vaporización y descomposición vaporice. Como el grafito tiene una conductividad térmica bas-
del material. Los tennoplásticos como el polipropileno y el tante buena, la resina epóxica cercana a la zona de corte queda
poliestireno se cortan por cizallamiento del material fundido, en expuesta a temperaturas muy elevadas que la descomponen a
tanto que los termofijos como los fenólicos o epóxicos se cortan una distancia considerable del borde del corte. Por esto, el corte
por descomposición. Los materiales que se descomponen en el de grafito-epoxycon láser está limitado a secciones relativamen-
rayo dejan un residuo carbonoso en el borde cortado, el cual te delgadas [1.6 mm (1/16 pulg) o menos].
muchas veces debe eliminarse mediante alguna operacióncomo
la abrasión con ráfagas de partículas antes de poder usar las Materiales inorgánicos. Algunos de los materiales de más
piezas. Se ha comprobado que los productos de descomposición alto desempeño disponibles en la actualidad son los compuestos
de polímeros cortados por láser son muy peligrosos, por lo que de matriz metálica. La adición de fibras refractarias a una matriz
deben tomarse precauciones para proteger al personal operativo. de superaleación produce resistencias tremendas a altas tempe-
raturas, Combinadas con una elevada tenacidad. Desafortunada-
Materiales compuestos mente, las mismas características hacen muy difícil maquinar
estos materiales. Los láseres han cortado con éxito varios tipos
LOS MATERIALES COMPUESTOS están constituidos por dos o mas de compuestos de matriz metálica, y seguramentese usarán cada
sustancias diferentes. Por lo regular, un componente es fibroso, vez más para este fin. Un efecto que debe controlarse es el
mientras que el otro froina una matriz que lo rodea. Mediante ia retroceso de la matriz fundida del borde del corte, dejando fibras
selección de las matrices y elementos de refuerzo apropiados, es expuestas. El empleo de pulsos de alta energía, como los que
posible obtener materiales con propiedades óptimas para una producen los láseres de YAG, minimizan el problema.
VARIABLES DEL CORTE CON LASER

UN GRAN W E R 0 de variables afecta los resultados del corte Espesor
con láser. Se pueden dividir en variables relacionadas con el
material y variables relacionadas con el láser. EL ESPESOR ES la variable mas importante que afecta la forma
como un material dado puede cortarse con láser. En general, la
velocidad de corte es inversamente proporcional al espesor.
VARIABLES RELACIONADAS
CON EL MATERIAL Aca bad0 superficial
Y A HEMOS ANALIZADO las variables primarias que hacen a los EN EL CASO de materiales muy reflejantes, como el aluminio o
materiales comportarse de diferente manera. Sin embargo, cual- cobre puros, el acabado superficial puede afectar el acoplamien-
qiiier material específico puede variar su comportamiento de- to inicial de la energía de láser. Las láminas con superficies muy
pendiendo de su condición. brillantes tal vez no se corten de manera consistente.

516 C O R T E CON RAYOLASER Y CON CHORRO DE AGUA
El acero al carbono a menudo tiene orin o incrustaciones. La estabilidad del haz y la capacidad de enfoque tienen
Estos óxidos interfieren el proceso de corte auxiliado por oxige- especial importancia cuando se cortan contornos en láminas
no y producen bordes de mala calidad. Uno de los factores que delgadas [3.2 mm (O. 125 pulg) o menos] de acero al carbono. Se
hacen a las placas rodadas en caliente menos idóneas que las requiere un rayo estable de bajo nivel para producir acabados
rodadas en frio para el corte con láser es la superficie compara- superficiales de 800 pmm (32 ppulg) o mejores. En vista de la
tivamente más deficiente que suelen tener las primeras. importancia de este mercado, se ha dedicado una atención con-
Las láminas de acero inoxidable y aluminio de acabado fino siderable a la obtención de tales resultados. Cuando el espesor
para fines decorativos con frecuencia tienen cubiertas de papel del material excede la profundidad de foco del sistema láser, la
o plástico para proteger a la superficie de rayones durante la calidad de enfoque del haz tiene un efecto secundario sobre
fabricación. Aunque estas capas no tienen un efecto directo la calidad de los bordes.
apreciable sobre el proceso de corte, pueden causar problemas
cuando el gas auxiliar penetra entre ellas y el metal y las levanta. Ciclo de trabajo
Esta acción puede perjudicar algunos componentes mecánicos
como las cabezas enfocadoras. LAMÁS ALTA velocidad (y a menudo la más alta calidad) se logra
usando un rayo que está encendido todo el tiempo. Pese a ello,
existen muchas situaciones que hacen necesario operar el rayo
VARIABLES RELACIONADAS CON EL LÁSER de pulsos.
Al cortar piezas complejas con un láser de COz, es posible
MUCKAS VARIABLES DE corte tienen que ver con el láser mismo.
que el sistema de movimiento no pueda mantener las velocida-
La idoneidad de un láser para el corte es una función de todas des lineales apropiadas para obtener cortes de buena calidad. La
estas variables. reducción simultánea de la potencia de onda continua (CW) y la
velocidad de recomdo ayuda un poco, pero deja de ser eficaz
Limitaciones de potencia a velocidades inferiores a unos 500 W m i n (20 pulg/min)
debido al calentamiento de la pieza de trabajo. La solución de
LA MAYOR PARTE de los láseres se caracteriza por su potencia este problema es mantener la potencia de CW y pulsar el rayo
de salida continua máxima. Aunque éste es un parámetro útil, no para reducir el porcentaje del tiempo que está encendido. Un
describe a la máquina por completo. Los láseres que trabajan programa típico seria encender el rayo el 25% del tiempo con
sólo en el modo continuo se pueden definir bastante bien con una velocidad de repetición de 500 Hz. La velocidad de repeti-
una especificación de potencia. Otros pueden producir pulsos ción real depende de la capacidad del láser para generar pulsos
con potencias pico elevadas pero generan potencias medias bien definidos. No deberá haber emisión láser durante la parte
bajas. Los láseres de YAG, que normalmente trabajan en el inactiva del ciclo, pues eso calentaría el material y reduciria los
modo de pulsos, generan sus potencias medias especificadas beneficios de la operación por pulsos. Los pulsos mínimos
sólo en condiciones de pulsos especificas. deberán tener duración y potencia uniformes.
Algunos materiales, como el acero grueso, requieren poten- Ciertos láseres pulsables electrónicamente tienen niveles de
cias continuas elevadas, mientras que otros, como la alúmina, “fuego lento” elevados. La comente de fuego lento se aplica para
deben cortarse con pulsos cortos de alta energia. Al aumentar la asegurar una respuesta uniforme a la corriente de pulso, y puede
potencia, también aumenta la velocidad de corte para un material producir una salida de onda continua significativa. El corte de
especifico. materiales delgados con este tipo de rayo produce resultados
La capacidad de variar la potencia de un láser mediante insatisfactorios. En estos casos los obturadores mecánicos (uti-
control CNC es importante cuando se cortan figuras complejas, lizados con láseres no pulsables) resultan más útiles, ya que
ya que muchas veces el sistema de movimiento no puede man- producen pulsos muy uniformes y reducen la salida a cero entre
tener una velocidad constante para todos los contornos de una un pulso y otro. Las desventajas principales del pulsado mecá-
pieza. nico son lo limitado de la velocidad de repetición y lo lento de
la respuesta a órdenes de modificación del ciclo.
Otro tipo de pulso que se emplea para cortar se conoce como
Modalidad pulsos realzados o superpukado. Esto requiere circuitos diseña-
EL RAYO LÁSER ideal para cortar es el modo gaussiano funda- dos para generar un pulso de duración y potencia preestableci-
mental TE&, ya que es el que puede enfocarse en el punto más das. Por lo regular, el pulso se repite con frecuencias de 10 a 200
pequeño y el que tiene la mayor profundidad de foco (el menor Hz en el caso de láseres de YAG y de 100 a 5000 Hz para los de
cambio en la densidad de potencia con la distancia) de todos los CO,. Los láseres de YAG generalmente trabajan de este modo,
modos posibles. Los láseres de CO, de no más de 2000 watts de y muchos láseres de CO2pueden configurarse para que lo hagan.
potencia pueden producir rayos que se aproximan mucho al Los láseres de CO, de flujo lento pueden producir potencias de
perfil gaussiano. varios múltiplos de su salida de onda continua cuando se operan
El método de evaluación del rayo es importante: los láseres en modo de pulsos realzados. Los láseres de flujo rápido, debido
que aparentan tener un buen haz según los resultados de la a lo reducido del volumen del medio, no pueden alcanzar el
prueba tradicional de quema de acrilico en realidad pueden mismo nivel de realce y pierden efectividad cuando la velocidad
resultar inestables en una escala de tiempo de milisegundos. de repetición es elevada.
Trabajos recientes han demostrado que estas variaciones mo- Las operaciones como el grabado de cerámica y el corte de
mentáneas en la modalidad son comunes y pueden afectar Sig- materiales refractarios casi siempre se hace con pulsos realza-
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nificativamente la calidad del corte. dos. Pulsos cortos y de alta intensidad vaporizan las sustancias

C O R T E CON R A Y O L A S E R Y C O N C H O R R O DE AGUA 517
antes de que tengan tiempo de transmitir el calor por conducción. la mayor parte de los metales y con muchos no metales. El acero
Esto reduce el volumen de material derretido y minimiza el al carbono suele cortarse con oxígeno para obtener la superficie
refundido. La misma técnica produce buenos resultados en y velocidad de proceso óptimas. El plástico de acrílico puede
materiales compuestos de matriz metálica. cortarse con oxígeno para alcanzar velocidades de corte muy
elevadas.
El aire se emplea para cortar aluminio y alúmina. Como es el
Propagación del rayo gas auxiliar más barato disponible, se utiliza mucho con no
LA DISTANCIA FOCAL y el tamaño de punto que se obtienen metales, donde la composición del gas no es importante.
cuando un lente enfoca un rayo láser son funciones bien defini- EI nitrógeno produce buenos resultados con el aluminio, el acero
das de la distancia entre el lente y el láser. Debido a su alta inoxidable y las aleaciones a base de níquel. Es reactivo ante el
divergencia (el haz se abre rápidamente una vez que sale de la titanio, por lo que no debe usarse con ese metal. Para obtener
cabeza del láser), los láseres de YAG nonnaimente se colocan bordes limpios en titanio se debe utilizar argón, que es inerte.
a menos de 1.2 m (4 ft) del lente enfocador y se mantienen a esa
distancia. El tamaño reducido de la cabeza de los láseres de YAG Presión del gas auxiliar. El material se elimina del corte
permite colocarla en un eje móvil para que no haya variaciones gracias a la presión del gas, la cual varía entre casi cero para el
significativas en el foco durante el proceso. acrílico y 120 psi (830 kPa) para los cortes con gas inerte. En
Las cabezas de los láseres de CO, son grandes y lo mejor es general, al aumentar la presiónmejora la efectividad de la acción
mantenerlas estacionarias; su baja divergenciapennite propagar de limpieza del gas.
el rayo 10 m (30 ft) o más. Puede haber problemas cuando las Pese a lo anterior, en ciertas aplicaciones la presión del gas
variables del proceso se ajustan correctamente para una cierta auxiliar no puede exceder ciertos límites. Por ejemplo, en el
distancia láser-lente y luego cambia dicha distancia, como suce- corte de acero al carbono asistido por oxígeno, un exceso de
de en los sistemas de rayo móvil. Si la distancia cambia mucho, presión provoca la combustión no controlada del material. Las
variará el foco y tal vez se perderá la calidad del proceso. placas gruesas usualmente se cortan a presiones de 10 a 20 psi
(70 a 140 m a ) medidas en la cabeza de corte.
En materiales orgánicos gruesos, una presión de gas auxiliar
VARIABLES RELACIONADAS elevada genera en el área del corte productos de descomposición
CON EL PROCESO incandescentes, los cuales radian energía y ensanchan el corte
en la parte media de la cara cortada.
UNA VEZ CONSTRUIDO un sistema láser, muchas de ias variables
mencionadas quedan fijas. No obstante, hay muchas varia- Boquillas de gas auxiliar. La presión del gas en la cabeza
bles más que deben controlarse para obtener cortes confiables. del láser se transmite a la pieza de trabajo a través de una boqui-
lla colocada coaxialmente respecto al rayo láser. Para que haya
Lente enfocador un flujo laminar, la boquilla deberá tener una razón de aspecto
(longitud/diáinetro) alta, pero los diseños de este tipo no son
ELLENTE ENFOCADOR controla el tamaño del punto y la profun- compatibles con la óptica de enfoque del rayo, por lo que deben
didad focal. En el caso de un láser de CO, con diámetro del haz hacerse concesiones.
original de 20 mm (0.8 pulg), una distancia focal de 125 Inm ( 5 Los diámetros de las boquillas de corte van desde 0.75 a 3.2
pulg) produce un punto de 0.25 mm (0.01 pulg) de diámetro y tnm (0.030 a 0.125 pulg). Los tamaños más pequeños se utili-
tiene una profundidad focal de 0.5 mm (0.020 pulg). Esto zan con materiales delgados. El corte de acero de 6.4 mm (1/4
funciona bien con metales de 0.25 a 10 mm (0.010 a 0.38 pulg) pulg) con una boquilla de menos de 1.5 min (0.06 pulg) de diá-
de espesor, y por ello es la distancia focal más utilizada en esos metro produce resultados deficientes porque el perfil de presión
sistemas de láser. de una boquilla pequeña no se extiende la distancia suficiente
En materiales delgados, una distancia focal de 64 min (2.5 desde la línea central del rayo como para limpiar el fondo del
pulg) produce mejores resultados porque el punto tiene la mitad corte. Una boquilla demasiado grande para un material dado
del tamaño que el producido con el lente de 125 min (5 pulg). gasta cantidades excesivas de gas auxiliar.
Lo pequeño del punto pennite aumentar la velocidad de recorri- Los daños a las boquillas afectan considerablemente la cali-
do y produce una superficie más tersa y cortes más angostos. Por dad de los cortes. Una asimetría en la abertura altera el desem-
otro lado, la profundidad focal es de apenas la cuarta parte que peño, variando la dirección del corte. No es posible obtener
la del lente de 125 min y limita la utilidad del lente de 64 inm a buenos resultados al cortar metal con una boquilla mellada o
materiales con espesores de 3.2 min (1/8 pulg) o menos. quemada.
En metales gruesos o materiales orgánicos ocasionalmentese
usan lentes de 190 o 250 inin (7.5 o 10 pulg). La profuididad de Alejamiento de la boquilla. La distancia entre la boquilla
foco tan larga que ofrecen estos lentes produce cortes más rectos y el trabajo controla la presión en el corte. La relación no es lineal
que con los lentes más cortos. porque casi todos los cortes con láser se hacen a velocidades de
flujo supersónicas, y las ondas de choque resultantes producen
patrones de presión complejos. De hecho, la presión en la pieza
Variables del gas auxiliar de trabajo puede disminuir al acercar la boquilla. Las distancias
CASI TODOS LOS procesos de corte con láser emplean gas aiixi- de alejamiento típicas son del orden del diámetro de la boquilla,
liar. Las variables relacionadas con el gas tienen un efecto irn- y a menudo es más importante controlar el alejamiento de la
portante sobre los resultados del corte. El oxígeno reacciona con boquilla que mantener el foco del rayo.
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518 C O R T E C O N RAYOLÁSER Y CON CHORRO D E AGUA
Velocidad de recorrido. Una de las razones por las que se dos ventajas: la absorción de calor se reduce y la precisión
usa el corte con láser es que las velocidades de procesamiento aumenta. Los lentes de distancia focal corta, que producen
son altas. En el corte de contornos, la velocidad de procesamien- puntos enfocados de diámetro pequeño, sirven para obtener
to equivale a la velocidad de recorrido. Para un material, espesor cortes angostos. Al aumentar el espesor del material, el corte
y potencia de láser dados, existe un intervalo de velocidades que tiende a ensancharse. Los cortes angostos en materiales gruesos
produce resultados satisfactorios. Por encima de la velocidad dificultan la expulsión del material eliminado. El acero al car-
máxima, el corte no atraviesa el trabajo o produce demasiada bono tiende a quemarse a los lados del corte, ensanchándoloaún
escoria; por debajo de la velocidad mínima, el calor del proceso más.
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de corte destruye el borde del trabajo.

En la mayor parte de los materiales, la velocidad del corte con Aspereza. Una medida de la calidad de un corte es el grado
potencia de láser constante es más o menos inversamente pro- de tersura de la superficie. La capacidad para producir piezas
porcional al espesor. Hay un espesor máximo característico, por terminadas puede depender en el mantenimiento de una tersura
encima del cual es imposible cortar a cualquier velocidad del aceptable. Es posible cortar láminas de acero al carbono de 20
recomdo, y existen efectos dinámicos que reducen la eficiencia gauge o 0.92 mm (0.036 pulg) con una aspereza media Ra de
del proceso a velocidades muy altas. menos de 800 pmm (32 ppulg). Este tipo de acabado es adecuado
Con frecuencia es imposible mantener la velocidad lineal que para casi cualquier fin. Para obtener estos resultados, es preciso
produce los mejores resultados. Por ejemplo, el acero rodado en optimizar la estabilidad del láser, la suavidad del sistema de
frío de 16 gage o 1.5 mm (0.060 pulg) debe cortarse a más de 64 movimiento y la rigidez del sistema de aplicación del rayo. Al
mm/s (150 pulg/min) con 500 watts de potencia de CW de un aumentar el espesor del acero, también aumenta la aspereza del
láser de CO,. Sin embargo, las piezas que suelen cortarse con borde cortado. El mejor acabado que puede lograrse en placas
láser son demasiado complejas para que los sistemas de movi- de 9.5 mm (3/8 pulg) es del orden de 6.25 micras (250 ppulg) de
miento comunes puedan seguir los contornosa tales velocidades. Ra. El corte con gas inerte, empleado en muchos metales para
Por ejemplo, para cortar una esquina es necesario que un eje obtener bordes listos para soldarse, utiliza presiones elevadas
desacelere hasta cero y el otro acelere hasta la velocidad de corte. para cortar. La turbulencia creada por esta presión aumenta la
Si el movimiento se acelera a 0.1 g (3.2 ft/s2), la mesa deberá aspereza superficial a cerca de 1.6 micras (63 ppulg) en material
recorrer 2 mm (0.080 pulg) antes de alcanzar los 64 mm/s (150 de 1.6 mm (0.063 pulg) de espesor.
pulglmin). La reducción de la velocidad en la esquina puede Otros materiales tienen características distintas. El plástico
hacer que la pieza se queme. de acrílico, que se vaporiza durante el corte, puede tener acaba-
Los sistemas de láser cuentan con varios mecanismos para dos de 200 pmm (8 ppulg) en secciones de 25 mm (1 pulg) si el
manejar esto. Uno de ellos consiste en variar la potencia de onda flujo de gas auxiliar es lo bastante bajo como para evitar la
continua (CW) en función de la velocidad. Esto resulta muy turbulencia. Los plásticos como el policarbonato, que se des-
efectivo cuando se emplea la relación correcta y el láser respon- componen en el rayo, quedan mucho más ásperos. Es difícil
de con rapidez a las órdenes de cambio de potencia. Otro método producir acabados con menos de 6.25 micras (250 ppulg) de
consiste en conmutar a operación pulsada y cortar a baja veloci- aspereza en policarbonato.
dad. Aunque esto es más fácil de poner en práctica que el control
de potencia, el pulsado tiene la desventaja obvia de alargar el
tiempo de procesamiento. Escoria. El corte de metales con láser y gas auxiliar se efec-
El control del ciclo de trabajo en función de la velocidad túa por la expulsión de material fundido del angosto canal creado
puede optimizar la velocidad y la calidad: a velocidad máxima, por un rayo láser enfocado. En determinadas circunstancias,
el láser opera en CW; al reducirse la velocidad en las esquinas parte de este material se adhiere al borde inferior del corte, Esta
o giros de radio pequeño, el láser se pulsa con una velocidad de escoria siempre es indeseable y a menudo intolerable. En el caso
repetición elevada. El porcentaje del tiempo que el láser está del acero al carbono, la escoria aparece cuando el foco es inco-
encendido se varía para adecuar10 a la velocidad instantánea. El rrecto, cuando la presión del gas es demasiado baja, o cuando la
intervalo de velocidades de recorrido que puede manejar un velocidad de recorrido es demasiado alta. Los cortes en acero
sistema de ciclo de trabajo variable es mucho más amplio que el inoxidable y aluminio casi siempre presentan adherencia de
que puede manejarse variando la potencia de CW. Con un pro- escoria; a menudo se requieren presiones de gas auxiliar muy
grama adecuado de ciclo de trabajo contra velocidad es posible elevadas para eliminarla, incluso en secciones delgadas. Pueden
lograr la calidad óptima en cualquier geometría. usarse recubrimientos antisalpicaduras, como el grafito, para
reducir la adhesión de material refundido al borde inferior de una
lámina cortada con láser.
Características de los cortes
SEEMPLEANLASERES para cortar debido a la elevada calidad de Precisión dimensional
los cortes producidos. Los atributos del corte con láser son lo
angosto del corte, la tersura del acabado superficial, la limpieza LAPRECISI~NQUEse logra al cortar piezas con láser depende de
de los bordes y la excelente precisión dimensional. lo siguiente:
Ancho del corte. El ancho de los cortes producidos con (1) Precisión de la mesa.
láseres de CO, varía entre 0.1 y 1.0 mm (0.004 y 0.040 pulg). El (2) Capacidad del CNC para seguir los contornos progra-
objetivo usual es generar los cortes más angostos posibles, ya mados.
que así se minimiza la cantidad de material eliminado. Esto tiene (3) Estabilidad del rayo láser.

C O R T E CON R A Y O LASER Y CON C H O R R O DE AGUA 519
(4) Distorsión inducida en la pieza de trabajo por el proceso soldadura en posición plana a lo largo de una placa inclinada y
de corte. medir la distancia entre la boquilla y la parte más angosta de la
franja de soldadura. Otro consiste en hacer una serie de cortes
Las máquinas que producen piezas con tolerancias reducidas en metal delgado al tiempo que se cambia el foco, y encontrar
deben limitar la velocidad de recorrido para minimizar los después el corte más angosto. Sea cual sea el método que se
errores de movimiento. Una vez que la mesa y su control logran utilice, es importantemantener la consistencia para que los datos
seguir con exactitud un trayecto programado, se deberá construir del proceso tengan continuidad.
un sistema de aplicación del rayo que inhiba las vibraciones y
las desviaciones durante el corte. Además, los cambios en la
posición del foco o el tamaño del punto enfocado alteran el Ajuste de la posición del foco. Para el corte de metales
ancho efectivo del corte, y por ende las dimensiones de la pieza. en general, el foco debe estar en la superficie del trabajo o
La pieza de trabajo misma es la última fuente de errores dimen- ligeramente por debajo de ella. Cuando se corta con gas inerte,
sionales. Si la pieza de trabajo se mueve debido a la expansión la escoria se minimiza si el foco se ubica a mayor profundidad.
térmica durante el corte, las piezas que se corten de ella no El foco puede ajustarse con un compás de calibre, calibradores
coincidirán con el contorno seguido por la máquina. Conforme de espesor u órdenes de CNC.
los láseres de corte se aproximen a precisiones de 0.0025 mm
(0.0001 pulg), los efectos térmicos se harán más evidentes. Mantenimiento del foco. Es importante mantener el foco
Actualmente, la única forma de controlarlos es distorsionar el en el mismo lugar durante todo el proceso de corte. Esto resulta
programa de la pieza en la dirección opuesta. fácil en el caso de láminas planas, pero casi todos los matenales
tienen alguna deformación. El sistema de corte debe contar con
algún mecanismo de control del foco para manejar láminas
Preparación para el corte con láser de CO, pandeadas.
El lente enfocador forma parte de la cabeza a presión y existe
COMO SE MENCIONÓ anteriormente, es preciso considerar vanos un límite para la presión que puede aguantar. Un lente estándar
factores antes de poder realizar cortes de calidad consistente. de seleniuro de cinc de 28 mm (1.1 pulg) de diámetro y 2.5 mm
(O. 1 pulg) de espesor resiste 80 psi (550 Wa). Las presiones más
altas, como las que se usan en el corte de metales con gas inerte,
Alineación. El rayo emitido por el láser pasa por vanos
requieren lentes más gruesos.
elementos ópticos antes de incidir en el trabajo. La alineación
A presiones elevadas, el costo de operar el sistema aumenta
correcta del sistema de aplicación del rayo es indispensablepara
debido al mayor consumo de gas. Además, aumenta el peligro
un funcionamiento apropiado.
Es relativamente fácil alinear un sistema de rayo fijo. En tanto de fugas y de daños a los sellos.
el rayo no se recorte (por incidir en algún objeto opaco, como el
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costado de un portaespejos) y pase por el centro del lente Gas auxiliar. La tabla 16.2 muestra las combinaciones de
enfocador y de la boquilla de gas, el sistema estará alineado. gases auxiliares más utilizadas y los materiales para los que
Además, los elementos estacionarios de los sistemas de aplica- sirven.
ción de rayo fijo tienden a mantenerse alineados porque no están
sometidos a sacudidas ni vibraciones.
Los sistemas de rayo móvil están alineados cuando no hay Concentricidad. El rayo láser enfocado debe pasar por el
cambio en la ubicación del rayo cuando los ejes se mueven centro de la boquilla de gas auxiliar para que el desempeño de
dentro de sus intervalos de desplazamiento. Esto normalmente corte sea uniforme en todas las direcciones. Todos los sistemas
se verifica para cada eje en ambos extremos de su recorrido, y de láser cuentan con algún mecanismo para ajustar la concentri-
los espejos se ajustan hasta que el rayo permanece en su lugar. cidad, y hay varias marieras de comprobarla. Uno de los métodos
Los sistemas de rayo móvil tienden a desalinearse porque tienen más precisos consiste en horadar U M placa delgada [0.75 mm
muchos espejos, trayectos de rayo largos y piezas móviles. (0.030pulg)] de acero al tiempo que se observa el material para
Los sistemas tipo grúa corrediza se alinean igual que los de determinar la dirección en que sale despedido el metal. A con-
rayo móvil. Los ejes rotacionales implican una dificultad adicie tinuación se ajusta el lente o la boquilla hasta lograr que el metal
na1 porque requieren que el rayo corra paralelo al eje con una expulsado forme una corona uniforme alrededor de la boquilla.
tolerancia de 0.2 milirradianes a fin de mantener la alineación Esto ocurrirá cuando el rayo y la boquilla estén concéntricoscon
de la boquilla cuando el eje gira. un error de menos de 50 pmm (0.002 pdg), que es el orden de
exactitud requerido.
FOCOdel rayo. La calidad del corte con láser depende del

enfoque del rayo. La relación entre el punto focal y la superficie LOCALIZACI~NDE PROBLEMAS
del trabajo es una de las variables más importantes del proceso.
CONSIDERANDO EL HECHO de que los láseres de dióxido de
carbono ya se están utilizando para procesar UM amplia gama
Determinación del foco. Dada la considerable variación de materiales metálicos y no metálicos, a menudo puede ser di-
que hay entre lentes con la misma distancia focal nominal, es fícil identificar las causas de los cortes de mala calidad. El dete-
necesario probar cada uno con el rayo encendido. Existen varias
pruebas para el punto focal. Unmétodo consiste en efectuar una

520 C O R T E C O N RAYOLÁSER Y CON CHORRO DE AGUA
Velocidad de corte incorrecta materiales en los que no es preciso expulsar productos de corte
fundidos, la separación es menos critica. En el caso de plásticos
YAANALIZAMOSEN secciones anteriores el efecto de la veloci- que se ablandan con el calor, como los de acrilico, puede haber
dad de corte sobre la calidad para materiales individuales. Es un efecto de escarchado en el borde de corte producido por el
frecuente que la velocidad que produce la calidad óptima sea un flujo de gas de la boquilla. Este efecto puede minimizarse
tanto más baja que la velocidad máxima, pero si se baja la velo- aumentando la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo y
cidad por debajo de cierto valor también se reducirá la calidad. utilizando un flujo de gas minimo.
Se obtienen resultados consistentes cuando la velocidad óptima Se puede usar una sonda de control de altura para mantener
se determina empíricamente. una distancia constante entre la boquilla y la pieza de trabajo.
Variaciones relativamente pequeñas en la composición quí- Existen sensores tanto de contacto como de no contacto para
mica de los metales ferrosos pueden producir cambios significa- detectar las ondulaciones de la pieza de trabajo. Los dispositivos
tivos en la velocidad de corte óptima cuando se corta con oxige- de no contacto, como los sensores capacitivos, son los más
no como gas auxiliar. apropiados para cortar metales.
En general, la velocidad de corte se relaciona directamente
con la potencia del láser y la densidad de potencia en la pieza
de trabajo. Si se hace necesario reducir la velocidad de corte Distancia focal del lente o ajuste
por debajo de un valor óptimo previamente determinado, se de foco del haz incorrectos
debe sospechar de una falla relacionada con pérdida de potencia
o de densidad de potencia. La pérdida de potencia del láser ESTASITUACIÓN SE presenta con mayor frecuencia después de
mismo usualmente puede detectarse por una baja en la lectura cambiar un lente.
de un medidor de potencia interno del láser. También podría Si el punto focal está bastante más arriba o abajo de la punta
haber pérdida de potencia a lo largo del trayecto del rayo entre de la boquilla, ésta interceptará parte del rayo y por tanto se
el láser y el lente enfocador si cualquiera de los espejos se calentará mucho. La potencia que llegue a la pieza de trabajo
ensucia. Si no han cambiado la potencia del láser ni el material será menor y bajará el rendimiento de corte. Puede haber
cortado, lo más probable es que la necesidad de reducir la reflexiones del barreno de la boquilla que causen marcas de
velocidad de corte se deba a una baja en la densidad de potencia quemadura a los lados del corte; esto se nota sobre todo en
al ensancharse el punto enfocado en la superficie del trabajo. materiales sensibles a la temperatura, como el papel y los
El punto ensanchado casi siempre produce un corte más ancho plásticos.
que antes. Si el foco está dentro o justo arriba de la punta de ia boquilla,
Otras posibles causas de una baja en la densidad de potencia el rayo podrá pasar sin problemas por el orificio, pero estará
serian un acoplador de salida del láser distorsionado y vapores divergiendo cuando llegue a la superficie de la pieza de trabajo;
absorbentes orgánicos o inorgánicos en el trayecto del rayo. esto producirá un corte más ancho que lo normal, y la velocidad
Algunos de estos vapores son el freón, cloroetileno, disolventes de corte bajará por la pérdida de densidad de potencia.
de pinturas y agentes plastificantes de polimeros. Por lo regular
basta un pequeño flujo positivo de aire o nitrógeno limpio y
seco en un extremo del trayecto del haz entre el láser y el lente Lente defectuoso o sucio
enfocador para impedir la entrada a tales vapores.
SI EL LENTE adquiere defectos o se ensucia, la posición del
punto focal cambiará durante las operaciones de corte debido al
enfoque térmico. Si esto sucede, su efecto será como el que se
Gas auxiliar o presión describió anteriormente para el caso en que el ajuste del foco del
de gas auxiliar incorrectos rayo es incorrecto.
CUANDO SE CAMBIA el tipo de material cortado, puede ser Cabe sefialar que también puede haber una reducción en la
necesario cambiar también el tipo de gas empleado. Si se intenta distancia focal cuando el acoplador de salida del láser presenta
cortar materiales inflamables con oxígeno puro existe peligro enfoque térmico.
de incendio. Si se quiere cortar la generalidad de los metales
con aire o gas inerte parecerá que se corta sin la suficiente
potencia.
Alineación incorrecta el rayo
También puede observarse un deterioro de la calidad del corte en la cabeza de corte
cuando la presión del gas auxiliar se aparta de su nivel óptimo.
SI, AL SALIR de la boquilla, el rayo Iaser no es concéntrico con
Un ejemplo se presenta cuando un cilindro de gas se vacía. EI
respecto al chorro de gas, la acción de corte puede ser asiinétrica.
efecto observado seria una mayor acumulación de escoria de
Si el rayo está tail mal alineado que toca la boquilla, ésta puede
óxidos al cortar metales.
sobrecaieiitarse.
EI efecto del corte asiinétrico en inetnles es inducir una acción
Altura de la boquilla incorrecta de sobrequemado preferencialmente en un lado del corte, o
producir un corte con adherencia asiinétrica de escoria en ia
ALCORTARMETALES, la boquilla debe estar relativamente Cer- superficie inferior. Cuando hay sobrequemado preferencial, se
ca de la superficie [OS a 2 mm (0.02 a 0.08 pulg)] para asegurar debe a que el linz está desplazado del centro de la boquilla hacia
una eliminación óptima de la escoria fundida. Cuando se cortan el lado en que ocurre el quemado.
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Punta de la boquilla dañada oxígeno. La luz de láser se puede polarizar de varias formas:
linealmente, elípticamente, circularmente o al azar, dependiendo
ESTO PUEDE OCURRIR cuando óxido fundido cae en la boquilla del diseño del láser. Los mejores resultados en el corte de metales
durante la horadación de metales o cuando se intenta cortar metal asistido por oxígeno se obtienen empleando polarización circu-
con demasiada rapidez. lar. Las polarizaciones lineal y elíptica no cortan igualmente en
El efecto es el mismo que cuando el rayo está mal alineado todas las direcciones de desplazamiento, y tienden a producir un
dentro de la boquilla, porque el perfil del chorro de gas se volverá borde de corte inclinado en ciertas direcciones. La polarización
asimétrico debido al daño. al azar sólo produce cortes aceptables si se mantiene consisten-
temente aleatoria. Puede hacerse que un láser que emite luz
polarizada linealmente corte bien mediante la inserción de dis-
Efecto de la polarización positivos ópticos (llamados cambiadoresdefase opohrizadores
LAPOLARIZACI~NDELrayo láser es importante sobre todo cuan- circulares) en el trayecto del haz con el fin de convertir la
do se cortan metales ferrosos y otros metales reactivos con polarización lineal en circular.
INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD

ción tradicionales, lográndose comúnmente precisiones de ? 25
INSPECCIÓN pmm (0.001 pulg). Un factor que controla la precisión dimen-
L O S CRITERIOS DE inspecciónpara los cortes con láser dependen sional es el acabado superficial del corte.
en gran medida del material cortado. Tres áreas en las que se La aspereza superficial en metales cortados con láser varía
debe poner atención al inspeccionar materiales cortados por a lo ancho de la cara del corte. Por lo regular, la superficie
láser son el aspecto físico, la precisión dimensional y las altera- superior queda más lisa que la inferior; por tanto, las medicio-
ciones térmicas. nes de aspereza superficial siempre deben hacerse en el mismo
La inspección visual es el primer y muchas veces el único lugar.
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método de inspección en el corte con láser. La superficie cortada La divergencia o falta de paralelismo es otro valor dimensio-
se inspecciona visualmente para detectar escoria (metal resoli- nal que se evalúa en los cortes con láser. El valor mínimo del
dificado adherido al borde inferior del corte), que usualmente es paralelismo depende del material cortado, y en el caso de lámi-
inaceptable. La aspereza superficial se examina cualitativamen- nas de metal se puede mantener entre 5 y 25 minutos angulares.
te para determinar si el corte es similar a cortes aceptables pre- Las alteraciones térmicas del sustrato pueden tener efectos
vios efectuados en el mismo metal. También debe tomarse nota drásticos sobre la vida útil de los componentes cortados con
del color del borde metálico cortado. láser. La inspección para determinar alteraciones térmicas gene
Algunos metales, como el titanio, los aceros inoxidables y ralmente se efectúa destructivamente.
las aleaciones a base de níquel por lo regular se cortan con gas Los metales que se cortan con láser se inspeccionan para
inerte para producir cortes libres de óxido de color plateado determinar el tamaño de la zona afectada por el calor (heat-af-
brillante. Los cortes libres de óxido son ventajosos cuando el fected zone, HAZ), la cantidad de metal resolidificado en la
componente cortado se va a soldar posteriormente, o cuando la superficie del corte (refundido) y la longitud y número de las
superficie cortada queda expuesta en el producto final. Se ob- microgrietas que penetran en el refundido, en la HAZ y en el
serva el ángulo de las estrías en el corte debido a su relación con metal base.
la velocidad de corte. Si ésta se acerca a la velocidad máxima, La HAZ en metales cortados con láser vana con la composi-
las estrías verticales estarán desviadas en la raíz del corte. Las ción y el espesor. El ancho de la HAZ suele estar entre 0.025 y
velocidades de corte más bajas producen estrías perfectamente 0.25 mm (0.001 y 0.010 pulg). La HAZ es uniforme a todo lo
verticales. ancho de la cara del corte. La escoria en la parte inferior del corte
Los no metales, como plásticos, cerámica, madera y materia- puede hacer que la HAZ aumente en la raíz del corte.
les compuestos, a menudo se cortan con láser. El aspecto de la El corte de metales con láser produce una fase líquida en el
superficie cortada en estos materiales varía considerablemente. metal, la cual se elimina con un chorro de gas coaxial. Una parte
Los cortes efectuados en las condiciones correctas producen de la fase fundida se adhiere al metal base y se resolidifica en
bordes pulidos a fuego en los termoplásticos. Los plásticos las paredes de la superficie cortada. Este metal resolidificado se
termofijos se cortan de modo que se minimicen la carbonización conoce como refundido.La profundidad del refundido suele ser
y las manchas. En las cerámicas lo que se procura detectar de unas cuantas milésimas de pulgada en el corte con láser.
visualmente por lo regular son grietas debidas a su baja ductili- Las microgrietas pueden deberse al aporte.de calor que im-
dad y tenacidad. plica el corte con láser. El proceso puede producir esfuerzos
La precisión dimensional es otro factor de la calidad del corte. térmicos elevados en el borde cortado que pueden redundar en
Los componentespueden examinarse con dispositivos de medi- la nucleación de microgrietas. Estas pequeñas resquebrajaduras

pueden afectar la vida útil del componente cortado si el material les con un minimo de aporte de calor y de alteración de la
tiene baja tenacidad. Algunos metales sufren microgrietas con superficie cortada.
mayor facilidad que otros. Por ejemplo, las aleaciones de alumi- Un factor clave para obtener buena calidad con un minimo
nio térmicamente tratables pierden ductilidad a temperaturas de aporte de calor al material es la modalidad del láser, la cual
elevadas, fenómeno conocido como cortedad caliente. Estos rige la distribución de energia a lo ancho del rayo. La modalidad
metales son especialmente sensibles a la formación de micro- óptima tiene una distribución gaussiana, que en el caso de los
grietas. modos de láser se denomina TE%. Un modo gaussianopermite
Las microgrietas se cuantifican mediante una sección trans- enfocar el rayo láser en un punto de diámetro mínimo para un
versal metalográfica para determinar ya sea la longitud máxi- lente de distancia focal dada. El punto con diámetro mínimo
ma de las grietas, la longitud media de las grietas o el número producirá el aporte de calor mínimo y las velocidades de alimen-
total de grietas. La ubicación de las microgrietas también es tación máximas.
pertinente. Si están en la capa de refundido pueden ser acepta- La distancia focal del lente también afecta la calidad. Por lo
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bles, pero las que se extienden a la HAZ o al metal original regular, al aumentar el espesor del material, la distancia focal
probablementeno lo sean. La aceptabilidad del tamaño, número también deberá aumentarse para un rayo de diámetro dado. El
y ubicación de las microgrietas depende de la tenacidad del lente con mayor distancia focal tendrá mayor profundidad de
metal, el servicio para el que está destinado el componente campo y mantendrá la densidad de potencia adecuada para cor-
cortado y las especificaciones de la industria. tar el material y minimizar la divergencia de las paredes del
Las alteraciones térmicas de los no metales pueden ser bené- corte.
ficas o perjudiciales. Un corte con láser de un material fibroso La posición focal en el material es importante para mantener
en un termoplástico sella el borde, en tanto que los cortes mecá- resultados consistentes. A menudo ésta es la única variable que
nicos dejan un borde raido. La deslaminación causada por el se controla en tiempo real mediante técnicas de autoenfocado.
corte con láser en otros materiales compuestos puede conducir Los dos métodos de autoenfocadomás comunes son el mecánico
a una falla prematura. y el de sensor capacitivo. El método mecánico se basa en un
mecanismo tensado por resorte que se apoya en el material
CALIDAD cortado para mantener el foco correcto, y se usa principalmente
al cortar láminas planas. El método de sensor capacitivo de
SEPUEDENPRODUCIR cortes de alta calidad con láser si se siguen emplea en materiales conductores.
los procedimientos correctos. La elevada densidad de energía La combinación correcta de las variables anteriores produce
que se puede alcanzar con este proceso permite separar materia- cortes de excelentecalidad en una amplia variedad de materiales.
SEGURIDAD EN EL CORTE CON LÁSER

LASAREAS QUE amentan atención en cuanto a la seguridad en el minologia común referente a la seguridad de láseres. Aunque las
corte con láser se pueden dividir en las siguientes categorías: instalaciones nuevas no deben tener problemas de ninguna clase
para cumplir con estos requisitos, no hay que olvidar que las
(1) Seguridad general. modificaciones que se hagan a las instalaciones existentes tam-
(2) Fuentes de potencia de alto voltaje. bién deberán cumplirlos.
(3) Exposición a la luz directa o reflejada. ANSI 2136.1 también define las clasificaciones de riesgo de
(4) Vapores de los materiales cortados. los láseres. Se definen cuatro clases, pero sólo los láseres de clase
IV (“alta potencia”) suelen emplearse para cortar. Sin embargo,
Cada una de estas áreas se tratará por separado en las seccio- algunos sistemas de corte con láser utilizan un láser de helio-
nes que siguen. La sección sobre seguridad general se aplica a neóii (He-Ne) de luz visible de “baja potencia” para la alineación
las demás secciones ya que incluye definiciones y términos que del rayo. Es preciso colocar avisos o señales apropiadas en las
se emplean en toda esta guia. áreas que están expuestas a rayos láser. Los lugares en los que
Las pautas de seguridad para láser se deben inculcar en todas estos rayos están expuestos a la atmósfera deben estar encerrados
las personas que operen láseres o que trabajen en sus cercanías en alguna especie de recinto opaco a la luz. Debe recordarse que
un rayo de alta potencia coliinado o no enfocado es más peligroso
a distancias grandes que los rayos enfocados, que divergen con
SEGURIDAD GENERAL mucha mayor rapidez.
LANORMA QUE se emplea en Estados Unidos para designar una Algunos láseres pueden producir bastante ruido, sobre todo si
instalación de láser es ANSI 2136.1 (última edición), uso seguro se usan en áreas encerradas. Se recomienda consultar a un espe-
de láseres. Esta especificación detalla los criterios ininimos que cialista en protecciónauditiva para determinar los métodos apre
debe satisfacer la construcción de instalaciones y define la ter- piados de prevenirse contra el ruido excesivo.

FUENTES DE POTENCIA DE ALTO VOLTAJE Existen dos referencias principales en lo tocante a la protec-
ción ocular cerca de los láseres: ANSI 287.1 (última edición)
PUESTO QUE LOS láseres manejan voltajes elevados, además de sobre protección para los ojos y la cara, y la Guia paru lu
grandes dispositivos de almacenamiento capacitivo, siempre selecciónde protección ocular contra láseres, del Laser Institute
está presente la posibilidad de un choque eléctrico letal. Todas of America. Ambas ofrecen recomendaciones para proteger
las muertes relacionadas con láseres de que se ha informado han adecuadamente la vista. La preocupación principal al elegir
tenido que ver con el alto voltaje presente en el sistema. protección ocular para láseres es bloquear la luz de la longitud
Todos los componentes eléctricos deben cumplir con las de onda que se está usando para soldar o cortar. Cuando se
normas NEMA y con ANSI/NFPA 70 (última edición). Todo el utilizan rayos de alta potencia, los láseres tienden a producir
personal que trabaje cerca de los componentesde alto voltaje de plumas de plasma extremadamentebrillantes, por lo que hay que
un láser deberá estar capacitado en las técnicas de seguridad usar gafas coloreadas para protegerse de estas fuentes de luz
apropiadas para los sistemas eléctricos. Se deben instalar dispo- intensa. Los exámenes oculares frecuentes también deben ser
sitivos de aterrizaje e interbloqueo apropiados alrededor de parte del programa de protección de la vista para asegurarse de
todos los componentes de alto voltaje. Deberá haber mecanis- que la protección sea adecuada.
mos para descargar los condensadoresantes de que una persona
pueda tener acceso a áreas que contienencomponentescon carga
eléctrica. VAPORES DE LOS MATERIALES CORTADOS
MUCHOSMATERIALES QUE se cortan con láser emiten vapores,
EXPOSICIÓN A LA LUZ DIRECTA polvos o humos tóxicos. Se ha demostrado con estudios que el
corte con láser de polimetihnetacrilato, policloruro de vinilo y
O REFLEJADA Kevlar genera subproductos que contienen compuestos tóxicos
LA EXPOSICIÓN AL rayo es el peligro más común asociado al y carcinogénicos. Hay que tomar medidas para que el área de ope-
corte con láser. Los láseres capaces de cortar materiales de ración del láser cuente con la ventilación apropiada. Antes de
ingeniería también pueden inflingir daños considerables en el cortar cualquier material, se debe consultar las hojas de datos
cuerpo humano. La exposición a rayos láser puede dañar los de seguridad de materiales para determinar los peligros a la salud
ojos, incluyendoquemadurasde la córnea o la retina, o de ambas. que representan y las técnicas de prevención aplicables. También
Los láseres también pueden causar daños graves a la piel y a los deben estar disponibles extinguidores contra incendio en caso
tejidos en áreas desprotegidas del cuerpo. de que el proceso de corte con láser llegue a iniciar un fuego.
CORTE CON CHORRO DE AGUA

INTRODUCCIÓN requieren tasas de flujo de agua más altas para acelerar las
partículas abrasivas.
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ELMAQUINADO CON un chorro de agua, conocido también como Los materiales se cortan limpiamente, sin bordes raídos (a
maquinado hidrodinánzico, corta una amplia variedad de mate- menos que la velocidad transversal sea demasiado alta), sin
riales, tanto metales como no metales, empleando un chorro de calor, y generalmente con mayor rapidez que con una sierra de
agua de alta velocidad. El chorro se forma haciendo pasar el agua banda. Se produce un corte angosto [0.8 a 2.5 mm (0.030 a O. 100
a alta presión [30,000 a 60,000 psi (207 a 414 MPa)] por un pulg)] y terso. No hay problemas técnicos, de deslaminación o
orificio de O. 1 a 0.6 mm (0.004 a 0.024 pulg) de diámetro hecho de deformación cuando se aplica correctamente. Tampoco se
enun zafiro artificial. La velocidad del chorro va desde 520 hasta produce polvo.
914 m/s (1700 a 3000 ft/s). A estas velocidades y presiones, el
agua erosiona con rapidez muchos materiales, actuando como
una sierra. La comente de agua, con una velocidad de flujo de HISTORIA
0.4 a 19 L/min (0.1 a 5 galoneslmin) por lo regular se manipula
mediante un sistema de robot o de grúa corrediza, pero las pie- LOS ANTIGUOS EGIPCIOS usaban arena combinada con agua para
zas de trabajo pequeñas pueden hacerse pasar a mano por un operaciones de mineria y limpieza. Los lijadores de arena de este
chorro de agua estacionario. El intervalo típico de distancias siglo emplean una corriente a presión [500 psi (3400 Wa)] para
entre la boquilla y el trabajo es de 0.25 a 25 mm (0.010 a 1.0 limpiar y quitar pintura. En 1968, Franze patent0 la idea de un
pulg), prefiriéndose las distancias inferiores a los 6.4 m m (1/4 sistema de corte de chorro de agua a muy alta presión. Su patente
PUW para producir un flujo coherente que cortara implicaba la adición
Los metales y otros materiales duros se cortan añadiendo un de un polímero líquido de cadena larga a la comente de agua
abrasivo pulverizado al chorro de agua. Con este método, llama- para evitar que se disgregara al salir por el orificio de la cámara
do maquinado hidroabrasivo o maquinado con chorro abrasivo, a presión.
las partículas abrasivas (frecuentementegranate) son aceleradas Antes de su aplicación como herramienta de corte en la
por el agua y realizan la mayor parte de la acción de corte. Se industria, el agua a alta presión se usó para cortar tanto en silvi-

524 CORTE CON R A Y O L A S E R Y CON C H O R R O DE AGUA
cultura como en mineria. En la década de 1970, se desarrolló dependiendo de los límites del sistema de control y del tamaño
tecnología de corte con chorro de agua de alta presión [30 O00 de la pieza de trabajo. EI ahusamiento del corte generalmente no
a 55 o00 psi (207 a 379 m a ) ] para cortar no metales. EI primer representa un problema a menos que la velocidad de corte sea
sistema comercial de corte con chorro de agua se vendió en 1971, demasiado alta, las piezas de trabajo sean demasiado gruesas o
para cortar piezas de muebles de bloques de papel laminado que se usen boquillas desgastadas. Se requiere muy poca o ninguna
las sierras de banda, las sierras reciprocantes y los ennitadores eliminación de rebabas, y el proceso se adapta con facilidad al
no podían manejar bien. En 1983 se modificó el proceso por la control robótico.
adición de abrasivos como partículas de silica y granate al chorro No hay herramientas que se desgasten, aparte del orificio y
para cortar metales, compuestos y otros materiales. la boquilla, aunque puede haber algún desgaste del mecanismo
de robot. Se generan fuerzas laterales mínimas, lo que simplifica
la accesorización.
ÁREA DE APLICACIÓN Las tolerancias dependen del equipo y del material y espesor
de la pieza de trabajo, pero pueden ser tan exactas como ? O. 1
Los SISTEMAS DE chorro de agua y de chorro de agua abrasivo mm (I0.004 pulg) en las dimensiones y $: 50 mm (5 0.002 pulg)
compiten con procesos como las sierras de banda, la cuchilla
en la colocación. Con láser se obtienen tolerancias más estrechas.
reciprocante y el corte con flama, plasma y láser. Pueden proce- Los acabados presentan amplias variaciones. Se ha informa-
sar materiales que sufren daños por el calor de procesos térmicos
do de acabados con chorro de agua abrasiva en componentes
o que atascan las herramientas de corte mecánicas. En algunos aeroespaciales en el intervalo de 63 a 250 ppulg de Ra.
casos, pueden sustituir con efectividad de costos tres operacio- En el corte con chorro de agua simple, el ancho del corte suele
nes: desbastado, maquinado y eliminación de rebabas de piezas ser de O. 13 mm (0.005 pulg) o más; En el corte con chorro de
contomeadas.
agua abrasiva suele ser de 0.8 mm (0.032 pulg) o más. EI chorro
La gama tan amplia de materiales que se pueden cortar puede
de agua tiende a abrirse al salir de la boquilla, por lo que el corte
apreciarse en la tabla 16.8. Muchas veces se piensa en el maqui-
es más ancho en la parte baja que en la alta. La divergencia del
nado con chorro de agua y abrasivo como un sistema de proce- corte puede reducirse agregando al agua polimeros de cadena
samiento de material en láminas, pero no sólo sirve para esto.
larga, como el óxido de polietileno, o reduciendo la velocidad
Como ejemplos de cortes que ponen a prueba los límites del
de corte.
proceso están el acero al carbono de 190 mm (7.5 pulg) de
Con excepción de los sistemas avanzados para aplicaciones
espesor, aluminio 7075 T-6 de 75 mm (3 pulg) de espesor, aeroespaciales, la mayor parte de los sistemas de chorro de agua
grafitolepoxy de 64 mm (2.5 pulg) de espesor con 470 capas, y
y abrasivo controlados por CNC son relativamente fáciles de
titanio de 250 mm (10 pulg) de espesor. programar.
USOS Y VENTAJAS
LAAMPLIA GAMA de aplicaciones y la ausencia de calor son las
LIMITAC10NES
principales ventajas del corte con chorro de agua. La versatilidad
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LASVELOCIDADES DE corte relativamente bajas son la principal
del proceso queda demostrada por el corte simultáneo de acero limitación del sistema de corte con chorro de agua. En la tabla
al carbono, latón, cobre, aluminio y acero inoxidable que se 16.9 se presentan las velocidades de corte típicas. Otra limita-
muestra en la figura 16.9. Los chorros abrasivos son especial- ción es que debe contarse con un dispositivo para recolectar el
mente ventajosospara cortar laminados de diferentes materiales, líquido del chorro de corte. Los costos de capital iniciales son
incluidos emparedados de metales y no metales. Puesto que el elevados debido a las bombas y la cámara de presión requeridas
chorro abrasivo puede penetrar en casi cualquier material, no se para impulsar y dirigir el chorro de agua.
requiere perforado previo para iniciar el corte, y éste puede ser El material cortado debe ser más blando que el abrasivo utiliza-
omnidireccional. Se pueden anidar y cortar múltiples figuras, do. Los metales ductiles muy delgados tienden a sufrir esfuerzos
Tabla 16.8
Velocidades de corte con chorro de aaua para diversos materiales
Espesor Velocidad de recorrido
Material
PW mm pulglmin mmlseg
Plástico ABS 0.080 2.0 80 34
Carth 0.055 1.4 240 1o2
Cartón corrugado 0.250 6.4 120 51
Tarjeta de circuitos 0.1 03 2.6 1O0 423
Cuero 0.063 1.6 3800 1600
Plexiglás 0.118 3.0 35 15
Hule 0.050 1.3 3600 1500
Alfombra con respaldo de hule 0.375 9.5 6000 2500
Madera 0.125 3.2 40 17

C O R T E CON R A Y O L Á S E R Y C O N C H O R R O DE AGUA 525
de desecho y de las particulas suspendidas que resultan de la

operación de corte.
La vida sin fatiga de los bordes cortados con chorro de agua
en estructuras aeroespaciales críticas puede ser menor que la de
bordes cizallados crudos si las partículas de abrasivo utilizadas
son gruesas (grano 60). La reducción del tamaño de particula a
grano 150 incrementa la vida sin fatiga 50% o más, pero esto
implica también una reducción en la velocidad de corte.
FUNDAMENTOS
EL AGUA DE entrada pasa primero por una bomba elevadora para
aumentar su presión a cerca de 190 psi (1300 Wa) y filtrarla.
Luego, una bomba intensificadora (una bomba de tipo recipro-
cante de doble acción de impulso Biidráulico) crea una presión
de agua de 30 O00 a 60 O00 psi (207 a 414 MPa) con una
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velocidad de flujo de hasta 13.3 L/min (3.5 gal/miii). El agua es

forzada a pasar por un orificio de zafiro, formando el chorro. La
velocidad del chorro depende de la presión del agua.
Para el corte abrasivo, los abrasivos secos se pueden alimen-
tar desde una tolva a una cámara de mezclado, donde el agua
acelera las partículas hasta velocidadessupersónicas. La suspen-
sión a alta velocidad se enfoca y sale por la boquilla en un flujo
de 0.5 a 2.3 mm (0.020 a 0.090 pulg) de diámetro. Pueden obte-
nerse chorros de agua de hasta 80 pmm (0.003 pulg), adecuados
para cortar papel. Los chorros abrasivos en general no tienen
diámetros inenores que 0.23 r n m (0.009pulg).
Dependiendo de las propiedades del material por cortar, el
corte real es un resultado de la erosión, el cizallamiento o el
vencimiento bajo la acción de campos de esfuerzos localizados
que cambian rápidamente. El proceso no produce distorsiones
térmicas ni mecánicas, aunque en los metales hay un ligero
endurecimiento en la superficie del corte. Corriente abajo del
corte, el agua o el flujo de agua y abrasivo se recoge en un tanque
o colector.
VARIACIONES DEL PROCESO

LA PROFUNDIDAD DEL corte y sus caracteristicas superficiales
~~
Figura 16.9-Corte de diversos metales en pila con

varían con las siguientes variables: (1) presión y diámetro del
chorro abrasivo chorro de agua; (2) tamaño, tipo y velocidad de flujo del material
abrasivo; (3) velocidad transversal; (4) ángulo de corte, y (5)
número de pasadas.
Si se aumentan la presión y el diámetro del chorro, y se reduce
la velocidad transversal, será posible cortar con el chorro de agua
de flexión por el chorro abrasivo y presentan rebabas de salida. piezas de trabajo de mayor espesor y densidad. Al aumentar la
Los materiales cerámicos cortados con chorro de agua presentan velocidad de flujo del agua, el abrasivo, o ambos, y al aumentar
una reducción en la resistencia que tienen recién homeados. el tamafio del abrasivo, aumenta la velocidad de corte de un
Las boquillas deben reemplazarse cada dos o cuatro horas (o chorro abrasivo. El empleo de partículas de abrasivomás peque-
a veces más seguido aún) en los sistemas de chorro de agua con ñas y velocidades de corte más bajas mejora la calidad del borde
abrasivo. Las particulas desgastan las boquillas de carburo hasta en los cortes.
que pierden su circularidad, y el chorro pierde su simetría, En el corte con chorro abrasivo, un aumento en la presión del
haciendo que se deteriore la calidad del corte. agua permite cortar placas de mayor espesor, pues las particulas
El suministro de agua Óptimo es agua deionizada filtrada para adquieren mayor velocidad. La presión óptima tiende a perma-
eliminar partículas de hasta 0.5 micras, con el fin de reducir el necer dentro del intervalo de 30 O00 a 45 O00 psi (207 a 310
mantenimiento, pero existen otras opciones de tratamiento del MPa), ya que las presiones más elevadas implican mayores
agua. Muchos sistemas operan con éxito empleando agua de la costos de mantenimiento del equipo con beneficios de poca
llave pasada por filtros de línea simples, si la dureza del agua no monta para el proceso. Las partículas de abrasivo finas, por
es muy alta. Es necesario disponer adecuadamente del agua debajo de la malla 150, son relativamente ineficaces; el tamaño

526 CORTE CON R A Y O L A S E R Y CON CHORRO DE AGUA
Tabla 16.9
Velocidades de corte de diversos materiales con chorro de aaua abrasivo
Espesor Velocidad de recorrido

Material
Pub mm pulg/min mm/seg
Aluminio 0.125 3.2 40 17
Aluminio 0.50 12.7 18 8
Aluminio 0.75 19.0 5 2
Latón 0.125 3.2 20 8.5
latón 0.425 10.8 5 2
Bronce 1.o 25.4 1 0.5
Cobre 0.063 1.6 35 15
Cobre 0.625 15.9 8 3
Plomo 2.0 50.8 8 3
Acero al carbono 0.75 19.1 8 3
Hierro colado 1.5 38.1 1 0.5
Acero inoxidable 0.1 2.5 25 25
Acero inoxidable (304) 1.o 25.4 4 2
Acero inoxidable (304) 4.0 101.6 1 0.5
Placa blindada 0.75 19.1 10 4
Inconel 0.625 15.9 8 3
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Inconel 718 1.25 31.8 1 0.5
Titanio 0.025 0.6 60 25
Titanio 0.500 12.7 12 5
Acero de herramienta 0.250 6.4 10 4
Cerámica (99.6% de aluminio) 0.025 0.6 6 2.5
Fibra de vidrio 0.100 2.5 200 85
Fibra de vidrio 0.250 6.4 1O0 42
Vidrio 0.250 6.4 1O0 42
Vidrio 0.75 19.1 40 17
Grafitolepoxy 0.250 6.4 80 34
Grafitolepoxy 1.o 25.4 15 6
Kevlar 0.375 9.5 40 17
Kevlar 1.o 25.4 3 1.3
Lexano 0.5 12.7 12 5
Compuesto con matriz metálica 0.125 3.2 30 13
Resinafenóiica 0.5 12.7 10 4
Plexiglás ,175 4.4 50 21
Correa de hule 0.300 7.6 200 05
más efectivo de aplicación general para el corte de metales es la EQUIPO

malla 60 u 80. En el caso de cerámicas muy duras, en ocasiones
se emplea carburo de boro como abrasivo. LOS COMPONENTES CLAVES del equipo para un sistema de chorro
Las velocidades de flujo de abrasivo altas resultan en costos de agua o de chorro abrasivo son (1) la bomba o intensificador
de corte elevados: una velocidad de flujo nominal de 1 kg/inin especial de alta presión que se emplea para obtener el chorro de
a 0.24 dólares/kg resulta en un costo por hora de 14.40 dólares, agua, (2) la tubería y el tanque o unidad colectora para disponer
sin incluir los costos de limpieza y manejo posterior. Esto del agua, (3) la grUa corrediza, robot u otro sistema de aplica-
representa una fracción considerable del costo por hora total. ción para guiar el chorro de agua y (4) la unidad de boquilla,
Estas velocidades de flujo tan altas también ocasionan un rápido que fonna el chorro. En el caso de los chorros de agua abrasivos,
desgaste de las boquillas mezcladoras. hay un sistema de alimentación del abrasivo que incluye una
Aunque muchas operaciones se completan con una sola pa- tolva, una válvula medidora y una unidad de mezclado, que
sada, el corte óptimo de metales gruesos puede requerir varias incorpora las partículas de abrasivo al chorro de agua (véase la
pasadas a una velocidad transversal óptima. En cada pasada, la figura 16.10).
distancia de separación será mayor, por lo que se requerirá una El equipo puede adquirirse desde componentes individuales
velocidad transversal más lenta. hasta ináquinas herramienta acabadas. Los sistemas más com-

C O R T E CON R A Y O L A S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A 527
COMBINA CON,AGUA
A ALTA PRESION EN LA
CÁMARA DE MEZCLADO.
Figura 16.lû-Sistema típico de corte con chorro de agua y abrasivo

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
plejos, como los robots de 5 ejes, por lo regular se construyen a Equipo accesorio
la medida. En ocasiones, se ha hecho la conversión de máquinas
de corte por flama para cortar con chorro de agua. PUEDEUSARSE
EQUIPOauxiliar para cargar y descargar las piezas
de trabajo, como grúas, robots de grúa corrediza o robots de
pedestal. Este equipo para manejo del material no suele formar
parte del sistema, robótico o de otro tipo, que impulsa la cabeza
Consumibles de corte por chorro de agua.
ELPIUNCIPAL
COMPONENTE de desgaste dei equipo es el orificio Para el corte de contornos en cinco ejes puede ser necesario
de zafiro y, en sistemas de abrasivo, la boquilla de carburo para instalar un dispositivo recolector especial para detener el chorro
el abrasivo. En los sistemas de chorro de agua pura, un zafiro de agua y disipar su energía.
artificial puede durar hasta 200 horas. En los sistemas de abra- El agua dura puede requerir un sistema de tratamiento de
sivo, las boquillas de carburo duran apenas de dos a cuatro horas. aguas.
Otros consumibles son el agua, el abrasivo y la electricidad. Las Una operación indispensable es la limpieza periódica de la
partículas de abrasivo se gastan a razón de O. 1 a 1.4 kg (0.25 lb mesa de agua para retirar las partículas de abrasivo y metal
a 3.0 lb) por minuto. generadas durante el corte.

528 C O R T E C O N R A Y O L A S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
APLICACIONES El ruido generado durante el corte suele ser del orden de 80 a

95 decibeles, pero puede alcanzar los 120 dB. Los recintos de
ACTUALMENTEEXISTEN C ~ O deSaplicaciones fabriles insta- seguridad provistos para proteger al operador de la operación
ladas en varias docenas de países, incluidos más de 100 robots de corte están diseñados para absorber el sonido, pero se reco-
equipados con chorro de agua. Entre las industrias que emplean mienda que el operador utilice protección adicional para los
la tecnología están la automotriz, aeroespacial y defensa, mate- oídos.
riales de construcción, tarjetas de circuitos, talleres de fabrica- El personal de mantenimiento debe estar capacitado para
ción, fundiciones, alimentos, vidrio, talleres de reparación, mi- manejar el equipo y las tuberías de agua de alta presión. La
nería, equipo para pozos de gas y de petróleo, empaque, papel, instalación de corte debe diseñarse de modo que proteja contra
hule, astilleros y centros de servicio de aceros. En la figura 16.11 una descarga de agua a alta presión en caso de ruptura de alguno
se muestra una hoja de sierra circular de acero cortada por de los tubos. Se utilizan sensores de presión para apagar el
maquinado hidroabrasivo. sistema cuando se presenta una falla en las tuberías.
Las aplicaciones aeroespaciales incluyen el corte con chorro
abrasivo de estructuras compuestas avanzadas, de superaleacio-
nes de titanio, níquel y cobalto, y de metal y fibra de vidrio en
pilas. El chorro de agua con abrasivo resulta especialmente útil
para cortar materiales compuestos en virtud de que no produce
deslaminación ni daños térmicos.
Las fábricas de automóviles y sus proveedores emplean cho-
rros de agua y chorros abrasivos para recortar alfombras, table-
ros y parachoques de materiales compuestos, forros de puertas
y cristales.
Las fundiciones utilizan chorros abrasivos para eliminar are-
na quemada adherida al exterior de piezas coladas de hierro y
para retirar las capas de cerámica de las piezas coladas por
investidura. Otras aplicaciones comunes son la eliminación de
portillos y aletas.
ASPECTOS ECONÓMICOS
SEHAESTIMADO que el costo total de operar un sistema de chorro
de agua con abrasivo cuyo costo de capital de inversión fue de
200,000 dólares asciende a 27 dólareshora. Esto incluye man-
tenimiento, electricidad, aditivo abrasivo y desgaste de boqui-
llas. Los costos de mano de obra serían adicionales.
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
COMO EL CHORRO de agua o el chorro abrasivo pueden cortar
Figura 16.1 I-Hoja d e sierra d e acero cortada por
maquinado hidroabrasivo.
con facilidad la came o el hueso, el operador debe protegerse.
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C O R T E CON R A Y O L A S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A 529

ASM “Nontraditional machining”, en Conference Proceeding. rence, Detroit, Mi, septiembre de 1986. Kent Washington:
Editado por Metal Park, Ohio, ASM, diciembre de 1985. Flow Systems, 1986.
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F0urthU.S. Water Jet Conference, agosto de 1987, Berkeley, Americaiz Machinist, abril de 1980.
Nueva York, editado por la American Society of Mechanical Schwartz, B. L. “Priciples and applications of water and abrasive
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Robotic Applications in Automotive Manufacturing Confe- Conference,Los Angeles, Ca. SME Tech ensayo MR88- 14 1.
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PREPARADO POR UN
P. Dent, Presidente
Grumman Aerospace
Corporation
SOLDADURA J. C.Bohr
General Motors
R.G. Gasser
FerrantVSciaky, Incorporated
DE PUNTOS, J. M.Gerken
Lincoln Electric Corporation
D.L. Hallum
Bethlehem Steel Corporation
DE COSTURA J. W.Lee
Textron Lycoming
R.B. McCauley
McCauley Associates
I
Y DE I
D.H. Oris
Armco, Incorporated
G. W. Oyler
Welding Research Council
PROYECCION W. T.Shieh
General Electric Company
K.C.Wu
Pertron/Square D.
A. F.Manz
A. F. Manz Associates
Fundamentos de los procesos 532

~~~ ~~
Equipo 540
Preparación de las superficies 542
Soldadura de resistencia de puntos 543
Soldadura de resistencia de costura 552
Soldadura de proyección 560
Metales soldados 570
Programas de soldadura 573
Calidad de la soldadura 573
Seguridad 578
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SOLDADURA
DE PUNTOS,
DE COSTURA
Y DE PROYECCION
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FUNDAMENTOS DE LOS PROCESOS

DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL empalme y, en algunas aplicaciones, de forjar el metal soldado
durante el poscalentamiento. La figura 17.1 ilustra los tres
LA SOLDADURA DE puntos, de costura y de proyección son tres procesos.
procesos de soldadura de resistencia en los que el calor generado En la soldadura de puntos, se produce una pepita de metal de
por la resistencia que el trabajo opone al paso de la corriente soldadura en el sitio del electrodo, pero es posible crear dos o
eléctrica genera calor que produce la uilión de los metales en las más pepitas simultáneamente empleando múltiples juegos de
superficies de empalme. Siempre se aplica una fuerza antes de, electrodos. La soldadura de proyección es similar, excepto
durante y después de la aplicación de la corriente, a fin de que la ubicación de las pepitas la determina una proyección
confinar el área de contacto de la soldadura en las superficies de o relieve en una de las superficies de empalme, o la intersección
SOLDADURAS
DE PROYECCIÓN
ELECTRODOS ELECTRODOS
O PUNTAS O RUEDAS
DE SOLDAR DE SOLDAR ELECTRODOS
O TROQUELES
DESPUÉS
DE SOLDAR
ANTES
DE SOLDAR
(A) SOLDADURA DE PUNTOS (B) SOLDADURA DE JUNTA
(c) SOLDADURA DE PROYECCIÓN
Figura 17.1-Diagramas simplificados de los procesos básicos de soldadura de puntos,

de costura y de proyección

SOLDADURA DE PUNTOS, D E COSTURA Y D E PROYECC16N 533
de componentes en el caso de alambres o barras (soldadura de El calor generado es proporcional al cuadrado de la comente
alambre cruzado). Pueden efectuarse dos o más soldaduras de pro- de soldadura y directamente proporcional a la resistencia y al
yección simultáneas con un juego de electrodos. tiempo. Una parte del calor generado sirve para efectuar la
La soldadura de costura es una variación de la soldadura de soldadura y otra parte se cede al metal circundante.
puntos en la que se produce una serie de pepitas traslapadas para La comente requerida para producir una soldadura dada es
obtener una juntura continua, a prueba de fugas. En general, uno aproximadamenteinversamenteproporcional a la raíz cuadrada
o ambos electrodos son ruedas que giran conforme el trabajo del tiempo. Así pues, si el tiempo es extremadamente corto, la
pasa entre ellas. Se puede producir una soldadura de costura con comente requerida será muy alta. Una combinación de comente
equipo para soldadura de puntos, pero la operación será mucho elevada y tiempo insuficiente puede dar pie a una distribución
más lenta. indeseable de calor en la zona de soldadura, produciendo una
Se puede producir una serie de soldaduras de puntos indivi- fusión excesiva de la superficie y un rápido deterioro de los
duales con una máquina de soldadura de costura y electrodos de electrodos.
rueda si se ajustan demanera apropiada la velocidad de recorrido El circuito secundario de una máquina de soldadura de resis-
y el tiempo entre soldaduras. El movimiento del trabajo puede tencia y el trabajo soldado constituyen una serie de resistencias.
o no detenerse durante el ciclo de soldadura de puntos. Este pro- L a resistencia total del trayecto de comente afecta la magnitud
cedimiento se conoce como soldadura de punto rodado. de la comente. La comente será la misma en todo el circuito, in-
dependientemente de la resistencia instantánea en cualquier punto
del circuito, pero el calor generado en un punto dado del circuito
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO es directamente proporcional a la resistencia en ese punto.
LAS OPERACIONES DE soldadura de puntos, de costura y de Una característica importante de la soldadura de resistencia
proyección implican la aplicación coordinada de comente eléc- es la rapidez con que puede producirse el calor para la soldadura.
trica y presión mecánica con las magnitudes y duraciones ade- En la figura 17.2 se ilustra la distribución de temperatura en el
cuadas. La comente de soldadura debe pasar entre los electrodos trabajo y los electrodos, en el caso de la soldadura de puntos, de
atravesando el trabajo. Su continuidad se asegura mediante costura y de proyección. De hecho, en una soldadura hay por lo
fuerzas aplicadas a los electrodos, o por proyeccionesmoldeadas menos siete resistencias conectadas en serie que determinan la
para proveer la densidad de comente y presión necesarias. La distribución de temperatura. En el caso de una unión de dos
secuencia de operación debe, en primer lugar, generar suficiente espesores, son las siguientes:
calor para llevar un volumen confinado del metal al estado
fundido. En seguida, se permite que este metal se enfríe bajo (1) 1 y 7, la resistencia eléctrica del material del electrodo.
presión hasta que tenga la fuerza suficiente para mantener unidas (2) 2 y 6, la resistencia de contacto entre el electrodo y el
las piezas. La densidad de comente y la presión deben ser su- metal base. La magnitud de esta resistencia depende de la
ficientes para formar una pepita, pero no tan altas que el metal condición superficial del metal base y del electrodo, del tamaño
fundido sea expulsado de la zona de soldadura. La duración de y el contorno de la cara del electrodo, y de la fuerza del electrodo.
la comente debe ser lo bastante corta como para evitar un (La resistencia es aproximadamente inversamente proporcio-
calentamiento excesivo de las caras de los electrodos, pues nal a la fuerza de contacto.) Este es unpunto de considerable
semejante calentamiento podría pegar los electrodos al trabajo generación de calor, pero la superficie del metal base no alcanza
y reducir considerablemente su vida útil. su temperatura de fusión durante el paso de la comente debido
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El calor requerido para estos procesos de soldadura de resis- a la elevada conductividadtérmica de los electrodos (1 y 7) y al
tencia se produce por la resistencia que oponen las piezas de hecho de que por lo regular están enfriados por agua.
trabajo al paso de una corriente eléctrica por el material. Debido (3) 3 y 5 , la resistencia total del metal base mismo, que es
a lo relativamente corto del trayecto de la comente eléctrica en directamente proporcional a su resistividad y espesor, e inversa-
el material y a lo limitado del tiempo de soldadura, se requieren mente proporcional al área de sección transversal del trayecto
comentes relativamente altas para generar el calor necesario de comente.
para la soldadura. (4) 4, la resistencia de las caras internas del metal base en el
punto donde se formará la soldadura. Este es el punto de mayor
resistencia y, por tanto, el punto donde se genera más calor.
Generación de calor Puesto que también se genera calor en los puntos 2 y 6, el calor
generado en las caras internas 4 no tiende a fugarse a los
EN UN CONDUCTOR eléctrico, la cantidad de calor generado
electrodos.
depende de tres factores: (I) el amperaje, (2) la resistencia del
conductor (incluyendo la resistencia del material a soldar) y (3)
En todos estos puntos se genera calor, no sólo en las caras
la duración de la comente. Estos tres factores afectan el calor
internas de los metales base. El flujo de calor desde las caras
generado en la forma expresada por la fórmula
internas de los metales base, o hacia ella, está regido por el
Q = 12Rt (17.1) gradiente de temperatura establecido por el calentamiento por
resistencia de los diversos componentes del circuito. Esto a su
donde: vez promueve o retarda la creación del calor de soldadura
Q = calor generado, joules localizado que se requiere.
I = comente, amperes En cada uno de los siete lugares indicados en la figura 17.2
R = resistencia del trabajo, ohms se genera calor en proporción a la resistencia de cada uno. Sin
t = duración de la corriente, segundos embargo, el calor de soldadura sólo se requiere en las caras

534 SOLDADURA D E PUNTOS, D E COSTURA Y DE PROYECCION
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
RESISTENCIA MECÁNICA TEMPERATURA
Figura 17.2-Gráficas de resistencia mecánica y temperatura en términos de la posición dentro del circuito
diagramado
internas de los metales base, y el calor generado en todos los continua no son afectadas significativamentepor la presencia de
demás sitios se debe reducir al mínimo. Puesto que la resistencia metales magnéticos en el lazo secundario ni por la geometría del
más alta está en 4,el calor aparece con mayor rapidez en ese circuito.
lugar. Los puntos que le siguen en resistencia son 2 y 6. La Además de las variaciones en la magnitud de la comente de
temperatura también se eleva rápidamente en estos puntos, pero soldadura, la densidad de comente puede variar en las caras
no tanto como en 4.Después de transcurrido cerca del 20% del internas de soldado. Esto puede deberse a la desviación de la
tiempo de soldadura, el gradiente de calor probablemente se comente por soldaduras anterioresy puntos de contacto distintos
ajuste al pefiil que se muestra en la figura 17.2.El calor generado del punto de soldadura. Un aumento en el área de la cara de los
en 2 y 6 se disipa rápidamente hacia los electrodos adyacentes 1 electrodos, o del tamaño de las proyecciones en el caso de la
y 7, enfriados por agua. El calor en 4 se disipa con mucha mayor soldadura de proyección, reducirá la densidad de corriente y el
lentitud hacia el metal base. Por tanto, mientras la comente de calor de soldadura. Esto puede causar un decremento significa-
soldadura continúe, la velocidad de elevación de la temperatu- tivo de la resistencia mecánica de la soldadura.
ra en el plano 4 será mucho más rápida que en 2 y 6. La tempe- Se requiere una densidad de corriente minima durante un
ratura de soldadura se indica en el diagrama de la derecha de la tiempo finito para producir fusión en la cara interna. Es preciso
figura 17.2 con el número de puntos dentro del dibujo que generar suficiente calor para vencer las pérdidas hacia el metal
conducen a la curva correspondiente. base adyacente y los electrodos.
En una soldadura bien controlada, la temperatura de soldado EI tamaño de la pepita de soldadura y su resistencia mecánica
se alcanzará primero en numerosos contactos puntuales de las aumentan rápidamente al aumentar la densidad de corriente.Una
caras internas, que se fundirán y en poco tiempo crecerán for- densidad de corriente excesiva causará la expulsión de metal
mando una pepita. fundido (produciendo huecos internos), agrietamiento de la sol-
Los factores que afectan la cantidad de calor generado en la dadura y menor resistencia mecánica. En la figura 17.3 se
unión por una corriente dada para una unidad de tiempo de muestran las variaciones típicas de la resistencia mecánica al
soldadura son (1) las resistencias eléctricas dentro del metal cizallamiento de soldaduras de puntos en términos de la magni-
soldado y los electrodos, (2) las resistencias de contacto entre las tud de la corriente. En el caso de soldaduras de puntos y de
piezas de trabajo y entre los electrodos y las piezas de trabajo y costura, un exceso de comente sobrecalentará el metal base,
(3) la pérdida de calor hacia los electrodos y las piezas de trabajo. producirá depresiones profundas en las piezas y provocará el
sobrecalentamientoy rápido deterioro de los electrodos.
Efecto de la corriente de Soldadura. En la fórmula Q =
ZzRt,la comente tiene un efecto más grande sobre la generación Efecto del tiempo de soldadura. La velocidad de gene-
de calor que la resistencia o que el tiempo; por tanto, es una ración de calor debe ser tal que se produzcan soldaduras con la
variable importante que debe controlarse. Dos factores que resistencia mecánica adecuada sin un calentamiento excesivo ni
causan variaciones en la corriente de soldadura son las fluctua- deterioro rápido de los electrodos. El calor total generado es
ciones en el voltaje de línea y las variaciones en la impedancia proporcional al tiempo de soldadura. En esencia, el calor se pier-
del circuito secundario en las máquinas de Ca. Las variaciones de por conducción hacia el metal base circundante y los electro-
de la impedancia se deben a cambios en la geometría del circuito dos; una cantidad muy pequeña se pierde por radiación. Estas
o a la introducción de masas variables de metales magnéticos en pérdidas aumentan al aumentar el tiempo de soldadura y la
el lazo secundario de la máquina. Las máquinas de comente temperatura del metal, pero básicamente no se pueden controlar.

SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECC16N 535
r
I I
t
LA EXPULSIÓN t
1 I I I
CORRIENTE -
I I
Figura 17.3-Efecto de la corriente de soldadura sobre

I
la resistencia mecánica al cizallamiento de la

soldadura de puntos
TIEMPO DE SOLDADURA
Durante una operación de soldadura de puntos, se requiere Figura 17.4-Resistencia mecánica a la tensión de corte
un cierto tiempo mínimo para alcanzar la temperatura de fusión en términos del tiempo de soldadura
con una densidad de comente adecuada. Si se sigue aplicando
corriente, la temperatura del plano 4 en la pepita de soldadura
excederá por mucho la temperatura de fusión, y es posible que Efecto de la presión de soldadura. La resistencia R en la
la presión interna expulse metal fundido de la unión. También fórmula del calor cambia con la presión de soldadura debido al
puede haber expulsión de gases generados o de vapor metálico, efecto de ésta sobre la resistencia de contacto en la zona entre
junto con diminutas partículas de metal. Si las superficies del las piezas de trabajo. La presión de soldadura se produce por la
trabajo tienen incrustaciones o pequeñas depresiones, tam- fuerza que los electrodos ejercen sobre la unión. Se considera
bién pueden salir despedidos gases y partículas de los planos que esta fuerza es la fuerza dinámica neta de los electrodos
2 y 6. contra el trabajo, y es la presión resultante de esta fuerza la que
Un tiempo de soldadura demasiado largo surtirá el mismo afecta la resistencia de contacto.
efecto sobre el metal base y los electrodos que un amperaje Las piezas que se van a soldar por puntos, costura o proyec-
excesivo. Además, la zona térmicamente afectada de la soldadu- ción se deben prensar fuertemente con abrazaderas en el sitio de
ra se extenderá a mayor distancia en el metal base. la soldadura para que pueda pasar la corriente. Si todos !?s de-
En la mayor parte de los casos, las pérdidas de calor en un más factores son iguales, al aumentar la fuerza de los electrodos
punto dado durante un intervalo de soldadura prolongado serán o la presión de soldadura, el amperaje también aumentará hasta
iguales que el aporte de calor; las temperaturas se estabilizarán. algún valor límite. Por otro lado, el efecto sobre el calor total ge-
En la figura 17.4 se muestra un ejemplo de la relación entre el nerado puede ser el opuesto. Al aumentar la presión, la resisten-
tiempo de soldadura y la resistencia mecánica al cizallamiento cia de contacto y el calor generado en la interfaz disminuirán.
de la soldadura de puntos, suponiendo que todas las demás Para incrementar el calor hasta el nivel previo, es preciso aumen-
condiciones se mantienen constantes. tar el amperaje o el tiempo de soldadura para compensar la
Hasta cierto punto, el tiempo de soldadura y el amperaje pue- reducción en la resistencia eléctrica.
den ser complementarios. El calor total puede variarse ajustando Las superficies de los componentes mecánicos, a escala
ya sea el amperaje o el tiempo de soldadura. La transferencia de microscópica, son una serie de picos y valles. Cuando se some-
calor es función del tiempo y el desarrollo de una pepita del ten a presiones leves, el contacto metal-metal real ocurrirá sólo
tamaño adecuado requiere un tiempo m’nimo,independiente del en los picos que se toquen, lo cual representa un porcentaje
amperaje. pequeño del área. La resistencia de contacto será alta. Al aumen-
Al soldar con puntos placas gruesas, lo m á s común es aplicar tar la presión, los puntos altos se aplastan y el área real de
la comente de soldadura en varios pulsos relativamente breves contactometal-metal aumenta, reduciendo la resistencia de con-
sin dejar de ejercer fuerza con los electrodos. El objetivo de tacto. En la mayor parte de las aplicaciones, el material del
pulsar la comente es hacer que se acumule gradualmente calor electrodo es más suave que las piezas de trabajo; por ende, la
en la zona entre las piezas de trabajo. El amperaje requerido para aplicación de una fuerza de electrodo apropiada producirá un
soldar puede fundir rápidamente el metal si la duración de los mejor contacto en las zonas electrodo-trabajo que en la zona
pulsos es demasiado larga, produciendo explosiones. entre las piezas de trabajo.
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536 S O L D A D U R A D E PUNTOS. DE COSTURA Y DE PROYECCIÓN
Influencia de los electrodos. Los electrodos desempeñan aluminio requieren la misma cantidad de joules por gramo
un papel vital en la generación de calor porque conducen la (btu/lb) para alcanzar la temperatura de fusión, a pesar de que
comente de soldadura al trabajo. En el caso de la soldadura de difieren mucho en sus características de soldadura por puntos.
puntos y de contacto, el área de contacto de los electrodos Por tanto, las conductividades eléctrica y térmica se convierten
controla en gran medida la densidad de la comente de soldadura en factores dominantes. Las conductividades del aluminio son
y el tamaño de la soldadura resultante. Los electrodos deben unas diez veces mayores que las del acero inoxidable, así que la
tener buena conductividad térmica, pero también deben tener la pérdida de calor hacia los electrodos y el metal circundante es
resistencia mecánica y dureza adecuadas para resistir la defor- mayor en el caso del aluminio. Por ello, la comente de soldadura
mación causada por la aplicación repetida de una fuerza de elec- para el aluminio debe ser bastante mayor que para el acero
trodo elevada. La deformación o “aplastamiento”de la cara de inoxidable.
los electrodos incrementa el área de contacto y reduce tanto la
densidad de comente como la presión de soldadura. La calidad Balance calorífico
de la soldadura se deteriorará al irse deformando las puntas; por
ello, es preciso rectificar o reemplazar los electrodos cada cierto EL EQUILIBRIO DE calor ocurre cuando las profundidades de
tiempo con el fin de mantener una generación de calor adecuada fusión (penetración) en ambas piezas de trabajo son aproxima-
para obtener soldaduras con propiedades satisfactorias. damente iguales. La mayor parte de las aplicaciones de soldadu-
Cuando los electrodos no compensan con rapidez una reduc- ra de puntos y costura se limitan a soldar espesores iguales del
ción repentina en el espesor total del trabajo, habrá una dismi- mismo metal, con electrodos de la misma aleación, forma y
nución momentánea de la presión. Si esto sucede mientras está tamaño. En estos casos el balance calorífico es automático; sin
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
pasando comente de soldadura, la resistencia de contacto en las embargo, enmuchas aplicaciones el calor generado en las piezas
zonas 2,4 y 6, y la velocidad de generación de calor, aumentarán. no está equilibrado.
Una velocidad de calentamiento excesiva en las tres superficies EI balance calorífico puede ser afectado por lo siguiente:
de contactotenderá a producir sobrecalentamientoy la expulsión
violenta de metal fundido. El metal fundido se retiene en cada (1) Las conductividades eléctrica y térmica relativas de los
zona interna gracias a un anillo de metal no fundido que rodea a metales que se van a unir.
la pepita de soldadura. Una reducción momentánea en la fuerza (2) La geometria relativa de las piezas en la unión.
de los electrodos permite a la presión interna del metal romper (3) Las conductividadestérmica y eléctrica de los electrodos.
este anillo circundante, y es posible que se produzcan huecos (4) La geometría de los electrodos.
internos o una depresión excesiva causada por el electrodo. Las
propiedades de la soldadura pueden caer por debajo de los niveles EI calentamiento será desequilibrado cuando la composi-
aceptables, y el desgaste de electrodos será mayor que lo normal. ción, el espesor, o ambas cosas, de las piezas por soldar sean
significativamente distintos. En muchos casos el desequilibrio
Influencia de la condición de la superficie. La condi- puede minimizarse con el diseño de las piezas, el material y di-
ción de las superficies de las piezas influye en la generación de seño de los electrodos o la ubicación de la proyección (en el caso
calor porque los óxidos, impurezas, aceites y otras sustancias de la soldadura de proyección). El balance calorífico también
ajenas en las superfices afectan la resistencia de contacto. Las puede mejorarse empleando el tiempo de soldadura más breve
soldaduras con propiedades más uniformes se obtienen cuando y la comente más baja que produzcan soldaduras aceptables.
las superficies están limpias.
La soldadura de piezas con una capa no uniforme de óxido, Disipación de calor
incrustaciones u otras sustancias ajenas en la superficie produce
variaciones en la resistencia de contacto y, por tanto, inconsis- DURANTE LA SOLDADUFU hay pérdida de calor por conducción
tencias en la generación de calor. Además, las incrustaciones hacia el metal base adyacente y los electrodos, como se muestra
gruesas en las superficies del trabajo pueden penetrar en las caras en la figura 17.5. Esta disipación de calor continúa con diferentes
velocidades durante la aplicación de la comente y después, hasta
de los electrodos, haciendo que se deterioren rápidamente. El
que la soldadura se ha enfriado a temperatura ambiente. La
aceite y la grasa retienen suciedad que también contribuye al
deterioro de los electrodos. disipación puede dividirse en dos fases: (1) durante la aplicación
de la corriente y ( 2 ) después de interrumpida la comente. El
Influencia de la composición del metal. La resistividad
grado de disipación en la primera fase depende de la composi-
eléctrica de un metal influye directamente sobre el calentainien- ción y la masa de las piezas de trabajo, dei tiempo de soldadura
to resistivo durante la soldadura. En metales de alta conductivi- y de los mecanismos de enfriamiento externos. El diseño deter-
dad como la plata y el cobre, se desarrolla poco calor incluso con mina la composición y la masa de las piezas de trabajo. Ei
enfriamiento extemo depende de la instalación de soldadura y
densidades de comente elevadas. El escaso calor generado se
del ciclo de soldadura.
transmite rápidamente al trabajo circundante y a los electrodos.
El calor generado por un amperaje dado es inversamente
La composición de un metal determina su calor específico,
temperatura de fusión, calor latente de fusión y conductividad proporcional a la conductividad eléctrica dei metal base. La
térmica. Estas propiedades controlan la cantidad de calor reque- conductividad térmica y la temperatura del metal base determi-
nan la velocidad con la que el calor se disipa de ia zona de
rida para fundir el metal y producir una soldadura. Pese a ello,
las cantidades de calor necesarias para llevar masas unitarias de soldadura.’ En la mayor parte de los casos, las conductividades
la mayor parte de los metales comerciales a sus temperaturas de 1. EI flujo de calor en la soldadura se analiza en Welding Handbook, vol. 1,
fusión son muy parecidas. Por ejemplo, el acero inoxidable y el $a. ed.

SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE P R O Y E C C I O N 537
tanto, la soldadura normalmente se realiza con agua fluyendo

sobre las piezas de trabajo para disipar el calor lo más rápida-
mente posible.
No siempre es conveniente enfriar la zona de soldadura con
ELECTRODODE ALEACIÓN DE rapidez. En el caso de aceros de aleación endurecibles por tem-
COBRE ENFRIADO POR AGUA plado, suele ser mejor retraer los electrodos tan pronto como sea
posible para minimizar la disipación de calor por ellos, retardan-
do así el enfriamiento de la soldadura.
CICLO DE SOLDADURA
EL CICLO PARA la soldadura de puntos, costura y proyección
consiste básicamente en cuatro fases:
(1) Tiempo de compresión-el intervalo de tiempo entre el
arranque del cronómetro y la primera aplicación de comente;
este lapso es para asegurar que los electrodos hagan contacto con
el trabajo y ejerzan la fuerza máxima antes de aplicar la comente
de soldadura.
ELECTRODO DE ALEACIÓN DE
COBRE ENFRIADO POR AGUA (2) Tiempo de soldadura - el tiempo durante el cual se aplica
corriente de soldadura al trabajo cuando la soldadura es de un
solo impulso.
(3) Tiempo de retención-el tiempo durante el cual se man-
tiene la fuerza aplicada al trabajo después del término del último
impulso de comente; durante este tiempo, la pepita de soldadura se
Figura 17.5-Disipación de calor hacia el metal base solidifica y enfría hasta adquirir suficiente resistencia mecánica.
circundante y los electrodos durante la soldadura de (4) Tiempo inactivo - el tiempo durante el cual los electrodos
resistencia se despegan del trabajo y éste se desplaza hasta la siguiente
posición de soldadura; este término generalmente se aplica
cuando el ciclo de soldadura es repetitivo.
térmica y eléctrica de un metal son similares. En los metales de En la figura 17.6 se muestra un ciclo de soldadura básico. Se
alta conductividad, como el cobre o la plata, se requiere un puede agregar una o más de las siguientes características a este
amperaje elevado para producir una soldadura y compensar la ciclo básico para mejorar las propiedades físicas y mecánicas de
rápida disipación de calor hacia el metal base adyacente y los la zona de soldadura:
electrodos. La soldadura de puntos, costura o proyección de tales
metales es muy dificil. (1) Fuerza de precompresión para asentar los electrodos
Si los electrodos permanecen en contacto con el trabajo contra las piezas de trabajo.
después de interrumpirse la corriente de soldadura, enfrían rápi- (2) Precalentamiento para reducir el gradiente térmico en el
damente la pepita de soldadura. La velocidad de disipación del metal al inicio del tiempo de soldadura.
calor hacia el metal base circundante disminuye al aumentar el (3) Fuerza de forjado para consolidar la pepita de soldadura.
tiempo de soldadura porque se habrá calentado un volumen más (4) Tiempos de enfriamiento y templado para producir sol-
grande del metal base. Esto reduce el gradiente de temperatura daduras con la resistencia mecánica deseada en aceros de alea-
entre el metal base y la pepita de soldadura. En el caso de láminas ción endurecibles.
gruesas de metal que generalmente requieren tiempos de solda- (5) Poscalentamiento para refinar el tamaño de grano de la
dura largos, la velocidad de enfriamiento será más lenta que soldadura en aceros.
cuando se sueldan láminas delgadas o se emplean tiempos de (6) Decaimiento de corriente para retardar el enfriamiento
soldadura cortos. en aluminio.
Si los electrodos se retiran de la soldadura con demasiada
rapidez después de apagar la comente, puede haber problemas. En algunas aplicaciones, la comente de soldadura se alimenta
En el caso de láminas delgadas, este procedimiento puede dar intermitentemente durante un intervalo de soldadura; está en-
lugar a deformaciones excesivas. Si las láminas son gruesas, se cendida durante el tiempo de calentamiento y se interrumpe
requiere tiempo suficiente para enfriar y solidificar la pepita de durante el tiempo de enfriamiento. La figura 17.7 muestra la
soldadura de gran tamaño mientras se mantiene la presión. Por secuencia de operacionesen un ciclo de soldadura más complejo
tanto, es mejor, en general, dejar los electrodos en contacto con
el trabajo hasta que la soldadura se enfríe a una temperatura en CORRIENTE DE SOLDADURA
la que tenga la resistencia mecánica suficiente para aguantar
cualquier carga a la que sea sometida cuando se libere la presión. SEUTILIZA TANTO CORRIENTE alterna (ac) como comente con-
El tiempo de enfriamiento para una pepita de soldadura de tinua (cc) para producir soldaduras de puntos, costura y proyec-
juntura es corto cuando los electrodos giran continuamente;por ción. La máquina de soldar transfonna la potencia de la linea a
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538 SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCIÓN
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/
/ /
-
I _
CICLO DE SOLDADURA
I L
Figura 17.6-Ciclo de soldadura básico de un solo impulso para soldadura de puntos y de proyección
potencia de soldadura de bajo voltaje y alto amperaje. Algunas TIEMPO DE SOLDADURA

aplicaciones emplean ca monofásica con la misma frecuencia
que la línea de alimentación, por lo regular 60 Hz. La comente EL TEMPO DE aplicación de la comente, o tiempo de soldadura
continua se emplea en aplicaciones que requieren un amperaje ele- cuando la potencia no es energía almacenada, se controla me-
vado porque la carga puede equilibrarse en una línea de potencia diante mecanismoselectrónicos, mecánicos, manuales o neumá-
trifásica. Su empleo también reduce las pérdidas de potencia en ticos. Los tiempos normalmente van desde medio ciclo (1/120
el circuito secundario. La comente continua puede ser práctica- s) para láminas muy delgadas hasta varios segundos para placas
mente constante durante un periodo medido o adoptar la forma gruesas. En las máquinas de energía almacenada del tipo de
de un pulso de pico pronunciado. fista última normalmente se condensador o magnéticas, el tiempo de soldadura lo determina
produce a partir de energía eléctrica almacenada. la constante eléctrica del sistema.
Programación de la corriente Soldadura de un solo impulso

ENLAS MAQUINAS de energia continua, la velocidad de ascen- ELEMPLEO DE una aplicación continua de comente para produ-
so y caída de la comente se puede programar. El periodo de ele- cir una soldadura individual se denomina soldadura de un solo
vación de la comente suele recibir el nombre de tiempo de pen- impulso (véase figura 17.6). EI periodo puede incluir pendiente
diente positiva, y el periodo de caída de la comente, tiempo de positiva o negativa de comente.
pendiente negativa (véase figura 17.7). Estas funciones están
disponibles en máquinas equipadas con sistemas de control Soldadura de múltiples impulsos
electrónico.
La pendiente positiva generalmente sirve para evitar un so- LA SOLDADURA DE multiples impulsos consiste en dos o más
brecalentamiento y expulsión de metal al principio del tiempo pulsos de comente separados por un tiempo de enfriado prees-
de soldadura, cuando ia resistencia de la zona interna de contacto tablecido (véase figura 17.7). Esta secuencia sirve para controlar
del metal base es alta. La pendiente negativa sirve para controlar la velocidad de calentamiento en la zona interna de contacto
la solidificaciónde la pepita de soldadura y evitar el agrietamien- durante la soldadura de puntos de láminas de acero relativamente
to en el caso de metales endurecibles por templado o sujetos a gruesas.
rasgamiento en caliente.
Antes de la soldadura, el metal base puede precalentarse con
una comente baja. Después de la formación de la pepita de
FUERZA DE LOS ELECTRODOS
soldadura, la comente puede reducirse a un nivel menor para el EL CIERRE DEL circuito eléctrico a través de los electrodos y
poscalentamiento de la zona de soldadura. Esto puede ser parte el trabajo se asegura mediante la aplicación de una fuerza con
del intervalo de soldadura, como se muestra en la figura 17.7, o los electrodos. Esta fuerza se produce con dispositivos hidráuli-
una aplicación posterior de comente después de un periodo de cos, neumáticos, magnéticos o mecánicos. La presión ejercida
enfriamiento. en la interfaz depende del área de las caras de los electrodos que

S O L D A D U R A D E PUNTOS. D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I 6 N 539
EL RETRASO DE FORJADO PUEDE

INICIARSE EN ALGUN OTRO PUNTO
DEL CICLO DE SOLDADURA
FUERZA DE FORJADO
y - - -
/ I
/
CORRIENTE DE SOLDADURA
PENDIENTE NEGATIVA
SOLDADURA
- INTERVALO INTERVALO DE INTERVALO

-~
PRESOLDADURA I SOLDADURA POSTSOLDADURA
CICLO DE SOLDADURA
1 -
Figura 17.7-Ciclo de soldadura ampliado que incluye: tiempo de precalentamiento, tiempo de pendiente positiva,
tiempo de pendiente negativa, tiempo de enfriamiento, tiempo de templado y fuerza de forjado
está en contacto con las piezas de trabajo. Las funciones de esta (2) Fuerzas de precompresión y soldadura - un nivel inicial
fuerza o presión son (1) establecer un contacto íntimo entre las alto para reducir la resistencia de contacto inicial y poner las piezas
diversas caras internas, (2) reducir la resistencia de contacto en contacto intimo,seguido de un nivel menor para soldar.
inicial en las caras internas, (3) suprimir la expulsión de metal (3) Fuerzas de precompresión, soldadura y forjado - los dos
fundido de la unión y (4)consolidar la pepita de soldadura. primeros niveles son como los descritos en (2), seguidospor una
Las fuerzas pueden aplicme durante el ciclo de soldadura fuerza de forjado cerca del final del tiempo de soldadura; el
como sigue: forjado sirve para reducir la porosidad y el agrietado en caliente
de la pepita de soldadura.
(1) Una fuerza de soldadura constante. (4) Fuerzas de soldadura y forjado.
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540 SOLDADURA D E PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCIÓN
EQUIPO
EL EQUIPO DE soldadura de puntos, de costura y de proyección Corriente continua
consiste en tres elementos básicos: un circuito eléctrico, el
equipo de control y un sistema mecánico.’ Las MAQUINAS DE soldadura pueden producir comente continua
de polaridad continua, pulsos de comente con polaridad alter-
nante, o pulsos de corriente de pico pronunciado. Estos últimos
CIRCUITO ELÉCTRICO se producen por energía eléctrica almacenada.
EL CIRCUITO COMPRENDE un transformador de soldadura, un
contactor primario y un circuito secundario. El circuito secun- Máquinas tipo rectificador. Estas máquinas son del tipo
dario incluye los electrodos que conducen la corriente de solda- de energía directa, en cuanto a que la potencia ca dei sistema de
dura al trabajo, y el trabajo mismo. En algunos casos, el circuito distribución de la planta pasa por un transformadorde soldadura
también incluye alguna forma de almacenar energía eléctrica. donde se le rectifica para producir potencia cc. En los circuitos
Para ia soldadura de resistencia se emplea tanto corriente alterna secundarios se emplean mucho diodos de silicio en virtud de su
como comente continua. La máquina soldadora convierte la po- contìabijidad y eficiencia inherentes. Ei sistema puede ser mono-
tencia de línea de 60 Hz en potencia de bajo voltaje y alto fásico, pero una de las ventajas de los sistemas de corriente con-
amperaje en su circuito secundario. tinua es ia capacidad de utilizar un transformador trifásico para
alimentar el sistema rectificador del circuito secundario. Esto
hace posible el uso de potencia de línea trifásica balanceada.
Corriente alterna
ALGUNAS MÁQUINASDE soldadura de resistencia producen co- Máquinas convertidoras de frecuencia. Este tipo de
rriente alterna (Ca) monofásica de la misma frecuencia que ia máquinas tiene un transformador de soldadura especial con un
potencia de línea, por lo regular 60 Hz. Estas máquinas contienen primario trifásico y un secundario monofásico. La comente
un transformador monofásico que suministra ias elevadas co- primaria se controla mediante tubos ignitrón o rectificadores
rrientes de soldadura requeridas a bajo voltaje. Dependiendodel controlados por silicio (SCR). Los medios ciclos de potencia
espesor y del tipo del material que se va a soldar, las corrientes trifásica, positivos o negativos, son conducidos al transformador
pueden ir desde 1000hasta 100 000 amperes. En la figura 17.8 durante un periodo cuya duración depende dei diseño del trans-
se muestra un circuito eléctrico típico diseñado para este tipo de fonnador. La salida del transformador es un pulso de corriente
máquina. continua. Si se cambia la polaridad de los medios ciclos del
primario, se invertirá la polaridad de la corriente en el secunda-
2. Ei equipo de soldadura por resistencia se trata eii el capitulo 19. rio. Una soldadura puede efectuarse con uno o más pulsos de cc.
CONDUCTOR FLEXIBLE
TRANSFORMADOR
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E SOLDADURA
-
CONTACTOR
-Po
POTENCIA
MONOFASICA
ELECTRODO
O
1
~~~~ ~~~ ~~ ~
Figura 17.8-Circuito de soldadura de puntos monofásico típico

SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECC16N 541
Máquinas de energía almacenada. Las máquinas de inoxidable deben sacrificar la alta conductividad para obtener
energía almacenada son de diseño electrostático. Obtienen po- una resistencia a la compresión que les permita soportar la fuerza
tencia de un sistema monofásico, la almacenan y luego la desde electrodo tan alta requerida.
cargan en un pulso de muy corta duración para efectuar la La resistencia a la deformación depende del límite proporcio-
soldadura. Estas máquinas toman potencia de la línea de alimen- nal y de la dureza de la aleación del electrodo. El límite propor-
tación durante un tiempo relativamente largo, entre una solda- cional se fija en gran medida mediante tratamiento con calor. La
dura y la siguiente, acumulando potencia que se suministra a los temperatura de la cara del electrodo es el factor determinante,
electrodos durante un tiempo de soldadura breve. porque es aquí donde ocurre el reblandecimiento.
El equipo de soldadura de energía electrostática almacenada EI tamaño y la forma de los electrodos por lo regular depende
consiste principalmente en un banco de condensadores, un del espesor de las láminas y del metal que se va a soldar.
circuito para cargar estos condensadores hasta un voltaje previa-
mente determinado y un sistema para descargar los condensado-
res a través de un transformador de soldadura adecuado. Gene- EQUIPO DE CONTROL
ralmente se emplean condensadores de alto voltaje, y los más
LOS CONTROLES DE soldadura pueden tener una o más de las
comunes varían entre 1500 y 3000 volts.
siguientes funciones principales:
(I) Iniciar e interrumpir el suministro de comente al trans-
ELECTRODOS formador de soldadura.
(2) Controlar la magnitud de la comente.
LOS ELECTRODOS PARA soldadura de resistencia3 tienen cuatro (3) Accionar y liberar los mecanismos de fuerza de los
funciones: electrodos en el momento apropiado.
(1) Conducen la comente de soldadura al trabajo y, en el caso Estos controles pueden dividirse en tres grupos con base
de la soldadura de puntos y de juntura, fijan la densidad de en sus funciones: contactores de soldadura, controles de cro-
corriente en la zona de soldadura. En la soldadura de proyección, nometría y secuencia, y otros controles y reguladores de
la densidad de comente la determinan el tamaño, la forma y el corriente.
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número de las proyecciones. Un contactor de soldadura conecta y desconecta la potencia
(2) Transmiten una fuerza a la pieza de trabajo. primaria y el transformador de soldadura. Los contactores em-
(3) Disipan parte del calor de la zona de soldadura. plean rectificadores controlados por silicio (SCR), tubos igni-
(4) Mantienen la alineación y posición relativas de las piezas trón o tubos tiratrón para interrumpir la comente primaria.
del trabajo en la soldadura de proyección. El control de cronometria y secuencia establece la secuencia
de soldadura y la duración de cada una de las funciones de la
Si no se requiriera aplicar presión, la selección del material secuencia. Esto incluye la aplicación de fuerza de los electrodos
de los electrodos podría hacerse casi exclusivamente con base y de comente, así como los intervalos de tiempo después de cada
en sus conductividades eléctrica y térmica. Puesto que los elec- función.
trodos se someten a fuerzas que con frecuencia son de magnitud La salida de comente de soldadura de una máquina se con-
considerable, deben ser capaces de aguantar los esfuerzos im- trola mediante derivaciones del transformador, un control de
puestos a temperaturas elevadas sin una deformación excesiva. calor electrónico, o ambas cosas. El control de calor electrónico
Es importante que los electrodos tengan la forma correcta porque se usa en combinación con los tubos ignitrón o los SCR; controla
la comente debe limitarse a un área fija para poder lograr la la corriente retrasando el disparo de los tubos ignitrón o los SCR
densidad de comente requerida, durante cada medio ciclo (1/120 s). La variación del tiempo de
Si sólo va a realizarse una soldadura de punto o de juntura a retraso del disparo sirve para aumentar o reducir gradualmente
la vez, únicamente se requiere un par de electrodos. En este el amperaje primario (m). Esto permite controlar la comente
caso, la fuerza y la comente se aplican a cada soldadura de soldadura con pendiente positiva y negativa.
mediante electrodos moldeados. Es posible realizar varias sol- Las derivaciones del transfomiador sirven para modificar el
daduras de proyección separadas por distancias cortas emplean- número de vueltas del devanado primario que se conectan a la
do un solo par de troqueles de soldadura (electrodos). línea de potencia Ca. Esto altera la razón de vueltas del transfor-
En el mercado hay electrodos de diversas aleaciones de cobre mador, aumentando o reduciendo el voltaje de circuito abierto
con propiedades físicas y mecánicas satisfactorias. En términos del secundario. Una reducción de la razón de vueltas aumenta el
generales, cuanto más dura sea la aleación, menores serán sus voltaje de circuito abierto del secundario, la comente primaria
conductividades eléctrica y térmica. La elección de la aleación y la corriente de soldadura.
apropiada para una aplicación dada se basa en un equilibrio entre
sus propiedades eléctricas y térmicas y sus cualidades mecáni-
cas. Por ejemplo, los electrodos empleados para soldar aluminio SISTEMAS MECÁNICOS
deben tener conductividad elevada a expensas de una resistencia LA OPERACIÓN MECANICA de las máquinas de soldadura de
a la compresión alta, a fin de minimizar la adhesión de los puntos, de costura y de proyección es esencialmente la misma.
electrodos al trabajo. En cambio, los electrodos para soldar acero Los electrodos se acercan al trabajo y retroceden a intervalos y
con velocidades controlados. La fuerza de los electrodos se
aplica mediante mecanismos hidráulicos, neumáticos, magnéti-
3. Estos electrodos se estudian con detaile en el capitulo 19. cos o mecánicos. La velocidad de aproximación de los electro-

542 SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCION
dos debe ser alta pero controlada, de modo que las caras de los y, en algunos casos, las superficies de las piezas que se están
electrodosno se deformen por los constantes golpes. El metal de soldando pueden vaporizarse debido a las energías tan altas.
soldadura, calentado localmente, se expande y contrae rápida- La fuerza de electrodos que se aplica durante la fusión de la
mente durante durante el ciclo de soldadura y los electrodos pepita de soldadura puede ser insuficiente para consolidar el
deben seguir este movimiento para mantener la presión de metal de la soldadura y evitar la porosidad y el agrietamiento
soldadura y el contacto eléctrico. La capacidad de la máquina internos. Existen máquinas con múltiples niveles de fuerza que
para seguir el movimiento varía dependiendo de la masa de las pueden aplicar una presión de forjado elevada durante la solidi-
partes móviles, o de su inercia, y de la fricción entre las partes ficación de la soldadura. La magnitud de esta presión debe
móviles y el armazón de la máquina. adecuarse a la composición y el espesor del metal y a la geome-
Si la presión entre los electrodos y el trabajo decae con tria de las piezas. La presión de forjado a menudo es de dos a
rapidez durante el tiempo de soldadura, las superficies de con- tres veces la presión de soldadura. Puesto que la soldadura se
tacto de los electrodos y las piezas de trabajo pueden sobreca- enfría desde la periferia hacia el interior, la presión de forjado
lentarse y quemar las caras de los electrodos o hacerles pequeños debe aplicarse en el momento en que se se i n t e m p e la comen-
agujeros. Puede suceder que los electrodos se peguen al trabajo te, o muy cerca de ese momento.
PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES

ENTODOS LOS tipos de soldadura de resistencia, la condición de Las superficies de aluminio pueden limpiarse para la solda-
las superficies de las piezas que se van a soldar controla en gran dura de resistencia con una tela abrasiva de grano fino, lana de
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medida la consistencia de la calidad de la soldadura. La resis- acero fina, o un cepillo de alambre fino. El aluminio revestido
tencia de contacto de las superficies de empalme influye de también puede limpiarse con métodos mecánicos, pero debe
manera importante sobre la cantidad de calor que se genera; por tenerse cuidado de no dañar el revestimiento. Existen varios
tanto, la resistencia eléctrica de estas superficies debe ser muy limpiadores químicos comerciales para el aluminio. En la pro-
uniforme para obtener resultados consistentes. Las superficies ducción de grandes volúmenes suele preferirse la limpieza quí-
deben estar libres de materiales de alta resistencia, como pintu- mica por razones de economía, uniformidad y control.
ra, incrustaciones, óxidos y aceites y grasas pesados. Si es
necesario aplicar una pintura de preparación (primer) a las MAGNES10
superficies de empalme antes de soldarlas, como en ocasiones
sucede, La operación de soldadura deberá efectuarse inmedia- LA LIMPEZA DE las aleaciones de magnesio tiene especial im-
tamente después de haber aplicado el primer, o se deberá utilizar portancia porque fácilmente forman aleaciones con el cobre a
primers conductores especiales. Para obtener resultados ópti- temperaturas elevadas. La resistencia de contacto entre el elec-
mos, el primer deberá estar lo más diluido posible para que la trodo y el trabajo debe mantenerse en el nivel más bajo posible.
fuerza de los electrodos lo desplace y se produzca un contacto Las aleaciones de magnesio vienen cubiertas con un aceite o un
metal-metal. baño de cromo para proteger el metal de la oxidación durante el
Nunca debe aplicarse pintura a las superficies exteriores del transporte y el almacenamiento.Para obtener soldaduras sólidas
metal base antes de soldarlo, pues reducirá la vida de los electro- y consistentes, es preciso quitar el recubrimiento protector para
dos y producirá superficies de aspecto deficiente. Las incrusta- facilitar la eliminación del óxido de magnesio residual.
ciones gruesas deben eliminarse empleando métodos mecánicos
o químicos. Los aceites ligeros en acero no son perjudiciales si COBRE
no han capturado polvo o tierra. Los compuestos de estirado con
rellenos minerales deben eliminarse antes de la soldadura. ES IMPORTANTELIMPIAR las aleaciones de cobre. Los cobres de
Los métodos empleados en la preparación de superficies para berilio y los bronces de aluminio son especialmente difíciles
soldadura de resistencia difieren para los distintos metales y de limpiar con métodos químicos, por lo que se prefieren mé-
aleaciones. A continuación describiremosbrevemente las condi- todos mecánicos. En algunos casos se aplica una capa instantá-
ciones superficiales y los métodos de limpieza. nea de estaño para producir una resistencia superficial uniforme-
mente más alta que la del cobre puro.
ALUMINIO
LAAFLNIDAD QUIMICA del aluminio por el oxígeno hace que se
NíQUEL
cubra con una película delgada de óxido siempre que está ex- ELNÍQUELY sus aleaciones exigen un grado elevado de limpieza
puesto al aire. La delgada capa de óxido que se forma en una su- del material para obtener buenos resultados de la soldadura de
perficie de aluminio recién limpiada no eleva la resistencia lo resistencia. La presencia de grasa, suciedad, aceite y pintura
suficiente como para causar problemas para la soldadura de aumenta la probabilidad de pérdida de la elasticidad por azufre
resistencia. El periodo de retención permisible, o tiempo trans- durante la soldadura, lo que resulta en soldaduras defectuosas.
currido entre la limpieza y la soldadura, puede variar entre 8 y Es necesario eliminar el óxido si tratamientos térmicos previos
48 horas o más, dependiendo del proceso de limpieza empleado, produjeron cantidades sustanciales de óxidos. Se puede usar
de lo limpio que esté el recinto, de la aleación de que se trate y maquinado, abrasión, lijado o baño químico, pero el cepillado
de la aplicación. con alambre no es satisfactorio.

SOLDADURA DE PUNTOS, D E COSTURA Y DE PROYECCION 543
TITANIO adecuadamente con aceite, no requiere más limpieza previa a la

soldadura que el paso de un trapo para quitar la suciedad suelta.
ANTES DE SOLDAR piezas de titanio, sus superficies deben estar Los aceros de alta aleación e inoxidables no se corroen y por
escrupulosamente limpias. Los materiales como aceite, grasa, lo regular no requieren una limpieza minuciosa antes de some-
suciedad, óxidos y pintura pueden afectar adversamentetanto la terlos a soldadura de resistencia. Cuando se les expone a tempe-
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consistencia de las soldaduras como la composiciónquímica. EI raturas elevadas, los aceros inoxidables adquieren una capa de
titanio y sus aleaciones reaccionan con muchos elementos y óxido cuyo espesor depende de la temperatura y el tiempo de ex-
compuestos a las temperaturas de soldadura. La contaminación posición. Las incrustaciones son un óxido de cromo que se
con oxígeno, hidrógeno, nitrógeno y carbono, que se introducen elimina eficazmente con un baño químico. EI aceite y las grasas
intersticiaimente en la microestructura, pueden reducir signifi- deben eliminarse con disolvente o mediante desengrasado con
cativamente la ductilidad y tenacidad de la soldadura. Las su- vapor antes de la soldadura.
perficies libres de incrustaciones pueden soldarse después de la
eliminación de grasas o bien después de la eliminaciónde grasas ACEROS RECUBIERTOS
y de la aplicación de un baño de ácido. Las grasas pueden
eliminarse con acetona, metiletilcetona o una disolución diluida CON POCAS EXCEPCIONES, los recubrimientos y chapas que se
de hidróxido de sodio. No es aconsejable el empleo de disolven- aplican al acero al carbono para protegerlo de la corrosión o
tes clorados. El titanio y sus aleaciones son susceptibles a la mejorar su aspecto se prestan de manera satisfactoria a la solda-
corrosión por tensión. dura de resistencia. En general pueden obtenerse buenos resul-
Se puede usar baños químicos para eliminar incrustaciones tados sin procedimientos de limpieza especiales.
leves de óxido antes de la soldadura. Esto suele hacerse con La soldadura de acero aluminizado se efectúa con menos
disoluciones de HF-HNO, que contienen de 2% a 5% de HF y expulsión y captación si las superficies se cepillan con alambre.
de 30% a 40% de HNO, por volumen, completando con agua. Los recubrimientos de fosfato elevan la resistencia eléctrica
de las superficies a tal grado que la comente de soldadura no
ACEROS puede atravesar las láminas si no se aplican presiones de solda-
dura muy altas. Se puede soldar con presiones altas, pero es
L O S ACEROS AL carbono y de baja aleación simples tienen una posible que ligeras variaciones en el espesor del recubrimiento
resistencia a la corrosión relativamente baja en la atmósfera impidan la soldadura.
ordinaria; por tanto, estos metales suelen protegerse con una
película delgada de aceite durante el embarque, almacenamiento
y procesainiento. Esta película de aceite no tiene efectos perju- CONTROL DE LA PREPARACIÓN
diciales sobre la soldadura, siempre que las superficies impreg- DE SUPERFICIES
nadas no se contaminen con suciedad u otros materiales de baja
conductividad o dieléctricos. SE PUEDE MANTENER el control de ia preparación de superficies
Los aceros tienen diversos acabados superficiales. Algunos midiendo periódicamente la resistencia de contacto a tempera-
de los más comunes son (1) rolado en caliente, sin bafio químico; tura ambiente de las piezas de trabajo inmediatamente después
(2) rodado en caliente, con baño químico y aceitado, y (3) rolado de la limpieza. La fonna más fácil de hacer la medición es de
en frío con o sin recocido. EI acero rolado en caliente sin bafio punta a punta entre dos electrodos de RW, a través de dos o más
químico debe someterse a baño químico o limpieza mecánica espesores del metal. La resistencia por unidad de superficie varia
antes de soldarse. EI acero rolado en caliente con baño químico inversamente con la presión, la temperatura y el área de contacto.
puede soldarse así como viene, aunque tal vez deba limpiarse Es preciso especificar las condiciones de prueba si se quiere que
con un trapo para retirar la suciedad suelta. EI acero rolado en las mediciones sean utiles para el control de la limpieza de las
frío presenta la mejor superficie para soldar y, si se le protege superficies.
SOLDADURA DE RESISTENCIA DE PUNTOS

APLICACIONES
LA SOLDADURA DE resistencia de puntos (resisrmce syor itqel- Se prefiere usar este proceso en vez de la sujeción mecánica,
ding, RSW) se usa para fabricar ensamblados con lámina inetá- por ejemplo con reinaches o tornillos, cuando no se requiere des-
Iica de unos 3.2 n i i n (O. 125 pulg) de espesor cuando el disefio ensamblado para mantenimiento. Resulta mucho más rápida y
pennite el empleo de uniones de traslapo y no se requieren ecoiióinica porque no se requieren sujetadores individuales para
junturas a prueba de fugas. En ocasiones se utiliza el proceso el ensamble.
para unir placas de acero de 6.35 mm (1/4 pulg) de espesor o La soldadura de puntos se utiliza mucho para unir componen-
i n k gruesas; sin embargo, Ias cargas sobre tales uniones son tes de lriiniiia de acero de bajo carbono para automóviles, gabi-
limitadas y el traslapo de la ~iiiiónafiade peso y costo al ensam- netes, muebles y productos similares. EI acero inoxidable, el
blado en comparación con el costo de una unión de tope soldada aluiiiiiiio y las aleaciones de cobre se in en comúnmente por
por arco. soldadura de puntos para aplicaciones comerciales.

544 SOLDADURA DE PUNTOS, D E COSTURA Y DE PROYECCIÓN
VENTAJAS Y LIMITACIONES Las figuras 17.9 (D) a (G) representan disposiciones de

soldadura de resistencia indirecta. El sistema de placa de respal-
LAS PRINCIPALES VENTAJAS de la soldadura de resistencia de do de la figura 17.9 (D) provee presión y un trayecto de comente
puntos son su rapidez y su adaptabilidad para la automatización cuando la placa de respaldo es de un material conductor. Si no
en la producción de alto volumen de ensamblados de lámina lo es, sólo provee presión de soldadura y la corriente seguirá un
metálica. La soldadura de puntos también resulta económica en camino desde el electrodo superior a través de la superficie de
muchas operaciones de talleres de trabajo a destajo, porque es empalme y a lo largo de la pieza de trabajo inferior hasta la
más rápida que la soldadura por arco o la soldadura fuerte y conexión de retomo situada más abajo sobre la unión. La figura
requiere menos capacitación. (E) es similar a (D), excepto que el electrodo que no aplica
El proceso tiene algunas limitaciones: presión no está colocado sobre la unión de traslapo. La comente
puede pasar por una placa de respaldo conductora entre los
(1) El desensamblado para mantenimiento o reparación es electrodos o a través del material base entre los electrodos. Las
muy difícil. figuras 17.9 (F)y (G) son simlares a las uniones de (E) y (D)
(2) Las uniones de traslapo añaden peso y costo de materiales pero se emplean para la soldadura de puntos de materiales de
al producto, en comparación con las uniones de tope. alta resistencia que requierenmayores voltajes. Los dos circuitos
(3) El equipo suele costar más que la generalidad de equipos secundariosestán en serie y se conectan a dos transformadores.
para soldadura por arco. Los circuitos primarios pueden conectarse en serie o bien en
(4) Los requerimientos de potencia de corta duración y alta paralelo. Los dos circuitos secundarios proveen la suma de sus
corriente producen demandas de potencia de línea desfavora- respectivos voltajes a las soldaduras de puntos.
bles, sobre todo si se usan máquinas monofásicas.
(5) Las soldaduras de puntos tienen bajas resistencias mecá-
nicas a la tensión y a la fatiga debido a la muesca alrededor de Soldadura en paralelo y en serie
la pepita entre las láminas.
(6) La resistencia mecánica total de la lámina no puede LA SOLDADURA DE resistencia en paralelo y en serie son varia-
prevalecer en una unión soldada por puntos, porque la fusión es ciones de circuito secundario empleadas en aplicaciones de
intermitente y las cargas son excéntricas debido al traslapo. soldadura de múltiples puntos. En la figura 17.10 se muestran
de manera esquemática ejemplos de disposiciones de soldadura
en paralelo y en serie.
VARIACIONES DEL PROCESO Los sistemas de soldadura en paralelo dividen la comente
secundaria y la conducen a través de las piezas de trabajo y
LASVARIACIONES DEL proceso de soldadura de resistencia de electrodos por trayectos eléctricos paralelos, formando soldadu-
puntos se distinguen por la aplicación de la corriente y presión ras de puntos simultáneamente. Las figuras 17.10 (A) y (B)
de soldadura y por la disposicion del circuito secundario. representan disposiciones de soldadura en paralelo. En la figura
(A), la corriente de soldadura proviene de un solo transformador
con múltiples electrodos en paralelo en el circuito secundario.
Soldadura directa e indirecta La figura (B) representa un sistema de soldadura en paralelo que
LASOLDADURA DIRECTA es una variación de circuito secundario opera con un primario trifásico. Este sistema especifico está
de la soldadura de resistencia en la que la corriente de soldadura limitado a tres estaciones de trabajo.
y la fuerza de los electrodos se aplican a las piezas de trabajo En la soldadura en serie (figuras 17.10 C y D), la comente
con electrodos que están directamente opuestos. del circuito secundario se hace pasar por las piezas de trabajo y
La soldadura indirecta es una variación en la que la corrien- los electrodos enun trayecto eléctrico en serie, formando simul-
te de soldadura no sólo atraviesa las piezas de trabajo en el sitio táneamente múltiples soldaduras de punto en las posiciones de
de la soldadura de punto, sino que también sigue otro camino. los electrodos. Las disposicionesde soldadura en serie requieren
En la figura 17.9 se muestran de manera esquemática disposi- valores de resistencia iguales en las superficies de empalme para
ciones típicas para la soldadura de puntos directa e indirecta. obtener un calentamiento uniforme en cada soldadura de punto.
Las figuras 17.9 (A), (B) y (C) ilustran la soldadura de resisten- Cuando se sueldan puntos con dos electrodos en sene, una parte
cia directa. En la figura 17.9 (A), la soldadura directa se efectúa de la comente viaja a través de la pieza de trabajo adyacente
empleando electrodos con geometrías similares. En la figura desde un electrodo al otro, sin pasar por las superficies de
17.9 (B), un electrodo de mayor tamaño contra una de las pie- empalme. Esta corriente derivada no contribuye a la soldadura
zas de trabajo provee un área de contacto más grande para las de punto, y debe tenerse en cuenta al desarrollar unprocedimien-
aplicaciones que requieren un mejor balance calorífico al soldar, to de soldadura de puntos en serie.
o cuando se desea que la lámina inferior no quede marcada por
los electrodos. La mayor área superficial disipa más rápidamente
el calor de la unión soldada. La figura 17.9 (C) es un esquema BALANCE CALORíFICO
de dos o más electrodos conectados en serie a un solo transfor- ELEQUILIBRIO CALORIFICO en una soldadura de puntos se alcan-
mador. Las disposiciones de electrodos de este tipo pueden za cuando las profundidades de fusión en las piezas de trabajo
realizar rápidamente soldaduras de puntos sucesivas con un son aproximadamenteiguales. Surgen problemas con el balance
conjunto de electrodos en contacto simultáneo con el trabajo. calorífico cuando se efectúan uniones de metales de diferentes
Esta disposición resulta económica en lo tocante a los costos de espesores, diferentes conductividades eléctricas, o combinacio-
equipo. nes de ambas cosas. Se puede ajustar las configuraciones y
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SOLDADURA DE PUNTOS, D E COSTURA Y D E PROYECCIÓN 545
SOLDADURA DIRECTA
(FI (GI
SOLDADURA INDIRECTA
Figura 17.9-Disposiciones típicas de circuito secundario para la soldadura de resistencia de puntos directa e
indirecta
composiciones de los electrodos para compensar hasta cierto calentamiento desigual de la unión. La pieza de trabajo más
punto el calentamiento desigual, como se muestra en la figura gruesa presentará mayor resistencia (menor conductividad) que
17.11. Este dibujo ilustra métodos generales para compensar un la más delgada, por lo que la penetración será más profunda
calentamiento inadecuado en uniones de inetales base con dife- en la lámina más gruesa. EI balance calorífico puede mejorar-
rentes conductividades eléctricas. se reduciendo la densidad de corriente en la lámina más gruesa,
En la figura 17.11 (A), se usa un electrodo con cara de rneiior reduciendo la pérdida de calor de la lámina más delgada, o por
área en el metal que tiene la conductividad más alta. La reduc- una combinación de ambas cosas. La aplicación de un electrodo
ción del área de contacto aumentará la densidad de corriente en de mayor diámetro a la lámina más gruesa concentrará la densi-
el metal que conduce mejor, y se disipará de la unión menos calor dad de corriente en el metal más delgado, desplazando la pene-
por conducción a través del metal base y del electrodo. Se ge- tración de la pepita hacia la lámina delgada.
nerará más calor en la pieza de trabajo, y el área de fusión se Para soldar eficazmente dos o más espesores distintos del
desplazará desde el metal que conduce menos hacia el metal que inisino metal se sugiere una razón sección-espesor máxima d e
conduce más. Una alternativa sería aplicar un electrodo con las láminas exteriores. En el caso de aceros al carbono, la razón
mayor resistencia al metal de más alta coiiductividad, a fin de sección-espesor máxima recomendada es 4 a 1. Para unión d e
limitar la pérdida de calor a través de ese electrodo [véase Ia tres diferentes espesores de acero al carbono empleando electro-
figura 17.11(B)]. La figura 17.11(C) presenta la coinbinaciónde dos puntiagudos se recomienda una razón de espesor de lac
un electrodo con mayor resistencia y menor área de la cara, laminas exteriores de 2.5 a 1. En el caso de uniones con razo-
aplicado al metal más conductor. También puede obteiierse un nes de espesor más altas, la alteración del diámetro de la cara d e
mejor balance calorífico aumentando el espesor del metal mis los electrodos y de la composición de estos últimos son métodos
conductor, como se aprecia eii la figura 17.11 (D), lo que resulta importantes para equilibrar el calor producido en cada miembro
en un aumento de la resistencia efectiva de esa limiiia. de la unión.
La soldadura de puntos de metales con características eléc- En múltiples capas de espesores disímiles, un tiempo d e
tricas similares pero diferentes espesores también produce un soldadura largo permite una distribución más uniforme del calor
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Los factores que deben considerarseal diseñar para soldadura

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de puntos incluyen:
(1) Distancia del borde.
(2) Traslapo de la unión.
(3) Embonamiento.
(4) Espaciado de la soldadura.
(5) Accesibilidad de la unión.
(6) Marcado de la superficie.
U III - -
(7) Resistencia mecánica de la soldadura.
(AI (BI
Distancia del borde
SOLDADURA EN PARALELO
LA DISTANCIA DEL borde es la distancia desde el centro de la
pepita de soldadura hasta el borde de la lámina. Debe haber
suficiente metal base para resistir la expulsión de metal fundido
de la unión. Las soldaduras de puntos situadas demasiado cerca
del borde de uno o ambos miembros hacen que el metal base del
borde del miembro se sobrecaliente y se vuelque hacia afuera
(véase la figura 17.12). El metal base del borde restringe menos
a la pepita fundida y puede haber expulsión de metal fundido
debida a la elevada presión interna dentro de la pepita. La
consistencia de la pepita puede ser deficiente, la marca dejada
por el electrodo puede ser profunda y la resistencia mecánica de
la soldadura puede ser baja. La distancia del borde mínima
requerida es función de la composición y la resistencia mecánica
del metal base, del espesor de la sección, del contorno de las
caras de los electrodos y del ciclo de soldadura.
Traslapo de la unión
EL TRASLAPO MIMMO permisible en la unión es dos veces la
SOLDADURA EN SERIE
distancia mínima al borde. El traslapo debe incluir suficiente
metal base para evitar el sobrecalentamiento de los bordes y la
expulsión en ambos miembros de la unión, pero otros factores,
Figura 17.1O-Disposiciones del secundario típicas como el libramiento del electrodo, pueden requerir un traslapo
para la Soldadura directa de múltiples puntos mayor. Si el traslapo es demasiado pequeño, la distancia al borde
será automáticamente insuficiente, como se aprecia en la figura
17.12.
Embonamiento
en el trayecto de resistencia asimétrico entre los electrodos. Se
puede obtener un balance calorífico correcto empleando solda- LASPIEZAS POR unir deberán embonar a lo largo de la unión con
dura de múltiples impulsos (pulsación), o un solo impulso de muy poca o ninguna separación entre ellas. Cualquier fuerza que
comente continua durante un tiempo equivalente. se requiera para cerrar huecos en la unión reducirá la fuerza de
soldadura efectiva. Es posible que, conforme avanza la soldadu-
ra, la fuerza requerida para cerrar la unión varíe, con lo que tam-
bién variará la fuerza de soldadura real. El resultado puede.ser
DISEÑODE LAS UNIONES variaciones significativas en la resistencia mecánica de las sol-
ENTODOS Los casos de soldadura de puntos las uniones tienen daduras individuales
el diseño de traslapo.
Uno o más de los miembros soldados pueden ser bridas de Espaciado de la soldadura
piezas, o seccionesmoldeadas, como ángulos y canales. Convie-
ne considerar el empleo de máquinas de soldadura de resistencia CUANDO SE HACEN muchas soldaduras de puntos en forma
estándar, pistolas de soldar portátiles y máquinas de aplicación sucesiva a lo largo de una unión, una fracción de la corriente
especial al diseñar la configuración de la unión de traslapo. El secundaria fluye en paralelo por las soldaduras adyacentes. Es
diseño de la unión para la soldadura indirecta debe permitir preciso considerar esta derivación de la comente al establecer
el acceso de los electrodos o troqueles de respaldo a ambos la distancia entre soldaduras de punto adyacentes y al ajustar los
lados de la unión. parámetros de la máquina soldadora.

S O L D A D U R A DE P U N T O S , DE C O S T U R A Y DE P R O Y E C C I Ó N 547
ALEACIÓN ALEACIÓN
DE ALTA ELECTRODO DE ALTA
CONDUCTIVIDAD
DE BAJA DE BAJA
CONDUCTIVIDAD CONDUCTIVIDAD
(A) ELECTRODO CON CARA DE ÁREA MENOR CONTRA LA ALEACIÓN DE MAYOR CONDUCTIVIDAD
(B) ELECTRODO DE ALTA RESISTENCIA ELECTRICA CONTRA LA ALEACIÓN DE MAYOR CONDUCTIVIDAD
(C) IGUAL QUE B PERO USANDO UN ELECTRODO CON MAYOR ÁREA DE CARA CONTRA EL MATERIAL DE BAJA
CONDUCTIVIDAD
(D) AUMENTO DEL ESPESOR DE LA PIEZA DE TRABAJO CON MAYOR CONDUCTIVIDAD
Figura 17.1l-Técnicas representativas para mejorar el balance calorífico de las uniones al soldar por puntos
metales con diferentes conductividades eléctricas
La división de la corriente dependerá en primer ténnino de la para suministrar más comente a la soldadura y así compensar
razón entre las resistencias de los dos trayectos, uno a través de los efectos de derivación; sin embargo, el mayor aporte de calor
las soldaduras adyacentes y otro a través de la interfaz entre las puede causar expulsión si se aplica a la primera soldadura, que
láminas. Si la longitud del trayecto a través de la soldadura no tiene derivación. Se puede usar un cronómetro de soldadura
adyacente es grande en comparación con el espesor de la unión, o control de comente auxiliar para realizar la primera soldadu-
esa resistencia será alta en comparación con la resistencia de la ra de punto con un aporte de calor más bajo.
unión, y el efecto de derivación será insignificante. EI espaciado
mínimo entre soldaduras de punto está relacionado con la con-
ductividad y el espesor del metal base, el diámetro de la pepita
de soldadura y la limpieza de las superficies de empalme. Por
Accesibilidad de la unión
ejemplo, en los metales con mayor conductividad o espesor se ELDISEÑO DE la unión debe contemplar el tamaño y la forma de
deben espaciar más las soldaduras de punto. EI espaciado iníni- los electrodos y portaelectrodos disponibles en el comercio, así
mo sugerido entre soldaduras adyacentes aumenta cuando se como el tipo de equipo de soldadura de puntos que se utilizará.
unen tres o más láminas. EI espaciado de puntos para una sol- Los electrodos montados en la máquina soldadora (o los troque-
dadura que une tres láminas es en general 30% mayor que el les de respaldo en el caso de la soldadura indirecta) deben tener
espaciado requerido para soldar dos secciones de la lámina acceso a ambos lados de la unión. En el capítulo 19 se da más
externa más gruesa. Se puede aumentar los niveles de corriente información sobre el diseño de los electrodos y portaelectrodos.
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con la penetraciónexcesiva de los electrodos en el trabajo debida

a procedimientos de soldadura incorrectos. El encogimientopor
contracción casi nunca es mayor que unas cuantas centésimas
de milímetro.
Cuando la pieza de trabajo, al expandirse, se vuelca en el
plano de las láminas alrededor de la cara de los electrodos,
aparece un cordoncillo circular alrededor de la concavidad de la
soldadura de punto (véase la figura 17.13). Este cordoncillo se
debe a la relativamente alta fuerza de los electrodos y es hasta
cierto punto inevitable cuando se usan electrodos moldeados.
Después de algunas operaciones de acabado, como la pintura,
las marcas pueden ser muy notorias. Es difícil eliminar las mar-
cas por completo, pero se pueden reducir bastante modificando
el procedimiento de soldadura. Por ejemplo, la profundidad de
fusión dentro de la lámina puede minimizarse soldando en el
tiempo más corto que resulte practicable.
Son varias las técnicas que se emplean para reducir al mínimo
estas marcas. EI método común consiste en usar un electrodo
grande de cara plana contra el fado de vista de la unión. (EI lado
de vista es el lado que puede verse cuando el producto ensam-
blado está en uso.) Este electrodo debe fabricarse con una
aleación dura de cobre para minimizar el desgaste. Otra técnica
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consiste en emplear sistemas de soldadura indirecta como los

que se muestran en las figuras 17.9 y 17.14.
También pueden quedar marcas superficiales cuando un elec-
y TRASLAPOY DISTANCIA AL BORDE trodo o su portaelectrodo toca accidentalmente la pieza de tra-
DEMASIADO PEQUENOS bajo en un punto cercano a donde se hará la soldadura. EI arco
resultante puede producir un hoyo pequeño en el trabajo que es
indeseable en algunas aplicaciones. Si ocurre una fusión locali-
Figura 17.12-Efecto de una distancia al borde y zada como resultado del contacto, pueden aparecer grietas en
traslapo insuficientes
algunos materiales.
La desalineación de los electrodos, el deslizamiento o la
desviación del componente de soporte de la máquina bajo una
Marcado de la superficie carga también pueden producir marcas indeseables en la super-
ficie. EI sobrecalentamientolocalizado y la desviación de elec-
LASMARCAS EN la superficie se deben a encogimientode la pieza trodos podrían no tener efectos perjudiciales si se emplea el
de trabajo causado por una combinación del calor de soldadura diseño de unión, los electrodos y el equipo correctos.
y la penetración de los electrodos en la superficie de la pieza de
trabajo. Resistencia mecánica de la soldadura
Cuando hay comente de soldadura, el trabajo se calienta
localmente por resistencia y trata de expandirse en todas direc- LARESISTENCIA M E C h C A de una sola soldadura de punto so-
ciones. En virtud de la presión ejercida por los electrodos, la metida a fuerzas de corte la determina el área de sección trans-
expansión transversal respecto al plano de las láminas está versal de la pepita en el plano de las superficies de empalme. Si
restringida. Al enfriarse la soldadura, la contracción tiene lugar se desea información adicional sobre los procedimientos de
casi exclusivamenteen la dirección transversal y produce super- prueba de las soldaduras de punto puede consultarse AWS C1.1,
ficies cóncavas o marcas en las posiciones de los electrodos Prácticas reconzeizdadaspara la soldadura de resistencia.
(véase la figura 17.13). Este encogimiento no debe confundirse Las uniones de traslapo que se prueban con la soldadura
sometida a fuerzas de corte experimentan una excentricidad de
carga que resulta en la rotación de la unión en el punto de solda-
dura al aumentar la carga de prueba. La resistencia a la rotación
de la unión aumenta al aumentar el espesor de las láminas. La
I unión puede fallar por cizallamiento a través de la pepita o bien

por desgarre del metal base adyacente a la pepita de soldadura
(véase la figura 17.15). Normalmente, las soldaduras con resis-
tencia mecánica baja fallan por cillazamiento de la pepita, y las
de resistencia mecánica alta por desgarramiento del metal base.
Se requiere un diámetro de pepita mínimo para que pueda haber
falla por desgarre del metal base. El diámetro de pepita mínimo
Figura 17.13-Irregularidad de la superficie producida es único para el tipo de material base, condición superficial y, si
por la soldadura de puntos
se aplica, tipo de recubrimiento.

SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE P R O Y E C C I Ó N 549
1
FUERZA DE
ELECTRODOS
TRANSFí
I FUERZA
'-i
,,.
DE SOL,.3RMADOR
nani I R A DE SUJECIÓN
r----- 1 I
I
.I
I TRAYECTODE -1 I I I I
LA CORRIENTE
~~ ~~~
Figura 17.14-Aplicación de soldadura indirecta para minimizar ias marcas en uno de los lados
Si el diámetro de la pepita se aumenta por encima de este resistencia mecánica al cizallamiento media de 24 soldaduras
valor mínimo, puede obtenerse un aumento en la resistencia fue 8000 kg (17 570 lb).
mecánica de la soldadura. La figura 17.16 muestra el pequeño Para obtener la resistencia mecánica deseada en la unión, el
aumento que se observa en los valores de resistencia del acero numero de soldaduras necesarias debe satisfacer los requisitos
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de bajo carbono al aumentar el tamaño de la pepita. de espaciado inínimo a fin de minimizar los efectos de deriva-
Las soldaduras de puntos tienen resistencia mecánica relati- ción de la corriente. Un patrón de soldadura escalonado con
vamente baja cuando se someten a tensiones cargandolas en múltiples hileras de soldaduras en lugar de un patrón rectangu-
sentido transversal al plano de las láminas. Esto se debe a la lar redunda en una mayor resistencia mecánica, en virtud de la
muesca aguda entre las láminas en la periferia de la pepita de distribución más eficiente de la carga entre los puntos de solda-
soldadura; por tanto, las uniones soldadas por puntos no deben dura.
cargarse en este sentido. Como un resumen de la relación entre las variables de la
La resistencia mecánica de las uniones soldadas de multi- soldadura de resistencia de puntos y la resistencia mecánica de
ples puntos depende del espesor del material, del espaciado de la unión, la tabla 17.1 lista los valores sugeridos para dichas
los puntos y del patrón de soldadura. El espaciado entre solda- variables al soldar acero de bajo carbono no recubierto, y mues-
duras de punto adyacentes puede alterar ia resistencia mecánica tra las resistencias mecánicas al cizallainiento mínimas y los
de la unión debido a la derivación de comente a través de las diámetros de pepita resultantes.
soldaduras previas. Al disminuir el espaciado entre puntos ad-
yacentes, puede disminuir la resistencia mecánica al cizalla-
miento de la unión. MANTENIMIENTO DE LOS ELECTRODOS
La figura 17.17muestra el efecto de la distancia de derivación
(espaciado de los puntos) sobre la resistencia mecánica a la SI SE DESEA producir soldaduras consistentes es preciso dar
tensión de cizallamiento de las Soldaduras de puntos. Los datos mantenimiento a los electrodos. Un aumento anormal en el ta-
se tomaron de soldaduras hechas en tiras de acero dulce de 6.3 maño de ias caras de los electrodos que hacen contacto con el
inm (1/4 pulg) de espesor por 76 mm (3 pulg) de ancho. Todas trabajo perjudica la resistencia mecánica y la calidad. Por ejem-
las soldaduras se hicieron con un circuito de derivación. La plo, Si se permite que la cara de un electrodo que originalmente

ta para soldar. Es probable que los electrodos duren más sin que
sea necesario rectificarlos cuando se emplean con trabajo colo-
cado (máquinas estacionarias) que con trabajo no colocado
1 TRACCIÓN
t TRACCIÓN
(pistolas de soldar portátiles).
SOLDAPEGADO
EL SOLDAPEGADOES una combinación de la soldadura de resis-
tencia de puntos y ia unión adhesiva. Se coloca adhesivoen pasta
o película entre los miembros que se van a unir, y luego se
efectúan soldaduras de resistencia a través de la capa adhesiva.
Se deja que el adhesivo frague ya sea a temperatura ambiente o
calentando en una estufa, según las indicaciones del fabricante
del adhesivo. La misión principal de las soldaduras de puntos es
mantener unidas las piezas durante el curado o fraguado; su
número no es grande y por tanto no contribuyen apreciablemente
a la resistencia mecánica de la unión. En las industrias aeroes-
pacial y de transporte es común encontrar estructuras unidas por
soldapegado,y esta técnica se emplea para adherir tableros a los
forros de aviones y para sujetar los forros metálicos de aviones
o camiones a canales, ángulos y otros tipos de refuerzos.
El adhesivo, sea de pasta o de película, se puede aplicar a una
de las superficies de unión, o a ambas. La fuerza de los electrodos
durante la soldadura expulsa el adhesivo en los lugares donde
I
TRACCIÓN
FALLA DE
LA INTERFAZ
I TRACCIÓN
FALLA DEL
METAL BASE
quedan los puntos de soldadura, creando un trayecto de corriente
por las láminas. El adhesivo debe tener buenas características de
humectación y flujo para poder unir firmemente las superficies
de empalme. El curado prematuro del adhesivo durante la sol-
dadura de puntos, o antes de ella, puede estorbar el movimiento
necesario del adhesivo y producir una resistencia elevada entre
las superficies de empalme. La resistencia puede impedir el paso
de la comente de soldadura, o producir un calentamiento exce-
Figura 17.15-Tipos de fallas en función de la rotación sivo y la subsecuente expulsión de metal. La aplicación de una
en pruebas de cizallamiento por tensión
fuerza de precompresión con los electrodos antes del ciclo de
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
soldadura puede ayudar a desplazar el adhesivo en los puntos

de soldadura.
EI soldapegado mejora la vida sin fatiga y la durabilidad de
la unión en comparacióncon las que se obtienen con la soldadura
tiene6.35mm(1/4pulg) dediárnetrocrezcahasta7,94mm(5/16 de puntos por sí sola. EI proceso también puede mejorar la dis-
pulg) por la deformación, el área de contacto tendrá un incre- tribución de tensiones, la rigidez de la unión y la resistencia
mento del 50%, con una disminución correspondiente en ia contra el pandeo en láminas delgadas. EI adhesivo de la unión
densidad de comente y la presión. Dependiendo en cierta medi- amortigua las vibraciones y el ruido, y ofrece cierta resistencia
da del programa de soldadura, el resultado puede ser uniones a la corrosión. En algunos componentes de aeronaves se puede
débiles o defectuosas. Un signo de peligro es la producción de lograr una mayor efectividad de costos con el soldapegado que
puntos deformes, que pueden deberse a lo siguiente: con la sujeción mecánica o con la unión adhesiva por sí sola.
En la mayor parte de las aplicaciones, ias desventajas del
(1) Caras de los electrodos no circulares. soldapegado incluyen el costo adicional del adhesivo, la opera-
(2) Caras planas demasiado grandes en los electrodos. ción de curado adicional y los costos de tiempo y mano de obra
(3) Caras de electrodos cóncavas o convexas. que implican limpiar los componentes, tratar las superficies y
(4) Mesalineación de los electrodos respecto al trabajo. aplicar el adhesivo. Además, las temperaturas de operación para
el componente están limitadas a la temperatura efectiva de
Es relativamente fácil mantener la alineación correcta de los servicio del adhesivo.
electrodos si se usan máquinas soldadoras estacionarias y acce- La presencia de adhesivo en la unión dificulta la soldadura y
sorios de soporte adecuados; en cambio, en el caso de las puede contribuir a variaciones significativas en su calidad. In-
máquinas tipo pistola portátil, la desalineación es cosa común. dependientemente de las condiciones de soldadura, no todo el
La gravedad de esta condición depende de la facilidad con que adhesivo será desplazado de entre las láminas, y por tanto la
el equipo puede manipularse y colocarse en la posición correc- resistencia de contacto será mayor que con láminas limpias.

SOLDADURA DE PUNTOS, DE C O S T U R A Y DE PROYECCIÓN 551
m7 ACERO SAE 1008
I I 1 I I I I I I I I I I I I I I I I
.12 .16 .20 .24 .28 .32 .36 .40 .44 .4 3
DIÁMETRO DE LA PEPITA, PULGADAS
Figura 17.16-Efecto del tamafio de pepita y del espesor de las láminas sobre la resistencia mecánica a la tensión
de corte; la falla ocurre por desgarre del metal base
loot I I
o\ c <I
<-
U
3
n
a
80 - -
s
8 - SOLDADURA CON CA DE ACERO DULCE
DE 114 pulg x 3 pulg -
4
8 60 - SOLDADURA CLASE " B -
53 - / RESISTENCIA DE CORTE MEDIA DE 24
SOLDADURAS, 8000 KG
- //
W
W
n
I-
U
40 TEMPERATURA DEL MATERIAL 25 "C -
W
o - I TODAS LAS SOLDADURAS SE HICIERON
CON UN CIERCUITO DE DERIVACION
-
n
0
o
z 20 -
I CURVA ESTIMADA PARA DISTANCIAS
-
w
I- I DE DERIVACION MENORES QUE 2-1/2 PUlg
W
2 I
a
O I I 1 1 1 I I 1 1 I 1 I I I A
Figura 17.17-Efecto de la distancia de derivación (espaciado de los puntos) sobre la pérdida de resistencia
mecánica a la tensión de corte
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

552 SOLDADURA D E PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCION
~~ ~ ~~ ~ ~
Tabla 17.1
Programas sugeridos para soldar por puntos láminas de acero de bajo carbono sin recubrimiento
Tiempo de Corriente de Traslapo de Espaciado de Resist.
Electrodo soldadura soldadura contacto soldaduras mínimo de corte Diám.
Espesor Diám. cara, Forma Ángulo de Fuerza, (60 Hz), (aprox.), mínimo, Pila de 2, Pila de 3, minima, pepita,
biseIlgrados" Ib ciclos A PU@ pulg pulg Ib pulg
Pulg Pub
0.020 0.188 E,A, B 45 400 7 8,500 0.44 0.38 0.62 320 0.10
0.025 0.188 E,A, B 45 450 8 9,500 0.47 0.62 0.88 450 0.12
0.030 0.250 E, A, B 45 500 9 10,500 0.47 0.62 0.88 575 0.14
0.035 0.250 E, A, B 45 600 9 11,5CO 0.53 0.75 1.O6 750 0.16
0.040 0.250 E,A, B 45 700 10 12,500 0.53 0.75 1.O6 925 0.18
0.045 0.250 E,A, B 45 750 11 13,000 0.59 0.94 1.18 1150 0.19
0.050 0.312 E,A, B 30 800 12 13,500 0.59 0.94 1.18 1350 0.20
0.055 0.312 E,A, B 30 900 13 14,000 0.63 1.O6 1.31 1680 0.21
0.060 0.312 E, A, B 30 1O00 14 15,000 0.63 1.O6 1.31 1850 0.23
0.070 0.312 E,A, B 30 1200 16 16,000 0.66 1.18 1.50 2300 0.25
0.080 0.312 E, A, B 30 1400 18 17,000 0.72 1.30 1.60 2700 0.26
0,090 0.375 E,A, B 30 1600 20 18,000 0.78 1.56 1.88 3450 0.27
0.105 0.375 E, A, B 30 1800 23 19,500 0.84 1.68 2.00 4150 0.28
0.120 0.375 E, A, B 30 21 O0 26 21,000 0.88 1.81 2.50 5000 0.30
* Definiciones de formas: E = Cono truncado

A = Puntadenar¡z*A*
B = Radiode 3 pulg
** Se aplica sólo a los electrodos de cono truncado y se mide desde el plano de la cara del electrodo.
Notas:
1. Para espesores intermedios se pueden interpolar la fuerza y el tiempo de soldadura.
2. EI espaciado de soldaduras mínimo se mide de línea central a línea central.
3. Los datos de esta tabla fueron suministrados por el Comité AWS D8 y representan un promedio de las variables típicas empleadas en la industria
automotriz.
SOLDADURA DE RESISTENCIA DE COSTURA

aumento en la potencia después del primer punto, para compen-
APLICACIONES sar el efecto de derivación y lograr una formación de pepitas
LAS SOLDADURAS DE resistencia de costura (resistance seaiil adecuada conforme avanza la soldadura.
weld, RSEW), se realizan en piezas de trabajo que se traslapan
y constituyen soldaduras continuas formadas por pepitas que se
funden una con otra, por una pepita de soldadura continua o por VENTAJAS Y LIMITACIONES
forjado de la unión cuando se calienta hasta la temperatura de
soldadura por su resistencia a la corriente de soldadura. LASOLDADURA DE resistencia de costura tiene ias mismas ven-
Las soldaduras de costura se usan por lo regular para producir tajas y liinitaciones que la soldadura de resistencia de puntos.
uniones continuas herméticas para gases o líquidos en ensain- Una ventaja adicional es la capacidad de producir una soldadura
blados de lámina, como los tanques de gasolina para autoinóvi- continua a prueba de fugas.
les. EI proceso también sirve para soldar junturas longitudinales Las soldaduras de costura deben seguir un trayecto recto o
en secciones tubulares estructurales que no requieren costuras a unifonneinente curvilíneo. Si la dirección de soldadura o el con-
prueba de fugas. En la mayor parte de las aplicaciones se usan torno de la uiiión a lo largo del trayecto cambian abruptamente,
dos electrodos de rueda, o una rueda de traslación y un mandril la soldadura no será a prueba de fugas. Esto limita el diseño del
estacionario, para suministrar la corriente y la presión requeridas ensainblado.
para la soldadura de costura (véase la figura 17.18).Este tipo de Las propiedades de resistencia mecánica de las uniones de
soldaduras también puede producirse con electrodos de solda- traslapo soldadas por costura generalmente son inferiores a las
dura de puntos, haciendo deliberadamente que las soldaduras de de las uniones de tope soldadas por fusión, debido a la excentri-
punto se traslapen para obtener una soldadura de costura a cidad de las cargas sobre las uniones de traslapo y la muesca
prueba de fugas. La soldadura de puntos traslapados requiere un inherente a lo largo de la pepita en la zona interna de las Iáininas.
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SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCIÓN 553
ELECTRODO DE RUEDA SUPERIOR

/
\
RUEDA IMPULSORA
DE FRICCION
PIEZA DE 7
/
ELECTRODO DE RUEDA INFERIOR ’ MÁQUINA CIRCULAR
Fiaura 17.18-Posición de los electrodos de rueda en un soldador de resistencia de costura
VARIACIONES DEL PROCESO aproximadamente de 1 a 1.5 veces el espesor de la lámina. Se

emplean electrodos de rueda anchos, de cara plana, que cubren
LASVARIACIONES DE la soldadura de resistencia de costura se por completo el traslapo. La soldadura de costura de masa
muestran en la figura 17.19. requiere una fuerza de electrodos elevada, comente de soldadu-
ra continua y un control preciso de la fuerza, la comente, la ve-
Soldadura de costura de traslapo locidad de soldadura, el traslapo y el espesor de la unión para
poder obtener características de soldadura consistentes. EI tras-
LAS UNIONES DE TRASLAPO pueden soldarse por costura em- lapo se mantiene dentro de tolerancias estrechas, por lo regular
pleando dos electrodos de rueda [figura 17.19 (A)] o con una mediante sujeción rígida o soldadura provisional de las piezas.
rueda y un mandril. El traslapo minimo de la unión es el mismo Tipicamente, el lado expuesto o de vista del componente
que para la soldadura de puntos, esto es, dos veces la distancia soldado se coloca contra un mandril que actúa como electrodo
mínima al borde (distancia entre el centro de la pepita de solda- y sostiene los miembros que se van a unir. Un electrodo de rueda
dura y el borde de la lámina). se aplica al lado de la unión que no se ve. La superficie de vista
de la unión debe ser aplastada hasta quedar lo más plana posi-
ble de modo que tenga buen aspecto. Se requiere una colocación
Soldadura de costura de masa correcta de la rueda con respecto a la unión para obtener una cara
LA SOLDADURA DE costura de masa es una vanación de la soldada tersa. Si la apariencia del producto terminado es impor-
soldadura de resistencia que crea una unión de traslapo primor- tante, puede ser necesario pulir un poco el área de soldadura
dialmente por formación plástica y difusión, no por fusión y antes de pintarla o recubrirla.
solidificación. EI espesor de la unión después de la soldadura es La soldadura de costura de masa produce junturas continuas
menor que el espesor de las dos láminas ensambladas. de buen aspecto y libres de intersticios. Esto Último es necesa-
La soldadura de costura de masa [figura 17.19 (B)] requiere rio en aplicaciones que tienen exigencias estrictas en lo tocante
bastante menos traslapo que la unión de traslapo convencional. a ia contaminación o la limpieza, como las costuras de recipien-
Con los procedimientos de soldadura apropiados, el traslapo es tes para alimentos o los forros de los refrigeradores.
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554 SOLDADURA DE PUNTOS. DE COSTURA Y DE PROYECCIÓN
VISTA FRONTAL VISTA LATERAL
(A) SOLDADURA DE COSTURA DE TRASLAPO

U~MINAS
LIGERAMENTE
A
ELECTRODOS
ANTES DE SOLDAR DESPUÉS DE SOLDAR

(B) SOLDADURA DE COSTURA DE MASA
LADO DE
ELECTRODO ACABADO
ACHAFIANADO
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ANCHO Y PLANO
ANTES DE SOLDAR DESPUESDESOLDAR

(c) SOLDADURA DE JUNTURA DE ACABADO METÁLICO
Figura 17.19-Variaciones de la soldadura de resistencia de costura

SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCION 555
Entre las desventajas del proceso de soldadura de costura de obtener un buen acabado superficial en el lado de la unión que
masa están las siguientes: se presiona contra la rueda plana si se emplean los procedimien-
tos de soldadura apropiados.
(1) No linealidad en la unión, debido a la incapacidad del Es preciso mantener dentro de tolerancias estrechas la coloca-
proceso para aplanar por completo la costura. ción del borde de la lámina que hace contacto con el electrodo de
(2) Distorsión: el flujo lateral inherente del metal al ser cara plana, relativa al bisel del otro electrodo (figura 17.20).En el
soldado se restringe por la accesorización o las soldaduras caso de lámina de acero de bajo carbono de 0.8 mm (0.031 pulg)
provisionales. de espesor, por ejemplo, el borde debe estar a 0.4mm (0.016
(3) Se requiere accesorización muy rígida para resistir la pulg) del centro, o menos. La distancia de traslapo no es crítica.
distorsión de la soldadura. Se requiere mayor amperaje y mayor fuerza de los electrodos
que para la soldadura de costura de masa, a causa de la mayor
Para obtener soldaduras aceptables, los materiales que se distancia de traslapo. Los materiales con los que se puede usar
van a unir con esta técnica deben tener intervalos de temperatura la soldadura de costura de masa (aquellos con intervalos de
plástica muy amplios. El acero de bajo carbono y el acero inoxi- temperatura plástica amplios) también se sueldan fácilmentecon
dable se pueden soldar por costura de masa para ciertas aplica- esta vanación.
ciones.
Soldadura de costura de acabado metálico Soldadura de costura con electrodo de alambre

EL PROCESO DE soldadura de costura con electrodo de alambre
LASSOLDADURAS DE costura de traslapo y de masa difieren en emplea un electrodo de alambre interpuesto entre cada electrodo
la cantidad de forjado, es decir, en qué tanto se aplastan. La de rueda y la pieza de trabajo (véase la figura 17.21). Esta
soldadura de traslapo prácticamente no se aplasta, en tanto que variación del proceso se utiliza casi exclusivamente para soldar
el espesor de una soldadura de costura de masa se aproxima por costura productos de estaño empleados en la fabricación de
al de una sola lámina. En la soldadura de costura de acabado latas. EI alambre de cobre viaja alrededor de los electrodos de
metálico sólo se aplasta un lado de la unión (figura 17.19C) y es rueda a la velocidad de soldadura y provee una superficie que se
un término medio entre las soldaduras de costura de traslapo y renueva continuamente, aunque no es consumido en la opera-
de masa. ción de soldadura. Asi se evita la acumulación de estaño que
El grado de deformación, o aplaste, tiene que ver con la habría en un electrodo de rueda de cobre. EI electrodo de alambre
geometría de la cara de uno de los electrodos de rueda y con la de cobre puede tener una sección transversal circular o plana.
posición de la unión relativa a esa cara. La cara de la rueda está El proceso requiere sistemas de soldadura de diseño especial.
biselada a un lado del punto medio (figura 17.20), y esto vana Las soldaduras de costura pueden hacerse con dos electrodos de
la magnitud de la deformación a lo ancho de la unión. Se puede rueda o con un electrodo de rueda y otro de mandril.
EI intervalo de temperaturas de una soldadura de costura con
electrodo de alambre debe producir una buena adhesión en fase
sólida sin exceder el punto de fusión del material base. Si la
soldadura alcanza temperaturassuperiores al punto de fusión del
metal base, picos o salpicaduras de metal fundido serán expeli-
dos de la unión. Estas salpicaduras pueden conducir a la COITO-
sión del componente soldado, por lo que no son deseables. La
soldadura de costura con electrodo de alambre no tolera grandes
variaciones en la temperatura.Las variaciones de la temperatura
de soldar que se deben a fluctuaciones de la potencia eléctrica o
de la presión de los electrodos, o a cambios en las distancias de
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traslapo, normalmente son aceptables.
Soldadura de costura de unión a tope

LA SOLDADURA DE costura de unión a tope se realiza con los
bordes de las láminas formando una unión de tope. Una tira de
I ELECTRODO INFERIOR I metal delgada y angosta, alimentada entre las piezas de trabajo
y el electrodo de rueda, se suelda a uno o a ambos lados de la
unión. La tira de metal sirve como puente entre las dos piezas
de trabajo, distribuye la corriente de soldadura a ambos bordes
de las láminas, provee resistencia eléctrica adicional y contiene
la pepita de soldadura fundida cuando ésta se forma. La tira
funge coino metal de aporte y produce una unión de soldadura
colineal o ligeramente reforzada (véase la figura 17.22).
Figura 17.20-Contorno de cara del electrodo y La configuración del electrodo que hace contacto con la tira
posición de la unión para la soldadura de costura de puede ser circular, triangular o plana. La tira de metal debe
acabado metálico guiarse con exactitud y centrarse sobre la unión para asegurar que

556 SOLDADURA DE PUNTOS. DE COSTURA Y DE PROYECCION
rA
SECCIÓN AA
L A
Figura 17.21-Soldadura d e costura con electrodo d e alambre
Figura 17.21-Soldadura de costura d e unión a tope
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S O L D A D U R A D E P U N T O S , DE C O S T U R A Y DE P R O Y E C C I O N 557
la comente se distribuya de manera uniforme a ambos bordes de

las láminas. La tira puede soldarse por punto rodado a las lámi-
nas, empleando baja potencia, antes de aplicar la soldadura de
costura. Se requiere muy poco forjado de la unión durante la 60 I I v I l I I
soldadura; por ello, hay menos distorsión de la unión en compa- ACERO 1010, 0.078 pulg
ración con la soldadura de juntura de traslapo. La velocidad de 50
recorrido para la soldadura de juntura de unión a tope en acero
de bajo carbono es comparable a la de la soldadura de costu- 40
ra de traslapo. El procedimiento debe asegurar que las tiras se
suelden a todo su ancho para evitar una reducción en la resistencia
30
a la corrosión.
20
Otros tipos de soldadura de costura
AL IGUAL QUE con la soldadura de puntos, es posible realizar
10
2
I .
3
I 1
4
. 1
5
I 1
6
dos soldaduras de costura en serie empleando dos cabezas de TIEMPO DE ENFRIADO, CICLOS
soldar, las cuales pueden estar montadas una al lado de la otra o
en tándem. Se puede soldar dos costuras con la misma corriente NOTA: CONDICIONES DE SOLDADURA: TIEMPO DE
de soldadura, y la demanda de potencia será apenas un poco CALENTAMIENTO,6 CICLOS: FUERZA DE ELECTRODOS,
mayor que para una sola soldadura. 1500 Lü; CORRIENTE DE SOLDADURA, 18 950 A; VELOCIDAD
La disposición de ruedas en tándem puede reducir el tiempo DE SOLDADURA, 55 pulg/MIN. (FUENTE: RWMA BULLETIN 23)
de soldadura en un SO%, ya que es posible soldar ambas mitades
de UM unión simultáneamente. Así, para una unión de 182 cm
(72 pulg) de largo, se pueden colocar dos cabezas de soldar con Figura 17.23-Efectos del tiempo de enfriado sobre la
una separación de 91 cm (36 pulg), con el trayecto de corriente penetración y traslapo de las pepitas en la soldadura
a través del trabajo desde un electrodo de rueda hasta el otro. En de costura
el otro lado de la unión se emplea un tercer electrodo continuo.
La unión completa puede soldarse con sólo 91 cm (36 pulg) de
recorrido. mentar la razón entre el tiempo de calentamientoy el de enfriado
para poder mantener el traslapo de las pepitas de soldadura. El
tiempo de calentamiento controla el tamaño de la pepita. La fi-
BALANCE CALORíFICO gura 17.23 muestra el efecto del tiempo de enfriado sobre la
penetración de la pepita de soldadura (macrosección perpen-
LASOLDADURA POR costura de metales disímiles o de espesores dicular a la línea central de la soldadura) y el traslapo de las
desiguales presenta los mismos problemas de balance calorífico pepitas (macrosecciónparalela a la línea central de la soldadura).
que la soldadura de puntos. Las técnicas para mejorar el balance Si la corriente excede el nivel necesario para obtener las
calorífico de la unión son similares: en las piezas de trabajo que propiedades de la unión deseadas, las piezas de trabajo pueden
requieran una densidad de comente menor o un enfriamiento quedar demasiado marcadas o quemadas. Los tiempos de calen-
más rápido, el área de contacto entre el trabajo y el electrodo tamiento cortos, o las velocidades de soldadura rápidas, requie-
puede agrandarse aumentando el diámetro o la anchura del elec- ren niveles de comente más elevados para la formación correcta
trodo de rueda. Como alternativa, uno de los electrodos de rueda de la pepita de soldadura, pero pueden incrementar el desgas-
o de mandril puede fabricarse con una aleación de mayor conte de los electrodos.
ductividad térmica, a fin de facilitar la eliminación del calor por Se utiliza comente alterna tanto a pulsos (intermitente) como
conducción desde la pieza de trabajo a través del electrodo. constante para la soldadura de resistencia dejuntura. Como ejemplo
del proceso de soldadura de costura de traslapo, la tabla 17.2indica
CICLO DE SOLDADURA las condiciones de soldadura de resistencia de costura sugeridas
para soldar láminas de acero de bajo carbono sin recubrimiento.
TIPICAMENTE,
LAS SOLDADURAS de resistencia de costura re-
quieren comentes más altas que las de puntos, debido a la de-
rivación de la corriente a través de las soldaduras hechas previa-
Corriente a pulsos
mente. PARALAMAYOR parte de las operacionesde soldadura de costura
La corriente para la soldadura de resistencia normalmente se suele preferirse la comente a pulsos por las siguientes razones:
suministra en pulsos cronometrados (tiempos de calentamien-
to) separados por periodos de enfriado (tiempos de retención). (1) Se puede controlar bien el calor.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Durante cada pulso de corriente se produce una pepita de solda- (2) Se permite que cada pepita de soldadura de la juntura se
dura. Para una velocidad de soldadura y ciclo de calentamiento- enfríe bajo presión.
enfriamiento dados, la comente determina la profundidad de (3) Se minimiza la distorsión de las piezas de trabajo.
penetración de la soldadura. EI programa de comente de solda- (4) Es fácil controlar la expulsión o el quemado.
dura y la velocidad de recorrido controlan el traslapo de las (5) Es posible obtener soldaduras firmes con mejor aparien-
pepitas. Al aumentar la velocidad de soldadura, hay que incre- cia superficial.

558 S O L D A D U R A DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCIÓN
~ ~~~
Tabla 17.2
Programas sugeridos para soldar por costura lámina de acero de bajo carbono sin recubrimiento
Anchura y forma del Traslapo de
electrodo (pulg) contacto
mínimo
Tiempo activo Tiempo Velocidad de Soldaduras

Fuerza (ciclos) inactivo soldadura Por
Espesor
0.01o 0.380 0.18
o
400
(60 Hzs)
2
(ciclos)
1
(pulglmin)
80
pulgada Corriente (A)
15.0 8000
(pulg)
0.38
0.021 0.380 0.19 550 2 2 75 12.0 1t O00 0.44
0.031 0.500 0.25 900 3 2 72 10.0 13000 0.50
0.040 0.500 0.25 980 3 3 67 9.0 15000 0.50
0.050 0.500 0.31 1050 4 3 65 8.0 16500 0.56
0.062 0.500 0.31 1200 4 4 63 7.0 17500 0.62
0.078 0.062 0.38 1500 6 5 55 6.0 19000 0.69
0.094 0.062 0.44 1700 7 6 50 5.5 20000 0.75
0.109 0.750 0.50 1950 9 6 48 5.0 21O00 0.81
0.125 0.750 0.50 2200 11 7 45 4.5 22000 0.88
~ ~~
Notas
1. Tipo de acero - SAE 1010 5. Material del electrodo.Clase 2
2. EI material debe estar libre de incrustaciones,Óxidos, pintura, grasa y aceite. Conductividadminima - 75% la del cobre
3. Condiciones de soldadura determinadas por el espesor de la pieza exterior, 'T". Dureza minima - 75 Rockwell 'B"
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4. Datos para pilas cuyo espesor total no exceda 4i". Razón máxima 6. Para ensambles grandes el traslapo de contacto mínimo
entre espesores: 3 a 1. indicado deberá aumentarse 30%.
Para producir una costura a prueba de fugas, las pepitas deben costura sin retraer el electrodo ni dejar de aplicar fuerza de elec-
traslaparse entre 15%y 20% del diámetro de la pepita, pero la re- trodos entre soldaduras. La rotación de los electrodos de rueda
sistencia mecánica máxima se alcanza cuando el traslapo está en- puede detenerse o no durante el ciclo de soldadura. EI radio del
tre el 40% y el 50%.EI tamaño de la pepita dependerá del tiempo electrodo de rueda, el contorno de su cara y el tiempo de
de calentamiento para una velocidad y corriente de soldadura soldadura influyen sobre la forma de la pepita, la cual suele tener
dadas. La distancia de traslapo dependerá del tiempo de enfriado. forma ovalada.
Para un determinado metal y espesor de lámina, el iiúinero de EI espaciado de las soldaduras se obtiene ajustando el tiempo
soldaduras (pepitas) por unidad de longitud que se pueden de enfriado con los electrodos de rueda girando continuamente
producir económicamente estará dentro de un intervalo. En a una velocidad fija. EI tiempo de retención en de hecho cero.
general, al disminuir el espesor de las láminas, el r i h e r o de La soldadura de punto rodado también puede efectuarse inte-
soldaduras por unidad de longitud deberá aumentar para obtener rrumpiendo la rotación de los electrodos cuando se necesita un
una costura fuerte, a prueba de fugas. La razón entre las solda- periodo de retención para consolidar la pepita de soldadura mien-
duras por centímetro y las soldaduras por minuto establecerá la tras se enfria.
velocidad de soldadura en centímetros por minuto. EI número Si se emplean electrodos de movimiento continuo, como
de soldaduras por minuto es el número de ciclos de ca por minuto suele hacerse, por lo regular el tiempo de soldadura es más corto
dividido entre la suma de los tiempos de calentamiento y enfria- y el amperaje de la corriente más alto que en el caso de la
do (en ciclos) para una sola soldadura. soldadura de puntos convencional. EI mayor ainperaje utilizado
Para obtener el número mínimo de soldaduras por centímetro puede requerir el empleo de una fuerza de electrodos más inten-
que producirán la costura requerida a una velocidad de soldadura sa; si no es así, se aplican las prácticas recoinendadas para la
dada, el tiempo de calentamiento y la comente de soldadura soldadura de piintos
deberán ajustarse para dar la geometría de pepita requerida. En
seguida deberá fijarse el tiempo de enfriado para obtener el tras- Corriente constante
lapo de pepitas necesario. Como la reducción en el tiempo de ENELCASO del acero de bajo carbono, la corriente de soldadura
enfriado puede incrementar la acumulación de calor, posible- puede aplicarse en fonna constante a lo largo de la costura a
mente auinente la penetración de las pepitas. velocidades de recorrido altas, si es que la fomia de.oiida de la
corriente disponible prodiice pepitas con el tainaiio y espaciado
Soldadura de punto rodado requeridos. En esta situación, la calidad de la soldadura estará
LA SOLDADURA DE punto rodado consiste en hacer una serie supeditada a los requerimientos de volumen de producción. Se
de soldaduras de punto en fila con una ináquiiia de soldadura de puede usar corriente constante para láminas de hasta 1 mm

SOLDADURA DE P U N T O S , D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I O N 559
(0.040 pulg) de espesor. Por encima de este espesor, la condición ENFRIAMIENTO EXTERNO
superficial tiene un efecto significativo sobre la soldadura, y la
vida de los electrodos es corta. Las soldaduras de corriente LOS h4ÉTODOS DE enfriamiento que se emplean comúnmente en
constante en láminas de un cierto espesor pueden efectuarse a la soldadura de costura son la inundación, la inmersión y el
velocidades dentro de un intervalo amplio. Por ejemplo, dos aerosol. Esto generalmente es adicional al enfriamiento interno
láminas de acero de 1 mm de espesor pueden soldarse a veloci- de los componentes del circuito secundario de la máquina de
dades que van desde 44 hasta 131 mm/s (105 a 310 puidmin). soldar. Si no se emplea enfriamiento externo, es posible que el
EI amperaje requerido aumenta con la velocidad. desgaste de los electrodos y la distorsión del trabajo sean exce-
Un problema que puede surgir en las operaciones con corrien- sivos. Para la soldadura de metales no ferrosos y acero inoxida-
te alterna constante es la formación de arcos entre el electrodo ble, el agua de la llave limpia es satisfactoria. En el caso de
de rueda y una región localizada del ensamble soldado en el aceros ordinarios suele emplearse una solución de bórax al 5 I
lado de salida del electrodo. Los arcos puede producir la fusión para minimizar la corrosión.
superficial de la lámina y del electrodo. En los aceros, el rápido
enfriamiento del metal fundido que resulta de la formación de
arcos entre la pieza de trabajo y el electrodo puede originar la DISEÑO DE LAS UNIONES
formación de martensita, que es quebradiza. La microestructura
martensítica localizada puede ser un punto de inicio para la LOS DIVERSOS REQUISITOS que deben satisfacerse al diseñar
formación de grietas. uniones para soldadura de puntos se aplican a la soldadura de
juntura, aunque aquí el diseño de los electrodos junto con los
requisitos de montaje y hermeticidad implican ciertas limitacio-
VELOCIDAD DE SOLDADURA nes para los diseños.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Los electrodos de rueda son relativamente grandes y requie-

LA VELOCIDAD DE soldadura depende del metal soldado, el ren acceso sin obstrucciones a la unión. Como los electrodos
espesor de las láminas y los requisitos de resistencia mecánica giran durante la soldadura, no se pueden insertar en recovecos
y calidad de la soldadura. En general, las velocidades de solda- pequeños ni esquinas internas. Las bridas externas deben cam-
dura permisibles son mucho menores en el caso de los aceros biar de dirección con radios grandes para que se pueda producir
inoxidables y metales no ferrosos debido a las restricciones una soldadura de costura fuerte y a prueba de fugas. Los diseños
sobre la tasa de calentamiento para evitar la expulsión de metal. de uniones que incluyen esquinas de radio pequeño pueden
En algunas aplicaciones es necesario detener el movimiento causar problemas para la soldadura de resistencia de costura, y
de los electrodos y del trabajo cada vez que se hace una pepita tal vez sea necesario disminuir las velocidades de soldadura para
de Soldadura. Esto suele hacerse con secciones de más de 4.78 mantener la calidad del resultado.
mm (O. 188 pulg) de espesor y con metales que requieren ciclos La figura 17.24 presenta algunos diseños comunes de unio-
de poscalentamiento o forjado para producir soldaduras con las nes soldadas por juntura; son similares a los empleados para
propiedades deseadas. El movimiento interrumpido reduce de aplicaciones de soldadura de puntos. La unión traslapada (figu-
manera significativala velocidad de soldadura debido al tiempo ra 17.24A) es el diseño más común. Los bordes de la pieza de
relativamente largo que se requiere para cada soldadura. trabajo deben traslaparse lo suficiente para evitar la expulsión
Si se emplea movimiento continuo, la comente de soldadura del metal de soldadura por los bordes de la pieza de trabajo. Sin
debe aumentarse y el tiempo de calentamiento reducirce al au- embargo, un traslapo excesivo puede atrapar suciedad o hume-
mentar la velocidad de soldadura, a fin de mantener la calidad dad dentro de la unión y causar problemas de fabricación o
de la soldadura y la resistencia mecánica de la unión. Hay una servicio subsecuentes. Las soldaduras de costura de traslapo se
velocidad más allá de la cual la comente de soldadura requerida emplean para las costuras longitudinales de latas, cubetas,
puede causar un quemado indeseable de la superficie y adhesio- tanques de agua, silenciadores y tubos de diámetros grandes y
nes a los electrodos. Esto acelerará el desgaste de los electrodos. paredes delgadas.
Las uniones de brida son una modalidad de las uniones
traslapadas. EI diseño de la figura 17.24 (B), en el que una de
ELECTRODOS las piezas es recta, se emplea comúnmente para soldar extremos
LOS ELECTRODOS PARA soldadura de costura normalmente son con brida a recipientes de diversos tipos. En la figura 17.24 (C)
ruedas con diámetros que van desde 50 hasta 600 mm (2 a 24 ambas piezas tienen brida. Este diseño se usa para unir las dos
pulg). Los más comunes tienen diámetros de 175 a 300 mm (7 secciones de un tanque de gasolina para automóvil. Es frecuen-
a 12 pulg) y anchuras de 10 a 19 mm (0.375 a 0.75 pulg). te que las piezas bridadas sean cóncavas para aumentar la resis-
La anchura de la sección transversal de la soldadura en la tencia mecánica; en este caso es necesario montar una de las
interfaz de las dos piezas de trabajo deberá ser entre 1.5 y 3 veces ruedas, o ambas, con cierto ángulo para librar el trabajo, como
el espesor del miembro más delgado. La razón entre el ancho de se muestra en la figura 17.24 (D). El límite práctico es de 6"
la soldadura y el espesor de las láminas normalmente disminuye porque los ángulos mayores aplican demasiada tensión a los
conforme aumenta el espesor. Cuando se emplean programas de cojinetes.
soldadura comerciales, el ancho de la soldadura siempre es un Los diseños especializados pueden requerir un ajuste de la
poco menor que el de la cara del electrodo. forma y el contorno del electrodo de rueda. Las piezas de trabajo
Si desea mayor información sobre los electrodos para solda- que contienen contornos espaciados con regularidad pueden
dura de costura, consulte el capítulo 19, donde se revisa a fondo soldarse con electrodos de rueda muescados o segmentados
el tema. (véase la figura 17.25).

ELECTRODO DE RUEDA
PIEZA DE TRABAJO
(A) UNIÓN TRASLAPADA (B) UNIÓN BRIDADA
4 60
DE JUNTURA
Figura 17.25-Electrodo de rueda muescada para soldar

por costura una pieza de trabajo que tiene
obstrucciones en el camino de la rueda
(c) UNIÓN BRIDADA (D) ELECTRODO DE

RUEDA ANGULADO
Figura 17.24-Ejemplos de uniones de soldadura de

resistencia de costura
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SOLDADURA DE PROYECCIÓN
seguir el rápido colapso de las proyecciones. La soldadura de
APLICACIONES proyección puede usarse con diversos aceros al carbonoy de alea-
LA SOLDADURA DE proyección se emplea principaimeiite para ción y algunas aleaciones de níquel.
unir una pieza estampada, forjada o inaqoinada a otra pieza.
Durante las operaciones de fonnacióii se producen una o más VENTAJAS Y LIMITACIONES
proyecciones en las piezas. Los sujetadores o dispositivos de
montaje, como pernos, tuercas, chavetas, abrazaderas y manijas, ENGENERAL, LA sokhhira de proyección se puede usar en lugar
pueden soldarse por proyección a una pieza de lámina metálica. de Ia de puntos para unir piezas pequenas entre si y a piezas
La soldadura de proyección es útil sobre todo para producir mayores. La selección de u n método en vez del otro depende de
vanas pepitas de soldadura simultáneamente entre dos piezas. los factores económicos, las ventajas y las desventajas de los dos
Las marcas en una de las piezas pueden minimizarse colocando procesos. Entre las principales ventajas de ia soldadura de pro-
las proyecciones en la otra pieza. yección están las siguientes:
El proceso se emplea generalniente para secciones con espe-
sores entre 0.5 y 3.2 mm (0.02 y 0.125 pulg). Las secciones mis (1) Se pueden realizar varias soldaduras simultáneamenteen
delgadas requieren máquinas soldadoras especiales capaces de un ciclo de soldadura de la máquina. Lo que limita el i i h e r o de

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soldaduras es la capacidad para aplicar una fuerza de electrodos tener una soldadura de mayor área que la obtenida con proyec-
y una comente uniformes a cada proyección. ciones de tipo botón.
(2) Puede haber menos traslapo de las piezas y menos sepa-
ración entre las soldaduras, porque la proyección concentra la
comente y no existe el problema de derivación por una solda- DISENOS DE PROYECCIONES
dura adyacente. LAFORMA DE producir proyecciones depende del material en el
(3) Se pueden manejar razones de espesor de por lo menos que se formarán. En las piezas de lámina metálica las proyec-
6 a 1, gracias a la flexibilidad para fijar el tamaño y la ubicación ciones generalmentese hacen por troquelado, a diferencia de las
de las proyecciones. Las proyecciones normalmente se colocan proyecciones en piezas de metal sólido que se forman ya sea por
en la sección más gruesa. maquinado o por forjado. En el caso de las piezas estampadas,
(4) Las soldaduras de proyección se pueden ubicar con ma- las proyecciones generalmentese colocan en el borde dei estam-
yor precisión y consistencia que las de puntos, y generalmente pado.
son más uniformes debido a la uniformidad de las proyecciones. El propósito de una proyección es localizar el calor y la pre-
En consecuencia, las soldaduras de proyección pueden ser más sión en un lugar específico de la unión. El diseño de la proyec-
pequeñas que las de puntos. ción determina la densidad de comente. En la figura 17.26 se
(5) La soldadura de proyección generalmente produce un muestran diversos tipos de diseños de proyecciones.
mejor aspecto, en el lado donde no hay proyecciones,que el que
puede lograrse con la soldadura de puntos. La deformación y
elevación de la temperatura máximas ocurren en la pieza que Metal en laminas
lleva la proyección, dejando la otra parte relativamente fría y UN DISEÑO DE proyección para metal en lámina debe cumplir
libre de distorsión, sobre todo en la superficie expuesta. con los siguientes requisitos:
(6) Se emplean electrodos grandes de cara plana; en come-
cuencia, el desgaste de electrodos es mucho menor que con la (1) Ser lo bastante rígido como para soportar la fuerza inicial
soldadura de puntos y se reducen los costos de mantenimiento. del electrodo antes de aplicarse la corriente de soldadura.
En algunos casos, los accesorios o colocadores de las piezas se (2) Tener la masa suficiente para calentar un punto en la otra
combinan con los troqueles o electrodos de soldadura para unir superficie hasta la temperatura de soldadura. Si es demasiado
piezas pequeñas. pequeña, la proyección se colapsará antes de que la otra super-
.(7) El aceite, el orín, las incrustaciones y los recubriinieiitos ficie se haya calentado lo suficiente.
presentan menos problemas que para la soldadura de puntos, (3) Colapsarse sin expulsión de metal entre las láminas ni
porque la punta de la proyección tiende a atravesar el material separación de las láminas después de la soldadura.
ajeno desde el principio del ciclo de soldadura; pese a ello, la (4) Ser fáciles de formar y no ser cizallados parcialmente de
calidad de la soldadura será mejor si las superficies están limpias. la lámina durante la operación de formación. Tales proyecciones
pueden ser débiles y producir soldaduras que se desgarren fácil-
Las limitaciones más importantes de la soldadura de proyec- mente de la lámina al someterse a una carga.
ción son las siguientes: (5) Causar poca distorsión de la pieza durante la formación
o la soldadura.
(1) La formación de proyeccionespuede requerir una opera-
ción adicional a menos que de por sí las piezas se moldeen por El diseño general de una proyección apropiada para lámina
presión para obtener la forma diseñada. de acero se muestra en la figura 17.27. Este diseño evita la ten-
(2) Si se hacen soldaduras múltiples, es necesario controlar dencia de la operación de formado a cizallar la lámina o adel-
con exactitud la altura de las proyeccionesy la alineación de los gazar de manera significativa la pared de la proyección. Los di-
troqueles de soldadura para uniformar la fuerza de los electrodos seños de punzón y troquel que producen proyecciones con esta
y la corriente de soldadura. forma se ilustran en la figura 17.28. Los tamaños de proyeccio-
(3) En el caso de láminas de metal, el proceso está limitado nes recomendados para láminas de diversos espesores, y las
a espesores en los que puedan formarse proyecciones con carac- dimensiones de punzón y troquel que producen estas proyeccio-
terísticas aceptables (véase Diseños de proyecciones - metal en nes, se dan en la tabla 17.3.
láminas) y para los que exista equipo de soldadura apropiado. Las proyecciones pueden alargarse para aumentar el tamaño
(4) Las soldaduras múltiples deben efectuarse siinultátiea- de la pepita, y por ende la resistencia mecánica de la soldadura.
inente, lo que requiere equipo de mayor capacidad que la solda- En este caso, el contacto entre la proyección y la secciónopuesta
dura de puntos. Esto también limita el tamaño práctico del es lineal. Las proyecciones alargadas se emplean principalmente
componente que contiene las proyecciones. con las láminas de mayor espesor.
En láminas delgadas se puede usar una proyección anular de
diámetro pequeño en lugar de una proyección redonda. La
TIPOS DE UNIONES proyección anular tiene mayor rigidez para resistir el colapso
ALIGUAL QUE la soldadura de puntos y la de costura, la soldadura cuando se aplica la fuerza del electrodo.
de proyección puede servir para producir uniones traslapadas.
El número y forma de las proyecciones dependen de los reque- Piezas maquinadas o forjadas
rimientos de resistencia mecánica de la unión.
Se pueden usar proyecciones circulares o anulares para soldar ENLAS PIEZAS forjadas es frecuente usar proyecciones anulares
partes que requieren sellos a prueba de gas o de agua, o para ob- para soportar cargas pesadas y para aplicaciones que requieren

I
I
Fiaura 17.26-Eiem~los de diseños de txovecciones
una unión hermética a la presión alrededor de un agujero entre Existen varios diseños comerciales de sujetadores soldables
dos piezas. Esta preparación produce además una soldadura de para aplicaciones de soldadura de proyección. En la figura 17.30
alta resistencia mecánica cuando un perno o relieve grande se se muestran algunos ejemplos representativos. Los diseños de
suelda a una lámina metálica delgada. La figura 17.29 muestra las proyecciones y su número dependen de la aplicación.
dos aplicaciones de las proyecciones anulares. La cima del
cordoncillocircular debe estar redondeada, sobre todo en el caso
de secciones Desacias. con el finde mejorar el balance calorífico. BALANCE CALORíFICO
Debe haber u k zonade alivio en la bise de la proyección, como
se muestra en la figura 17.29 (C), para que el metal volcado lo
Los SIGUIENTES FACTORES el balance calorifico:
rellene cuando la proyección se colapie. Esto asegurará una (1) Diseño y ubicación de las proyecciones.
unión hermética sin hueco, como la de la figura 17.29 (D). (2) Espesor de las secciones.
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SOLDADURA DE PUNTOS, DE C O S T U R A Y DE P R O Y E C C I d N 563
4
PUNZÓN
RADIO ESFÉRICO-\
1 TROQUEL \y
k - A 4
EL ESPESOR DE LA PARED
DE LA PROYECCIÓN DEBERÁ
SER POR LO MENOS EL 70%
DEL ESPESOR DE LA L Á M I N A J
15'
RADIO DE LA
LA PROYECCIÓN DEBERA DESVANECERSE PUNTA 'FI"
EN LA SUPERFICIE DE LA LAMINA SIN ARRUGAS
MATERIAL: ACERO DE HERRAMIENTA ENDURECIDO A 50-52 R C
Figura 17.27-Diseño básico de una proyección hecha
en lámina de acero
Figura 17.28-Diseño básico de punzón y troquel para
formar en lámina de acero proyecciones del tipo
mostrado en ia figura 17.27
(3) Conductividadestérmica y eléctrica del metal soldado.
(4) Velocidad de calentamiento.
(5) Aleación del electrodo. que en la de puntos. Sin embargo, el balance puede complicar-
se si se realizan simultáneamente múltiples soldaduras de pro-
La distribución de calor en las dos secciones que se van a yección. Se requiere una división uniforme de la comente de
soldar por proyección debe ser razonablemente uniforme para soldadura y de la fuerza de los electrodos para obtener un ca-
poder obtener soldaduras fuertes, como en la soldadura de pun. lentamiento uniforme de todas las proyecciones. Dado que los
tos. En la soldadura de proyección, la mayor parte del calor se trayectos de la comente a través de las proyecciones están en
genera en las proyecciones; en consecuencia, el equilibrio calo- paralelo, cualquier variación en la resistencia entre las proyec-
rífico se logra conmayor facilidad en la soldadura de proyección ciones hará que la comente se distribuya en forma desigual.
Tabla 17.3
Dimensiones de punzón y troquel para proyecciones de domo esférico (véase la figura 17.28)
Punzón Troquel
Proyeccion Radio de la Diámetro del Diámetro
Espesor Altura, Diámetro, Diámetro punta, R, agujero, B, de la
o H,2% D, 5% A 0.002 0.005 cámara
0.022-0034 0.025 0.090 0.375 0.031 0.076 0.090
0.036-0043 0.035 0.110 0.375 0.047 0.089 0.110
0.049-0054 0.038 O. 140 0.375 0.047 O. 104 0.130
0.061 -0067 0.042 0.150 0.375 0.062 0.120 0.150
0.077 0.048 0.180 0.375 0.062 0.144 0.180
0.092 0.050 0.210 0.500 0.078 0.172 0.21o
0.107 0.055 0.240 0.500 0.078 0.196 0.240
0.123 0.058 0.270 0.500 0.094 0.221 0.270
0.135 0.062 0.300 0.500 0.109 0.250 0.300
O. 153 0.062 0.330 0.500 0.125 0.270 0.330
0.164 0.068 0.350 0.500 0.141 0.297 0.360
0.179 0.080 0.390 0.500 0.156 0.328 0.390
0.195 0.084 0.410 0.500 0.156 0.338 0.41O
0.210 0.092 0.440 0.500 0.187 0.358 0.440
0.225 0.100 0.470 0.500 0.187 0.368 0.470
0.245 0.1 12 0.530 0.500 0.187 0.406 0.530
Todas las medidas están en pulgadas.

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proyección multiplicada por el número de proyecciones. Puede

ser necesario cierto ajuste para compensar las tolerancias nor-
f males de las proyecciones, el diseño de las piezas y la impedan-

cia del circuito secundario.
Tiempo de soldadura
EL TIEMPO DE soldadura es aproximadamente igual para una o
varias proyecciones del mismo diseño. Aunque desde el punto
de vista de la producción puede ser deseable un tiempo de
(A) (BI soldadura corto, requerirá un amperaje más alto que puede
RELIEVE ROSCADO causar sobrecalentamiento y expulsión de metal. En general,
para la soldadura de proyección se usan tiempos de soldadu-
r SOLDADURA ra más largos y amperajes más bajos que para la soldadura de
puntos.
En algunos casos puede resultar ventajosa la soldadura de
múltiples impulsos para controlar la velocidad de calentamiento.
Esto resulta útil cuando se sueldan secciones gruesas y metales
wA ALIVIOPARA v%/1 de baja conductividad térmica.
y LLENARSE
CONMETAL
VOLCADO
';la Fuerza de electrodo
(Cl (Dl
LAFUERZADE electrodo que se use para la soldadura de proyec-
PERNO DE HOMBRO ción dependerá del metal soldado, del diseño de las proyecciones
y del número de proyecciones en la unión. La fuerza debe ser
~~
suficiente para aplanar por completo las proyecciones cuando
Figura 77.29-Aplicación de la soldadura de proyección alcancen la temperatura de soldadura, poniendo en contacto las
que emplean proyecciones anulares superficies de ias piezas de trabajo. Una fuerza excesiva colap-
sará prematuramenteias proyecciones y las pepitas de soldadura
adquirirán forma de anillo, con una fusión incompleta en el
Las proyecciones deben diseñarse de modo tal que aguanten centro.
la fuerza de electrodo necesaria para lograr un buen contacto La máquina de soldadura debe ser capaz de seguir mecánica-
eléctrico con la pieza opuesta, y que se colapsen al calentarse. mente el trabajo con los electrodos cuando se colapsan las
Si hay múltiples proyecciones, variaciones ligeras en su altura proyecciones. Un seguimiento lento permite la expulsión de
pueden afectar el balance calorífico. Esto puede ocurrir como metal antes de que se junten las piezas de trabajo.
resultado del desgaste de los punzones con que se fonnan las La secuencia de sucesos durante la formación de una solda-
proyecciones. dura de proyección se muestra de manera esquemática en la
El balance calorífico en materiales de espesor disímil se man- figura 17.31. En la figura 17.31 (A) la proyección está en
tiene colocando la proyección en la pieza más gruesa. El tamaño contacto con la lámina opuesta. En ia figura 17.31 (B), la
de la proyección se basa en los requisitos de calentamiento de la comente ha comenzado a calentar la proyección hasta la tempe-
secciónmás delgada. De manera similar, para mantener el balan- ratura de soldadura. La fuerza del electrodo hace que la proyec-
ce calorífico en materiales de conductividad distinta, la proyec- ción caliente se colapse con rapidez y en seguida tiene lugar la
ción se coloca en la pieza de mayor conductividad (menor re- fusión, como se muestra en la figura 17.31 (C). La soldadura
sistividad). La aleación elegida para los electrodos determina la terminada aparece en la figura 17.31 (D).
conductividad del electrodo, que también puede afectar el ba-
lance calorifico.
ELECTRODOS Y TROQUELES
CICLO DE SOLDADURA PARA SOLDADURA
Corriente de soldadura LASAREAS DE las piezas que se van a unir con frecuencia son
planas, excepto por las proyecciones. En tales casos se emplean
LA CORRIENTE PARA cada proyección generalmente es menor electrodos grandes de cara plana. Cuando las superficies tienen
que la requerida para producir una soldadura de punto en el algún contorno, los electrodos deben ajustarse a él, de modo que
mismo espesor del mismo material. La proyección se calentará pueda aplicarse la fuerza sin distorsionar las piezas y pueda
rápidamente y el exceso de comente la fundirá provocando una introducirse la comente sin sobrecalentar las áreas de contacto.
expulsión; no obstante, la comente debe ser por io menos lo Si sólo hay una proyección, el diámetro de la cara del elec-
bastante alta como para crear fusión antes de que la proyección trodo debe ser por lo menos el doble del diámetro de la proyec-
se haya colapsado por completo. ción. En el caso de múltiples proyecciones, la cara del electrodo
En el caso de múltiples proyecciones, la comente de solda- deberá extenderse cuando menos un diámetro de proyecciónmás
dura total será aproximadamente igual a la comente para una allá de la frontera del patrón de proyecciones.
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SOLDADURA DE PUNTOS. DE C O S T U R A Y DE P R O Y E C C I O N 565
(A) PERNOS SOLDABLES
CLAVIJAS SOLDABLES
(C) TUERCAS Y COJINCILLOS SOLDABLES

~~~~~~~ ~~ ~ ~~~~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ ~ ~
Figura 17.30-Sujetadores para soldadura de proyección típicos disponibles en el mercado
El mejor material para los electrodos es aquel que tiene la (1) Colocar de manera precisa las piezas.
suficiente dureza (para minimizar el desgaste) pero no se agrieta (2) Permitir la carga y descarga rápidas.
ni quema la superficie de la pieza. Si se observa quemado o (3) No constituir un trayecto alternativo para la corriente de
agrietamiento, conviene usar una aleación más suave con mayor soldadura.
conductividad. Si hay múltiples proyecciones, el desgaste del (4) Para la soldadura con ca, estar hechos de materiales no
electrodo puede alterar el equilibrio de la comente de soldadura magnéticos.
y la fuerza de electrodo sobre las proyecciones, ocasionando la (5) Estar diseñados de manera que el operador pueda mani-
producción de soldaduras de calidad inaceptable. pularlos sin peligro.
Los electrodos para v o l h e n e s de producción altos a menudo
tienen inserciones de material del Grupo B de la RWMA (Resis-
tance Welder Manufacturers Association) en los puntos de ma- Los troqueles deben estar montados firmemente en la máqui-
yor desgaste. En algunos casos resulta más económico e igual- na de soldadura. Las piezas se embonan en un troquel y todas
mente satisfactorio emplear electrodos de una pieza de aleación las soldaduras se hacen con una sola operación de la máquina.
Clase 3, Grupo A de la RWMA. Una de las piezas puede colocarse relativa a la otra haciendo
Los electrodos de soldadura y los troqueles de colocación agujeros en una y semiperforacionescorrespondientesen la otra.
para soldadura de proyección generalmente se combinan. Con Las proyeccionespor lo regular pueden troquelarse o forjarse en
los troqueles apropiados, es posible lograr una exactitud compa- la misma operación.
rable con la de cualquier otro proceso de ensamble.Los troqueles En algunos diseños pueden usarse clavijas o mangas con
para soldadura deben satisfacer los siguientes requisitos: aislante en el electrodo o el troquel para colocar y alinear las
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566 S O L D A D U R A D E P U N T O S , D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I Ó N
TUERCA SO PILOTO DE ACERO

POR PROYE
INA DE METAL
AISLANTE
Figura 17.32-Empleo de una clavija aislante para

colocar una tuerca soldable
por resorte que pasa por el costado de un electrodo y sostiene a

un perno para soldarlo. También puede usarse vacio para soste-
ner piezas pequeñas en el electrodo o troquel superior si es que
el diseño de las piezas lo permite.
El éxito de las operaciones de soldadura de proyección en la
producción en lo que respecta a los electrodos depende en gran
medida de la selección correcta de los materiales, una instalación
apropiada y un mantenimiento escrupuloso. Si los troqueles se
diseñan y construyen como es debido, lo que sigue en importan-
cia es la instalación. En primer lugar, las platinas de la máquina
soldadora deben ser paralelas entre si y perpendiculares al mo-
vimiento del ariete; además, deben estar tersas, limpias y libres
de abolladuras y hoyos. Si no es así, hay que desmontar las pla-
tinas y maquinarlas hasta que queden planas y tersas antes de
Figura 17.31-Secuencia de sucesos durante la

formación de una soldadura de proyección
piezas. En las figuras 17.32 y 17.33 se muestran algunos ejeiii-

plos sencillos.
Si la pieza pequeña de un ensamble se puede colocar abajo y
LÁMINA
DE METAL,
- PERNO SOLDABLE
/ POR PROYECCION
la parte grande encima, es fácil sostener la pieza pequeiia en un

electrodo inferior retraído como el de la figura 17.34. Cuando se
desea colocar una pieza pequeña encima de una mayor, hay un
problema. Aveces la pieza pequeña puede colocarse y sostenerse
mediante un dispositivo removible y luego soldarse con un
electrodo superior plano. Las piezas que se aludan en el electro- ~ ~ ~ ~~~~
do superior pueden sostenerse con sujetadores de resorte conec- Figura 17.33-Colocación de un perno soldable con una
tados al electrodo. La figura 17.35muestra un reteiiedor tensado manga aislante
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SOLDADUR A DE PUNTOS, D E COSTURA Y D E PROYECCION 567
m
ELECTRODO
n
III - A
’
/AISLANTE
PERNO SOLDABLE
POR PROYECCION
u
TUERCA
SOLDABLE
ELECTRODO
TCI
ELECTRODO
Figura 17.35-Sujeción de un perno en el electrodo
superior con un retenedor de resorte
soldaduras de prueba. Si la corriente o la fuerza no es uniforme

en las proyecciones, la causa puede ser:
SOLDADURA (1) Derivación de la comente por los colocadores.
(2) Trayectos del circuito secundario de longitud desigual.
Ld
ELECTRODO
Figura 17.34-Empleo de un electrodo retraído para

(3) Juego excesivo en la cabeza de soldadura.
(4) Demasiada desviación en la rodilla de la máquina.
Se recomienda evitar el empleo de calzas entre los compo-

nentes del troquel o entre los troqueles y las platinas. Si es preci-
so usar calzas, deberán ser únicamente láminas de cobre puro
colocar una tuerca soldable limpias y recocidas, con el área suficiente para transportar la
comente secundaria.
Si las proyecciones se encuentran en superficies curvas o
anguladas, se debe contar con plantillas exactas para revisar los
instalar los troqueles. La verificación del paralelismo de las
troqueles. Cabe señalar que cuando se sueldan piezas curvas, o
platinas debe hacerse cuando estén sometidas a las fuerzas de
dos o inás piezas se sueldan a otras, las tolerancias de fábrica de
operación previstas. La mejor forma de hacerlo es colocando un
los espesores de metal implicados pueden causar problemas.
bloque de acero con caras paralelas tersas entre las platinas, apli-
Estas tolerancias deben tenerse en cuenta en el diseño de las
cando la fuerza de electrodos prevista y detectando los posibles
piezas y en la disposición de las proyecciones.
huecos con calibradores de espesor.
EI siguiente paso es revisar las bases de los bloques de
troquel; deben estar limpias, tersas, planas y libres de rebabas y DISEÑO DE LAS UNIONES
abolladuras. Si no es así, deben rnaqiiinarse.
A continuación se instalan los troqueles en la máquina. La LOSDISEÑOS DE uniones traslapadas para la soldadura de pro-
mayor parte de las máquinas tienen ranuras en “T’situadas yección son similares a los destinados a soldadura de puntos. En
ortogonalmente una respecto a la otra en las dos platinas, a fin general, el traslapo de ias uniones y las distancias al borde para
de permitir una alineación universal de los troqueles. Una vez soldadura de proyección pueden ser menores que para la solda-
alineados correctamente los troqueles, deberán sujetarse finne- dura de puntos. La mayor parte de las aplicaciones emplea
mente a las platinas. Con el trabajo colocado en los troqueles, se múltiples proyecciones en las que la distancia mínima entre
deberá ajustar la posición del ariete o la rodilla de la máquina proyecciones debe ser dos veces el diámetro de una proyec-
para que tenga la carrera correcta, incluyendo la tolerancia nece- ción.
saria para el vuelco de las proyecciones. El diseño de las piezas en la parte de la unión puede estar
Si las puntas de las proyecciones están en el mismo plano y bastante limitado porque los electrodos normalmente hacen
tienen altura unifonne, la configuración está lista para efectuar contacto con varias proyecciones al inismo tiempo. Los electro-
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568 S O L D A D U R A D E P U N T O S . D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I Ó N
dos deben estar firmemente montados en la máquina soldadora, nes de pantallas de lámparas, materiales para cría y transporte
y los miembros de soporte deben ser tan fuertes que minimicen de aves de corral, canastas de alambre, cercas, rejas y malla para
la desviación cuando se aplica la fuerza de electrodo. Es común concreto reforzado.
emplear máquinas soldadoras tipo prensa para las aplicaciones Los entrepaños de alambre pueden soldarse en una máquina
de soldadura de proyección. de soldadura de proyección tipo prensa o en máquinas de indi-
El embonamiento es importante en el caso de la soldadura de zación automática especiales con alimentación de tolva y una
múltiples proyecciones. Cada proyección debe estar en contacto pistola para cada soldadura.
con la superficie correspondientepara que pueda haber soldadu- La malla para reforzar concreto se fabrica en máquinas con-
ra. La uniformidad de altura de las proyecciones es un factor tinuas. Los alambres de suspensión se alimentan ya sea de rollos
determinantedel embonamiento. Los troqueles de soldadura de- de alambre en el costado de la máquina o de cartuchos de alam-
ben diseñarse con cuidado y fabricarse con exactitud para em- bre cortado. La malla soldada se enrolla como las alambradas o
bonar con las piezas en las posiciones de soldadura; no debe ser bien se corta en esteras que se apilan y amarran.
necesario que deformen las piezas para obtener un buen embo- Igual que en la soldadura de puntos y de proyección, el alam-
namiento. bre o la varilla deben estar limpios y libres de incrustaciones
Si hay que minimizar el marcado de una de las superficies, u óxido, suciedad, pintura, grasa pesada y otros recubrirnientos
las proyecciones deben colocarse en la otra pieza. Un electrodo de alta resistencia. Se puede usar alambre.chapado o galvani-
grande y plano en el lado de vista de la unión deberá evitar las zado, o varillas, pero en las soldaduras el recubrimiento se
marcas de electrodo, aunque puede haber un leve encogimiento destruirá.
en cada soldadura de proyección, que podria ser visible después
de algunas operaciones de acabado.
Si se emplean soldaduras de proyección para unir otros Materiales de alambre
sujetadores, como tuercas y pernos soldables, deben contener
EL ALAMBRE DE acero de bajo carbono es el que se suelda con
suficientes proyeccionespara soportar la carga diseñada. El dise- mayor frecuencia. En la tabla 17.4 se listan los ajustes típicos
ño ha de probarse mediante ensayos mecánicos apropiados, y el
para una máquina de soldar alambre cruzado de este tipo. Le
control de calidad de producción deberá programarse para com-
siguen en importancia los alambres de acero inoxidable y de
probar que la calidad de la soldadura no decaiga por debajo del
cobre-níquel. Los alambres de aleación cobre-níquel requieren
nivel diseñado.
aproximadamenteel mismo tiempo de soldadura y amperaje que
los de acero al carbono, y alrededor del doble de fuerza de elec-
SOLDADURA DE ALAMBRE CRUZADO trodo. Los alambres de acero inoxidable requieren también el
mismo tiempo de soldadura, pero el 60% del amperaje y 2.5
Principios generales veces la fuerza de electrodo.
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LA SOLDADURA DE resistencia de alambres cruzados es, de

hecho, una forma de soldadura de proyección. En la práctica, Técnica de soldadura
usualmente consiste en soldar varios alambres paralelos perpen- NORMALMENTE, LAS SOLDADURAS de alambre cruzado no se
dicularmente a otro u otros alambres o varillas. Existen muchos desbastan después de soldadas; por tanto, es posible que la
métodos específicos para realizar la operación de soldadura, de- principal consideración sea el aspecto, con la resistencia mecá-
pendiendo de los requisitos de producción, pero el producto nica siguiéndole en importancia para muchas aplicaciones.
terminado es en esencia el mismo independientemente del mé- Al preparar la máquina soldadora, se debe tener en cuenta lo
todo empleado. La figura 17.36 muestra una sección de una siguiente:
soldadura de alambre cruzado típica.
Entre los productos de alambres cruzados están los entrepa- (1) Resistencia mecánica del diseño.
ños para estufas y refrigeradores, parrillas de todo tipo, armazo- (2) Aspecto.
(3) Electrodos para soldar.
(4) Fuerza de electrodo.
(5) Tiempo de soldadura.
(6) Comente de soldadura (calor).
La aplicación específica determinará qué es más importante,
la resistencia mecánica o el aspecto, al configurar una aplicación
de soldadura de alambre cruzado dada. Normalmente se da por
hecho que se desean soldaduras de alta resistencia mecánica y
apariencia aceptable.
La fuerza de electrodo, corriente de soldadura y tiempo de
soldadura requeridos dependen de qué tanto deben comprimirse
los alambres o varillas. Esta condición se denomina usentumien-
to, y es la razón entre la disminución de altura de la unión y el
diámetro del alambre más pequeño. En general, la resistencia
Figura 17.36-Sección de una soldadura de alambre mecánica de la soldadura aumenta con el porcentaje de "asenta-
cruzado tipica miento".

Los electrodos para soldar deben ser del material y la forma mecánica del diseño. Esta fuerza afecta la apariencia de la
correctos, pensándose también en el enfriamiento por agua. Los soldadura. Los valores dados en la tabla 17.4 producen soldadu-
electrodos de aleación RWMA Clase II suelen tener una duras de buen aspecto. Si se usan fuerzas superiores sin reducir el
ración aceptable, aunque en ocasiones se emplean caras de alea- tiempo de soldadura y aumentar la comente de soldadura, se
ciones más duras para aplicaciones especiales. Aunque es común obtendrá una resistencia mecánica inferior a la indicada en la
usar electrodos planos para la soldadura de alambre cruzado, tabla.
pueden obtenerse ciertas ventajas moldeándolos para que embo- El tiempo de soldadura requerido depende del diámetro del
nen con los alambres o varillas que se van a soldar. Los electro- alambre por soldar. Los mejores resultados se obtienen con los
dos moldeados establecen un mejor contacto entre el electrodo valores especificados en la tabla.
y el trabajo. La comente de soldadura depende del diámetro y del asenta-
La fuerza de electrodo depende del diámetro del alambre, el miento especificado. Debe ser un poco menor que la que pro-
asentamiento especificado, el aspecto deseado y la resistencia duzca expulsión de metal caliente.
~~~~ ~ ~~ ~
Tabla 17.4
Condiciones para la soldadura por alambre cruzado de alambre de acero de bajo carbono
Alambre estirado en frío Alambre estirado en caliente
Diámetro del Tiempo de Fuerza del Corrientede Resistencia Tiempo de Fuerza del Corriente de Resistencia
alambre, soldadura, electrodo, soldadura, mecánica de la soldadura, electrodo, soldadura, mecanica de la
pulg ciclos Ib A soldadura. Ib ciclos Ib A soldadura, Ib
15% de asentamiento 15% de asentamiento
1116 5 1O0 600 450 5 1O0 600 350
118 10 125 1800 975 10 125 1850 750
3/16 17 360 3300 2000 17 360 3500 1500
114 23 580 4500 3700 23 580 4900 2800
5/16 30 825 6200 5100 30 825 6600 4600
318 40 1100 7400 6700 40 1100 7700 6200
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
7116 50 1400 9300 9600 50 1400 1O000 8800
1/2 60 1700 10300 12200 60 1700 11O00 11500
1/16 5 150 800 500 5 150 800 400
118 10 260 2650 1125 10 260 2770 850
3116 17 600 5000 2400 17 600 51O0 1700
114 23 850 6700 4200 23 850 7100 3000
5116 30 1450 9300 61O0 30 1450 9600 5000
318 40 2060 11300 8350 40 2060 11800 6800
7116 50 2900 13800 11300 50 2900 14000 9600
1/2 60 3400 15800 13600 60 3400 16500 12400
1/16 5 200 1O00 550 5 200 1O00 450
1I8 10 350 3400 1250 10 350 3500 900
3116 17 750 6000 2500 17 750 6300 1800
114 23 1240 8600 4400 23 1240 9000 3100
5116 30 2000 11400 6500 30 2000 12000 5300
318 40 3000 14400 8800 40 3000 14900 7200
7116 50 4450 17400 11900 50 4450 18000 10200
112 60 5300 21O00 14600 60 5300 22000 13000
% de asentamiento - Reducción en la altura de la unión

Diámetro del alambre mas pequeño
+ o.

METALES SOLDADOS
PROPIEDADES QUE INFLUYEN se deformen rápidamente. Los metales que conservan su resis-
tencia mecánica a altas temperaturas pueden requerir el empleo
EN LA SOLDABILIDAD de máquinas soldadorascapaces de aplicar una fuerza de forjado
LASSIGUIENTES PROPIEDADES de íos metaies tienen que ver con a la soldadura.
su soldabilidad empleando técnicas de resistencia:
(1) Resistividad eléctrica. Resistencia a la oxidación
(2) Conductividad térmica. TODOSLOS METALES de uso común se oxidan en el aire, algunos
(3) Expansión térmica. con mayor facilidad que otros. El óxido superficial normalmente
(4) Dureza y resistencia mecánica. tiene una alta resistencia eléctrica, y las películas de óxido gene-
(5) Resistencia a la oxidación. ralmente reducen la soldabilidad por resistencia de los metales.
(6) Intervalo de temperatura plástica. En la soldadura de puntos y de juntura pueden causar flameado
(7) Propiedades metalúrgicas. de la superficie, adhesión de metal en el electrodo y una super-
ficie d i aspecto deficiente. Si el espesor de la capa de óxido varía
Resistividad eléctrica de un lugar a otro, la resistencia mecánica de la unión puede ser
LARESISTIVIDAD DE la pieza de trabajo tal vez sea la propiedad inconsistente.
más importante desde el punto de vista de la soldadura de resis- Las aleaciones de aluminio forman óxidos superficiales con
tencia, ya que el calor generado por la corriente de soldadura es gran rapidez; por ello, las soldaduras deben efectuarse poco des-
pués de limpiar el óxido a fin de evitar variaciones apreciables
directamente proporcional a la resistencia. Se requiere más co-
mente para generar calor en unmetal de baja resistividad que en en la resistencia de contacto de las superficies. En cambio, el
acero inoxidable casi nunca requiere la eliminación de óxidos
uno de alta resistividad. Un metal como el cobre puro es difícil
de soldar por resistencia debido a su baja resistividad eléctrica. previa a la soldaduradespués de haber sido limpiadoen la fábrica
antes de empacarlo y embarcarlo. La necesidad de eliminar los
Además, la derivación de comente por soldaduras adyacentes
es más significativa en los metales de baja resistividad. Por tanto, óxidos antes de soldar depende de la cantidad de óxido presente
y la forma en que puede afectar las propiedades de la soldadura.
los metales con resistividad eléctrica elevada se consideran más
Se pueden hacer mediciones de la resistencia superficial para
soldables que los de baja resistividad. Además, las comentes
confirmar la limpieza. En cualquier caso, todas las incrustacio-
altas requieren transformadores grandes y líneas de potencia de
mayor diámetro, lo que incrementa los costos de equipo. nes de fábrica, los óxidos de tratamientos caloríficos previos y
los materiales ajenos como pinturas, compuestos de estirado o
grasas deberán eliminarse antes de soldar por resistencia.
Conductividad térmica
LA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA es importante porque una parte Intervalo de temperatura plástica
del calor generado durante la soldadura de resistencia se pierde
por conducción hacia el metal base. Esta pérdida debe compen- SI EL METAL se funde y fluye en un intervalo de temperaturas
sarse con un mayor aporte de potencia; por tanto, los metales con estrecho, se hace necesario controlar con mayor precisión las
alta conductividad térmica son menos soldables que los de baja variables de soldadura que en el caso de metales con un intervalo
conductividad. Las propiedades de conductividad eléctrica y de temperatura plástica amplio. Esta propiedad puede influir
térmica de los diversos metales van de la mano. El aluminio, por considerablemente en los procedimientos y el equipo de solda-
ejemplo, es un buen conductor tanto de la electricidad como del dura. Las aleaciones de aluminio tienen intervalos plásticos
calor, en tanto que el acero inoxidable es un mal conductor de estrechos y requieren un control preciso de la comente de solda-
ambos. dura, fuerza de electrodos y seguimiento de los electrodos du-
rante la soldadura; la soldadura de proyección no se realiza
comercialmentecon aluminio. El acero de bajo carbono tiene un
Expansión térmica amplio intervalo plástico, y se suelda fáciimente por resistencia.
ELCOEFICIENTEDE expansion ténnica es una medida del cambio
que experimentan las dimensiones cuando varía la temperatura. Propiedades metalúrgicas
Si este coeficiente es grande, puede esperarse defonnacióii y
pandeo de los ensambles soldados. E N L A SOLDADURA de resistencia un volumen pequefio de metal
se calienta hasta su temperatura de forjado o de fusión en un
Dureza y resistencia mecánica tiempo corto. En seguida, el metal caliente se enfría rápidamente
gracias a los electrodos y al metal circundante. El metal trabaja-
LADUREZA Y la resistencia mecanka de los metales son impor- do en frío se recocerá en las áreas expuestas a este ciclo ténnico.
tantes para la soldadura de resistencia. Los electrodos marcan En contraste, el rápido enfriamiento causará endurecimiento en
fácilmente los metales suaves; los metales duros y resistentes algiiiios aceros. EI acero al carbono puede endurecer con tal
requieren fuerzas de electrodo elevadas, que a su vez implican rapidez que Ias soldaduras se agrieten; se requiere un ciclo de
electrodos de gran dureza y resistencia mecánica para evitar que templado después del ciclo de soldadura para evitar este resqiie-
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SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y D E PROYECCIÓN 571
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brajamiento. Para lograr las propiedades mecánicas óptimas en comunes contienen 18% de cromo, 8% de niquel y aproximada-
la región de soldadura, las aleacionestratables por calor deberán mente O. 10% de carbono. Los no estabilizadosson propensos a la
recibir un tratamiento témico adecuado después de soldadas. precipitación de carburo si se calientan durante un tiempo aprecia-
ble entre 800 y 1600°F;si el tiempo de soldadura es corto pueden
ACERODEBAJOCARBONO soldarse por resistencia sin producir esa Precipitación perjudicial.
Estas aleaciones requieren menos comente que los aceros de
L O S ACEROS DE bajo carbono generalmente contienen menos del bajo carbono, ya que su resistencia eléctrica es unas siete veces
0.25 % de carbono. En general, la soldabilidadpor resistencia de mayor. Se necesitan fuerzas de electrodo relativamente altas
estos aceros es buena. Su resistividad eléctrica no es ni alta ni debido a su elevada resistencia mecánica a alta temperatura. Los
baja, y la endurecibilidad es reducida. Es posible obtener solda- aceros inoxidables austeníticostienen coeficientes de expansión
duras de buena calidad en un intervalo amplio de valores de térmica mayores que los aceros al carbono, y por ello los
comente, fuerza de electrodo y tiempo de soldadura. ensambles soldados por costura podrían deformarse excesiva-
mente. La distorsión puede reducirse empleando programas de
soldadura que minimicen el aporte total de calor.
ACEROS ENDURECIBLES
LOSACEROS DE carbono medio pueden contener entre 0.25% y ALEACIONES A BASE DE NíQUEL
0.55% de carbono; los aceros de alto carbono pueden contener
ENGENERAL, LAS aleaciones a base de niquel se unen fácilmente
entre 0.55% y 1.0% de carbono. Los aceros de baja aleación
mediante soldadura de resistencia. Sin embargo, las aleaciones
contienen hasta 5.5% de elementos de aleación totales, que in-
a base de níquel coladas, endurecibles por precipitación, como
cluyen cobalto, níquel, molibdeno, cromo, vanadio, tungsteno,
aluminio y cobre. la aleación 7 13C, que tiene baja ductilidad, suelen ser difíciles
de soldar por resistencia sin que se agrieten. Se necesitan
Las adiciones de aleación producen ciertas propiedades de-
fuerzas de electrodo altas debido a la gran resistencia mecá-
seables en los aceros. Los aceros pueden responder al tratamien-
nica de las aleaciones a base de níquel a temperaturas elevadas.
to con calor, y pueden ser duros y quebradizos si no se aplica un
Estas aleaciones pierden elasticidad cuando se exponen a azufre,
ciclo de templado después del calentamiento. En el caso de la
plomo y otros metales de bajo punto de fusión a altas tempera-
soldadura de juntura, eso implica detener el movimiento después
turas. Los aceites, grasas, lubricantes, materiales para marcar y
de que se forma cada pepita para poder aplicar el ciclo de
otras sustancias ajenas que pudieran contener azufre o plomo
templado. Existen controles especialespara realizar esta función
en máquinas estándar. deberán eliminarse de las piezas antes de soldarlas, pues de lo
contrario puede haber formación de grietas en la soldadura. Sólo
En general, los aceros endurecibles son menos soldables que
será necesario aplicar un baño quimico antes de soldar si las
los aceros de bajo carbono, en virtud de su endurecibilidad.
piezas presentan una capa apreciable de óxido, el cual puede
reconocerse por las manchas en la superficie.
ACEROS INOXIDABLES EI níquel puro puede soldarse con bastante facilidad. Puede
haber cierta adherencia mecánica de los electrodos debido a la
Los ACEROS INOXIDABLES contienen cantidades relativamente elevada conductividad eléctrica del níquel. Para la soldadura de
grandes de cromo o cromo y aluminio como elementos de alea-
puntos se recomienda un electrodo de domo restringido con
ción. Se dividen en tres grupos: martensíticos, ferríticos y aus-
ángulo de cono de 170 grados.
teníticos. El que un acero inoxidable sea endurecible o no
EI Monel 400 es una aleación de aproximadamente dos
depende de las cantidades de carbono, cromo y níquel presentes.
tercios de níquel y un tercio de cobre. Tiene resistividad eléctrica
y resistencia mecánica superiores a las del acero de bajo carbo-
Tipos ferriticos y martensiticos no; por tanto, para esta aleación se requiere una corriente de
soldadura un poco más baja y una fuerza de electrodos más alta
ESTOSACEROS PUEDEN ser endurecibles (tipos martensíticos) o que para el acero de bajo carbono.
no endurecibles (tipos ferríticos). Ambos tipos responden mal a El Monel K-500, que puede endurecerse por envejecimiento
la soldadura de resistencia. Si los tipos endurecibles se sueldan a 538°C ( iOOO"F>,tiene mayor resistividad eléctrica y resistencia
por resistencia, hay que tomar las precauciones que se explica- mecánica que el Monel 400, pero menor conductividad térmica.
ron al hablar de los aceros de alto carbono y baja aleación. Los Por tanto, se requieren corrientes de soldadura menores pero
tipos no endurecibles tienen baja ductilidad y una estructura de fuerzas de electrodo mayores para el Monel K-500 que para el
grano grueso característica en la región de la soldadura. En Monel 400. El Monel K-500 que ha sido endurecido se agrietará
general, estos aceros no son adecuados para aplicaciones en las si se le somete a esfuerzos de tensión apreciables a 595°C
que se requiere una soldadura dúctil. En los tipos martensíticos, (1100°F); las soldaduras de puntos, juntura y proyección debe-
un tratamiento con calor después de la soldadura mejora la rán realizarse en material recocido.
ductilidad de la unión, pero semejante tratamiento no resulta Inconel 600 contiene aproximadamente 78 % de níquel 15%
benéfico para los tipos fem'ticos. de cromo y 7% de hierro. También presenta mayor resistividad
eléctrica y resistencia mecánica, y menor conductividadtérmica,
Tipo austenitico que el Monel 400; por tanto, se requieren corrientes de soldadura
más baja y fuerzas de electrodo más altas para esta aleación.
EXISTEN VARIOS ACEROS inoxidables austeníticos,cada uno con Inconel 600 se puede soldar fácilmente por resistencia emplean-
propiedades apropiadas para aplicaciones específicas. Los más do procedimientos similares a los aplicables al acero inoxidable.

572 SOLDADURA DE PUNTOS. DE COSTURA Y DE PROYECCION
Inconel X-750, Inconel 718 e Inconel 722 son aleaciones comentes de soldadura altas y tiempos de soldadura cortos. Se
endurecibles por envejecimiento. Poseen resistencia mecánica recomienda usar máquinas con cabezas de baja inercia para la
elevada a altas temperaturas, y tienen alta resistividad eléctrica. soldadura de puntos y de costura, porque estas aleaciones se
Para estas aleaciones se requieren comentes de soldadura rela- ablandan rápidamente a la temperatura de soldar. La cabeza
tivamente bajas y fuerzas de electrodo altas. La soldadura de de aleación debe aceleraLserápidamente para poder mantener el
proyección puede realizarse fácilmente con máquinas capaces contacto entre los electrodos y el trabajo, y evitar la expulsión
de aplicar la fuerza suficiente. Estos Inconels deben soldarse de metal. La soldadura por proyección de aluminio y magnesio
después de un recocido en solución. no se efectúa comercialmente porque son plásticos dentro de in-
tervalos de temperatura estrechos.
ALEACIONES DE COBRE
ALEACIONES DE TITANIO
LASALEACIONES DE cobre presentan una amplia - gama
- de solda-
bilidad que vana de manera casi inversa con su resistencia ELT I T A N Y~ sus
~ aleaciones son fáciles de soldar por resistencia.
eléctrica. Cuando la resistencia es baja, son difíciles de soldar; Este proceso se favorece por sus conductividades térmica y
cuando es alta, se sueldan con relativa facilidad. Es necesario eléctrica relativamente bajas. Aunque el titanio y sus aleaciones
emplear máquinas con la suficiente capacidad de corriente que son muy sensibles a la pérdida de elasticidad causada por la
puedan aplicar fuerzas moderadas. Debido al intervalo plástico reacción con aire a las temperaturas de soldadura, se pueden
relativamente estrecho de estas aleaciones, es recomendable soldar por resistencia sin necesidad de protegerlas con un gas
usar máquinas con cabezas de baja inercia para que el electro- inerte. Durante la soldadura, el metal fundido queda rodeado
do superior pueda seguir con rapidez el trabajo y mantener la completamente por el metal base, lo que lo protege de la conta-
presión sobre la unión, evitando la expulsión de metal. Las má- minación; además, el tiempo de soldadura es corto.
quinas deberán ser capaces de controlar con precisión la corrien-
te y el tiempo de soldadura y la fuerza de electrodo, en virtud de
la sensibilidad de estas aleaciones a cambios en las condicio-
nes de soldadura. Se recomiendan tiempos de soldadura más
cortos para evitar la expulsión de metal y la adhesión del elec- ACEROS RECUBIERTOS Y CHAPADOS
trodo aí trabajo. La fusión de los electrodos con el trabajo puede ACEROS CHAPADOS y recubiertos se pueden soldar por
reducirse empleando electrodos recubiertos con un metal refrac- puntos, costura o proyección, pero la calidad de la soldadura a
tario. menudo depende de la composición y el espesor del recubri-
Las de ‘Obre y cinc (latones) se más miento. Los aceros suelen recubrirse para hacerlos más resisten-
fáciles de soldar conforme aumenta el contenido de cinc, ya que tes a la corrosión, más decorativos, o ambas Los
crece su resistividad eléctrica. Los latones rojos son difíciles de ,nientos de soldadura deben asegurar que se preserve hasta
soldar, pero los de alto contenido de cinc se pueden soldar dentro donde sea razonable la función del recubriinientoy a la vez
de un intervalo amplio de condiciones de soldadura, si bien el producir soldaduras fuertes. Los requisitos de
de energía es en el del resistencia 1necálGca por 10 regular implican parámetros de ]a
acero al carbono. máquina similares a los empleados con el acero al carbono des-
Las de ‘Obre Y (bronce fosfcrado), ‘Obre Y nudo. Los ajustes para compensar el recubrimiento dependerán
silicio (bronce de silicio) y cobre y aluminio (bronce de alum- de factores, incluidos su efecto sobre la resistencia de
nio) son relativamente fáciles de soldar debido a su resistividad contacto, el grado aceptable de Inarcado por los electrodos, la
eléctrica relativamentealta. Estas aleaciones, sobre todo el broil- tendenciadel recubriiniento a alearse con el metal base y la ten-
ce fosforado, tienden a ser friables en caliente, lo que puede dencia del electrodo a al trabajo.
redundar en agrietamiento de la soldadura. El espesor del recubrimiento es la variable más importante
que afecta la soldabilidad de estos aceros. Si el espesor del
recubrimiento presenta problemas para soldar, muchas veces
pueden obtenerse soldaduras de ineior calidad reduciendo el
grosor del recubrimiento. Se puede obtener una pepita de solda-
ALEACIONES DE ALUMINIO Y MAGNES10 dura del tamafio deseado sin alterar demasiado las superficies
TODASLAS ALEACIONES comerciales de aluminio y inagiiesio exteriores si se eleva ia corriente de soldadura y la fuerza de
que se producen en forma de láminas y extnisiones pueden electrodo, y se acorta el tiempo que se usaria para soldar el
soldarse por puntos y por juntura, siempre que los espesores de mismo espesor de acero desnudo. Pese a ello, es difícil impedir
las piezas no sean excesivos. Se requiere equipo de soldadura la aleación y la adhesión de metal en la periferia de la cara del
apropiado, preparación correcta de las superficies y procedi- electrodo, sobre todo en el caso de recubrimientos con bajo
mientos de soldadura adecuados para producir resultados satis- punto de fusión, como el plomo, el estaño y el cinc. Los tiempos
factorios. de soldadura cortos, el buen mantenimiento de las puntas y el
Las aleaciones de aluminio y de magnesio tienen conductivi- cuidado del enfriamiento del electrodo son las mejores medidas
dades térmica y eléctrica elevadas, de modo que se requieren preventivas.
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PROGRAMAS DE SOLDADURA
ALPREPARARSEPARAsoldar un metal y diseño de unión dados, programa de soldadura para satisfacer los requisitos de diseño o
hay que establecer un programa que produzca soldaduras con de especificación.
las especificaciones de diseño previstas. La experiencia pre- Es posible que el fabricante del equipo pueda proporcionar
via puede ser un punto de partida para la confguración inicial. programas iniciales para muchas aleaciones comerciales. Otros
Si la aplicación es nueva, una consulta de la información publi- pueden encontrarse en las siguientes publicaciones:
cada sobre la soldadura del material con el proceso designado
servirá de guía para la configuración inicial. (1) AWS C1.l, Prácticas recomendadas para la soldadura de
Pueden efectuarse y probarse soldaduras de muestra modifi- resistencia.
cando una variable del proceso a la vez dentro de un intervalo, (2) AWS C1.3, Prácticas recomendadas para soldar por re-
a fin de establecer un valor aceptable para esa variable. Puede sistencia aceros de bajo carbono recubiertos.
ser necesario determinar los efectos de una variable en vanos (3) AWS D8.5, Prácticas recomendadas para soldadura de
niveles de otra. Por ejemplo, el tiempo de soldadura o de calen- resistencia de puntos con pistola portátil automotriz.
tamiento y la fuerza de electrodo se pueden evaluar en vanos (4) AWS D8.7, Prácticas recomendadas para soldadura de
niveles de comente. El examen visual y los resultados de prue- resistencia de puntos de calidad automotriz.
bas destructivas pueden servir para selecccionar un programa de (5) Resistance Welding Manual, 4a. ed., Resistance Welder
soldadura apropiado. Por último, es recomendable soldar y ManufacturersAssociation, 1989.
someter a pruebas destructivas las primeras piezas de produc- (6) Metals Handbook, vol. 6, 9a. ed., ASM International,
ción, o simulaciones de ellas. Luego se harán ajustes finales al 1983.
CALIDAD DE LA SOLDADURA
LACALIDADDE SOLDADURA requerida depende primordialmen- APARIENCIA DE LA SUPERFICIE
te de la aplicación. En aviones y vehículos espaciales, la calidad
de soldadura debe cumplir con varias especificaciones muy NORMALMENTE, LA SUPERFICIE de una soldadura de puntos, de
estrictas. En otras aplicaciones, como los automóviles, las espe- juntura o de proyección debe presentar un aspecto relativamen-
cificaciones son menos rígidas. En general, la calidad de las te terso. Debe ser redondeada u ovalada en el caso de una pieza
soldaduras de resistencia por puntos, costura y proyección se de trabajo moldeada, y libre de fusión superficial, depósito de
detenninan con base en lo siguiente: electrodo, hoyos, grietas, marcado excesivo por el electrodo o
cualquier otra condición que revele un mantenimiento u opera-
(1) Aspecto de la superficie. ción incorrectos de los electrodos.
(2) Tamaño de la soldadura. En la tabla 17.5 se listan algunas de las condiciones superfi-
(3) Penetración. ciales indeseables más comunes, sus causas y sus efectos sobre
(4) Resistencia mecánica y ductilidad. la calidad de la soldadura.
(5) Discontinuidades internas.
(6) Separación de las láminas y expulsión de metal.
TAMAÑO DE LA SOLDADURA
Desafortunadamente, el tamaño de pepita y la penetración, EL DIÁMETRO O anchura de la zona fundida debe satisfacer los
dos de los factores que más afectan la resistencia mecánica de requisitos de la especificación o criterio de diseño apropiado. En
las soldaduras, no se pueden determinar sin inspecciones des- la tabla 17.6 se da el diámetro de la zona de fusión requerido para
tructivas. Por añadidura, tanto el examen metalográfico destruc- piezas de trabajo de diversos espesores. De no haber tales reque-
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tivo como la prueba de corte por tensión de soldaduras de rimientos, habrá que seguir las prácticas aceptadas del taller o
muestra, de uso tan común, tienen limitaciones inherentes. El las siguientes reglas generales:
diseñador debe estar consciente de estas deficiencias al conside-
rar la soldadura de resistencia por puntos, costura o proyección (1) Las soldaduras de punto, para reproducirse de manera
para una aplicación. confiable en las condiciones de producción normales, deberán
Se ha tenido cierto éxito en la aplicación de controles de vigi- tener un diámetro de pepita mínimo de 3.5 a 4 veces el espesor
lancia o adaptativos, por ejemplo los basados en medir a expande la pieza exterior más delgada.
sión térmica de la pepita de soldadura en formación y del metal (2) Las pepitas individuales de una soldadura de juntura a
base circundante durante el calentamiento y la fusión, con el fin prueba de fugas deberán traslaparse un 25% como mínimo. El
de asegurar la producción de soldaduras de resistencia que diámetro de la pepita deberá ser de por lo menos 3.5 a 4 veces
siempre sean aceptables. Tales éxitos tal vez compensen la im- el espesor de la pieza exterior más delgada.
posibilidad de poder inspeccionar el tamaño de la pepita y la (3) Las soldaduras de proyección deberán tener un diámetro
penetración sin destruirla, as¡ como las limitaciones inherentes de pepita igual al diámetro de la proyección original, o incluso
de los ensayos destructivos de soldaduras de muestra. mayor.

574 SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCION
~~~~ ~ ~ ~~~ ~
Tabla 17.5
Condiciones s u p e r f i c i a l e s indeseables para soldaduras de puntos
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Tipo Causa Efecto

1. Marcas de electrodo Drofundas. Cara de electrodo mal DUlida: falta de control de la Pérdida de resistenciamecánica de la soldadura
fuena de electrodo~velddadexcesiva de por la reducción del espesor del metal en la
generación de calor debido a una resistenciade periferiadel área de soldadura; mal aspecto.
contactoelevada (baja fuerza de eledrodo).
2. Fusión superficial (casi siempre acompañada Metal con incrustaciones o sucio; baja fuerza de Soldaduras pequeñas debido a la elevada
de marcas profundas del electrodo). electrodos; falta de alineación del trabajo; expulsión de metal fundido; cavidad grande
excesiva corriente de soldadura; electrodos en la zona de soldadura que se extiende
mal pulidos; secuencia de presión y corriente hasta la superficie; mayor costo de
incorrecta. eliminación de rebabas de la superficie
exterior del trabajo; corta vida de los
electrodos y pérdida de tiempo de producción
por tener que pulir los electrodos
frecuentemente.
3. Soldadura de forma irregular. Falta de alineación del trabajo; desgaste Soldaduras con menor resistenciamecánica
excesivo del electrodo o pulido incorrecto del debido a la alteración del área de contacto en
mismo; embonamiento deficiente de las la zona interior y a la expulsión de metal
piezas; presión del electrodo contra el radio fundido.
de la brida; deslizamiento; limpieza deficiente
de la superficie de los electrodos.
4. Depósito del electrodo sobre el trabajo (casi Material con incrustaciones o sucio; baja fuerza Mal aspecto; menor resistenciaa la corrosión;
siempre acompañadopor fusión superficial). de electrodo o corriente de soldadura menor resistenciamecánicade la soldadura
excesiva; mantenimiento incorrecto de la cara si se expele metal fundido; más corta vida de
de contacto del electrodo; electrodo de los electrodos.
material inapropiado; secuencia incorrecta de
fuerza de electrodo y corriente de soldadura.
5. Grietas, cavidades profundas o agujeros Retiro de la fuerza de electrodos antes de que Reducción de la resistenciaa la fatiga si la
diminutos. las soldaduras se hayan solidificado; soldadura está sometida a tensión o si la
generación excesiva de calor que produce grieta o la imperfección se extiende hasta la
expulsión masiva de metal fundido; piezas periferiadel area de soldadura; aumento en la
mal embonadasque requieren casi toda la corrosión por la acumulación de sustancias
fuerza de electrodo para poner en contacto corrosivas en la cavidad o grieta.
las superficies de empalme.
Tabla 17.6
Valores típicos de tamaño (diámetro) de pepita mínimo requerido para láminas de diversos espesores
Espesor nominal de la lámina Espesor nominal de la lámina
más delgada Tamafio de pepita más delgada Tamafio de pepita
Pub (mm) PU@ (mm) PUkI (mm) Pub (mm)
0.001 (0.03) 0.01o (0.25) 0.036 (0.90) 0.1 60 (3.81)
0.002 (0.05) 0.015 (0.38) 0.040 (1.OO) 0.160 (4.06)
0.003 (0.08) 0.020 (0.50) 0.045 (1.10) 0.170 (4.32)
0.004 (0.10) 0.030 (0.76) 0.050 (1.20) 0.1 80 (4.57)
0.005 (0.1 2) 0.035 (0.89) 0.056 (1.40) 0.190 (4.82)
0.006 (0.16) 0.040 (1.02) 0.063 (1.60) 0.200 (5.08)
0.007 (0.1 8) 0.045 (1.14) 0.071 (1.80) 0.21o (5.33)
0.008 (0.20) 0.050 (1.27) 0.080 (2.00) 0.225 (5.72)
0.01 o (0.25) 0.060 (1.52) 0.090 (2.30) 0.240 (6.10)
0.012 (0.30) 0.070 (1.78) 0.100 (2.50) 0.250 (6.35)
0.01 6 (0.40) 0.085 (2.16) 0.112 (2.80) 0.260 (6.60)
0.018 ' (0.45) 0.090 (2.29) 0.125 (3.20) 0.280 (7.1 1)
0.020 (0.50) 0.100 (2.54) 0.140 (3.60) 0.300 (7.62)
0.022 (0.56) 0.105 (2.68) 0.160 (4.10) 0.320 (8.13)
0.025 (0.65) 0.01 20 (3.05) 0.180 (4.60) 0.340 (8.64)
0.028 (0.70) 0.1 30 (3.30) 0.190 (4.80) 0.350 (8.89)
0.032 (0.80) 0.140 (3.56)

SOLDADURA D E PUNTOS, D E COSTURA Y D E PROYECCION 575
Existe un límite superior para el tamaño de pepita de una pepitas, aunque el esfuerzo unitario medio disminuye. Esto U1-
soldadura de punto, de costura o de proyección. Dado que este timo se debe a la creciente tendencia a fallar por el borde confor-
límite por lo regular lo determinan la configuración de la pieza, me el tamaño de la pepita aumenta. En acero de bajo carbono,
el costo y lo práctico que resulte efectuar la soldadura, cada el esfuerzo de corte medio calculado para fracturar buenas
usuario deberá establecerlo con base en los requisitos dei diseño soldaduras vm’a entre 69 y 414 MPa (i0 a 60 ksi). Los valores
y las prácticas vigentes en el taller. bajos se aplican a soldaduras relativamente grandes, y los altos
a soldaduras relativamentepequeñas. En ambos casos, el esfuer-
PENETRACIÓN zo de tensión real en la lámina en la periferia de la soldadura se
acerca o llega a la resistencia mecánica a la tensión dei metal
LAPENETRACIÓN ES la profundidad hasta la que se extiende la base. Por esta razón, la resistencia de corte de ias soldaduras
pepita de soldadura en las piezas que se están soldando. En circulares tiende a variar linealmente con el diámetro de la
general, la penetración mínima aceptable es el 20% del espesor pepita.
de la pieza exterior más delgada. Si la penetración no alcanza el Las soldaduras de punto o proyección individuales no resis-
20%, se dice que la soldadura es fría, ya que el calor generado ten mucho la torsión cuando el eje de rotación es perpendicular
en la zona de soldadura o zona interna de la unión fue insuficien- al plano de las piezas soldadas. La resistencia torsional tiende a
te. Normalmente, la penetración máxima aceptable es el 80% variar con el cubo del diámetro de la pepita. Casi no hay defor-
del espesor de la pieza exterior más delgada. Una penetración mación torsional en soldaduras de baja ductilidad antes de que
excesiva (digamos del 100%)producirá expulsión, depresión de fallen. Los desplazamientos angulares pueden variar entre 5 y
la superficie y deterioro rápido de los electrodos. La figura 17.37 i 80 grados dependiendo de la ductilidad del metal soldado. La
muestra ejemplos de penetraciónnormal, excesiva e insuficiente. torsión generalmente se usa para cizallar soldaduras en la inter-
faz a fin de medir el diámetro de la pepita, cuando el espesor dei
RESISTENCIA MECÁNICA Y DUCTILIDAD metal base lo permite.
Los métodos estándar para medir la ductilidad, como los que
LASESTRUCTURAS UNIDAS por soldaduras de puntos, juntura o miden el porcentaje de alargamiento o reducción del área en una
proyecciónpor lo regular se diseñan de modo que las soldaduras prueba de tensión, no pueden adaptarse a las soldaduras de
soporten cargas de cizallamiento cuando las piezas se sometan puntos, de costura o de proyección. Las pruebas de dureza son
a cargas de tensión o compresión. En algunas aplicaciones, las io que más se acerca a las pruebas de ductilidad para estas
soldaduras se cargan en tensión o una combinación dg tensión y soldaduras. Cabe señalar que si bien la ductilidad de una alea-
cizallamiento, pero sólo si la dirección de la carga es normal al ción dada disminuyeal aumentar la dureza, diferentes aleaciones
piano de la unión. Las soldaduras de juntura también pueden con la misma dureza no tienen por fuerza la misma ductilidad.
someterse a una acción de pelado. Otro método para indicar la ductilidad de una soldadura de
Los requisitos de resistencia mecánica de ias soldaduras de punto o de proyección consiste en detenninar la razón de su
puntos y de proyección normalmente se especifican en kilogra- resistencia tensión-corte d i r e ~ t aUna. ~ soldadura con buena duc-
mos (libras) por soldadura. En el caso de las soldaduras de tilidad tiene una razón grande; una con poca ductilidad tiene una
juntura, la resistencia mecánica suele expresarse en kilogramos razón baja. Si se especifica esta razón, el valor mínimo para
por metro (o lb/pulg) de juntura. Estos requisitos son para un soldaduras de acero endurecible después del templado es por lo
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espesor de lámina dado. La resistencia mecánica de las soldadu- regular de 0.25.
ras de puntos y de proyección aumenta con el diámetro de las Existen vanos métodos para minimizar el efecto endurecedor
del enfriamiento rápido de las soldaduras. Algunos de ellos son:
(I) Usar tiempos de soldadura largos para aportar calor al
trabajo.
(2) Precalentar el área de soldadura con una corriente de
precalentainiento.
(3) Templar la soldadura y las zonas afectadas por el calor
con una corriente de templado durante cierto intervalo después
del tiempo de soldadura.
(4) Recocer o templar en estufa el ensamble soldado.
LASDISCONTINUIDADES INTERNAS de lac soldadurasde reckten-

cia incluyen grietas, porosidad o metal esponjoso, cavidades
grandes y, en algunos metales recubieatos, inclusiones metáli-
cas. En general, estas discontinuidades no menoscaban la resis-
tencia estática o a la fatiga de una soldadura si están situadas eil
Figura 4 7.37-Penetración en soldaduras de puntos 4. Este método se puede consultar eii Weldrig Hamfbook, vol. I , 8a. edición.

la porción central de la pepita. Esto es así porque los esfuerzos

son prácticamente cero en dicha porción. Por otro lado, no
deberá haber defectos en la periferia de una soldadura, donde se
concentran los esfuerzos de carga. Las tensiones tan altas en la
periferia de la soldadura se pueden atribuir al gran factor de
concentración’ de esfuerzos asociado a la geometría traslapada
de la unión. Puesto que una concentración de esfuerzos elevada
puede reducir considerablemente la resistencia a la fatiga o la
vida útil de un metal, la soldadura de puntos, de costura y de
proyección generalmente no se utilizan para aplicaciones en las
que la unión será sometida a esfuerzos de carga cíclicos intensos.
Las soldaduras de puntos, de juntura y de proyección en
espesores de metal de 1 mm (0.040 pulg) y mayores pueden
presentar algo de porosidad por encogimiento en el centro de la
pepita de soldadura, como se ilustra en la figura 17.38 (A). Esta
porosidad es menos pronunciada en unas soldadurasque en otras
debido a la diferencia en la acción de forjado de los electrodos
sobre el metal caliente. La porosidad o cavidades causadas por
una expulsión considerable de metal fundido, como en la figura
17.38 (B), son mucho más grandes que las cavidades por enco-
gimiento. En la soldadura de producción de diversos metales
normalmente se espera un cierto número de cavidades de expul-
sión. Las expulsiones grandes son el resultado de condiciones Figura 17.38-Cavidades de encogimiento en
de soldadura inapropiadas. soldaduras de punto
Los defectos internos de las soldaduras de puntos, de juntura
y de proyeccióngeneralmente se deben a una fuerza de electrodo
deficiente, comente de soldadura elevada, mal embonarniento o componentes de motor a reacción, como toberas y cubiertas de
traslapo insuficiente. También pueden ser ocasionadas por velo- combustores,fabricados con aleaciones a base de níquel y solda-
cidades de soldadura excesivas o por el retiro prematuro de la dos por resistencia.
fuerza de electrodo poco después de la interrupción de la corrien-
te de soldadura. En estas condiciones, la pepita de soldadura no
se forja como es debido durante el enfriamiento. SEPARACIÓN ûE LAMINAS
Cuando se observan indicios de agrietamiento al examinar la LASLÁMINAS SE separan en las superficies de empalme por la
zona afectada por el calor a baja amplificación, conviene inspec- expansión y contracción del metal soldado y el efecto de forja
cionar estas señales a mayor amplificaciónpara detenninar si se de los electrodos sobre la pepita caliente. La magnitud de la
trata de grietas verdaderas o de nucleación. Como puede verse separación varía con el espesor de la lámina, aumentando al
en la figura 17.39,un área nucleada contienematerial con estruc- aumentar el espesor.
tura dendrítica. Al parecer, la nucleación se debe a una fusión La separación excesiva de las láminas tiene las mismas causas
incipiente o rellenado de grietas de la zona ténnicamente afec- que la depresión de las superficies, con la cual está relacionada.
tada con metal fundido, basándose en la estructura dendrítica. Si las caras de los electrodos no están bien moldeadas, actúan
Aparentemente, la nucleación no afecta la utilidad de la unión como punzones cuando se aplica una fuerza de electrodo elevada
soldada, como lo indica la experiencia de servicio de diversos y tienden a reducir el espesor de la unión, volcar el metal
radialmente y levantar las láminas alrededor de los electrodos.
5. En R. E. Peterson, Stress Conceniraiion Factors, Nueva York, John Wiley Este problema se ilustra en la figura 17.40 (obsérvese que una
and Sons, 1974, se puede encontrar un tratamiento detallado de los factores de lámina tiene capas).
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concentración de esfuerzos.

SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCION 577
Figura 17.39-Nucleación en una soldadura de juntura de Inconel 718 (area llena de material dendritico)
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578 SOLDADURA D E PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCION
Figura 17.40-Separación excesiva de las láminas (una lámina tiene capas)
SEGURIDAD
LA SOLDADURADE puntos, de juntura y de proyección puede (1) Protección ocular, en forma de caretas o gafas con lentes
implicar situaciones peligrosas que pueden evitarse tomando las endurecidos; las caretas son el método de protección preferido.
precauciones apropiadas que se bosquejan en las siguientes (2) Protección para la piel, consistente en guantes y ropa no
secciones. inflamables con el mínimo de bolsillos y pufios en los que
puedan atorarse partículas calientes o fundidas.
(3) Calzado protector.
PELIGROS MECÁNICOS
Guardas PELIGROS ELÉCTRICOS
LOS CONTROLES DE arranque del equipo de soldaduras, como los ELEQUIPO DE soldadura de resistencia debe diseñarse de niodo
interruptores y botones, deberán acomodarse o protegerse de que se evite el contacto accidental con partes del sistema que
modo que el operador no los pueda accionar sin darse cuenta. presenten peligros eléctricos. Los componentes de alto voltaje
En algunas instalaciones de máquinas soldadorasde múltiples deben contar con aislamiento eléctrico adecuado y estar total-
pistolas, las manos del operador pueden tener que pasar bajo el mente encerrados. Todas las puertas, paneles de acceso y table-
punto de operación. Estas máquinas deben proveerse de guardas ros de control de las máquinas soldadoras deben mantenerse
apropiadas en forma de compuertas con sensores de aproxima- cerrados o interbloqueados, a fin de evitar el acceso de personal
ción, cerrojos, bloques, barreras o controles de dos manos. no autorizado. Los interbloqueos deben interrumpir efectiva-
mente ia potencia y descargar todos los condensadores de alto
voltaje a una carga resistiva adecuada en el momento en que se
Botones de paro abre la puerta o panel. Además, deberá haber un interruptor ma-
nual u otro dispositivo apropiado para asegurar la descarga total
TODASLAS MÁQUINAS soldadoras deben contar con uno o más
de los condensadores de alto voltaje.
botones de paro, con un mínimo de uno en cada posición de
Todo el equipo eléctrico debe aterrizarse debidamente, y el
operador.
secundario del transformadordebe conectarse a tierra o proveer-
se de una protección equivalente. En el equipo portátil, los
EQUIPO PERSONAL circuitos de control externos para iniciar la soldadura deberán
operar con bajos voltajes.
EL EQUIPO PROTECTOR requerido depende de la aplicación de ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar (última edición)
soldadura en cuestión. En general, se requiere el siguiente equi- contiene información adicional sobre prácticas seguras para
po para la soldadura de resistencia: soldar por resistencia.
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S O L D A D U R A D E PUNTOS, D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I O N 579

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PREPARADO POR UN
P. Dent, Presidente
Grumman Aircrafr Systems
J. C. Bohr
SOLDADURA General Motors

R.G. Gasser
FerrantilSciaky, Incorporated
J. M. Gerken
POR Lincoln Electric Corporation

D.L. Hallum
Bethlehem Steel Corporation
J. W. Lee
DESTELLO, Textron Lycoming

R.B.McCauley
McCauley Associates
D. H. Oris
DE VUELCO Armco, Incorporated

G. W. Oyler
W. T. Shieh
Y DE
General Electric Company
K. C. Wu
PertroySquare D.
MIEMBRO DEL COMITE DEL
PERCUSI~N
A. F. Manz
A. F. Manz.Associates
~
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Soldadura por destello 582
Soldadura de vuelco 598
Soldadura de percusión 603
Seguridad 608

SOLDADURA
POR DESTELLO,
DE VUELCO I
Y DE PERCUSION
SOLDADURA POR DESTELLO
LASSOLDADURASPOR destello, de vuelco y de percusión cons- funda y vaporice con rapidez en los puntos de contacto, formán-
tituyen una familia de procesos de soldadura empleados para dose en seguida arcos diminutos. Esta acción se conoce como
unir piezas de sección transversal similar realizando la solda- “destello”. Conforme las piezas se juntan a una velocidad apro-
dura simultáneamente en toda el área de unión, sin añadir metal piada, el destello continúa hasta que las superficies de empalme
de aporte. En algún momento antes, durante o después del ci- quedan cubiertas de metal fundido y un tramo corto de cada una
clo de calentamiento se aplica una fuerza de vuelco para hacer alcanza la temperatura de forjado. A continuaciónse crea una sol-
que las piezas entren en contacto íntimo. Lo que distingue estos dadura por la aplicación de una fuerza de vuelco que hace que
tres procesos de soldadura es el método de calentamiento y el las superficies de empalme fundidas hagan contacto total y se
tiempo de aplicación de la fuerza. La soldadura de percusión forje la unión. El voltaje de destello se interrumpe al iniciarse el
tambiénpuede usarse para unir la punta o el extremo de una pieza vuelco. El metal solidificado que es expulsado de la interfaz se
pequeña a una superficie plana. denomina “material de destello”.
DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
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LASOLDADURA POR destello Vush welding, FW) o instantánea LOSPASOS BASICOS de una secuencia de soldadura por destello
es un proceso de soldadura de resistencia que produce una son los siguientes:
soldadura en las superficies de empalme de una unión a tope (1) Colocar las piezas en la máquina.
mediante una acción de destello y la aplicación de presión una (2) Sujetar las piezas en los dados (electrodos).
vez que el calentamiento prácticamente ha terminado. La acción (3) Aplicar el voltaje de destello.
de destello, causada por las densidades de comente tan elevadas (4) Iniciar el movimiento de las platinas para causar el destello.
en puntos de contacto pequeños entre las piezas de trabajo, (5) Destellar a voltaje normal.
expulsa material de la unión al tiempo que las piezas se juntan (6) Terminar el destello.
lentamente.La soldadurase completa mediante un vuelco rápido (7) Volcar la zona de soldadura.
de las piezas de trabajo. (8) Soltar el ensamble soldado.
Las dos piezas que se van a unir se sujetan en dados (electro- (9) Regresar las platinas y descargarlas.
dos) conectados al secundario de un transfonnador de soldadura
de resistencia. Se aplica voltaje al tiempo que una pieza se acerca En la figura 18.1 se ilustran estos pasos básicos. Es posible
lentamente a la otra. Cuando se establece el contacto a través de añadir pasos adicionales como precalentamiento, destello de
irregularidades de la superficie, ocurre calentamiento por resis- doble voltaje, poscalentamiento y recorte del material de deste-
tencia en esos puntos. El elevado amperaje hace que el metal se llo, según lo exija la aplicación.

SOLDADURA POR DESTELLO. D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N 583
hacia la otra para promover el inicio del destello. Luego, este

movimiento lineal se deberá convertir en una aceleración si-
guiendo una curva casi parabólica. Este patrón de movimiento
se conoce como destelloparabólico.
Para producir una unión fuerte con vuelco uniforme, la
distribución de temperatura en la unión deberá ser pareja, y
la temperatura media de la superficie de empalme deberá ser la
temperatura de fusión del metal. Una vez alcanzadas estas con-
diciones, ya no será necesario que continúe el destello.
U U La pendiente del gradiente de temperatura correspondiente a
una distribución de temperatura estable es función de la acele-
ración de la pieza durante el destello parabólico. En general,
cuanto mayor sea la tasa de aceleración de la pieza, mayor será
la pendiente del gradiente de temperatura,estable que se produz-
-
ca. Así,la forma de la curva de distribución de temperatura en
una aplicación detenninada se puede controlar escogiendo el
patrón de destello apropiado. Puesto que la resistencia al venci-
miento por compresión de un metal es sensible a la temperatura,
el comportamiento del metal durante la porción de vuelco del
ciclo de soldadura depende notablemente del patrón de destello.
/\
U
Por tanto, la selección del patrón de destello es de suma impor-
tancia para la producción de soldaduras por destello firmes. La
distancia de destello mínima es la cantidad de destello requerida
para producir una distribución de temperatura estable. Desde un
punto de vista práctico, la distancia de destello deberá ser un poco
mayor que la magnitud mínima aceptable, a fin de garantizar que
siempre se alcance una distribución de temperatura estable.
El vuelco ocurre cuando se logra una distribución de tempe-
ratura estable gracias al destello y las dos piezas se juntan con
rapidez. Las partes móviles deberán acelerarse bruscamente para
que el metal fundido de las superficies de destello sea extruido
antes de que se pueda solidificar en la unión. El movimiento
deberá continuar con la fuerza suficiente para volcar el metal y
soldar las dos piezas.
En ocasiones se aplica una corriente de vuelco en el momento
de volcarse la unión para mantener la temperatura mediante
calentamiento de resistencia. Esto permite volcar la unión sin
tener que aplicar tanta fuerza. La comente de vuelco normal-
mente se ajusta por control electrónico del calor con base en la
experiencia o bien en pruebas de soldadura.
VENTAJAS Y LIMITACIONES
LASUNIONES A tope entre piezas de sección transversal similar
se pueden soldar por fricción y por vuelco, además de por
destello. La diferencia principal entre la soldadura por fricción
Figura 18.1-Pasos básicos de la soldadura de destello:
y la soldadura por vuelco o por destello es que el calor para la
(A) colocar y sujetar las piezas; (B) aplicar voltaje de
destello e iniciar el movimiento de las platinas; (C) soldadura de fricción se genera por frotamiento entre las super-
destellar: íD) volcar e interrumpir la corriente ficies de empalme, no por resistencia eléctrica. La soldadura de
vuelco es similar a la de destello, excepto que no hay acción de
destello.
EI destello ocurre entre las superficies de empalme cuando Entre las ventajas importantes de la soldadura por destello
la pieza móvil se acerca a la estacionaria; se genera calor en la están las siguientes:
unión y la temperatura de las piezas aumenta con el tiempo. La
acción de destello (pérdida de metal) se intensifica al aumentar (1) Es posible soldar piezas con sección transversal no cir-
la temperatura de las piezas. cular: por ejemplo, ángulos, secciones en “ H y rectángulos. No
Las gráficas que relacionan el movimiento de las piezas con se requiere rotación de las piezas.
el tiempo se conocen como patrones de destello. En la mayor (2) Las piezas con sección transversal similar se pueden
parte de los casos, el patrón de destello deberá indicar un periodo soldar con sus ejes alineados o formando un ángulo, dentro de
inicial de movimiento a velocidad constante de una de las piezas ciertos limites.
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584 SOLDADURA POR DESTELLO, DE VUELCO Y DE PERCUSIÓN
(3) La pelicula de metal fundido en la superficies de empal- de hélice huecas y anillos para los bastidores de motores a
me y su expulsión durante el vuelco sirve para eliminar impure- reacción y cohetes.
zas de la cara interna. En la industria del petróleo se usan tuberías para perforación
(4) La preparación de las superficies de empalme no es con piezas de unión soldadas por destello. Varios ferrocarriles
critica, excepto en el caso de piezas grandes que pudieran importantes están empleando la soldadura por destello para unit
requerir un bisel para iniciar el destello. rieles de acero con relativamente alto contenido de carbono. En
(5) Es posible soldar anillos con diversas secciones trans- muchos casos, la soldadura se efectua en el campo empleando
versales. máquinas soldadoras y equipo generador portátil montado en
(6) Las zonas térmicamente afectadas de las soldaduras de carros de ferrocarril.
destello son mucho más angostas que las de las soldaduras En ocasiones se utilizan juntas a inglete en la producción de
de vuelco. marcos rectangulares para ventanas, puertas y otros componentes
arquitectónicos. Estos productos suelen hacerse con aceros al car-
Entre las limitaciones del proceso están: bono e inoxidables simples, aleaciones de aluminio, latones y
(1) La elevada demanda de potencia monofásica produce un bronces. Por lo regular, las cargas de servicio son limitadas, pero
desequilibrio en las lineas de potencia primaria trifásica. los requisitos de apariencia de las uniones terminadas son estrictos.
(2) Las partículas de metal fundido expulsadas durante el
destello representan un peligro de incendio, pueden herir al
operador y dañar ejes y cojinetes. El operador deberá protegerse EQUIPO
los ojos y la cara, y se deberá usar una barrera o escudo para
bloquear las chispas. Máquinas representativas
(3) Casi siempre es necesaria la eliminación del material de UNAMÁQUINA PARA soldar por destello tipica consta de seis
destello y de vuelco, lo cual puede requerir equipo especial. componentes principales:
(4) En ocasiones resulta dificil alinear piezas de trabajo con
sección transversal pequeña. (1) El lecho de la máquina con guías para las platinas.
(5) Las piezas por unir deben tener secciones transversales (2) Las platinas que se montan sobre las guias.
casi idénticas. (3) Dos unidades de sujeción, una de las cuales está conec-
tada en forma rígida a cada platina para alinear y sostener las
piezas que se van a soldar.
APLICACIONES DE LA SOLDADURA (4) Un mecanismo para controlar el movimiento de la platina
POR DESTELLO móvil.
(5) Un transformadorde soldadura con derivacionesajustables.
Metales base ( 6 ) Controles de secuencia para iniciar el movimiento de las
piezas y la corriente de destello.
MUCHASALEACIONES FERROSAS y no ferrosas se pueden soldar
por destello. Entre los metales típicos están los aceros al carbono Las máquinas para soldar por destello pueden ser manuales,
y de baja aleación, los aceros inoxidables y las aleaciones de seiniautoináticas o totalmente automáticas en sus operaciones,
aluminio, de niquel y de cobre. Las aleaciones de titanio pueden aunque la gran mayoría pertenece a las dos últimas categorías.
soldarse por destello, pero se necesita un escudo de gas inerte En la operación manual, el operador controla la velocidad de la
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
para desplazar el aire de las inmediaciones de la unión y mini- platina desde el momento en que se inicia el destello hasta que
mizar la pérdida de elasticidad. se completa el vuelco. En la operación semiautomática, el ope-
Es posible soldar por destello metales disímiles si sus carac- rador por lo regular inicia el destello manualmente y luego
teristicas de vuelco son similares. La disparidad se puede con- enciende un ciclo automático que completa la soldadura. En la
trarrestarhasta cierto punto con una diferencia en las extensiones operación totalmente automática, las piezas se cargan en la má-
iniciales entre los dados de sujeción, ajustando la distancia de quina y el ciclo de soldadura se lleva a cabo automáticamente.
destello y modificando las variables de soldadura. Como ejem- En muchas máquinas pequeñas de soldadura por destello, el
plos representativos tenemos la soldadura de aluminio a cobre o movimiento de las platinas se impulsa mecánicamente por me-
de una aleación de níquel a acero. dio de una leva conectada a un motor eléctrico a través de un
reductor de velocidad. Las máquinas grandes pueden ser de
operación hidráulica o neumática. EI equipo para soldadura por
Productos representativos destello se estudia en el capitulo 19.
EN LA INDUSTRIA automotriz se emplean centros de ruedas El personal de Operación debe recibir instrucciones para
producidos a partir de anillos soldados por destello que se manejar la maquinaria en forma segura. Las manos nunca deben
forman de placas planas de acero rodado en frio. En la industria acercarse a las partes en movimiento, y debe evitarse todo
eléctrica se usan armazones de motores y generadores produci- contacto con las superficies cargadas eléctricamente.
dos soldando por destello placas y barras previamente enrolladas
para darles forma cilindrica. Las cajas cilíndricas para transfor-
madores, las bridas circulares y los sellos para las cajas de
Controles y equipo auxiliar
transformadores de potencia son otros ejemplos. En la industria LOS CONTROLES ELECTRICOS de las maquinas para soldar por
aeroespacial se emplean soldaduras de destello en la fabricación destello son del tipo integral, disefiadas para establecer la se-
de puntales para tren de aterrizaje, ensamblados de control, aspas cuencia de Operaciones, regular la corriente de soldadura y

S O L D A D U R A POR DESTELLO, D E V U E L C O Y D E P E R C U S 1 6 N 585
controlar con precisión la posición de las platinas durante el Accesorios y respaldos

destello y el vuelco. Los contactores de rectificador controlado
por silicio (SCR) se utilizan ampliamente en las máquinas que LASFUNCIONES DE los accesorios para la soldadura por destello
extraen hasta 1 2 0 A de las líneas de potencia. En las máquinas son (1) colocar con rapidez y precisión dos o más piezas en cierta
más grandes son comunes los contactores ignitrón. posición relativa, (2) sostenerlas en la posición correcta mientras
Los ciclos de precalentamiento y poscalentamiento normal- se sueldan y (3) soltar con facilidad el ensamble ya soldado. Los
mente se regulan por medio de cronómetros electrónicos y accesorios pueden sujetarse a la máquina o formar parte integral
controles de calor de cambio de fase. Los cronómetros para estas de ella. Las piezas se cargan directamente en el accesorio y se
funciones pueden iniciarse manual o automáticamente en el sueldan.
orden correcto durante el periodo de soldadura. Los procesos de soldadura de resistencia son muy rápidos
comparados con otros métodos de unión. Si ha de alcanzarse el
volumen de producción máximo, los accesorios deberán cargar-
se y descargarse con facilidad. AI diseñar un accesorio, habrá
Dados que considerar los siguientes factores:
Los DADOS DE soldadura por destello, a diferencia de los elec- (1) Es recomendable emplear abrazaderas de acción rápida,
trodos para soldadura de puntos y de costura, no están en contac- palancas acodilladas y otros dispositivos similares. A veces se
to directo con el área de soldadura; se les puede considerar como usan pernos de expulsión para facilitar el retiro del ensamble
abrazaderas para sostener las piezas y conducir la comente. terminado.
Como la densidad de comente en estos troqueles suele ser baja, (2) El accesorio debe diseñarse de modo que la comente de
pueden usarse materiales relativamente duros de baja conducti- soldadura no se desvíe a través de los dispositivos de colocación.
vidad eléctrica. No obstante, en sistemas de producción de alto Esto puede implicar el aislamiento eléctrico de los pernos y las
volumen puede ser necesario enfriar con agua los troqueles para tiras colocadoras.
evitar el sobrecalentamiento. (3) Normalmente son preferibles los materiales no magnéti-
No existe un diseño estándar para estos dados, ya que deben cos, pues cualquier material magnético situado en la garganta de
ajustarse al contorno de las piezas por soldar. El tamaño de los la máquina elevará la impedancia eléctrica y limitará la corriente
dados depende en gran medida de la geometría de las piezas que máxima que puede suministrar la máquina.
se van a unir y de la rigidez mecánica requerida para mantener (4) El operador deberá poder cargar y descargar las piezas
la alineación correcta de las piezas durante el vuelco. Por lo sin peligro alguno. Para esto puede ser necesario el empleo de
regular, los dados se sujetan mecánicamente a las platinas de la dispositivos de eslabón giratorio o deslizadorespara poder sacar
máquina soldadora. el accesorio de la máquina. Al mismo tiempo, una guarda deberá
EI área de contacto de los electrodos deberá ser lo más grande bloquear el acceso para que el operador no pueda meter las ma-
que resulte práctico para evitar quemaduras locales en los dados. nos entre las platinas. Esta guarda también puede hacer las veces
Las superficies de contacto pueden incorporarse en inserciones de escudo para el destello.
pequeñas unidas a troqueles de mayor tamaño para que su reem- (5) El accesorio debe contemplar el movimiento de las pie-
plazo no implique un costo elevado y sea más fácil desmontarlos zas al sujetarlas en los troqueles.
para su rectificación. Con frecuencia se emplea una inserción de (6) Todos los cojinetes, pernos, deslizadores, etc., deberán
contacto hecha con material del Grupo B de la RWMA' unida estar protegidos contra salpicaduras y el destello.
al dado por soldadura fuerte; con esto se obtiene una resistencia
óptima al desgaste. Los respaldos son necesarios si los dados de sujeción no
Si las piezas están apoyadas en la parte posterior, de modo pueden evitar el deslizamiento de las piezas cuando se aplica la
que los dados no necesitan soportar la fuerza de vuelco, las fuerza de vuelco. Suele haber deslizamiento cuando la sección
presiones de sujeción sólo necesitan ser lo bastante altas como de la pieza que está en el troquel es demasiado pequeña para
para establecer un buen contacto eléctrico. Si no es posible sujetarla de manera efectiva, o la pieza no puede soportar una
apoyar atrás el trabajo, puede ser necesario usar inserciones de fuerza de sujeción elevada sin dañarse.
abrazadera con dientes de sierra. En este caso, las inserciones Los respaldos muchas veces son escuadras de acero que se
suelen fabricarse con acero de herramienta endurecido. pueden sujetar a la platina en diversas posiciones. Las escuadras
Los dados para soldadura por destello sufren desgaste pero pueden tener topes fijos o ajustables para las piezas.
no se aplastan. Al desgastarse, es posible que el área de contacto
se reduzca y origine puntos calientes locales (quemaduras de
troquel). Los troqueles deben mantenerse limpios, pues el mate- PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
rial de destello y la suciedad tenderán a incrustarse en ellos y dar ENTODA OPERACIONde soldadura intervienen numerosas varia-
lugar a puntos calientes y quemaduras de troquel. Todos los bles que afectan la calidad de la soldadura resultante. Por esta
pernos, tuercas y demás dispositivos de sujeción de los dados razón, conviene desarrollar un procedimiento de soldadura que
deberán estar bien apretados. En el capítulo 19 se proporciona prescriba los valores de dichas variables para asegurar resultados
información adicional sobre los dados y otros materiales para de calidad consistente. La soldadura por destello implica varia-
soldadura por destello. bles dimensionales, eléctricas, de fuerza y de tiempo. Las va-
riables dimensionales se muestran en las figuras i8r2 (A) y (B)
y 18.3. En la figura 18.3 se muestran además los trayectos de la
1. Resistance Welder Manufacturers Association. platina móvil y de las superficies de empalme durante el destello
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

586 S O L D A D U R A P O R DESTELLO, D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N
ELECTRODO LF-!A ELECTRODO
T = ESPESOR DE LA LÁMINA D = DESTELLADOTOTAL O.D. = DIÁMETRO EXTERIOR

O DE LA PARED DELTUBO H = VUELCOTOTAL DEL TUBO
A = ABERTURA INICIAL DEL DADO = = MATERIAL PERDIDO s= LONGITUD M~NIMA
B = MATERIALPERDIDO POR PIEZA NECESARIADE CONTACTO
CON EL ELECTRODO
C = ABERTURA FINAL DEL DADO L = M= EXTENSIÓNINICIAL
POR PIEZA
Figura 18.2A-Soldadura por destello de tubos y láminas planas (los datos recomendados se dan en la tabla 18.5)
ELECTRODO ELECTRODO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
O.D. = DIÁMETRO o DIMENSIÓN M~NIMADE LA SECCION TRANSVERSAL DE LA BARRA

A= ABERTURA INICIAL DEL DADO H = VUELCOTOTAL s= LONGITUD M~NIMANECESARIA
B= MATERIALPERDIDO J = K = MATERIAL PERDIDO DE CONTACTOCON
POR PIEZA EL ELECTRODO
C= ABERTURA FINAL DEL DADO
D= DESTELLADOTOTAL L = M = EXTENSIÓN INICIAL
POR PIEZA
Figura 18.2B-Soldadura por destello de barras redondas, hexagonales, cuadradas y rectangulares (los datos
recomendados se dan en la tabla 18.6)

SOLDADURA POR DESTELLO, D E VUELCO Y D E PERCUSIÓN 587
BORDE DELTROQUEL EN LA PLATINA MÓVILALCOMENZAR LA SOLDADURA PERDIDA DE PRECALENTAMIENTO

/- I i t
I 1 I
I I I
.
BORDE DELTROQUEL EN LA PLATINA MÓVIL
ALTERMINO DE LASOLDADüRA
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SORDE DEL DADO EN LA PLATINA ESTACIONARIA-
Figura 18.3-Variables y movimientos dimensionales de la soldadura por destello
y el vuelco. Las variables de comente, fuerza y tiempo se (4) Los extremos deberán diseñarse de modo que el material
muestran en la figura 18.4.En la mayor parte de las operaciones de destello pueda escapar de la unión, y que el destello se inicie
no intervienen todas las variables mostradas. Un ciclo de deste- en el centro o en el área central de las piezas.
llo simple emplea un cierto valor de voltaje seguido por vuelco.
En general, las dos piezas que se van a soldar deberán tener
la misma sección transversal en la unión. Puede ser necesario
Diseño de las uniones maquinar, forjar o extruir relieves en las piezas para cumplir con
ENLAFIGURA 18.5se muestran tres tipos de soldaduras comunes este requisito.
efectuadas por destello. Las reglas de diseño básicas para la En la soldadura por destello de piezas extruidas o rodadas con
soldadura por destello son las siguientes: diferentes espesores dentro de la sección transversal, la distribu-
ción de temperatura durante el destello variará con el espesor de
(1) El diseño deberá lograr un balance calorífico uniforme la sección. En muchos casos es posible contrarrestar esta dife-
en las piezas de modo que las resistencias a la compresión de los rencia con un diseño apropiado de los dados de sujeción, siempre
extremos por soldar al término del tiempo de destello sean casi que la razón entre los espesores no sea mayor que 4 a 1.
iguales. En la tabla 18.1 se dan las longitudes de unión máximas
(2) El metal perdido durante el destello (pérdida por destello) recomendadas para lámina de acero de diversos espesores. La
y el vuelco debe incluirse en la longitud inicial al diseñar la tabla 18.2 presenta los diámetros máximos de tubos de acero con
pieza. En las juntas de inglete hay que considerar en el diseño el paredes de diversos espesores. En algunos casos pueden excederse
ángulo entre los dos miembros. los límites si se emplea equipo y procedimientos especiales.
(3) Las piezas deben diseñarse de tal manera que se puedan Al soldar anillos por destello, la derivación de comente se
sujetar debidamente y sostener con una alineación precisa du- convierte en un problema si la razón entre la circunferencia y el
rante el destello y el vuelco, con la unión perpendicular a la área de la sección transversal es menor que un cierto valor.
dirección de la fuerza de vuelco. La pérdida de corriente por esta causa puede ser considerable.

CORRIENTE DE
PRECALENTAMIENTO >ORRIENTE DE
'OSCALE NTAMIENTO
CORRIENTE DE CORRIENTE DE
DESTELLO A V1 DESTELLO A V2
TIEMPO DE CORRIENTE DE VUELCO TIEMPO
SUJECIÓN
TIEMPO A V1 TIEMPO A V2
TIEMPO DE
POSCALENTAMIENTO
TIEMPO DE DESTELLO AUTOMÁTICO
TIEMPO DE DESTELLO +TIEMPO

DE VUELCC
L-TIEMPO DE SOLDADURA *
*
-
CICLO DE SOLDADURA I
TIEMPO
Figura 18.4-Variables de corriente, fuerza y tiempo de la soldadura por destello
Tabla 18.1
Longitudes de unión máximas recomendadas para soldar por destello láminas de acero planas
Espesor de la lamina Long. máx. de la unión Espesor de la lámina Long. máx. de la unión
Pub mm PUkl mm Pub mm Pub mm
0.010 .25 1.o0 25 0.060 1.5 25.00 635
0.020 .50 5.00 125 0.080 2.0 35.00 890
0.030 .75 10.00 250 0.1O0 2.5 45.00 1145
0.040 1.o 15.00 375 0.125 3.2 57.00 1450
0.050 1.3 20.00 500 0.187 4.8 88.00 2235
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

S O L D A D U R A POR D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U C I O N 589
SECCIÓN TRANSVERSAL DESPUÉS

DE SOLDAR
TRANSFORMADOR
(A) SOLDADURA DE ALINEACIÓN AXIAL

DE SOLDAR
U
TRANSFORMADOR
SOLDADURA DE JUNTA DE INGLETE

DE SOLDAR
PT
TRANSFORMADOR
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
(C) SOLDADURA DE ANILLO

590 S O L D A D U R A POR DESTELLO, D E V U E L C O Y DE P E R C U S I O N
La razón minimadependerá de la resistividad eléctrica del metal el ciclo de soldadura será el mismo, siempre que la disposición
que se va a soldar. Con los metales de alta resistividad, como el física para la soldadura sea uniforme. Las pérdidas por destello
acero inoxidable, la razón puede ser más pequeiía que si se suel- y por vuelco también serán iguales en ambas piezas. En general,
dan metales de baja resistividad, como el aluminio. el balance calorifico entre dos piezas de la misma aleación será
Si se sueldan secciones gruesas, muchas veces conviene adecuado si sus áreas de sección transversal respectivas no di-
biselar el extremo de una de las piezas para facilitar el inicio del fieren más que lo prescrito por las tolerancias de fabricación
destello. Este biselado puede hacer innecesario el precalenta- normales.
miento o el destello inicial a un voltaje superior al normal. En la Al soldar por destello dos metales dishiles, la pérdida de
figura 18.6 se muestran las dimensiones sugeridas para biselar metal por destello puede ser diferente para cada uno. Este com-
placas, barras y tubos. portamiento puede atribuirse a diferencias en las conductivida-
des eléctrica y térmica, o en los puntos de fusión, o en ambas
Balance calorífico cosas. Para compensar esto, la extensión que sobresale del dado
de la pieza que se consume más rápidamente deberá ser mayor
ENLAS UNIONES de alineación axial, si las dos piezas que se van que la de la otra pieza. En el caso del aluminio y el cobre, la ex-
a soldar son de la misma aleación y tienen la misma sección tensión de la pieza de aluminio deberá ser el doble de la de la
transversal, el calor generado en cada una de las piezas durante pieza de cobre.
La soldadura por destello de secciones no alineadas (juntas
de inglete) puede producir uniones con propiedades no unifor-
mes debido a un desequilibrio calorifico en la unión. Como las
superficies de empalme no son perpendiculares a los ejes longi-
tudinales de las piezas respectivas, el volumen de metal dismi-
nuye a lo largo de la unión hasta un mínimo en el vértice. En
consecuencia,el destello y vuelco del vértice pueden ser bastante
diferentes de los que ocurren en el resto de la unión.
5"A10Pq
Las juntas de inglete entre barras redondas o rectangulares
deberán tener un ángulo incluido mínimo de 150 grados. Si el
ángulo es menor, el área de soldadura en el vértice será de mala
calidad por la falta de suficiente metal de respaldo. Es posible
(A) BARRAS DE 0.25 pulg fonnar juntas de inglete satisfactorias entre secciones rectangu-
Y MAYORES
lares delgadas en el mismo plano con un ángulo incluido tan
pequeño como 90 grados, siempre que la anchura de la lámina
sea mayor que 20 veces su espesor. Si la carga de servicio
produce un esfuerzo de tensión en el vértice, la esquina exterior
deberá recortarse para eliminar el área de unión de mala calidad.
Preparación de las superficies

'=4 LAPREPARACI~NDE las superficies para la soldadura por deste-
t llo tiene importancia secundaria y por lo regular es innecesaria.
Las superficies de sujeción normalmente no requieren una pre-
(B) TUBOS CON PAREDES DE 0.188 pulg Y MAYORES paración especial a menos que presenten un exceso de incrusta-
ciones, óxido, grasa o pintura. Las superficies de unión deberán
estar razonablemente limpias para que haya contacto eléctrico.
Una vez que se inicia el destello, la suciedad u otras sustancias
ajenas no interferirán sigi~ificativainerite la fonnación de la
soldadura.
Abertura inicial de los dados

-
'
t
=4 LAABERTURA INICIAL de los dados es la suma de las extensiones
iniciales de las dos piezas, como se indica en las figuras 18.2 (A)
(C) PLACAS PLANAS DE 0.188 pulg Y MAYORES y (B) y 18.3. La extensión inicial de cada pieza debe incluir la
pérdida de inetal durante el destello (pérdida por destello) y el
NOTA: BISELAR SÓLO UNA PIEZA CUANDO D vuelco, además de un tramo de metal no alterado entre el metal
ES DE 0.25 pulg O MAYOR Y T ES DE 0.1 88 volcado y el dado de sujeción. Las extensiones iniciales de
pulg O MAYOR.
ambas piezas se detenniiiaii a partir de los datos de soldadura
disponibles o de pruebas de soldadura. La abertura inicial de los
Figura 18.6-Preparación del extremo de una pieza para dados no debe ser excesiva, pues esto podría causar un vuelco
facilitar el destello de secciones grandes no uiiifonne y una desalineacióii de las piezas.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

SOLDADURA POR DESTELLO. D E VUELCO Y DE PERCUSION 591
~~ ~~ ~
Tabla 18.2
Diámetros máximos recomendados para soldar por destello tubos de acero
Espesor de la pared Diámetro. máx. del tubo Espesor de la pared Diámetro máx. del tubo
Pub mm Pulg mm Pulg mm Pub mm
0.020 0.5 0.50 13.0 0.125 3.2 4.00 102
0.030 0.8 0.75 19.0 0.187 4.7 6.00 152
0.050 1.3 1.25 32.0 0.250 6.4 9.00 230
0.062 1.6 1.50 38.0
0.080 2.0 2.00 51.O
0.100 2.5 3.00 76.0
Alineación El argón o el helio son muy efectivos para soldar por destello
metales reactivos como el titanio. A temperaturaselevadas, estos
ES IMPORTANTE QUE las piezas que se van a soldar estén bien metales pierden elasticidad si están expuestos ai aire. Ei nitró-
alineadas en la máquina para que el destello en las superficies geno seco puede ser efectivo con aceros inoxidablesy resistentes
de empalme sea uniforme. Si las piezas están mal alineadas, sólo al calor.
habrá destello en las áreas contrapuestas y el calentamiento no EI valor de una atmósfera protectora depende de la efectivi-
será uniforme durante el vuelco; las piezas tenderán a deslizarse dad del diseño del escudo de gas. EI material de destello puede
lateralmente, como se ilustra en la figura 18.7. Se debe poner depositarse en el aparato generador del escudo de gas e interferir
especial atención en la alineación de las piezas al diseñar la su operación. EI diseño debe contemplar el movimiento de las
máquina, las piezas por soldar y el herramental para soldarlas. platinas.
Esto es aun más importante cuando la razón entre la anchura y Si se emplean cilindros de gas para crear el escudo, deben
el espesor de ias secciones es grande. protegerse contra daños causados por el tráfico en la planta. Los
anaqueles para almacenar los cilindros deben contar con dispc-
Pérdida de material sitivos de sujeción. Si el escudo de gas se crea mediante un
sistema de tuberías, los tubos deben llevar rótulos informativos.
LA LONGITUD FINAL del ensamble soldado sera menor que la
suma de las longitudes de las piezas originales, debido a las pér-
didas por destello y por vuelco. Es preciso cuantificar dichas
Precalentamiento
pérdidas para cada ensamble y luego sumarlas a la longitud de DURANTE EL PRECALENTAMIENTO, ias piezas se ponen en con-
las piezas para que el ensamble soldado cumpla con los requisi- tacto con una presión ligera y luego se energiza el transformador
tos de diseño. Los cambios en los procedimientos de soldadura de soldadura. El efecto de calentamiento por resistencia al flujo
pueden requerir la modificación de las longitudes de Ias piezas de corriente de alta densidad eleva la temperatura del metal entre
de trabajo. los dados. La distribución de temperatura en la unión durante el
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
precalentainiento se aproxima a una fonna de onda senoidal con

Protección con gas el punto de temperatura máxima en la interfaz.
La operación de precaleiitamiento puede tener tres efectos
ENALGUNAS -LICACIO~%S, el desplazamiento del aire del area utiles:
de la unión por medio de un escudo de gas inerte o reductor
puede mejorar la calidad de la unión al reducir la contaminación (1) Eleva la temperatura de las piezas, lo que facilita el inicio
-
con oxígeno, nitrógeno o ambos. Sin embargo, la protección con y mantenimiento del destello.
gas no puede compensar los procedimientos de soldadura inco- (2) Produce una distribución de temperatura con un gradien-
rrectos, asi que sólo debe usarse si la aplicación lo requiere. te menos empinado que persiste durante todas ias operaciones
de destello. Esto, a su vez, distribuye el vuelco en una longitud
más larga que cuando no se aplica precalentamiento.
--
(3) Puede ampliar la capacidad de una máquina y permitir la
unión de secciones transversales más grandes. No obstante, el
precalentamiento presenta una posible desventaja, Puesto que
el precalentainieiito con frecueiicia es una operación manual,
DEFICIENTE incluso cuando la máquina puede soldar automáticamente, la
ANTES DE SOLDAR DESPUESDESOLDAR reprodiicibilidad de la operación de precalentamiento depende
en gran medida de la habilidad del operador.
CORRECTO Soldadura
LAMAYOR PARTE de las maquinas soldadoras de destello comer-
Figura 18.7-Efecto de una mala alineación sobre la ciales operan autoiiiiticainente. EI programa de soldadura se
aeometría de la unión establece para ias operaciones específicas mediante una serie de

soldaduras de prueba cuya calidad se evalúa. A continuación, la VARIABLES DEL PROCESO

máquina se configura de modo que reproduzca el programa de
soldadura calificado para la aplicación en cuestión.
El operador puede cargar y descargar la máquina y observar Voltaje de destello
el ciclo de soldadura para constatar que opere de manera consis-
tente. En algunas aplicaciones pueden incorporarse a la máquina ELVOLTAJE DE destello lo determina el ajuste de derivación del
dispositivos de alimentación y expulsión automáticos. transformador de soldadura. Debe seleccionarse el voltaje más
bajo posible que produzca una buena acción de destello. El
control de calor electrónico por cambio de fase no es una forma
Poscalentamiento efectiva de reducir el voltaje de destello, pues la forma de onda
del voltaje secundario así producido es incompatible con una
LOS ACEROS CON un contenido muy alto de carbono o aleación acción de destello correcta.
pueden resquebrajarse si la soldadura se enfría con demasiada El voltaje de destello sólo debe modificarse cambiando el
rapidez. En algunos casos esta condición puede evitarse preca- ajuste de derivación del transformador. Un sistema para proveer
lentando las piezas grandes, lo que reducirá la velocidad de dos intervalos de voltaje emplea dos contactores primarios, cada
enfriamiento subsecuente. Si el precalentamiento no resulta uno de los cuales está conectado a una derivación del transfor-
efectivo, el poscalentamiento de la unión en la máquina solda- mador distinta. Uno de los contactores se energiza para obtener
dora por medio de una comente de poscalentamientoo colocan- un voltaje secundario alto (V, en las figuras 18.3y 18.4)durante
do el ensamble soldado en una estufa a la temperatura deseada las primeras etapas del destello. Este voltaje elevado ayuda a
puede evitar la formación de grietas. iniciar la acción de destello. El otro contactor se energiza
Puede incorporarse un ciclo de poscalentamiento en la después de transcumdo cierto tiempo de la operación de deste-
máquina soldadora empleando un cronómetro electrónico y llo para suministrar un voltaje secundario normal (V, en las
un control de calor de cambio de fase. El cronómetro puede figuras 18.3 y 18.4).Al mismo tiempo, se desenergiza el primer
echarse a andar al término del vuelco o después de un retardo. contactor. Con este sistema se obtiene una acción de destello
La temperatura deseada puede obtenerse ajustando el control óptima.
de calor. En todo caso, habrá transferencia de calor del en-
samble soldado a los dados de sujeción durante el poscalen-
tamiento. Esto debe tenerse en cuenta al diseñar el dado y
escoger los materiales, y es posible que se requiera enfria- Tiempo de destello
miento por agua. EL DESTELLO SE prolonga durante el tiempo suficiente para
obtener la pérdida de metal por destello requerida. Este tiem-
po dependerá del voltaje secundario y de la velocidad de
Eliminación del material de destello pérdida de metal conforme avanza el destello. Dado que los
MUCHASVECES ES necesario eliminar el material de destello de patrones de destello suelen ser parabólicos, las variables están
la unión soldada. En algunos casos, esto se hace sólo para interrelacionadas. En todo caso, se requiere una acción de
mejorar la apariencia. Las uniones son un poco más fuertes si no destello uniforme a lo largo de una distancia de destello mí-
se quita el material de destello, pues el metal volcado hace crecer nima durante un cierto tiempo para producir una soldadura
la sección transversal. Pese a esto, el efecto de muesca en la línea firme y fuerte.
de soldadura puede causar una reducción en la resistencia a la
fatiga. Es recomendable eliminar la porción del material volta-
do que incluye la muesca, pero el resto puede dejarse en la Vuelco
unión si el diseño de las piezas indica que el refuerzo resulta
benéfico. LA PRODUCCIÓN DE una soldadura por destello satisfactoria
En general, es más fácil eliminar el material de destello exige considerar en conjunto las variables de destello y de
inmediatamente después de soldar, mientras el metal está aún vuelco, ya que están relacionadas entre sí. Entre las variables de
vuelco están las siguientes:
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
caliente. Esto puede hacerse con varios métodos, incluidos ma-
quinado, abrasión, ruedas de alta velocidad, recorte con troquel,
corte con gas oxicombustible, lijado a alta velocidad y dados (1) Corte del voltaje de destello.
estranguladores. Con algunos aceros de aleación, puede dificul- (2) Velocidad de vuelco.
tarse la eliminación del material de destello con herramientas de (3) Distancia de vuelco.
corte, en virtud de su dureza. En estos casos suele emplearse (4) Magnitud y duración de la comente de vuelco.
abrasión o corte con gas oxicombustible.
En el caso de metales blandos como el aluminio y el cobre,
el material de destello puede cizallarse casi por completo em- Corte del voltaje de destello
pleando dados estranguladores. Estos dados tienen caras ahusa-
das con filc que penetran casi por completo en el metal en el EL VOLTAJE DE destello debe interrumpirse en el momento en
momento del vuelco. La abertura final de los dados es muy que se inicia el vuelco de la soldadura. Es preciso efectuar ajustes
pequeña. El material de destello parcialmente cizallado puede durante las pruebas de soldadura para asegurar que la interrup-
eliminarse después fácilmente con otros métodos. Al final, la ción del voltaje no se efectúe antes de que las superficies de
unión puede alisarse limando o por abrasión. empalme estén en íntimo contacto.

SOLDADURA POR DESTELLO, DE VUELCO Y DE PERCUSIÓN 593
Velocidad de vuelco cies son ásperas. Algunas aleaciones resistentes al calor podrian
requerir distancias de vuelco de hasta 1 a 1.25 veces el espesor
EL VUELCO SE inicia aumentando la aceleración de las piezas de ia sección. En aluminio se obtienen soldaduras satisfactorias
para juntar rápidamente las superficies de empalme. Al ocurrir con distancias de vuelco aproximadamente 50% mayores que
esto, el metal fundido y los óxidos presentes en las superficies las empleadas con aceros de espesor similar. En ias tablas 18.5
son expulsados de ia unión, y la zona caliente de la soldadura se y 18.6 se muestran dimensiones de soldadura por destello tipi-
vuelca. La velocidad de vuelco debe ser suficiente para expulsar cas, incluidas las distancias de vuelco y las pérdidas de material.
el metal fundido antes de que se solidifique, y para producir un Estos datos son para aceros de forjado con resistencia mecánica
vuelco óptimo mientras el metal tiene la plasticidad apropiada. baja y mediana.
La máquina soldadora debe aplicar una fuerza a la platina
móvil para impartir la aceleración correcta a la pieza y vencer la
resistencia a la deformación plástica que presentan las piezas. Corriente de vuelco
La fuerza requerida depende del área de sección transversal de COMO SE EXPLICÓ en la sección sobre poscalentamiento, en
la unión, de la resistencia al vencimiento del metal caliente que algunos casos la zona de soldadura puede tender a efifriarse con
se soldará y de la masa de la platina móvil. La tabla 18.3 indica demasiada rapidez después del término dei destello, lo que
las presiones de vuelco mínimas aproximadas para soldar por puede producir un vuelco inadecuado o el agrietado en frio del
destello aleaciones representativas. Estos valores pueden servir metal volcado. La temperatura de la unión puede mantenerse
como primera aproximación para determinar el tamaño de má- durante el vuelco mediante calentamiento por resistencia con
quina soldadora requerida para soldar por destello una unión de corriente suministrada por el transformador de soldadura. La
estas aleaciones con un área detenninada. magnitud de la corriente por io regular se controla electrónica-
mente.
Normalmente, ia comente de vuelco se interrumpe ai final
Distancia de vuelco del vuelco, pero si el material de destello se va a recortar
LAMAGNITUDDE la distancia de vuelco debe ser suficiente para mecánicamente inmediatamente después de ia soldadura, se
cumplir con dos cometidos: puede mantener la corriente de vuelco durante un periodo adi-
cional a fin dë alcanzar la temperatura deseada para el recorte.
(1) Los óxidos y el metal fundido deben ser expulsados de
las superficies de empalme.
' (2) Las dos superficies de empalme deben entrar en contacto
íntimo metal-metal en toda la sección transversal.
Efecto de las variables de soldadura
La magnitud del vuelco requerido para obtener una soldadura
por destello firme depende del metal y del espesor de la sección. LACALIDAD DE la soldadura depende mucho de las variables de
Si las condiciones de destello producen Superficies fundidas soldadura específicas elegidas para la aplicación. En la tabla
relativamentelisas, para la mayor parte de los metales resultarán 18.4 se indican los efectos de algunas de esas variables sobre la
satisfactorias distancias de vuelco más cortas que si ias superfi- calidad cuando su magnitud es insuficiente o excesiva. Cada una
de las variables se considera individualmente, aunque más de
una pueden producir el mismo resultado. A continuación se
verán los defectos comunes de las soldaduras por destello.
Tabla 18.3
Presiones de vuelco para diversas clases de aleaciones Estructura del metal base
Clasificación de LASDISCONTINUIDADES METAL-GICAS que a menudo se origi-
resistencia Presión nan en condiciones presentes en el metal base casi siempre
mecánica EiemDlos de vuelco pueden minimizarse especificando ias cualidades requeridas
Bajo forjado SAE 1020,1112,1315yaquellos 10 69 para los materiales seleccionados.La naturaleza fibrosa inheren-
aceros comúnmente designados te de los productos forjados puede ocasionar un comportamiento
como de baja aleación y alta inecriiiico anisotrópico. Una estructura fibrosa volteada hacia
resistencia mecánica afuera en la línea de soldadura a menudo redunda en una
Forjado medio SAE 1045,1065, 1335, 15 103 disiniiiución de las cualidades mecánicas en comparación con
3135,4130,4140,8620, las del inetal base, sobre todo en la ductilidad.
8630 La reducción de la ductilidad causada por la soldadura por
Alto forjado SAE 4340,4640,acero para 25 172 destello nonnalinente es insignificante, excepto en dos casos:
herramientas 300M, acero inoxidable
de 12%Cry 18-8,titanio, aluminio (1) EI material base puede ser muy heterogéneo. Como
Extra alto forjado Materialesque presentan resistencia 35 241 ejemplos podemos citar los aceros con bandas marcadas, ias
extraordinaria a la compresión a
temperaturas elevadas, como A286, aleaciones con excesivas inclusiones tipo cuerda, y los produc-
19-9 DL y aleaciones a base de tos de forja con costuras y cierres frios producidos durante el
níquel y de cobalto proceso de fabricación.
(3) La distancia de vuelco puede ser excesiva.
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594 SOLDADURA POR DESTELLO, D E VUELCO Y DE PERCUSIÓN
~~~~~ ~
Tabla 18.4
Efecto de las variables sobre la calidad de las soldaduras por destello y por vuelco
Voltaje Velocidad Tiempo Corriente Distancia o fuerza
Excesiva Se forman cráteres Tendencia a la solidificación Metal demasiado Material fundido atrapado Tendencia a volcar
profundos que producen plástico para volcarse en el vuelco; deformación demasiado metal plástico;
huecos e inclusiones correctamente. excesiva. líneas de flujo flexionadas
en la soldadura; metal perpendicularmente al
fundido en la soldadura. metal base.
Insuficiente Tendencia a Destello insuficiente que Plasticidad insuficiente para Grietas longitudinales en Incapacidad para expulsar
solidificarse; el metal dificultala producción de un vuelco correcto; grietas el área de la soldadura; el metal fundido y los
no tiene la suficiente suficiente calor en el metal en el vuelco. expulsión incompletade Óxidos de la soldadura;
plasticidadpara un para un vuelco adecuado. huecos y Óxidos de la huecos.
vuelco correcto. soldadura.
Cuando la distancia de vuelco es excesiva, la estructura aparecen en las superficies de empalme cuando el voltaje de
fibrosa puede reorientarse por completo en dirección perpendi- destello es demasiado alto podrían no eliminarse por completo
cular a la de la estructura original. durante el vuelco. Estas discontinuidades por lo regular se des-
cubren durante la calificación del procedimiento de soldadura,
Óxidos y es fácil evitarlas reduciendo el voltaje de destello o aumentan-
do la distancia de vuelco. Las figuras 18.8 (A) y (B) muestran la
OTRA CAUSA DE las discontinuidadesmetalúrgicas es la captura apariencia que tienen las soldaduras por destello con vuelco
de óxidos en la cara interna de la soldadura. Estos defectos son satisfactorio y no satisfactorio.
poco frecuentes porque un vuelco adecuado debe expulsar todos
los óxidos formados durante la operación de destello.
Grietas
Puntos planos EL TIPO DE discontinuidad conocido como grietas puede ser
LOSPUNTOSPLANOS son discontinuidadesmetalúrgicas clue por interno o externo, y puede estar relacionado con las caracte-
lo regular aparecen sólo en aleaciones ferrosas. Su origen exacto rísticas metalúrgicas del metal. Las aleaciones que tienen baja
no se conoce con certeza. Aparecen en una superficie fracturada ductilidad en un intervalo de temperaturas elevadas pueden
a través de la cara interna de soldadura como áreas lisas de forma ser susceptibles al agrietamiento interno en caliente. Tales
irregular. aleaciones, conocidas como ?friables en caliente?, a veces
Existe una correlación excelente entre la ubicación de los resultan difíciles de soldar por destello, pero casi siempre
puntos planos y las regiones localizadas de segregación de car- pueden soldarse con éxito en las condiciones apropiadas.
bono en los aceros. En muchos casos, las velocidades de enfria- El agrietado en frío puede ocurrir en aceros endurecibles, y
miento asociadas a la soldadura por destello son tan altas que por lo regular puede eliminarse soldando en condiciones que
producen martensita quebradiza de alto carbono en áreas de la moderen la velocidad de enfriamiento de la soldadura y aplican-
cara interna de destello donde el contenido de carbono es mayor do un tratamiento térmico lo más pronto posible después de
que la composición nominal de la aleación. Pruebas de micro- haber soldado.
dureza y exámenes metalográficos han confirmado la presencia La causa más común de las grietas en el metal volcado
de martensita de alto carbono en la región que rodea a un ?punto externo (figura 18.8C)es un calentamientoinsuficiente antes del
plano? en casi todos los casos, incluso en aceros al carbono vuelco o durante él. Esto puede eliminarse calentando por resis-
simples. Además, los aceros con microestructura de bandas al tencia durante el vuelco.
parecer son bastante más susceptibles a este tipo de defectos que
los aceros sin bandas.
Discontinuidades mecánicas
Quemaduras de dado ENTRE LAS DISCONTINUIDADES mecánicas están la desalineación
LASQUEMADURAS SON discontinuidades locales producidas por de las superficies de empalme antes de la soldadura y el vuelco
el sobrecalentamiento local del metal base en la cara intema no unifonnedurante la soldadura. Estas discontinuidades pue-
entre el dado de sujeción y la superficie de la pieza. Por lo den detectarse fácilmente por inspección visual. La falta de
regular, pueden evitarse manteniendo las piezas limpias y em- alineación de las piezas se corrige ajustando los troqueles de su-
bonándolas correctamente con los dados. jeción y los accesorios. El vuelco no uniforme puede deberse a
la desalineación de las piezas, a una fuerza de sujeción insufi-
ciente o a una abertura excesiva de los dados al principio del
Huecos vuelco. Esto último puede corregirse reduciendo la abertura
LOSHUECOS CASI siempre se deben a un vuelco insuficiente o a inicial de los dados y ajustando después el programa de solda-
un voltaje de destello excesivo. Los cráteres profundos que dura, si es necesario.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

SOLDADURA P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N 595
Tabla 18.5
Datos para soldar por destello tubos y láminas planas* (véase en la figura 18.2A el ensamblado de las piezas
Abertura Abertura Pérdida Pérdida Longitud minima de
inicial Material final por Vuelco de material Extensión Tiempo de Diámetro contacto del electrodo
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Espesor de dados perdido de dados destello total por pieza inicial por destello exterior Con Sin
Pub PUkI Pulg pulg total pulg pulg Pulg pieza Pub segundos respaldo respaldo
0.01o 0.110 0.060 0.050 0.040 0.020 0.030 0.055 1.o0 0.250 0.375 1.o0
0.020 0.215 0.115 0.1 O0 0.080 0.035 0.058 0.108 1.50 0.312 0.375 1.o0
0.030 0.325 0.175 0.1 50 0.125 0.050 0.088 0.163 2.00 0.375 0.375 1.50
0.040 0.430 0.230 0.200 0.1 65 0.085 0.115 0.215 2.50 0.500 0.375 1.75
0.050 0.530 0.280 0.250 0.205 0.075 0.140 0.265 3.25 0.750 0.500 2.00
0.060 0.620 0.330 0.290 0.240 0.090 0.165 0.310 4.00 1.o00 0.750 2.50
0.070 0.71 5 0.385 0.330 0.280 0.105 0.193 0.358 5.00 1.50 1.o00 3.00
n
0.080 0.805 0.435 0.370 0.315 0.120 0.218 0.403 6.00 2.00 1.250
n
0.090 0.885 0.475 0.41 O 0.345 0.130 0.238 0.443 7.00 2.50 1.750
n
0.1 O0 0.970 0.520 0.450 0.375 0.145 0.260 0.485 8.00 3.00 2.000
n
0.110 1.O60 0.570 0.490 0.41O 0.160 0.285 0.530 9.00 3.50 2.250
n
0.120 1.140 0.610 0.530 0.440 0.170 0.305 0.570 10.0 4.00 2.500
n
0.1 30 1.225 0.650 0.575 0.470 0.180 0.325 0.613 11.0 4.50 2.750
n
0.140 1.320 0.700 0.620 0.510 0.190 0.350 0.660 12.0 5.00 2.750
n
0.150 1.390 0.730 0.660 0.530 0.200 0.365 0.695 13.0 5.50 3.000
0.160 1.470 0.770 0.700 0.560 0.21o 0.385 0.735 14.0 6.00 3.250 tt
tt
0.170 1.540 0.800 0.740 0.580 0.220 0.400 0.770 15.0 6.50 3.500
n
0.180 1.620 0.840 0.780 0.610 0.230 0.420 0.810 16.0 7.00 3.750
n
0.190 1.690 0.870 0.820 0.630 0.240 0.435 0.845 17.0 7.50 4.000
0.200 1.760 0.900 0.860 0.650 0.250 0.450 0.880 18.0 8.00 4.250 tt
n
0.250 2.010 1.o10 1.o00 0.730 0.280 0.505 1.O05 24.0 8.50 4.500
n
0.300 2.245 1.120 1.125 0.810 0.31O 0.560 1.123 30.0 9.00 4.750
n
0.350 2.460 1.210 1.250 0.880 0.330 0.605 ,230 36.0 9.50 5.000
0.400 2.640 1.290 1.350 0.930 0.360 0.645 ,320 42.0
0.450 2.780 1.350 1.430 0.970 0.380 0.675 390 48.0
0.500 2.91 O 1.410 1.500 1.o20 0.390 0.705 ,455 54.0
0.550 3.040 1.465 1.575 1.O55 0.41O 0.733 ,520 60.0
0.600 3.1 35 1.505 1.630 1.085 0.420 0.753 .568 66.0
0.650 3.245 1.555 1.690 1.125 0.430 0.778 ,623 73.0
0.700 3.360 1.610 1.750 1.160 0.450 0.805 ,680 80.0
0.800 3.525 1.675 1.850 1.210 0.465 0.838 .763 92.0
0.900 3.660 1.730 1.930 1.250 0.480 0.865 1.830 104.0
1.o00 3.800 1.800 2.000 1.300 0.500 0.900 1.900 116.0
Notas:
'Datos basados en soldadura sin precalentamientoy para dos piezas con las mismas características de soldadura,empleando aceleración constante de la
velocidad de destello.
** No se recomienda sin usar respaldo.
PRUEBA E INSPECCIÓN des del inetal base; en coiisecuencia, las soldaduras por destello
bien hechas deberán tener propiedades mecánicas satisfactorias.
LA EVALUACIÓN NO destructiva de las uniones soldadas por Ei1 la práctica coinercial se aplican pruebas tanto destructi-
destello se coinplica por vanos factores que iiicluyen el material vas coino no destructivas para asegurar el mantenimiento del
de destello, las variaciones de espesor en el caso de las barras, y nivel de calidad deseado en productos criticos soldados por
otros factores. Por fortuna, una de las ventajas iinportaiites de la destello. EI procediiniento de control dei proceso suele incluir
soldadura por destello es que se puede mecanizar y autoinatizar lo siguiente:
en grado sumo; por tanto, una vez que se hari establecido
condiciones de soldadura satisfactorias, es fácil iiiaiiteiier u11 (1) Certificación del material.
nivel de calidad consistente. El hecho de que no se usa iiietal de (2) Calificación del procedimiento de soldadura.
aporte sigiufica que la resistencia inecáriica de la soldadura es (3) Iiispección visual del producto.
priinordialmente una función de la coinposicióii y las propieda- (4) Prueba destriictiva de inuestras aleatorias.

596 S O L D A D U R A P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I Ó N
ser necesarios análisis químicos certificados, pruebas de propie-

dades mecánicas, exámenes de macrograbado e inspección de
partículas magnéticas.
Calificación del procedimiento

CADA NUEVA COMBINACIÓN de material y tamaño de sección
que se vaya a soldar por destello normalmente requerirá la
calificación de un nuevo procedimiento de soldadura. Esto por
lo regular implica soldar vanos especímenes de prueba que
YENDIENTE
EMPINADA
dupliquen el material, tamaño de sección, procedimiento de
soldadura y tratamiento térmico que se usará para elaborar el
producto.Todos estos especímenes se inspeccionanvisualmente
LENTAMIENTO Y VUELCO SATISFACTORIOS para detectar grietas, quemaduras de dado, falta de alineación y
otras discontinuidades. Si es preciso, se medirá la dureza de la
soldadura. Para verificar la resistencia mecánica de la soldadura,
se deberá maquinar un espécimen de tensión a partir de una
soldadura de prueba, empleando si es posible la sección trans-
versal completa de la soldadura. Los resultados de las pruebas
se compararáncon las propiedadesdel metal base y los requisitos
del diseño.
Hay que registrar todas las condiciones de soldadura perti-
nentes que se usen para producir la prueba de calificación. Las
soldaduras de producción se harán empleando el procedimiento
de soldadura así calificado.
(8)INSUFICIENTE CALENTAMIENTO O VUELCO,
O AMBAS COSAS Inspección no destructiva
CADA SOLDADURA REALIZADA en la sene de producción se
deberá examinar visualmente para detectar indicios de grietas,
quemaduras de dado, desalineaciónu otros defectos de soldadu-
ra externos. Si está prescrito, se realizará inspección por partícu-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Ias magnéticas o penetración de tinte fluorescente en muestras
tomadas al azar para ayudar a detectar defectos no evidentes a
simple vista. En aplicaciones críticas, podría especificarse ade-
más un examen radiográfico aleatorio.
Pruebas destructivas
(C) GRIETAS CAUSADAS POR CALENTAMIENTO INSUFICIENTE
DEPENDIENDO DEL TAMAÑO de la sene de producción, puede
escogerse un cierto número de piezas al azar para probar des-
Figura 18.8-Indicaciones visuales de la calidad de una tructivamente las soldaduras. Los resultados de estas pruebas
soldadura por destello deben satisfacer los mismos criterios especificados en la prueba
de calificación del procedimiento de soldadura. Si cualquier
pieza falla, se requerirán pruebas adicionales. Finalmente, se
Si el producto se va a emplear en una aplicación crítica, el preparará un informe de los resultados de todas las pruebas
procedimiento anterior se complementa con otras pruebas como destructivas para certificar que se haya mantenido el nivel de
el examen de partículas magnéticas y penetración de tinte. Si la calidad media requerido para el lote.
unión soldada se va a maquinar posteriormente, puede especifi-
carse una medición rutinaria de la dureza del área de soldadura. Pruebas de flexión. Las pruebas de flexión con muesca
Además, las especificacionespueden requerir pruebas de trabajo pueden servir para hacer que ocurra una fractura a lo largo de la
de los productos soldados por destello. interfaz de soldadura y poder examinarla visualmente. Las prue-
bas de flexión pueden ser útiles para establecer cualitativamente
un programa de soldadura, pero generalmente no se emplean
Certificación de materiales para fines de especificación.
EN VISTA DE que los defectos de los materiales pueden causar Pruebas de tensión. Si se requiere probar la resistencia
discontinuidades en una soldadura por destello, cada lote de mecánica, el espécimen para la prueba de tensión deberá maqui-
materia prima se deberá inspeccionar con detenimiento al reci- narse de modo que incluya toda la sección transversal soldada
birse para asegurar que cumpla con las especificaciones. Pueden de la unión, como se hizo para ia calificación del procedimiento.

SOLDADURA POR DESTELLO, DE V U E L C O Y D E P E R C U S I Ó N 597
SOLDADURADELACERO se ajusta al voltaje secundario mínimo con el que puede obte-

nerse un destello estable y consistente. Los voltajes secundarios
ENLA TABLA 18.5 se presentan datos típicos para la soldadura disponibles dependen del diseño eléctrico del transformador de
por destello de tubos y láminas planas de acero. Los datos para soldadura.
barras redondas, hexagonales, cuadradas y rectangulares se dan La fuerza de vuelco que se emplee para una aplicación
en la tabla 18.6.Ambas tablas se aplican a aceros con resistencia determinada dependerá de la aleación y del área de sección
de forjado baja y mediana, y proporcionan las dimensiones transversal de la unión. La selección del equipo para aceros se
recomendadas para configurar una máquina soldadora para sol- deberá basar en los valores recomendados en la tabla 18.3 para
dar por destello las diversas secciones. EI tiempo de destello total las presiones de vuelco. Esos valores se basan en una soldadura
se basa en una soldadura sin precalentamiento. sin precalentamiento.
AI preparar un programa, las variables dimensionales y el
tiempo de destello se toman de las tablas. La máquina soldadora
Tabla 18.6
Datos para soldar por destello barras redondas, hexagonales, cuadradas y rectangulares* (véase en la figura
18.2íB)el ensamblado de las Diezas
~
Abertura Abertura Pérdida Pérdida Longitud minima de

inicial Material final por Vuelco de material Extensión Tiempo de Diámetro contacto del electrodo
Espesor de dados perdido de dados destello total por pieza inicial por destello exterior con Sin
Pulg Pulg Pulg pulg totalpulg pulg Pub pieza Pub segundos Pub resoaldo resDaldo
0.050 0.100 0.050 0.050 0.040 0.01o 0.025 0.050 1.o0 0.250 0.375 1.o0
0.100 0.182 0.082 0.100 0.062 0.020 0.041 0.091 1.50 0.312 0.375 1.o0
0.150 0.270 0.120 0.150 0.090 0.030 0.060 0.135 2.00 0.375 0.375 1.50
0.200 0.350 0.150 0.200 0.110 0.040 0.075 0.175 2.50 0.500 0.375 1.75
0.250 0.430 0.180 0.250 0.130 0.050 0.090 0.215 3.25 0.750 0.500 2.00
0.300 0.510 0.210 0.300 0.150 0.060 O. 105 0.255 4.00 1.O00 0.750 2.50
0.350 0.600 0.250 0.350 0.180 0.070 0.125 0.300 5.00 1.50 1.o00 3.00
tt
0.400 0.685 0.285 0.400 0.205 0.080 0.143 0.343 6.00 2.00 1.250
H
0.450 0.770 0.320 0.450 0.230 0.090 0.160 0.385 7.00 2.50 1.750
tt
0.500 0.850 0.350 0.500 0.250 0.100 0.175 0.425 8.00 3.00 2.000
n
0.550 0.940 0.390 0.550 0.280 0.110 0.195 0.470 9.00 3.50 2.250
n
0.600 1.O25 0.425 0.600 0.305 0.120 0.213 0.513 10.0 4.00 2.500
tt
0.650 1.100 0.450 0.650 0.325 0.125 0.225 0.550 11.0 4.50 2.750
0.700 1.180 0.480 O.700 0.350 0.130 0.240 0.590 12.0 5.00 2.750 tt
0.750 1.260 0.510 0.750 0.375 0.1 35 0.255 0.630 13.0 5.50 3.000 tt
tt
0.800 1.340 0.540 0.800 0.400 0.140 0.270 0.670 14.0 6.00 3.250
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
tt
0.850 1.420 0.570 0.850 0.425 0.145 0.285 0.710 15.0 6.50 3.500
0.900 1SOO 0.600 0.900 0.450 0.1 50 0.300 0.750 16.0 7.00 3.750 tt
t*
0.950 1.580 0.630 0.950 0.475 0.155 0.315 0.790 17.0 7.50 4.000
1.o00 1.660 0.660 1.O00 0.500 0.160 0.330 0.830 18.0 8.00 4.250 *t
*t
1.O50 1.740 0.690 1.O50 0.525 0.165 0.345 0.870 20.0 8.50 4.500
1.100 1.820 0.720 1.100 0.550 0.170 0.360 0.91o 22.0 9.00 4.750 tt
n
1.150 1.goo 0.750 1.150 0.575 0.175 0.375 0.950 24.0 9.50 5.000
1.200 1.980 0.780 1.200 0.600 0.180 0.390 0.990 27.0
1.250 2.060 0.810 1.250 0.625 0.1 85 0.405 1.O30 30.0
1.300 2.140 0.840 1.300 0.650 0.1 90 0.420 1.O70 33.0
1.400 2.300 0.900 1.400 0.700 0.200 0.450 1.150 36.0
1.500 2.460 0.960 1.500 0.750 0.210 0.480 1.230 42.0
1.600 2.620 1.o20 1.600 0.800 0.220 0.510 1.310 49.0
1.700 2.780 1.O80 1.700 0.850 0.230 0.540 1.390 57.0
1.800 2.940 1.140 1JO0 0.900 0.240 0.570 1.470 66.0
1.goo 3.100 1.200 1.900 0.950 0.250 0.600 1.550 77.0
2.000 3.260 1.260 2.000 1.O00 0.260 0.630 1.630 92.0
Notas:
* Datos basados en soldadura sin precalentamientoy para dos piezas con las mismas característicasde soldadura, empleando aceleración constante de la
velocidadde destello.
** No se recomienda sin usar respaldo.

598 SOLDADURA POR DESTELLO, DE VUELCO Y DE PERCUSION
~~
SOLDADURA DE VUELCO
DEFINICIÓN (2) Sujetar firmemente las piezas.
(3) Aplicar una fuerza de soldadura.
LA SOLDADURA DE vuelco (upset welding, uw) es un proceso (4) Iniciar la comente de soldadura.
de soldadura de resistencia que produce una coalescenciaen toda (5) Aplicar una fuerza de vuelco.
el área de las superficies de empalme, o progresivamente a lo (6) Interrumpir la corriente de soldadura.
largo de una unión a tope, gracias al calor generado por la resis- (7) Liberar la fuerza de vuelco.
tencia al flujo de la comente de soldadura a través del área de (8) Soltar el ensamble soldado.
contacto de dichas superficies. Se aplica presión para completar (9) Regresar la platina móvil y descargar el ensamble soldado.
la soldadura.
La disposicióngeneral para la soldadura de vuelco se muestra
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
en la figura 18.9. Uno de los dados de sujeción es estacionario
PRINCIP10s DE FUNCIONAMIENTO y el otro puede moverse para efectuar el vuelco. La fuerza de
CON ESTE PROCESO, la soldadura se efectúa básicamente en el vuelco se aplica a través del troquel de sujeción móvil o de un
estado sólido. El metal de la unión se calienta por resistencia respaldo mecánico, o de ambas cosas.
hasta una temperatura en la que puede haber una rápida recris-
talización a lo largo de las superficies de empalme. Se aplica una Preparación de la unión
fuerza a la unión para hacer que las superficies de empalme
entren en contacto íntimo y luego se vuelca el metal. El vuelco PARA QUE HAYA un calentamiento uniforme, la superficies de
acelera la recristalización en la interfaz y, al mismo tiempo, hace empalme deberán ser planas, relativamente lisas y perpendicu-
que algo de metal sea expulsado de este punto. Esto tiende a lares a la dirección de la fuerza de vuelco. Antes de soldarlas,
excluir los óxidos del metal de la unión. deberán limpiarse para eliminar cualquier suciedad, aceite, óxi-
do u otro material que pueda obstaculizar la soldadura.
La resistencia de contacto entre las superficies de empalme
VARIACIONES DEL PROCESO depende de la tersura y limpieza de las superficies, y de la presión
LASOLDADURA DE vuelco tiene dos variaciones: de contacto. La resistencia varía inversamente con la presión de
contacto, siempre que todos los demás factores se mantengan
(1) Unión de dos secciones con la misma sección transversal constantes. Al aumentar la temperaturade la unión, la resistencia
extremo a extremo (unión a tope). de contacto cambia, pero finalmente llega a cero al formarse la
(2) Soldadura continua de junturas de unión a tope en pro- soldadura. La soldadura de vuelco se distingue de la soldadura
ductos rodados como las tuberías.
La primera variación también puede realizarse con soldadura

por destello o por fricción. La segunda variación también se hace
TRANS FORMADOR
con soldadura de alta frecuencia. DE SOLDADURA
TROQUEL
UNIONES A TOPE DE SUJECIÓN DADO DE
SUJECION
Metales soldados
ES POSIBLE UNIR extremo a extremo muy diversos metales en
forma de alambres, barras, tiras y tubos por medio de soldadura
de vuelco. Entre ellos están: FUERZA
c- - .
(1) Aceros al carbono. DE VUELCO
(2) Aceros inoxidables.
(3) Aleaciones de aluminio.
(4) Latón.
(5) Cobre. PIEZA L PIEZA
ESTACIONARIA MOVIL
( 6 ) Aleaciones de niquel.
(7) Aleaciones de resistencia eléctrica.
Secuencia de operaciones
L O S PASOS FUNCIONALES esenciales para producir una unión a SOLDADURA DE VUELCO TERMINADA
tope soldada por vuelco son los siguientes:
(1) Cargar la máquina con las piezas alineadas extremo a Figura 18.9-Disposición general para soldas por vuelco
extremo. barras, varillas y tubos

SOLDADURA POR DESTELLO, DE VUELCO Y DE PERCUSION 599
por destello en que no hay destello en ningún momento durante Calidad de ia soldadura
el ciclo de soldadura.
En general, la fuerza y la comente se mantienen durante todo ES POSIBLE LOGRAR uniones a tope que tengan más o menos las
el ciclo de soldadura. La fuerza se mantiene baja al principio mismas propiedades que el metal base no soldado. Si se siguen
para que la resistencia de contacto inicial entre las dos piezas sea los procedimientos apropiados, las soldaduras hechas en alam-
alta, pero una vez que se alcanza la temperatura de soldadura se bre son difíciles de localizar después de haber pasado por un
aumenta para volcar la unión. Una vez logrado el vuelco pres- proceso de estirado subsecuente. En muchos casos, las soldadu-
crito, la comente de soldadura se interrumpe y se deja de aplicar ras se consideran ya parte del alambre continuo.
la fuerza. Las soldaduras de vuelco pueden evaluarse mediante pruebas
de tensión. Las propiedades de tensión se comparan con las del
metal base. También se emplean técnicas de inspecciónmetalo-
Equipo gráfica y de penetración de tinte.
ELEQUIPO PARA soldadura de vuelco generalmente está diseña- Un método común para evaluar una soldadura a tope en un
do para soldar una determinada familia de aleaciones, como los alambre es la prueba de flexión. Una muestra soldada se sujeta
aceros, dentro de un intervalo de tamaños basado en el área de en una prensa con la cara interna de la soldadura situada a un
sección transversal. La capacidad mecánica y las características diámetro del alambre de las quijadas de la prensa. En seguida,
eléctricas de la máquina se adecuan a cada.splicación. Es posible el alambre se dobla en un sentido y en otro hasta que se rompe.
que para ciertas aleaciones de aluminio se requieran diseños es- Si la fractura pasa por la cara interna de la soldadura y muestra
peciales que permitan controlar con exactitud la fuerza de vuelco. fusión completa, o si ocurre fuera de la soldadura, se considera
La corriente eléctrica para el calentamiento se obtiene de un que la calidad de la soldadura es satisfactoria.
transformador de soldadura de resistencia que convierte la po-
tencia de línea a potencia de bajo voltaje y alta intensidad de
corriente. Los voltajes secundarios sin carga van desde unos 0.4 SOLDADURA DE VUELCO A TOPE CONTINUA
hasta 8 V. La comente secundaria se controla mediante un con-
mutador de derivación del transformador o mediante cambio de Descripción general
fase electrónico.
Básicamente, una máquina para soldadura de vuelco tiene EN LA FABRICACIÓN de tubos soldados longitudinalmente me-
dos platinas, una de las cuales es estacionaria y la otra móvil. diante soldadura de vuelco, una tira de metal se alimenta a un
Los troqueles de sujeción se montan en estas platinas. El movi- conjunto de rodillos formadores, que poco a poco dan a la tira
miento de la pieza móvil puede ser en línea recta o describiendo una forma cilíndrica. Los bordes que se unirán se van aproxi-
un arco alrededor de un eje, dependiendo de la aplicación. La mando uno al otro con cierto ángulo y culminan en una “V”
fuerza para la soldadura de vuelco a tope generalmente se pro- longitudinal en el punto donde se soldarán. Un electrodo de
duce con un sistema mecánico, neumático o hidráulico. rueda hace contacto con cada uno de los bordes del tubo a corta
distancia del vértice de la “V”. La corriente de la fuente de
potencia viaja desde un electrodo a lo largo del borde adyacente
Balance calorífico hasta el vértice, donde se está realizando la soldadura, y lugo por
EL PROCESO DE vuelco suele usarse para unir dos piezas de la el otro borde hasta el segundo electrodo. Esta comente calienta
misma aleación y con la misma geometría de sección transver- por resistencia los bordes hasta la temperatura de soldadura. En
sal. En este caso, el balance calorífico deberá ser uniforme en seguida, los bordes calientes se vuelcan uno contra el otro por
toda la unión. Si las partes por soldar tienen composición y medio de un conjunto de rodillos de presión para consumar la
sección transversal similares pero masas desiguales, la pieza de soldadura.
mayor masa deberá sobresalir del dado de sujeción un poco más
que la otra. En el caso de metales disímiles, el que tenga mayor Equipo
conductividad eléctrica deberá sobresalir más del dado que la
otra. Al soldar por vuelco piezas grandes que no hagan buen LAFIGURA 18.11 MUESTRA una forja de tubos típica que emplea
contacto, a veces resulta ventajoso interrumpir la comente de soldadura de vuelco para unir la juntura longitudinal. La figura
soldadura periódicamente para dejar que el calor se distribuya 18.11 (A) muestra la tira de acero en el momento de entrar en la
uniformemente en las piezas. unidad de guía de la tira y las primeras etapas de la sección de
formación. El regulador de calor, situado detrás de la sección de
Aplicaciones formación, se puede ajustar ya sea manualmente o por control
calorífico de cambio de fase. La figura 18.11 (B) muestra un
LA SOLDADURA DE vuelco se emplea en forjas de alambre y en transformador de soldadura de tipo rotatorio enfriado por aceite.
la fabricación de productos hechos de alambre. En las aplicacie Este equipo de soldadura incluye (1) una unidad de herramienta
nes de forja de alambre, el proceso se usa para unir un rollo de de rectificación para rectificar los electrodos de soldadura sin
alambre a otro y facilitar el procesamiento continuo. Este pro- tener que desmontarlos de la máquina y (2) una unidad de
ceso también se emplea para fabricar una amplia variedad de herramienta de recorte para eliminar el metal volcado después
productos con barras, tiras y tubos. En la figura 18.10 se mues- de la soldadura. En el tercer paso, el tubo soldado entra en la
tran ejemplos típicos de formas y productos de forja que se han sección de enderezado y diinensionamiento, que se muestra en
soldado por vuelco. Es posible soldar alambres y barras con la figura 18.11 (C). Después de esto, el tubo se corta en tramos
diámetros desde 1.27 hasta 3 I .75 inm (0.05 a 1.25 pulg). de la longitud deseada.
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600 S O L D A D U R A P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I Ó N
Figura 18.10-Formas y productos de forja típicos unidos por soldadura de vuelco
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S O L D A D U R A POR D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I Ó N 601
(A) UNIDAD DE GUÍA DE LA TIRA Y PRIMERAS ETAPAS (B) TRANSFORMADOR DE SOLDADURA DE TIPO ROTATORIO
DE LA SECCIÓN DE FORMACIÓN ENFRIADO POR ACEITE
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(C) SECCION DE ENDEREZADO Y DIMENSIONAMIENTO
~~~~~~~~~ ~~
Figura 18.11-Forja de tubos típica que usa soldadura de vuelco para unir la juntura longitudinal

602 SOLDADURA POR DESTELLO, D E VUELCO Y DE PERCUSION
La soldadura puede efectuarse empleando potencia ca o cc.

Las máquinas de corriente alterna pueden operarse con potencia Tabla 18.7
monofásica de 60 Hz o bien con potencia de más alta frecuencia Velocidades de soldadura de vuelco típicas para tubos
producida por un alternador monofásico. Las máquinas de code acero empleando fuentes de potencia de 180 Hz
mente continua se alimentan de una unidad transformador-rec-
tificador trifásica. Espesor de Velocidad, fvmin
la pared,
Pula 125kVA 200kVA 300kVA 500kVA
0.050 150 200 - -
Procedimientosde soldadura 0.065 110 140 200 -
0.083 72 105 145 -
C u m 0 ELTUBO formado pasa por la zona entre los electrodos 0.095 - 85 115 -
y los rodillos de presión, la presión en la unión experimenta una 0.109 - 66 90 -
variación. Si no se generara calor a lo largo de los bordes, esta 0.125 - 50 70 140
presión sería máxima en el centro de los rodillos compresores. 0.134 - - 60 125
Sin embargo, como se genera calor en el metal adelante de la 0.156 - - - 85
línea central de los rodillos compresores, el metal gradualmente
se vuelve plástico y el punto de contacto inicial de los bordes
queda un poco adelante de los ejes de los rodillos compresores.
El punto de presión de vuelco máxima está ligeramente adelante
de la línea central de los rodillos. Quemaduras superficiales
La comente perpendicular a la juntura se distribuye en pro-
AL IGUAL QUE en la soldadura de puntos y de costura, la comente
porción inversa a la resistencia entre los dos electrodos. Esta
que genera el calor para soldar debe entrar al metal base a través
resistencia es casi exclusivamente la resistencia de contacto de
de los contactos con los electrodos. La resistencia de estos
los bordes que se van a soldar, y la presión ayuda a reducir esta
contactos debe ser lo más baja posible para evitar un calenta-
resistencia. Al aumentar la temperatura de la unión, la resistencia
miento suficiente para producir quemaduras superficiales en el
eléctrica aumentará y la presión disminuirá. Un gradiente ténni-
tubo. En realidad, las quemaduras son porciones de la superficie
CO muy marcado causado por el calentamiento de resistencia en
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que se calientan hasta su punto de fusión, y tienden a adherirse

los picos del ciclo de ca produce un “efecto de costura”. La cos-
o a incrustarse en la cara del electrodo de rueda. Si la cara del
tura normalmente tiene sección transversal circular y yace en el
electrodo se cubre con particulas grandes de acero, la resistencia
centro del área de soldadura, paralela a la línea de cierre inicial
de contacto aumentará y ocasionará quemadas aún más severas.
de los bordes de la juntura; es la parte más caliente de la sol-
Esta acción aumenta progresivamente con cada revolución del
dadura. El área de la costura está fundida mientras que el área
electrodo. Para detener el quemado, la operación deberá inte-
entre una “puntada” y otra está a temperatura más baja. Las
rrumpirse para limpiar o cambiar el electrodo.
zonas de metal fundido tienen relativa libertad para fluir bajo la
Para eliminar las quemaduras, el área de contacto y la presión
influencia de las fuerzas motrices (corriente y flujo magnético)
entre el electrodo y el tubo deben ser las adecuadas. Como regla
que actúan sobre ellas; en consecuencia,son expulsadas del área
empírica, cada electrodo deberá tener un área de contacto sufi-
de la costura. Si el calor de soldadura es excesivo, se expulsará
ciente para que la densidad de corriente sea menor que 32 Nin2
demasiado metal y se pueden formar agujeros diminutos. Si el
(50 O00 A/pulg2). Las fonnas relativas del tubo formado y del
calor es insuficiente, las puntadas individuales no se traslaparán
electrodo deberán ser tales que la presión de contacto máxima
y producirán una soldadura interrumpida.
se aplique cerca de la juntura.
El espaciado longitudinal de las puntadas debe tener algún
Si no se cuenta con un respaldo de apoyo, la presión de
límite; es función de la frecuencia de la potencia y de la
contacto del electrodo estará limitada por la capacidad del tubo
velocidad de desplazamiento del tubo que se está soldando. Si
para soportar las fuerzas que se apliquen. La presión máxima
la potencia es de 60 Hz, la velocidad de soldadura no debe
pennisible en la garganta de soldadura es función de la resisten-
exceder 0.45 m/s (90 ftlinin). Para soldar tubos a una velocidad cia al vencimiento del metal y de la razón entre el diámetro del
mayor se requiere potencia de soldadura de más alta frecuencia.
tubo y el espesor de la pared (razón D/t). En casos extremos en
Las velocidades de soldadura típicas empleando fuentes de
que la razón D/t es alta, se hace necesario usar un mandril de
potencia de 180 Hz de diversos tainaiios para soldar tubos
respaldo para evitar la distorsión de la pared del tubo y la
de acero con diversos espesores de pared se muestran en la ta-
desalineación de la unión
bla 18.7.
Conviene cerrar primero !as esquinas exteriores de los bor-
des conforme el tubo fonnado avanza por la máquina, a fin de INSPECCIÓN Y PRUEBAS
que las puntadas queden inclinadas hacia adelante. Esta condi-
ción se denomina “V” invertida. Las ventajas de usar ia “V” LASSOLDADURAS DE vuelco pueden inspeccionarse y probarse
invertida son dos: (1) la desviación angular respecto a la vertical de la misma manera que las soldaduras por destello. En general,
reduce las fuerzas que tienden a expulsar metal fundido de la los requisitos de calidad para las soldaduras de vuelco no son tan
unión y (2) casi todo el metal volcado sólido se proyecta hacia estrictos como los que se especifican para las soldaduras por
afuera, donde es fácil eliminarlo. El tubo nonnalmente se forma destello. Nomialinente, el proceso no puede producir soldaduras
de manera que el ángulo incluido de Ia “V” sea de unos 5 a 7 con la consistencia que puede lograrse con la soldadiira por
grados. destello.

SOLDADURA P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N 603
SOLDADURA DE PERCUSIÓN
DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL corriente es muy alta, y en unos cuantos milisegundos funde una
capa delgada de metal en las superficies de empalme. A conti-
LASOLDADURADE percusión es un proceso de unión que pro- nuación las superficies fundidas se juntan con una acción percu-
duce coalescenciacon un arco que resulta de una rápida descarga siva para completar la soldadura.
de energía eléctrica. Durante la descarga eléctrica, o inmediata- Existen dos variaciones del proceso que se distinguen por el
mente después de ella, se aplica presión en forma percusiva. tipo de fuente de potencia, el método de iniciación del arco y
En general, “soldadura de percusión” es el término empleado el movimiento de impulso del trabajo.
en la industria electrónica para unir alambres, contactos, termi-
nales y objetos similares a una superficie plana. Por otro lado, si
el objeto es un perno metálico que se suelda a una estructura para Soldadura de percusión
fines de sujeción, se denomina soldadura de pernospor descar- por descarga de condensador
ga de condensador.’
En este proceso, las dos piezas están separadas inicialmente CUANDOSE USA el método de descarga de condensador, la po-
por una pequeña proyección en una de ellas, o una pieza se tencia proviene de un banco de condensadores de almacena-
mueve hacia la otra. En el momento apropiado, se inicia un arco miento. El arco se inicia por el voltaje que existe entre las
entre ellas, el cual calienta las superficie de empalme de ambas terminales del banco de condensadores (voltaje de carga) o por un
piezas hasta la temperatura de soldadura. Luego, una fuerza de pulso superpuesto de alto voltaje. El movimiento puede impar-
impactojunta las piezas para producir la unión soldada. Existen tirse a la pieza móvil con dispositivos mecánicos o neumáticos.
dos variaciones básicas del proceso de percusión: descarga de
condensador y fuerza magnética. Soldadura de percusión por fuerza magnética
Aunque los pasos pueden diferir en algunas aplicaciones
debido a variaciones del proceso, la secuencia fundamental de ENLA SOLDADURA de percusión por fuerza magnética la poten-
sucesos en la realización de una soldadura de percusión es la cia proviene de un transformador de soldadura. El arco se inicia
siguiente: vaporizando una pequeña proyección de una de las piezas con
una corriente elevada del transformador. El metal vaporizado
(1) Cargar las piezas en la máquina y sujetarlas. establece un trayecto para el arco. La fuerza percusiva se aplica
(2) Aplicar una fuerza moderada a las piezas o liberar el a la unión por medio de un electroimán sincronizado con la
mecanismo impulsor. comente de soldadura. Las soldaduras de percusión por fuerza
(3) Establecer un arco entre las superficies de empalme (1) magnética se hacen en menos de medio ciclo de una comente
con alto voltaje para ionizar el gas entre las piezas o (2) con una de 60Hz; en consecuencia, la sincronización entre la iniciación
corriente elevada para fundir y vaporizar una proyección en del arco y la aplicación de la fuerza magnética es crucial.
una de las piezas.
(4) Juntar las piezas percusivamente aplicando una fuerza
para extinguir el arco y consumar la soldadura. VENTAJAS DE LA SOLDADURA
(5) Interrumpir la comente. DE PERCUSIÓN
(6) Liberar la fuerza.
(7) Soltar el ensamble soldado. LA EXTREMA BREVEDAD del arco en ambas versiones de ia
(8) Descargar la máquina. soldadura de percusión limita la fusión a una capa muy delgada
de las superficies de empalme; por tanto, hay muy poco vuelco
La soldadura de percusión es similar a la soldadura de pernos o destello en la periferia de la unión soldada (pero suficiente para
por descarga de condensador. Las diferencias entre los dos eliminar las impurezas de la unión). Los metales tratados con
procesos radican en las aplicaciones y en el tipo de fuente de calor o forjados en frio se pueden soldar sin recocerlos.
potencia. La soldadura de percusión puede servir para unir No se usa metal de aporte y no queda metal resolidificado en
alambres, barras y tubos con secciones transversales iguales. En la interfaz de la soldadura. Las uniones soldadas por percusión
estas aplicaciones, la comente de soldadura proviene de un normalmente poseen mayor resistencia mecánica y conductivi-
banco de condensadores de almacenamiento. dad que las uniones latonadas. A diferencia de la soldadura
El proceso también puede usarse para soldar alambres o fuerte, no se requiere atmósfera especial ni fundente.
contactos a áreas planas grandes con la potencia de un banco de Una ventaja específica del método de descarga de condensador
condensadores o un transformador. es que la velocidad de carga del condensador se puede controlar
fácilmente y es baja en comparación con la velocidad de descar-
ga. El factor de potencia de línea es mejor que con una máquina
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO de ca monofásica. Estos dos factores proveen una buena eficien-
cia de operación y una demanda baja de potencia de línea.
EL CALOR DE soldadura se genera por un arco de comente
La soldadura de percusión puede tolerar un poco de contami-
elevada entre las dos partes que se van a unir. La densidad de
nación en las superficies de empalme porque la expulsión de la
delgada capa fundida tiende a sacar cualesquier contaminantes
2. Véase el capitulo 9. de la unión.
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Figura 18.12-Contactos eléctricos típicos unidos por soldadura de percusión de fuerza magnética
LIMITACIONES (3) Contactos a brazos de relevador.
EL PROCESO DE soldadura de percusión esta limitado a uniones El alambre usualmente es de cobre y puede ser de uno o varios
de tope entre dos secciones similares y a bases o contactos planos hilos, desnudo o estañado. Las varillas suelen ser de cobre, latón
unidos a superficies planas. Además, el área total que puede o níquel-plata. Otras aleaciones como acero, alumel, cromel,
unirse está limitada porque no es fácil controlar un trayecto de aluminio y tantalio pueden soldarse consigo mismas o con otros
arco entre dos superficies grandes. materiales. El método también puede aplicarse a soldaduras de
Las uniones entre dos secciones similares casi siempre pue- metales reactivos, refractarios y disímiles, ya que el breve tiem-
den lograrse en una forma más económica empleando otros po de soldadura limita la contaminación de los metales reactivos
procesos. La soldadura de percusión suele restringirse a la unión y la formación de zonas intennetálicas de baja resistencia mecá-
de metales disímiles que nonnalinente no se consideran solda- nica en las uniones.
bles con otros procesos, y a la producción de uniones en casos
en que es imprescindible evitar el vuelco.
Otra limitación del proceso es que se deben unir dos piezas Aplicaciones industriales
separadas; no sirve para soldar un anillo a partir de una sola
pieza. LASCOMPANIAS QUE usan soldadura de percusión pertenecen
principalmenteal campo de contactos eléctricos y componentes.
Los ensambles de contactos grandes para relevadores y contac-
APLICACIONES tores normalmente se fabrican en máquinas de soldadura de
percusión por fuerza magnética, las cuales pueden automatizarse
para manejar grandes volúmenes de producción.
Metales soldables
EL MÉTODO DE fuerza magnética se usa priinordialinente para
unir contactos eléctricos a los brazos de coiitactores. Entre ias
combinaciones están cobre con cobre, plata-tungsteno con co-
bre, óxido de plata con cobre y óxido de plata-cadinio con latón.
En aplicaciones de producción se sueldan áreas entre 26 y 820
mn2(0.040 y 1.27 pu@). Hay una cierta pérdida de metal en la
interfaz de soldadura, y en la mayor parte de los casos se hace
necesario eliminar algo de material de destello de la periferia de
la soldadura. En la figura 18.12 se muestran varios diseiios
de contactossoldados con este proceso, y la figura 18.13muestra
un corte transversal de una soldadura representativa.
El método de descarga de condensador suele usarse para
producir los siguientes tipos de uniones:
(1) Uniones a tope entre alambres o varillas. Figura 18.13-MiGofotografia de un corte transversal de
(2) Extremos de alambres eléctricos a conductores o tenni- un contacto de plata (arriba) soldado a una terminal
de latón (abajo)
nales planos.

SOLDADURA POR DESTELLO, D E VUELCO Y D E P E R C U S I Ó N 605
EI equipo manual de descarga de condensador puede usarse ño especial. En la figura 18.14 se muestra una máquina típica
para soldar alambres a clavijas. Esto es útil sobre todo en los empleada para soldar el tipo de piezas que se muestran en l a
equipos aeroespaciales que se someten a golpes y vibraciones. figura 18.12.Un cilindro neumático provee la fuerza inicial para
EI proceso también se usa para soldar componentes electrónicos juntar las piezas.
a terminales. Las máquinas de soldadura de percusión por fuerza magné-
tica suelen tener una fuente de potencia independiente para el
electroimán, con el fin de poder variar la magnitud de la fuerza
EFECTO SOBRE LOS METALES SOLDADOS y el tiempo de aplicación con respecto a la iniciación de la
corriente de soldadura. Esto se logra usando dos transformado-
Efectos térmicos res: uno para la potencia de soldadura y el otro para la potencia
del electroimán. La aceleración del miembro de fuerza puede
LASSOLDADURASDE percusión se efectúan en un tiempo extre- controlarse ajustando la magnitud de la corriente del electro-
madamente corto, que puede ser de milisegundos cuando se usa imán, y a su vez permite controlar la duración del arco.
soldadura con fuerza magnética. Por esta razón, las zonas térmi- Como la soldadura se efectúa durante medio ciclo de 60 Hz,
camente afectadas de las soldaduras de percusión son someras, la comente es unidireccional. En algunos casos, la polaridad de
casi siempre de menos de 0.25 mm (0.010pulg) de espesor. Casi las dos piezas puede afectar la calidad de la soldadura. E n
no hay oxidación de las superficies de empalme y un mínimo de general, las mismas condiciones que prevalecen en la soldadura
aleación entre metales disímiles. Dado que la profundidad de la por arco también tienen vigencia en la soldadura de percusión
zona térmicamente afectada es tan pequeña, los metales tratados en lo tocante a la polaridad. La corriente siempre pasa por el
con calor se pueden soldar sin ablandarse. El aporte de calor es transformador en la misma dirección y el núcleo puede saturar-
tan concentrado y dura tan poco tiempo que los componentes se parcialmente;por esto, los controles eléctricos deben proveer
sensibles al calor cercanos al área de soldadura no resultan un pulso de medio ciclo de baja amplitud en la dirección opuesta
afectados por el ciclo de soldadura. para cancelar el flujo en el transformador y el electroimán. Esto
El balance calorífico entre las piezas casi nunca amerita puede hacerse mientras se cargan las piezas.
cosideración. como la soldadura de percusión es en esencia un
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proceso de cc, la polaridad de las dos piezas soldadas puede ser
importante en algunos casos, como sucede con la soldadura por Diseño de las uniones
arco.
PARASOLDAR DOS superficies planas es preciso formar en una
de ellas una proyección similar a la empleada en la soldadura de
Pérdida de metal resistencia, como se aprecia en la figura 18.15. Su diámetro y
altura deben establecerse para cada aplicación. El diámetro debe
LA PÉRDIDA DE metal que ocurre durante una soldadura de ser lo bastante grande como para soportar la fuerza inicial
percusión no es tan grande como en la soldadura de pernos con aplicada a las piezas, pero demasiado pequeño para transportar
arco. La pérdida vana con el área de la soldadura y el tipo de la corriente de soldadura. La altura determina la separaciónentre
máquina soldadora, y generalmente puede ignorarse en el caso las superficies de empalme y, por tanto, el voltaje inicial del arco.
de piezas unidas con soldadura de percusión por descarga de Si se sueldan contactos de área grande, pueden ser necesarias
condensador. Sin embargo, sí debe tenerse en cuenta en la dos proyecciones.
soldadura de percusión por fuerza magaética. Las superficies por unir deben ser planas y estar paralelas
durante la soldadura para que se formen arcos en toda el área.
Material de destello Las áreas que no se fundan probablemente no soldarán cuando
se junten las piezas.
EL MATERIAL DE destello es el metal que sale despedido a alta
velocidad de la interfaz de unión durante una soldadura de
percusión. Puede dañar las herramientas adyacentes y afectar la Voltaje y corriente
precisión del ensamblado. Todo el material de destello adherido
a la unión soldada debe eliminarse para que no cause problemas Es NECESARIOESTABLECERy mantener la magnitud deseada de
durante el servicio. voltaje y corriente para el área de soldadura requerida. Sus
valores los determinan la proyección empleada, la capacidaddel
transformador de soldadura y la impedancia del circuito secun-
SOLDADURA DE PERCUSIÓN dario. El transformador deberá tener baja impedancia con volta-
jes secundarios superiores a los que suelen emplearse para
POR FUERZA MAGNÉTICA soldadura de resistencia.
Máquinas soldadoras
LAS MAQUINAS DE fuerza magnética emplean una fuente de
Tiempo de arco
potencia de bajo voltaje (20 a 35 volts de un transformador), un ELTIEMPO DE arco puede considerarse como el tiempo transcu-
iniciador de arco del tipo de proyección y un sistema electro- rrido entre la explosión de la proyección y el momento en que
magnético para producir la fuerza de soldadura. La unidad las piezas se juntan extinguiéndose el arco. La sincronización
generalmente consiste en una máquina soldadora de resistencia entre la iniciación del arco y la aplicación de la fuerza magnética
tipo prensa con transformador, controles y herramental de dise- es crucial.

606 S O L D A D U R A P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N
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Finura 18.14-Maquina de soldadura de percusión por fuerza magnética

SOLDADURA POR DESTELLO. D E VUELCO Y D E PERCUSION 607
fuerza, con lo que se controla también el tiempo de arco, dentro

de ciertos limites.
CONTACTODE
PLATA-CADMIO
SOLDADURA DE PERCUSIÓN
POR DESCARGA DE CONDENSADOR
ACTUALMENTE
SE USAN dos tipos de máquinas. Una tiene un
sistema de alto voltaje y baja capacitancia. Los voltajes de carga
van de 1 a 3 kV.Con este sistema, la preparación del extremo
del alambre no es critica porque el potencial aplicado es sufi-
ciente para ionizar el aire en el hueco e iniciar el arco.
EI otro sistema emplea una fuente de energia de bajo voltaje
DIÁM y alta capacitancia. Esto tiene las ventajas de un voltaje de
operación seguro (alrededor de 50V), una fuente de potencia
sencilla, y menos salpicaduras ai soldar. En algunos diseños, la
potencia de alto voltaje se descarga a través de un transformador
con salida de bajo voltaje.
Los sistemas de bajo voltaje requieren un circuito de inicio
de arco de 600 V y una preparación especial dei extremo del
alambre. Una vez ionizado el hueco de aire con el circuito de
600 V (de bajo ainperaje), el arco es sostenido por el circuito
de 50 V. EI circuito de iniciación de arco no causa una fusión
apreciable del metal.
Un tipo de máquina de bajo voltaje consiste en una pistola de
mano y una fuente de potencia portátil. La pistola está diseñada
para soldar alambres a terminales sosteniendo una terminal
plana o cuadrada pequena en un conjunto de quijadas estaciona-
rias, y el alambre que se soldará en un conjunto de quijadas
móviles. Cuando se acciona la pistola, unos resortes empujan el
TODAS LAS DIMENSIONES ESTAN EN PULGADAS alambre a alta velocidad hacia la terminal. Si el extremo del
alambre tiene un borde pluniado, el arco se inicia con mucha
mayor facilidad. El arco se iiucia en el punto de contacto del
alambre y la tenniiial. La corriente de fusión funde el borde
Figura 18.15-Diseño típico de un ensamble de pliimado del alambre más rápidamente que las quijadas móviles
contacto soldado por percusión con fuerza magnética acercan el alambre a la terminal; el arco se extiende a toda el
área del alambre y fuiide una capa de aproximadamente 0.050 a
0.76 inin (0.002 a 0.003 pulg) de espesor en cada una de las
piezas. EI arco se extingue después de unos 150 a 600 microse-
giiiidos cuando las dos piezas entran en contacto.
Otra versión de miquina soldadora portátil de bajo voltaje
emplea un pulso de alta frecuencia para iniciar el arco. Esto hace
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innecesario que el extremo del alambre tenga una forma espe-

cial. La ináquiiia se vale de L I I ~accionador electromecánico para
EI tiempo de arco es función de: acelerar el alambre y aplicar la fuerza de forjado necesaria. Una
versión de esta ni,iquiria se muestra en la figura 18.16.
(i) La magnitud de la fuerza magnética. Las iiiriquinas seiiiiautoináticas y automáticas se emplean
(2) La sincronizacióii entre la fuerza magnética y la corriente para soldar ensambles similares al que se muestra en la figura
de soldadura. i 8. i 7. Las patas del conipoiieiite generalmente son de cobre
(3) La inercia o masa de Ias piezas móviles del sisteiiia de estaiindo recocido. Las teniiinales pueden ser de latón, latón
fuerza. estaiindo o aleaciones de níquel y plata. Los alambres y las patas
(4) La altura de la proyección. de 0.2 a 2.6 nim (0.006 a 0.102 pulg) de diámetro se pueden
(5) La magnitud de la corriente de soldadura y el diriinetro soldar a teniiinales y placas de diversos espesores por encima de
de la proyección. 0.2 min (0.006 pulg) de espesor.
Los controles de los equipos de descarga de condensador
La aceleración de la cabeza móvil es directaiiieiite proporcio- iioniialmeiite peniiiteii ajustar, entre otras cosas, el voltaje de
nal a Ia fuerza magnética aplicada e iiiversaiiieiite proporcional soldadura, Ia capacitancia y el voltaje de alta frecuencia, cuando
a la masa. En los sistemas de dos transfoniiadores esta acelera- se utiliza. También iiicliiyen 1111control del mecanismo de mo-
ción puede controlarse ajustaiido Ia magnitud de la corriente de viiiiieiito.

608 S O L D A D U R A P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N
metalográfico muestra la cara interna de la soldadura y la anchu-

ra de las zonas termicamente afectadas. En el caso de metales
disímiles, puede revelar el grado de aleación en la cara interna.
Las pruebas de microdureza en una sección metalográfica pue-
den indicar el efecto de la soldadura sobre el metal base.
Las uniones soldadas pueden someterse a pruebas de tensión,
flexión o cizallamiento, dependiendo del diseño de la unión. En
algunas aplicaciones puede ser importante el efecto de las vibra-
ciones. El método de prueba debe diseñarse para calificar los
procedimientos de soldadura y las propiedades de las uniones
soldadas para las aplicaciones a las que están destinados.
COMPONENTE
TOLDADURA
CIRCUITO IMPRESO
O TARJETA MOLDEADA
Figura 18.17-Ensamble electrónico soldado por

percusión típico
~~ ~~
Figura 18.16-Fuente de potencia portátil y pisto6

manual de soldadura de percusión por descarga de
condensador
LACALIDAD DE las soldaduras de percusión puede determinarse
por examen metalográfico y pruebas mecanicas. El examen
SEGURIDAD
ASPECTOS MECÁNICOS ASPECTOS ELÉCTRICOS
LAMAQUINA SOLDADORA debe estar equipada con los dispositi- TODASLAS PUERTAS y paneles de acceso de las maquinas y
vos de seguridadapropiados para evitar daños a las manos u otras controles deberán mantenerse cerrados o interbloqueados para
panes corporales del operador. Los dispositivos de iniciación, evitar que personal no autorizado tenga acceso a ellos. Si el
como botones interruptores o interruptores de pie, deben colo- equipo emplea condencadorespara almacenar energía, los inter-
carse y protegerse de modo que no puedan accionarse acciden- bloqueos deberán interrumpir el suministro de potencia y des-
talmente. cargar todos los condensadores a través de una carga resistiva
Las guardas, accesorios o controles de apertura de la máquina apropiada cuando se abra la puerta de acceso. También debe
deben impedir que las manos del operador puedan estar entre las haber un interruptor manual u otro mecanismo positivo para este
abrazaderas que sujetan el trabajo o entre las piezas que se van fin, además del interbloqueo o contacto mecánicos. Con este
a soldar. Los controles a dos manos, cerrojos, dispositivos sen- dispositivo se podrá tener la seguridad de haber descargado por
sores de aproximación u otros mecanismos similares pueden completo los condensadores.
servir para impedir operar el equipo en una forma no segura.
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SOLDADURA POR DESTELLO, DE VUELCO Y D E PERCUSIÓN 609
Se deberá seguir un procedimientode bloqueo de moviinien- Si las operaciones de soldadura producen niveles de ruido
to antes de trabajar con los sistemas eléctrico o hidráulico. elevados, el personal deberá contar con protección para los
oídos.
Los vapores metálicos producidos durante las operacionesde
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD soldadura deberán eliminarse mediante los sistemas de ventila-
PARA EL PERSONAL ción locales.
Se puede hallar información adicional sobre prácticas de se-
SE DEBERÁ CONTAR con guardas de destello de un material guridad para soldadura en la American National Standard 249. l ,
apropiado resistente al fuego para proteger al operador contra Safety in Welding and Cutting (última edición), disponible en la
las chispas y evitar incendios. Además el operador deberá usar American Welding Society.
protección para los ojos con lentes coloreados apropiados.

Anon. “Union Pacific used flash welding to take clickity-clack Petry, K. N., et al. en “Principles and practices in contact
out ot its tracks”, en Welding Journal 55(11) 961-962; no- welding”, Welding Jounzal49(2): 117-126; febrero de 1970.
viembre de 1976. Savage, W. F. “Flash welding; the process and application.”
Cueman, M. K. y Williamson, R. “Process model for percussion Welding Journal 41(3): 227-237; March 1962.
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Holko, Kenneth H. “Magnetic force upset welding dissimilar Sullivan, J. F. y Savage, W. F. “Effect of phase control during
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Kotecko, D. J., Cheever, D. L. y Howden, D.G. “Capacitor Thompson, E. G. “Attachment of thermocouple instrumentation
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MIL-W-6873, Military Specification, Welding; Flash, Carbon Turner, D. L. et al. “Flash butt welding of marine pipeline
and Alloy Steel. materials”, en Weldirig Jourrzal61(4): 17-22; abril de 1982.
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PREPARADO POR UN
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P. Dent, Presidente
Grumrnan Aerospace
Corporation
EQUIPO PARA J. C. Bohr

General Motors
R.G. Gasser
Ferranti/Sciaky, Incorporated
SOLDADURA J. M. Gerken
Lincoln Electric Corporation
D. L. Hallum
Bethleherri S t d Corporation
DE J. W. Lee
Textron Lyconiing
R. B. McCauley
McCairley Associates
RESISTENCIA D. H. Oris
A r m o , Incorporated
G. W. Oyler
W. T. Sliieh
General Electric Cornpany
K. C. Wu
Pertron/Sqiiare D
Introducción 612 MIEMBRO DEL COMITÉ DEL
MANUAL D E SOLDADURA:
Maquinas para soldadura de puntos y de proyección 613 A.F.Manz
A. F. Man: Associates
Construcción general 616
Máquinas para soldadura de punto rodado y de costura 619
Máquinas para soldadura por destello y de vuelco 622
Maquinas para soldadura de vuelco 625
Cmtroles para soldadura de resistencia 626
Características eléctricas 632
Electrodos y portaelectrodos 636
Fuentes de potencia 647
Seguridad 648

EQUIPO
PARASOLDADURA
DE RESISTENCIA
INTRODUCCIÓN
LA SELECCIÓN DEL equipo para soldadura de resistencia por lo costoso en cuanto a costo inicial, instalación y mantenimiento.
regular la determina el diseño de las uniones, los materiales de Los diseños del sistema mecánico y el circuito secundario son
construcción, los requisitos de calidad, los programas de produc- esencialmente los mismos para todos los tipos de máquinas
ción y las consideraciones económicas. Las máquinas para sol- soldadoras, pero los diseños de transformador y los sistemas de
dadura de resistencia estándar están diseñadas para satisfacer los control pueden diferir considerablemente.
requisitos del boletín núm. 16 de la Resistance Welder Manu- Una máquina soldadora monofásica tiene una demanda volt-
facturers Association (RWMA). Estas máquinas son capaces de ampere (kVA) mayor que una máquina trifásica de especifica-
soldar una amplia variedad de aleaciones y tamaños de compo- ción equivalente. La demanda de una máquina monofásica causa
nentes. Se puede requerir equipo de soldadura de resistencia un desequilibrio en una línea de potencia trifasica. Además, su
complejo, de diseño especial, para satisfacer los requisitos eco- factor de potencia es relativamente bajo debido a la reactancia
nómicos de la producción en masa o los requisitos de calidad de inductiva inherente en el circuito de soldadura de la máquina.
las especificacionesmilitares. La demanda monofásica podría no implicar un problema si la
Una máquina para soldadura de resistencia tiene tres elemen- máquina soldadorarepresenta una parte pequeña de la carga total
tos principales: de la línea o si se conectan varias máquinas soldadoras monofá-
sicas para equilibrar la carga sobre las tres fases de la línea de
(1) Un circuito eléctrico que consiste en un transformador de potencia.
soldadura y un circuito secundario con electrodos que conducen Una máquina de energía directa trifásica extrae potencia de
la comente al trabajo. las tres fases de la línea de potencia. La reactancia inductiva del
(2) Un sistema mecánico que consiste en un armazón y los circuito de soldadura es baja porque se usa corriente continua
mecanismosasociados para sostener el trabajo y aplicar la fuerza para soldar. La consecuencia de esto es que el voltaje de circuito
de soldadura. secundario requerido para una comente de soldadura dada se
(3) El equipo de control para iniciar y cronometrarla comen- reduce; así, la demanda de kVA de una máquina trifásica es
te; también puede controlar la magnitud de la comente además menor que la de una máquina monofásica equivalente (de igual
de la secuencia y los tiempos de otras partes del ciclo de comente). Esto resulta definitivamente ventajoso cuando se
soldadura. requiere una máquina de gran capacidad y la capacidad de la
línea de potencia es limitada.
En lo tocante a la operación eléctrica, ias máquinas para EI principio de una máquina de energía almacenada se basa
soldadura de resistencia se clasifican en dos grupos básicos: de en acumular y almacenar energía eléctrica y luego descargarla
energía directa y de energía almacenada.Las máquinas de ambos para realizar la soldadura. Normalmente, la energía se almace-
grupos pueden estar diseñadas para operar con potencia mono- na en un banco de condensadores. En las máquinas de energía
fásica o trifásica. almacenada pequeñas generalmentese usa potencia monofásica;
La mayor parte de las máquinas para soldadura de resistencia la demanda de potencia es baja porque el tiempo de almacena-
son del tipo de energía directa monofásica. Éste es el tipo de miento es relativamente largo en comparación con el tiempo de
máquina que más se usa porque es el más simple y el menos soldadura.
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EQUIPO PARA SOLDADURA DE RESISTENCIA 613
MÁQUINAS PARA SOLDADURA DE PUNTOS Y DE PROYECCIÓN

MÁQUINAS TIPO BALANCíN ra generalmentese controla automáticamentecon una unidad de
control combinada. Estas máquinas pueden operar rápidamente
LASMAQUINAS MAS sencillas y de uso más común para soldar y es fácil configurarlas para la soldadura.
por puntos son las de tipo balancín, así llamadas por el movi- Las máquinas operadas con el pie son más adecuadas para la
miento oscilante del asta superior. Un asta es básicamente un fabricación de productos misceláneos de lámina, sobre todo en
brazo o la extensión de un brazo de una máquina para soldadura series de producción cortas en las que no se requiere una calidad
de resistencia que transmite la fuerza de electrodos y, en la de soldadura consistente.
mayor parte de los casos, la corriente de soldadura. Este tipo de Las máquinas operadas por motor normalmentese usan cuan-
máquina se puede adaptar con facilidad a la soldadura de puntos do no se dispone de aire comprimido.
de la generalidad de los metales soldables. Son tres los méto- Las máquinas de balancín estándar generalmente se fabrican
dos de operación disponibles: (1) neumático, (2) por pie y (3) con profundidades de garganta de 30 a 90 cm (12 a 36 pulg) y
por motor. capacidades de transformador de 5 a 100 kVA. La construcción
Las máquinas neumáticas, como la de la figura 19.1, son las general de estas máquinas es la misma para los tres tipos de
más utilizadas. Con la operación neumática, el ciclo de soldadu- operación.
Fx-
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A - PROFUNDIDAD DE LA GARGANTA M - BALANCíN

B - ESPACIADO DE LAS ASTAS N - CON DUCTOR SECUN DARI0 FLEX1BLE
C - LINEA CENTRAL DEL BALANCiN R- REGULADOR DE CORRIENTE (CONMUTADOR
D - AJUSTE DEL BRAZO INFERIOR DE DERIVACION)
E - CILINDRO DE AIRE s- SECUNDARIO DELTRANSFORMADOR
F - VALVULA DE AIRE T - PORTAELECTRODOS
G - ASTASUPERIOR w- ELECTRODO
H - ASTAINFERIOR
~~
Figura 19.1-Máquina de balancin para soldadura de puntos operada por aire

614 EQUIPO PARA SOLDADURA DE RESISTENCIA
Posición de los electrodos y profundidades de garganta de hasta 137 cm (54 pulg) (véase
la figura 19.2). Las unidades no estándar, como los tipos de
ELTRAYECTO QUE sigue el electrodo superior es un arco alrede- fuerza magnética y de banco, se utilizan mucho para la fabrica-
dor del fulcro del brazo superior. Los electrodos deben colocarse ción de radios, instrumentos, componentes eléctricos y joyería.
de modo tal que ambos queden en el plano de los ejes de las astas. Las máquinas tipo prensa se clasifican según su empleo y
Además, las dos astas deberán quedar paralelas cuando los elec- método de aplicación de la fuerza. Pueden estar diseñadas para
trodos estén en contacto con el trabajo. Incluso con las astas la soldadura de puntos, de proyección o ambas. La fuerza puede
paralelas, puede haber deslizamiento de los electrodos si los aplicarse por medio de sistemas neumáticos, hidráulicos o elec-
portaelectrodos o las astas no tienen la rigidez suficiente. El tromagnéticos, o manualmente en el caso de las unidades de
deslizamiento puede reducirse cambiando los portaelectrodos banco pequeñas.
por otros más rígidos, ajustando ia posición de los electrodos o Dos pautas generales para la selección de este tipo de máqui-
proveyendo a la asta inferior con un apoyo. En virtud del nas son:
movimientoradial del electrodo, estas máquinas no se recomien-
dan para la soldadura de proyección. (1) La operación hidráulica normalmente no se emplea en
máquinas con especificación menor que 200 kVA debido a su
mayor costo en comparación con la operación neumática. Tam-
Diseño mecánico poco se recomienda para la soldadura de proyección porque
tiene una característica de “seguimiento” más lenta que la de las
EL ARMAZON DE la máquina alberga el transformador y el
máquinas neumáticas.El seguimiento de una máquina soldadora
conmutador de derivación y sostiene los componentes mecáni-
es la capacidad del mecanismo de fuerza para reaccionar ante
cos y eléctricos.
los cambios dinámicos que tienen lugar durante una operación
En las máquinas neumáticas, la carrera del cilindro de aire
de soldadura, y mantener la presión apropiada.
debe ir en proporción al espaciadorequerido entre los electrodos.
(2) La operación neumática puede usarse en m6quinas de
Su diámetro debe ir en proporción a la razón Y/X entre el
todos los tamaños, pero cuando se requieren fuerzas muy gran-
electrodo y el brazo de palanca, como se muestra en la figura
des los cilindros y válvulas de aire son de gran tamaño, el
19.1. Para un cilindro de diámetro dado, la fuerza de soldadura
funcionamiento es lento y el consumo de aire es alto. Tomando
disponible disminuirá al incrementarse la profundidad de gar-
en cuenta todos los factores, la mayor parte de las máquinas de
ganta, manteniendo el punto de fulcro original. El espaciado
300 kVA o menos es de operación neumática, y las de 500 kVA
de los electrodos puede fijarse ajustando la posición de los
o más son de operación hidráulica. Las máquinas entre 300 y
electrodos en las astas, pero en la mayor parte de los casos es
500 kVA pueden operar con cualquiera de los dos métodos.
aconsejable usar un cilindro de aire de doble acción con carrera
ajustable.
En muchos casos se utiliza un sistema con especificación de
La fuerza ejercida por un pistón es igual al producto de su
kVA alta por exigencias de ciclo de trabajo y no porque la
área superficial por la presión de aire aplicada a esa área. Casi
demanda de kVA vaya a ser alta. Estas máquinas pueden equi-
todos los sistemas neumáticos industriales trabajan a 80 psi (550
parse para operación neumática.
E a ) como mínimo, y el tamaño del cilindro generalmente se
EI seguimiento rápido de los electrodos es importante sobre
determina con base en este valor.
todo cuando se sueldan por puntos o por proyección secciones
La fuerza de electrodos es el producto de la fuerza del pistón
relativamente delgadas, sobre todo de aluminio u otros metales
por la razón de brazo de palanca Y/X; por tanto, es directamente
no ferrosos. La operación neumática provee un seguimiento
proporcional a la presión del aire, la cual se controla mediante un
mucho más rápido que la neumática en virtud de la compresibi-
regulador de presión. No es recomendable usar presiones de aire
lidad del aire. En la operación hidráulica, el seguimiento debe
por debajo de 20 psi (140 kPa) porque el cilindro puede compor-
efectuarse por movimiento del líquido, y por tanto depende de
tarse de manera errática e inconsistente.
la capacidad de la bomba. En ocasiones se añade al sistema
En las máquinas operadas con el pie y por motor, el cilindro
neumático un acumulador de aire precargado, comúnmente co-
de aire es sustituido por un resorte duro. El resorte se comprime
nocido como tanque de sobretensión, para mejorar aún más ei
por medio de un brazo de palanca operado con el pie o una leva
seguimiento.
operada por el motor, y ejerce una fuerza sobre el extremo del
En las máquinas grandes (incluso en las de operación neumá- --`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
balancín. La magnitud de la fuerza depende de la rigidez del re-
tica) a menudo se logra un seguimientorápido empleando un sis-
sorte y de la distancia de compresión.
tema de resortes montado debajo de las guías del ariete. Este
sistema de resortes permite al electrodo superior seguir al trabajo
MAQUINAS TIPO PRENSA independientementede la inercia del ariete. Además, se utilizan
sistemas de aire tipo fuelle junto con cronómetros de precisión
LASMÁQUINAS TIPO prensa se recomiendan para todas las ope- y válvulas de descarga que permiten al ariete seguir al trabajo
raciones de soldadura de proyección y muchas aplicaciones de independientemente de la fricción y de las limitaciones de aire
soldadura de puntos. En este tipo de máquinas, la cabeza de sol- del cilindro neumático. Aunque el sistema de fuelle es costoso,
dadura móvil se desplaza en linea recta sobre cojinetes o rieles tiene ia ventaja de aprovechar las guías de precisión del sistema
guía. Estos cojinetes deben ser de un tamaño tal que soporten de ariete, y esto es muy importante sobre todo cuando se sueldan
cualquier carga excéntrica sobre la cabeza de soldadura. múltiples proyecciones.
Las máquinas de soldadura tipo prensa estándar, según la Al soldar metales preciosos o disímiles, ia sincronización del
definición de la RWMA, tienen capacidades entre 5 y 500 kVA calentamiento y la presión debe ser precisa y consistente. Una

.-.I i I I-H
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A - CILINDRO NEUMÁTICO O HIDRÁULICO F - ESCUADRA

B - ARIETE G - CONDUCTOR FLEXIBLE
C - ADITAMENTO PARA SOLDADURA DE PUNTOS H - SECUNDARIO DELTRANSFORMADOR
D - PIATINASUPERIOR J - SOPORTE DE LA ESCUADRA
E - PLATINAINFERIOR
Figura 19.2-Máquina soldadora combinada de puntos y de proyección de tipo prensa
solución consiste en emplear un sistema de fuerza electromag- inicial, asegura que en el momento en que el calentamiento sea
nética auxiliado por un cilindro neumático pequeño. Esta com- máximo habrá un seguimiento apropiado de la cabeza soldadora.
binación constituye un sistema funcional para controlar con AI caer la comente hacia cero, la fuerza magnética también
precisión el momento exacto en que se aplica la fuerza al trabajo. disminuirá y al final la soldadura sólo estará sometida a la fuerza
La fuerza magnética aumenta en sincronía con la comente de de sujeción. La fuerza magnética aumenta hasta un pico tanto en
. soldadura. Esta fuerza, combinada con la fuerza de sujeción el medio ciclo positivo de la corriente como en el negativo.

CONSTRUCCIÓN GENERAL
LASMAQUINAS TIPO prensa estándar se diseñan y construyen de En el cilindro de carrera ajustable retráctil, una tercera abertura,
acuerdo con el principio de unidad para que su fabricación C, está conectada a la cámara H arriba del pistón falso R. Si se
resulte económica. Se utiliza el mismo tamaño de armazón con admite aire en la cámara H a una presión ligeramente superior a
dos o tres transformadores con diferentes especificaciones de la presión de operación en la cámara L, el pistón R bajará hasta
kVA y una gama de profundidadesde garganta. En la figura 19.2 una posición determinada por el tope ajustable X. Esto determina
se muestra una máquina soldadora tipo prensa representativa. la posición ARRIBA del pistón P y la abertura de los electrodos
Las máquinas de soldadura de proyección tienen platinas en para soldar. Cuando el aire de la cámara H sale a la atmósfera,
las que se montan troqueles, fijaciones y otras herramientas. En el pistón P levantará consigo el pistón R hasta que el tope X haga
la mayor parte de los casos, las platinas son una parte directa del contacto con la cabeza del cilindro. Esto aumentará la abertura
circuito secundario; tienen superficies planas y casi siempre de los electrodos para cargar y descargarla máquina. Al entrar de
ranuras “T” estándar a las que pueden sujetarse aditamentos. nuevo aire en la cámara H los pistones P y R volverán a la
Las máquinas diseñadas para la soldadura de puntos están posición de soldar cuando la presión en la cámara H sea ligera-
equipadascon astas y portaelectrodos. Las unidades combinadas mente mayor que en la cámara M. Por lo regular se usan válvulas
tienen tanto platinas como astas, y tienen una profundidad de o cojines de control de flujo para controlar la velocidad de
garganta cuando se usan para soldadura de proyección y otra operación de los cilindros neumáticos.
profundidad mayor cuando se emplean para soldadurade puntos. La figura 19.3 (D) muestra un cilindro del tipo de diafragma.
Las platinas, el ariete y el cilindro de fuerza están todos en la En este diseño se usan cilindros distintos para retractar todo el
misma línea central. La distancia entre esta línea central y la cara cilindro y el ariete y poder cargar la pieza de trabajo. La desvia-
de la placa secundaria es la profundidad de garganta para la ción del diafragma por el diferencial de presión entre sus dos
soldadura de proyección. En las máquinas estándar con astas, los lados es la que mueve los electrodos. Este sistema responde con
electrodos para soldadura de puntos están situados a 15 cm (6 gran rapidez debido a su baja fricción e inercia inherentes, y
pulg) o más de dicha cara, ya sea que se utilicen platinas o no. permite un seguimientorápido de los electrodos cuando se forma
En las máquinas de proyección o combinadas, la platina la pepita de soldadura. Es fácil aplicar fuerza con los dos
inferior puede estar montada, o ser parte de una escuadra que se electrodos si se aumenta y reduce en forma altemada la presión
puede ajustar verticalmente. La escuadra puede ser de cobre, de la cámara B mientras la cámara A se mantiene a presión cons-
bronce, acero o hierro colado. tante.
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DISEÑO MECÁNICO Máquinas hidráulicas

ENLAS MÁQUINAS hidráulicas se emplea un cilindro hidráulico
Máquinas neumáticas en lugar de un cilindro neumático. Los disefios de los cilindros
hidráulicos son similares a los neumáticos (figura 19.3), pero su
ESTASMÁQUINAS GENERALMENTE son del tipo de acción directa tainafio generalmente es menor porque los sistemas líquidos
en las que la fuerza de electrodos la ejerce el cilindro neumático pueden generar presiones más altas.
a través del ariete. Se usan cuatro tipos generales de cilindros En el tipo más sencillo de sistema hidráulico, un motor de
neumáticos de doble acción, mismos que se ilustran en la figura velocidad constante impulsa una bomba de presión y gasto
19.3. En todos los casos, el aire para la carrera de presión entra constantes. La presión de salida de la bomba se controla median-
por la abertura A y sale por la abertura B. Para la carrera de te una válvula de alivio ajustable. El gasto de líquido se controla
regreso, el aire entra por la abertura B y sale por la A. con una válvula de cuatro vías cuyo diseño es similar a las de los
La figura 19.3 (A) muestra un cilindro de carrera fija con sistemas neumáticos. Entre los dispositivos auxiliares están un
ajuste de carrera. El ajustador de carrera K limita el recorrido del sumidero, un filtro, un intercambiador de calor, un medidor y
pistón P y la abertura de los electrodos. ocasionalmenteun acumulador.
En la figura 19.3 (B) se muestra un cilindro de carrera
ajustable con pistón falso. El pistón falso R está conectado al
tomillo de ajuste K que controla su posición. La cámara L está Máquinas de tipo portátil
conectada a la abertura A a través del tornillo de ajuste hueco.
La carrera del pistón de fuerza P se ajusta por medio de la UNAMÁQUINA PORTÁTIL típica para soldadura de puntos tiene
posición del pistón falso R que está encima de él, Este disefio cuatro componentes básicos:
responde con mayor rapidez que un cilindro de carrera fija
porque el volumen L arriba del pistón P puede hacerse menor (1) Una pistola o herramienta soldadora portátil.
que el de un cilindro de carrera fija del mismo tamafio. (2) Un transformador de soldadura y, en algunos casos, un
El cilindro de carrera ajustable puede modificarse para que rectificador.
tenga retracción. Esta característica puede permitir una apertura (3) Un contactor eléctrico y un cronómetro de secuencia.
adicional de los electrodos para cargar y descargar la máquina o (4) Una unidad de cable y manguera para llevar potencia y
para dar mantenimiento a los electrodos (véase la figura 19.3C). agua de enfriamiento del transformador a la pistola de soldar.

DIAFRAGMA
CILINDRO
R ETRACTOR
(A) (B) (Cl 0)

CARRERA FIJA CARRERA AJUSTABLE CARRERA DIAFRAGMA
RETRÁCTIL AJUSTABLE
Figura 19.3-Disefios de cilindro neumático típicos para máquinas soldadoras tipo prensa operadas por aire
Una pistola de soldar portátil típica consiste en un armazbn, (3) Minimiza el efecto de la impedancia de las piezas de
un cilindro accionador neumático o hidráulico, asideros para las trabajo tanto sobre la corriente producida por la soldadora como
manos y un interruptor iniciador. La unidad puede pender de una sobre el factor de potencia de la carga. Para los cálculos de
unidad de columpio ajustable. potencia puede suponerse que los amperes de soldadura máxi-
Son dos los tipos básicos de pistolas neumáticas o hidráulicas. mos, la demanda de kVA y el factor de potencia son los mismos
Uno es el tipo de tijera que es análogo a una máquina de balancín que en cortocircuito.
para soldar por puntos. El otro es el tipo “C”, así llamado por la
forma que tiene. Este tipo trabaja en forma similar a una máquina
para soldadura de puntos tipo prensa. Otro tipo de pistola que se usa actualmente es la transpistola,
En el diseño de una pistola influye la fuerza de electrodos cuyo transformadorestá montado directamente en un sistema de
requerida. Para reducir el tamaño y el peso de la pistola, casi fuerzas autoecualizantey ofrece varias ventajas. Es bastante más
siempre se usa un cilindro hidráulico cuando es necesario pro- compacto que el transformador antes descrito, y tiene un factor
ducir fuerzas superiores a las 750 libras, aunque en ocasiones se de potencia que puede exceder el 85%.Por otro lado, el trabajo
usan cilindros neumáticos que producen hasta 1.50 libras con es el principal componente de resistencia del circuito secundario
el fin de simplificar el equipo. y debe tenerse siempre en cuenta al emplear las corrientes de
Los transformadores para pistolas portátiles deben producir cortocircuito especificadas para determinar el tamaño del trans-
voltajes de circuito abierto de dos a cuatro veces mayores que formador.
los de máquinas estacionarias. Se requieren voltajes más altos Un elevador neumático-hidráulicoes un dispositivo de pistón
por los cables que se añaden entre el transformador y la pistola. que sirve para transformar una presión neumática en una presión
La introducción de este cable en el circuito secundario tiene tres hidráulica elevada. El aumento en la presión es proporcional a
efectos fundamentales: la razón entre el área del pistón hidráulico y el área dei pistón
neumático. El elevador provee la presión hidráulica necesaria al
(1) Aumenta la impedancia total en un control de ca o de cilindro de la pistola.
convertidor de frecuencia; por tanto, una soldadora de pistola Se requiere un control combinado para operar una pistola
requiere un voltaje secundario bastante más alto que una solda- portátil. El control consiste en un contactor primario y un
dora estacionaria para producir la misma comente secundaria. cronómetro de secuencia. Si se emplea un contactor de tubo
(2) Aumenta el componente de resistencia de la impedancia, electrónico, el control por lo regular estará montado aparte,
por lo que el factor de potencia es mucho más alto que en una pero lo más cercano al transformador que sea posible. Si el
soldadora estacionaria. En una máquina de cc, la mayor resis- contactor es un dispositivo de estado sólido, lo compacto de ia
tencia hará que disminuya la corriente disponible si no se au- unidad permitirá montar el control directamente sobre el trans-
menta el voltaje en forma proporcional. formador.
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618 E Q U I P O P A R A S O L D A D U R A DE R E S I S T E N C I A
MÁQUINAS PARA SOLDADURA Diseño de las estaciones de soldadura

DE MÚLTIPLES PUNTOS LASMÁQUINAS DE soldadura de múltiples puntos tienen varios
transformadores,usualmente del tipo de doble secundario. En la
UNAMAQUINA SOLDADORA de múltiples puntos es una unidad figura 19.4 se muestran los componentes estandarizados típicos
de aplicación especial diseñada para soldar un ensamble especi- que se emplean para diseñar una amplia gama de máquinas para
fico. Este tipo de máquinas puede ser el más convenientecuando soldadura de múltiples puntos. La fuerza se aplica directamente
los requisitos de producción y el número de soldadurasde puntos al electrodo por medio de un cilindro neumático o hidráulico.
o de proyección en un ensamble es tan grande que la soldadura Para hacer soldaduras con centros cercanos, el diámetro del
con una máquina de un solo punto no resulta económica. Las cilindro debe ser pequeño. Esto puede lograrse con cilindros en
ventajas principales de estas máquinas son: tándem o triples en la misma flecha. Un cilindro de triple pis-
tón de 51 mm (2 pulg) de diámetro puede generar 2224 N (500
(1) Se pueden hacer vanas soldaduras al mismo tiempo. lb) de fuerza a 60 psi (414 Wa). Esta fuerza es suficiente para
(2) Las dimensiones de las piezas y las posiciones de las soldar por puntos dos espesores de 0.76 mm (0.030 pulg) de
soldaduras pueden ser bastante consistentes. acero rodado en frío. Se puede lograr puntos menos espaciados
(3) El equipo puede ser muy confiable y de fácil manteni- empleando cilindros hidráulicos de menor diámetro. Otro méto-
miento. do, que generalmente se usa como último recurso, es emplear
I u
DIMENSIONES EN PULGADAS
Figura 19.4-Componentes básicos de un sistema de soldadura de múltiples puntos
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electrodos en codo, aunque esto induce cargas excéntricas sobre Diseños de maquinas
el cilindro. Si se emplea este tipo de electodos, la carrera del
cilindro debe ser lo más corta posible. La combinación de ci- LASMAQUINAS DE múltiple transformador se usan mucho en la
lindro y portaelectrodos suele recibir el nombre de pistola sol- fabricación de productos de lámina metálica moldeada. Dada la
dadora. amplitud de sus aplicaciones y requisitos, existen en el comercio
Un transformador de soldadura con dos secundarios aislados muchos diseños de máquinas de múltiple transformador. Estas
puede alimentar potencia a dos circuitos de soldadura, aunque máquinas pueden diseñarse como estaciones de soldadura en
no es posible controlar la corriente en forma individual en cada líneas de ensamble automatizadas grandes con alto volumen de
circuito. También puede haber variaciones significativas en la producción, o bien utilizarse en forma independiente. Las má-
salida de cada secundario, aun cuando se procure que los lazos quinas independientes pueden cargarse y descargarse ya sea a
secundarios sean idénticos. Si las soldaduras por realizar son mano o automáticamente. Es común conectarlas a robots tanto
críticas, se recomienda usar transformadores individuales para para soldar como para manipular materiales.
cada circuito. En muchos casos es posible usar un solo control para iniciar
EI transformador de doble secundario se caracteriza por su todas las secuencias de soldadura: hasta seis contactores prima-
diseno compacto y perfil angosto. Si así se desea, se puede usar rios individuales reciben una señal en sene; esto es, cada uno se
sólo uno de los secundarios en un momento dado, conectándose dispara cuando el anterior completa toda su secuencia de solda-
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los dos secundarios en serie para alimentar un mismo circuito dura. Este tipo de secuencia de disparo se conoce como disparo
secundario en caso de requerirse un voltaje secundario más alto. en cascada. Algunos de estos controles también pueden fungir
Si se quiere aumentar la corriente de soldadura disponible para como controles de lógica programable (PLC), pero generalmen-
un solo circuito, los secundarios pueden conectarse en paralelo. te están limitados a aplicaciones pequeñas.
Es posible diseñar unidades de pistola soldadora y transformador Los controles de soldadura de este tipo tienen varias ventajas.
de este tipo para soldar por puntos dos láminas de acero al La principal de ellas es el ahorro económico que implica la
carbono rolado en frío de hasta 3.2 mm (0.125 pulg) de espesor. compra de un solo control. Además, ia unidad de control única
En casi todas las aplicaciones, el electrodo inferior es un trozo ayuda en el mantenimiento y localización de fallas de la máqui-
sólido de aleación de cobre con una o más inserciones de na. Por otro lado, está la desventaja del tiempo de ciclo que se
aleación para electrodo que hacen contacto con la pieza que se pierde esperando que se complete cada soldadura.
va a soldar. Normalmente se enfría por agua para eliminar el AI diseñar una máquina para una aplicación de soldadura en
calor. Las inserciones por lo general se diseñan con áreas de particular, hay que considerar varios factores, entre los cuales
contacto grandes para que resistan el desgaste. Casi nunca se están:
usan electrodos con punta contra el lado de “vista” del trabajo,
a fin de evitar las marcas. (1) Fonna, tamaño y complejidad de la pieza.
Es común emplear pistolas con diseño autoecualizador en los (2) Consistencia de las piezas que se van a unir.
casos en que es preciso usar electrodos estándar a ambos lados (3) Composición y espesor de las piezas.
de la soldadura para obtener un buen balance calorífico, o (4) Aspecto que debe tener la soldadura.
cuando las variaciones en las piezas no permiten un contacto (5) Requisitos de volumen de producción.
consistente con un electrodo inferior grande. En estos diseños se (6) Equipo disponible (prensas, armazones y mesas de con-
emplea la misma pistola soldadora básica, pero se monta en un troles).
armazón en “C” especial similar al de una pistola para soldar por (7) Tiempo de recoiifiguración para diferentes ensambles.
puntos portátil. Toda la unidad se mueve al aplicarse la fuerza (8) Factores económicos como costo inicial, mano de obra
de electrodos en las posiciones de soldadura. para operar y mantenimiento.
MÁQUINAS PARA SOLDADURA

DE PUNTO RODADO Y DE COSTURA
EN PRINCIPIO, UNA maquina para soldadura de punto rodado o (3) EI mecanismo de montaje e impulso del electrodo infe-
de costura es similar a una máquina soldadora de puntos, excepto rior, si se utiliza.
que se usan electrodos de rueda en vez de electrodos de punta. (4) Conexiones del circuito secuiidario.
Tanto la soldadura de punto rodado como la de costura se pueden ( 5 ) Controles electrónicos y contactor.
realizar en el mismo tipo de máquinas. (6) Electrodos de nieda.
Los elementos esenciales de una máquina soldadora de cos- (7) Cojinetes para rueda, del tipo que conduce comente.
tura estándar son:
El am-iazóii principal, conmutador de derivación, ariete y
(1) Un armazón principal que alberga el transformador de cilindro neumático son esencialmente los mismos que los de una
soldadura y el conmutador de derivación. máquina tipo prensa estándar para soldar por puntos o por
(2) Una cabeza de soldar que consiste en u n cilindro neumá- proyección. EI transformador suele ser de trabajo más pesado.
tico, un ariete y un mecanismo de montaje e impulso para el dada la naturaleza continua de la soldadura de costura, compa-
electrodo superior. rada con la soldadura de puntos. Casi nunca se usan cilindros

620 EQUIPO PARA SOLDADURA DE R E S I S T E N C I A
hidráulicos en las máquinas para soldadura de costura, porque

la fuerza de electrodos requerida no suele ser alta.
Para compensar el desgaste de los electrodos se utiliza una
conexión ajustable entre el ariete y el vástago del pistón o bien
un cilindro neumático de carrera ajustable. En algunos casos
también puede ajustarse la posición del electrodo inferior y de
su sistema de montaje, lo que permite situar el trabajo a una
altura que haga más cómoda la operación.
Casi toda la soldadura de costura de láminas delgadas se hace
con sistemas de impulso continuo. Para láminas gruesas hay que
usar sistemas de impulso intermitentes que puedan mantener la
fuerza de electrodos sobre la pepita de soldadura mientras se
solidifica. La gama de espesores que puede soldarse con cada
sistema impulsor dependerá del metal que se una.
La mayor parte de los mecanismos de impulso continuo
emplea unmotor eléctrico de ca de velocidad constante con im-
pulsor de velocidad variable. La gama de velocidades depende
del diseño del impulsor y del diámetro del electrodo. También
puede obtenerse buena flexibilidad con un impulsor de cc de
velocidad variable con par de torsión constante.
TIPOS
SONTRES LOS tipos generales de máquinas para soldadura de
cost ura:
(1) Circulares, en las que el eje de rotación de cada electrodo

es perpendicular al frente de la máquina; este tipo se usa para
costuras largas en trabajos planos y para soldaduras circulares,
como las que unen las cabezas a recipientes. Una de estas
máquinas se muestra en la figura 19.5.
(2) Longitudinales,eil las que los ejes de rotación de los elec-
trodos son paralelos al freute de la máquina; este tipo se usa para
aplicaciones como soldar costuras laterales en recipientes cilín-
dricos y costuras cortas en trabajos planos.
(3) Universales, en las que los electrodos pueden colocarse
tanto en la posición circular como en la longitudinal; esto se
logra con una cabeza superior giratoria en la que el electrodo y
Figura 19.5-MaWina de so~dadurade costura circular
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su cojinete pueden girar 90 grados alrededor de un eje vertical;
se usan dos brazos inferiores intercambiables, uno para la ope- estándar c o n fijación especial
ración circular y otro para la longitudinal.
a los electrodos. La rueda iinpulsora moleteada tiende a disgre-

MECANISMOS IMPULSORES gar el material pegado a la cara del electrodo. Si la naturaleza
DE LOS ELECTRODOS del trabajo lo permite, ambos electrodos deberán tener este tipo
de impulsor para que el impulso sea más positivo y se reduzca
Moleteado o rodillo de fricción la posibilidad de resbaladuras.
Los impulsores de inoleteado también pueden servir para
EN EL IMPULSOR de moleteado o de rodillo de fricción, el controlar la foniia de la cara de contacto del electrodo de rueda.
electrodo superior o el inferior, o ambos, son impulsados por una Esto puede lograrse empleando moleteados cuyo radio quede en
rueda de fricción en la periferia del electrodo. Si estos rodillos el área de coiitpcto de ia rueda, o un moleteado plano provisto
de fricción tienen dientes, se denoniinan moleteados o impulso- con cortadorrs iaterales que constantemente recorten la cara de
res de moleteado. Los impulsores de este tipo mantienen una contacto del electrodo a una anchura específica.
velocidad de soldadura constante aunque el diámetro del elec-
trodo disminuya por el desgaste.
Los impulsores de rodillo de fricción suelen usarse en maqui- Impulsor de engranes
nas para soldar por juntura acero galvanizado, placas terne,
láminas con incrustaciories u otros materiales con los que haya CON ESTE METODO, la flecha del electrodo es impulsada por un
la posibilidad de que material de las piezas soldadas se adhiera tren de engranes movido por un impulsor de velocidad variable.

Para evitar deslizamientos, sólo uno de los electrodos deberá

recibir impulso. De lo contrario se requerirá una caja de engranes
diferencial. Este tipo de impulsor generalmente es menos desea-
ble que el de moleteado porque la velocidad de soldadura se
reduce conforme el electrodo se desgasta. Esto puede contrarres-
tarse aumentando gradualmente la velocidad de impulso.
Las aplicaciones más importantes de las máquinas de engra-
nes son la soldadura de aluminio y magnesio y la fabricación de
recipientes de diámetro pequeiío. Las máquinas estándar para
soldadura de costura se diseñan con una distancia mínima entre
los centros de los electrodos para cada tamaño de máquina. Si
uno de los electrodos debe ser pequeño para que quepa dentro
de un recipiente, el otro debe ser grande para mantener la
distancia requerida entre los centros. Si la razón entre los diá-
metros de los dos electrodos es mayor que 2 a 1, el electrodomás
pequeño deberá ser el impulsado y el mayor estará libre para
minimizar el deslizamiento de los electrodos.
E APLICACIÓN ESPECIAL
EXISTEN MÁQUINAS ESPECIALES para aplicaciones específicas.
En general, estas máquinas de soldadura de costura pueden
agruparse en tres clases: de electrodo viajero, de fijación viajera
y portátiles.
Máquinas de electrodo viajero

ENESTETIPO de maquinas, la costura que se va a soldar se sujeta
con abrazaderaso se fija de alguna otra manera sobre un mandril
o zapata fijo de algún tipo, y el ariete y el electrodo de rueda se
desplazan a lo largo de la juntura. El impulso del ariete y elec-
trodo proviene de un cilindro neumático o hidráulico, o de un
tornillo impulsado por motor. A veces se usan dos electrodos
superiores que trabajan en serie, colocados uno al lado del otro
o en tándem. En la figura 19.6 se muestra una máquina de Figura 19.6-Máquina de soldadura de costura con
electrodo viajero. electrodo viajero
Máquinas de fijación viajera

EN LAS MÁQUINAS de fijación viajera, el electrodo superior
permanece fijo y la fijación con el trabajo se mueve bajo el ENFRIAMIENTO
electrodo impulsado por un sistetna apropiado. También pueden UN REQUISITO PARA la soldadura de costura es el enfriamiento
usarse ventajosamente múltiples electrodos con este tipo de correcto de la máquina, los electrodos, los cojinetes portadores
máquinas, como la que se muestra en la figura 19.7 de corriente y demás componentes dei circuito secundario. La
elevación de la temperatura en estos componentes hace que au-
mente la resistencia eléctrica del circuito secundario, lo que
Máquinas portátiles redunda en una menor comente de soldadura. Por tanto, se
LASPISTOLAS PORTÁTILES para soldadura de costura pueden requiere un enfriamiento adecuado para mantener el control de
usarse con trabajos que sean demasiado grandes o voluminosas la resistencia y de la comente en el circuito secundario. En la
para alimentarse a una máquina estándar. La pistola consiste en mayor parte de las aplicaciones también es importante enfriar el
un par de electrodos de rueda y cojinetes impulsados por motor, trabajo para minimizar las deformaciones causadas por el calen-
junto con un cilindro neumático y el mecanismo asociado para tamiento local. En general, son satisfactorios los chorros de agua
aplicar la fuerza de electrodos. La corriente de soldadura se que rocían tanto el trabajo como los electrodos de soldadura. En
suministra igual que a las pistolas portátiles de soldadura de casos especiales puede soldarse bajo el agua.
Otro método para enfriar el trabajo consiste en una niebla de
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puntos. Puede usar-se un impulsor de cc de velocidad variable si

se requiere una gama amplia de velocidades de soldadura. El agua que elimina calor por evaporación. La niebla se produce
motor y el reductor de velocidad se montan directamente sobre mezclando las proporciones correctas de agua y aire en una
el marco de la pistola de soldar. esprea.

622 E Q U I P O P A R A S O L D A D U R A D E R E S I S T E N C I A
Fiaura 19.7-Máauina de soldadura CIO costura con fiiación viaiera Y dos electrodos en tándem
MÁQUINAS PARA SOLDADURA POR DESTELLO Y DE VUELCQ

LA CONSTRUCCIÓN DE las máquinas soldadoras por destello y conmutador de derivación, controles eléctricos y un mecanismo
por vuelco es similar. La diferencia principal está en el movi- de destello y de vuelco. La platina estacionaria casi siempre está
miento de la platina móvil durante la soldadura, y en los meca- fija, aunque en algunos disefios se puede ajustar dentro de ciertos
nismos empleados para impartir dicho movimiento. En general, límites para alinear el trabajo y los electrodos. La platina móvil
se prefiere la soldadura por destello para unir extremo a extremo está montada en guias del annazón y conectada al mecanismo
componentes con la misma sección transversal. La soldadura de de destello y de vuelco. Ambas platinas suelen ser de acero
vuelco normalmente se usa para soldar alaiiibres, varillas o colado o forjado, aunque algunos modelos peqiieiios pueden
' I barras de sección transversal pequeiia y unir en fonna continua tener platinas de bronce colado, hierro colado o cobre. Las
., la juntura de conductos o tubos. Las máquinas de soldadura por platinas están conectadas al secundario del transfomiador. Los
destello suelen tener una capacidad muclio mayor que las de electrodos que sostienen las piezas y conducen la corriente de
soldadura de vuelco. soldadura a ellas se montan en las platinas. EI transfomiador y
el conmutador de derivación geiieralineiite estári situados dentro
del aniiazóii o iiiinediatamente detrás de él, y se conectan
MÁQUINAS DE SOLDADURA POR DESTELLO mediante cables de cobre cortos, de trabajo pesado, a Ias platinas.
La profundidad del armazón y, en consecuencia, la anchura
Construcción general de las platinas, depende del tainaiio de las piezas que se van a
soldar y del diseiio del inecaiiismo de siijecióii. La fuerza de
UNA MAQUINA ESTANDAR de soldadura por destello consiste en vuelco deberá estar alineada hasta donde sea posible con el
un armazón principal, una platina estacionaria, una platina m ó - centro geoiiiétrico de Ias piezas para minimizar la desviación de
vil, mecanismos y accesorios de stijecióii, un traiisfoniiador, tin la iiiiqiiiiia. A veces se eiiipleaii cilindros o levas de destello y
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vuelco duales con platinas anchas para que la carga sea uniforme continua, el impulsor se conectará mediante un embrague en la
o las piezas largas puedan extenderse sobre el mecanismo. flecha de salida del reductor de velocidad. La velocidad del
motor puede controlarse electrónicamente para producir un pa-
trón de destello específico. En la figura 19.8 se muestra una
Transformador y controles máquina de soldadura por destello típica operada por motor.
Se puede usar una leva de destello impulsada por motor en
LOS TRANSFORMADORES PARA soldadura por destello son en combinación con un mecanismo de vuelco neumático o hidráu-
esencia iguales a los que se usan con otros tipos de máquinas de lico, sobre todo en las máquinas más grandes. Una combinación
soldadura de resistencia monofásicas. Normalmente se usa un así permite ajustar la velocidad, distancia y fuerza del vuelco
conmutador de derivación en el circuito primario para ajustar el independientementedel patrón de destello. La comente se sin-
voltaje de destello. En ocasiones se emplea un autotransforma- croniza con el movimiento mecánico de la platina por medio de
dor para ampliar el intervalo de ajuste del voltaje secundario. La interruptores limitadores o controles de secuencia electrónicos.
potencia primaria al transformador se conmuta por medio de un Las máquinas de soldadura de resistencia medianas y grandes
contactor electrónico. El control de calor por cambio de fase cuentan con mecanismos hidráulicos para el destello y el vuelco.
puede iniciarse con el contactor a fin de suministrar baja poten- Estas máquinas pueden aplicar fuerzas de vuelco elevadas a
cia para precalentamiento o para el tratamiento calorífico en la piezas de sección grande; su funcionamientoes preciso y es fácil
máquina después de la soldadura. configurarlas para una amplia gama de requisitos de trabajo. En
Nunca debe usarse control de calor por cambio de fase para la figura 19.9 se muestra una máquina de soldadura por destello
controlar el voltaje secundario durante el destello; esto sólo debe hidráulica grande con un sistema de servomecanismo para con-
hacerse mediante la selección de una derivación de voltaje. Si trolar el movimiento de las platinas durante el destello y el
se usa control de calor durante el destello, habrá periodos en los vuelco. El servomecanismopuede accionarse con un mecanismo
que no haya voltaje secundario, seguidos por un voltaje instan- de leva piloto o con una señal eléctrica generada a partir del
táneo que puede ser bastante alto. El resultado puede ser la voltaje secundario o de la corriente primaria. EI modo de opera-
formación de cráteres profundos y el atrapamiento de óxidos en ción que se elija dependerá de la aplicación. EI control puede
la zona de soldadura. programarse de modo que incluya precalentamiento y poscalen-
Si se emplean contactores de ignitrón, será preciso conectar tamiento. Generalmente se requiere un acumulador para que la
resistores de carga auxiliar en paralelo con el primario del unidad de bombeo pueda suministrar un volumen adecuado de
transformadorpara que los ignitrones funcionen correctamente. fluido hidráulico durante el vuelco.
La programación de la corriente secundaria para el precalen- Los sistemas de servomecanismo electrohidráulico suelen
tamiento antes del destello y el poscalentamiento en la máquina tener uno de dos diseños. En uno de ellos, la servoválvula
de la soldadura terminada puede efectuarse con los controles dosifica el fluido directamente al cilindro hidráulico para con-
apropiados. trolar la posición. En el otro, La servoválvula dosifica el fluido
a un cilindro de control pequeño que opera una válvula seguidora
de un sistema hidráulico separado. EI primer diseño es simple y
Mecanismos de destello y vuelco directo, pero el segundo tiene dos ventajas bien definidas. En
primer lugar, al tener dos circuitos hidráulicos distintos las vál-
DURANTE LA OPERACIÓN de una máquina de soldadura por vulas duran más tiempo; en segundo lugar, la velocidad de res-
destello, las piezas se juntan siguiendo un patrón de movimiento puesta es más rápida y el control de la posición de las platinas
predeterminado. Este movimiento debe controlarse cuidadosa- es más exacto.
mente para producir soldaduras de calidad consistente. Después
del tiempo de destello apropiado, las piezas se juntan rápidamen-
te y se vuelcan. La acción de vuelco debe sincronizarse de Mecanismos y accesorios de sujeción
manera exacta con el término del destello.
EI tipo de mecanismo que se emplee para el destello y el HAYVARIOS DISENOS de mecanismos de sujeción para adecuarse
vuelco dependerá del tamaño de la máquina soldadora y de los a diferentes tipos de piezas. Estos diseños pueden agruparse a
requisitos de la aplicación. Algunos mecanismos permitenjuntar grandes rasgos según la posición en que operan: vertical u
a tope bajo presión las superficies de empalme y luego precalen- horizontal. En casos especiales, los mecanismos pueden mon-
tarlas. Una vez alcanzada la temperatura correcta, las piezas se tarse en otras posiciones.
separan y se inicia la secuencia de destello y vuelco. La platina
móvil puede accionarse con una leva impulsada por motor o con Sujeción vertical. El movimiento del electrodo puede reali-
un cilindro neumático o hidráulico. zarse en un plano perpendicular a las guías de las platinas. El
Las máquinas de motor emplean un motor de ca o cc de electrodo puede describir un arco abierto o una línea recta. Si
velocidad variable, el cual a su vez impulsa una leva giratoria o describe un arco, el brazo de sujeción girará sobre un muñón.
de forma de cuña. La leva está diseñada para producir un pa- Este diseño se conoce comúnmente como de tipo “cocodrilo”.
trón de destello especifico, y puede contener un bloque insertado En la figura 19.10 se muestra una máquina con este tipo de
para volcar la unión ai término del destello. La velocidad de la mecanismo de sujeción. La fuerza de sujeción puede aplicarse
leva determina el tiempo de destello. La platina se mueve por medio de un cilindro neumático o hidráulico que opere en
directamente por la acción de la leva o a través de un sistema de forma directa o a través de un sistema de palancas o de levas. La
palancas. EI motor puede operar de manera intermitente para sujeción vertical se usa por lo regular para soldar barras y otras
cada ciclo de soldadura o en forma continua. Si la operación es piezas de sección compacta.
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Figura 19.8-Máquina de soldadura por destello automática operada por motor
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Figura 19.9-Máquina de soldadura por destello automática operada hidráulicamente, con sujeción horizontal

Figura 19.1&Máquina de soldadura por destello automática con sujeción vertical tipo cocodrilo
Sujeción horizontal. Con este diseño, el movimiento de los Fijaciones. Se pueden usar fijaciones para sostener y alinear
electrodos es paralelo a las guias de las platinas y casi siempre ias piezas y también como respaldos de apoyo que impidan el
en línea recta, como se aprecia en la figura 19.9. La principal deslizamiento de íos electrodos durante el vuelco. Casi siempre
ventaja de este tipo de mecanismo de sujeción es que el secun- son ajustables para adecuarse a la geometria y la longitud de las
dario del transformador de soldadura se puede conectar a ambas piezas. El diseño debe ser robusto para soportar la fuerza de
mitades de los electrodos para así lograr una transferencia u n - vuelco sin desviarse. Si las piezas pueden apoyarse, la fuerza
forme de la comente de soldadura al trabajo. Esta disposición de sujeción sobre los electrodos puede limitarse a la necesaria
es deseable cuando se sueldan piezas de sección transversal para asegurar un buen contacto eléctrico y mantener una alinea-
grande. La fuerza de sujeción puede aplicarse con uno de los ción satisfactoria de las piezas.
mecanismos descritos para la sujeción vertical.
MÁQUINAS PARA SOLDADURA DE VUELCO

ENPRINCIPIO, LAS máquinas para soldadura de vuelco son muy la corriente de soldadura, y un mecanismo para volcar la unión.
similares a las de soldadura por destello, excepto que no se La corriente de soldadura se controla mediante un contactor
requiere mecanismo de destello. Una máquina de soldadura de primario.
vuelco típica, como ia de la figura 19.11, cotisiste en un arma- El tipo inás simple de máquina para soldadura de vuelco es
zón principal que alberga un transformador y un conmutador el de operación manual. En esta máquina, las piezas que se van
de derivación, electrodos para sostener las piezas y conducir a soldar se sujetan en la posición correcta en los electrodos y se
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ejerce una fuerza sobre la platina móvil mediante un sistema de

palancas operado a mano. Se aplica la comente de soldadura y,
cuando las piezas en contacto alcanzan la temperatura de solda-
dura, se comprimen una contra la otra para realizar la soldadura.
La corriente se apaga manualmente en el momento apropiado
del ciclo de soldadura, y en seguida se retira el trabajo de los
electrodos. Se puede usar un interruptor de límite o un disposi-
tivo de cronometría para interrumpir automáticamente la co-
mente de soldadura una vez que la unión se ha volcado a una
distancia previamente determinada.
Las máquinas automáticas pueden usar resortes o cilindros
neumáticos para aplicar la fuerza de vuelco. Ambos dispositivos
pueden suministrar una fuerza uniforme de manera consistente.
Las máquinas operadas por resorte o por aire son apropiadas
sobre todo para soldar metales no ferrosos con intervalos plásti-
cos estrechos.
Hay tres tamaños estándar de máquinas para soldadura de
vuelco, con especificación de 2, 5 y 10 kVA. Las fuerzas de
vuelco normales son de 12,70 y 120 lb, respectivamente.Tam-
bién se fabrican unidades de mayor tamaño.
La soldadura de vuelco se usa mucho para soldar alambres,
barras y tubos pequeños en la fabricación de artículos como
eslabones de cadena, anaqueles de refrigerador y estufa y anna-
zones de asientos de automóviles, y para unir rollos de alambre
que se van a someter a procesos posteriores. A menudo se escoge
el proceso de soldadura de vuelco para aplicaciones en las que
el vuelco no es objetable en el contexto del diseño. Se adapta
mejor a uniones entre piezas con secciones transversales relati-
vamente pequeñas en las que la uniformidad de la corriente de
Figura 19.11-Máquina soldadora de vuelco automática soldadura no es muy importante.
de operación neumática
CONTROLES PARA SOLDADURA DE RESISTENCIA

LASPRINCIPALES FUNCIONES de los controles para soldadura de Los cuatro pasos básicos de cualquier ciclo de soldadura de
resistencia son (1) generar señales que controlen las acciones puntos, de costura o de proyección son los siguientes:
de la máquina, (2) iniciar e interrumpir la corriente alimentada
al transformador de soldadura y (3) controlar la magnitud de la (1) Tiempo de compresión.
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comente. Hay tres grupos generales de controles: controles de (2) Tiempo de soldadura.
cronometría y secuencia, contactores de soldadura y controles (3) Tiempo de retención.
auxiliares. (4) Tiempo inactivo.
El tiempo de compresión es el intervalo entre la aplicación

CONTROLES DE CRONOMETRíA inicial de la fuerza de electrodos al trabajo y la primera aplica-
Y SECUENCIA ción de corriente. El tiempo de soldadura es la duración de la
corriente de soldadura en el caso de la soldadura de un solo im-
pulso. El tiempo de retención es el periodo durante el cual se
Cronómetros de secuencia de soldadura mantiene la fuerza de electrodos sobre la soldadura después de
LOS CRONÓMETROS DE secuencia de soldadura son dispositivos que se interrumpe la corriente. El tiempo inactivo es el periodo
que controlan el orden y la duración de los elementos de un ciclo durante el cual los electrodos se retractan del trabajo en el caso
completo de soldadura de resistencia. También pueden controlar de la soldadura repetitiva. En el tiempo inactivo, el trabajo se
otros movimientos mecánicos de la máquina, como los de me- desplaza hasta la siguiente posición de soldadura.
canismos de impulso o indización. Los cronómetros de secuen- Los cronómetros para soldadura de múltiples impulsos pro-
cia de soldadura se emplean en máquinas de soldadura por porcionan varios pulsos de corriente separados por un intervalo.
puntos, por costura y por proyección. Controla la duración de cada pulso (tiempo de calentainiento) y

también del intervalo entre ellos (tiempo de enfriado). La suma (7) EI tipo 9B es similar al 7B, excepto que se usa junto con
de los tiempos de calentamiento y de enfriado se conoce como un cronómetro de soldadura del tipo IBS.
intervalo de soldadura.
Los cronómetros y controles combinados actuales emplean En las designaciones anteriores, S indica un cronómetro de
casi exclusivamente controles de fase de precisión sincróni- precisión sincrónico, y el prefijo A indica un cronómetro de ciclo
cos para las funciones de soldadura. Los controles no sincrónicos absoluto.
son obsoletos y ya casi nunca se encuentran en los lugares de
trabajo.
Los controles monofásicos y trifásicos para soldadura de re- Mecanismos de cronometría
sistencia son similares, excepto por la secuencia de disparo de
S E HAN INVENTADO varios tipos de cronómetros para controlar
los elementos del conmutador electrónico y por los elementos y la duración de diversas funciones durante el ciclo de soldadura.
las técnicas del control electrónico de calor. Las funciones de
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Gracias a la disponibilidad de microprocesadores de bajo costo

cronometría y control son casi iguales, pero la terminología
y de los circuitos digitales asociados, ya se usan en casi todos, o
puede variar en los dos tipos de equipo.
todos, los controles de soldadura que se fabrican en la actualidad.
Muchos de los disetios antiguos empleaban cronómetros RC
Controles de precisión sincrónicos (resistor-condensador) para determinar los intervalos.
Los contadores digitales, con o sin control de microprocesa-
ESTETIPO DE controles se vale de cronómetros de precisión dor, permiten medir y controlar con exactitud los ciclos de
sincrónicos para controlar con exactitud la duración de todos los soldadura o incluso partes de dichos ciclos (como en los contro-
periodos de aplicación de corriente. El cronómetro cierra el les de calor). Estos contadores pueden servir para determinar la
circuito primario del transformador de soldadura exactamente duración de los intervalos de conducción u otras acciones rela-
en el mismo punto (ángulo eléctrico) con respecto al voltaje de cionadas con el proceso de soldadura.
línea de Ca. Otra característica distintiva de los cronómetros En algunas operaciones, como el poscalentainiento de solda-
de precisión sincrónicos es que la exactitud es absoluta e igual duras de destello o de vuelco, la exactitud de los tiempos no es
al valor establecido. Los controles de precisión sincrónicos crítica. Los cronómetros neuniiiticos u operados por motor pue-
siempre incluyen una unidad de control de calor electrónica. den ser adecuados para estas aplicaciones. Los intervalos de
El control del momento exacto en que se cierra el circuito croiioinetría pueden ir desde unos cuantos segundos hasta varios
primario es vital para obtener resultados precisos. Esto es nece- i n in ut os.
sario no sólo para controlar el calor generado, sino también
porque la conducción, que no comienza al mismo tiempo en cada
una de las mitades del ciclo, puede causar la saturación del CONTACTORES
transfomiador de soldadura.
SE USA UN coiitactor para cerrar y abrir la línea de potencia
primaria del transfonnador de soldadura. En realidad, el término
Clasificación de los cronómetros de secuencia coutncfores un nombre inapropiado, recuerdo de los contactores
mecánicos (magnéticos) que originalmente se usaban para con-
de soldadura trolar la conducción de los transfonnadores de soldadura en los
LA RESISTANCE WELDER Manufacturers Association clasifica controles no sincrónicos. Los controles de soldadura modernos
los cronómetros de secuencia de soldadura de aciierdo con las por lo regular emplean unidades de conmutación de SCR (rec-
funciones que controlan. tificador controlado por silicio), constituidas por un par de
dispositivos eii paralelo inverso que a c t h i como elemento de
(1) Los tipos IAS y AIA coiitrolan sólo el tiempo de solda- conmutación o coiifocfor. En esta disposición, un SCR conduce
dura. diiraiite Ia porción positiva del ciclo de conducción, y el otro du-
(2) EI tipo IBS coiitrola los tieiiipos de caleiitaiiiieiito y de rante la porción negativa. En los equipos moiiofásicos, sólo se
enfriado en operaciones de soldadura de niiiltiples iiiipiilsos. requiere un coiijiiiito de SCR en una de las lineas del primario,
(3) EI tipo A3B abarca los cronóiiietros de seciieiicia que como se muestra eii la figura 19.12. En una máquina convert-
controlan los tiempos de compresión, soldadura, reteiicióii e dora de frecuencia trifásica se requiere un conjunto en cada
inactivo. brazo del traiisfomiador, o sea, u n total de tres conjuntos, como
(4) EI tipoA3C essiiiiilaral tipoA3B exceptoquese iiicliiye se aprecia eii Ia figura 19.13.
un retraso de coiiipresióii o tiempo de coiiiprt-sióii inicial para Los conipoiieiites de los contactores de SCR por lo regular se
dar cuenta del tiempo que requiere el electrodo para ponerse en aniiaii en un paquete parecido a un disco de hockey de cerámica,
contacto con el trabajo. Este tipo de croiióiiietro se usa para Ia con conexiones para el áiiodo y el cátodo en las caras del disco
soldadura repetitiva a alta velocidad. y teniiiiiales de coiiipiierta en el costado del aislante del disco.
(5) EI tipo ASB, taiiibih siiiiilar al tipo A3B. esti disefiado Se eiiipleaii bloques de cobre enfriados por agua en una o ambas
para aplicacioiies de soldadiira de iiiiiltiples iiiipiilsos. Este tipo caras de los discos, provistos de un penio tensional aislado y
coiitrola los tieiiipos parcialt~de caleiitaiiiieiito, eiifriado y resortes o araiidelas de compresión. Hay interruptores de SCR
soldadura eii lugar del tiempo de soldadiira total. para esta coiistriiccióri coi1 especificaciones de corriente cons-
(6) EI tipo 7i3 es uti croiióiiietro de seciieiicia que se usa junto tniite de iiiiles de aiiiperes y especificaciones de corriente mucho
con uti crorióiiietro dc soldadura clel tipo 1 AS para controlar los iiiayores para ciclos de trabajo menores. También los hay con
t i eiii pos de coii1pres i óii , so I dad iira , t c I ic i ii i e i iia c t i \,o
r t h especificacioiies de voltaje de bloqueo de 2500 V o más.

bien amortiguados, los SCR constituyen conmutadores confia-

bles y duraderos.
TRANSFORMADOR Algunos diseños de control más antiguos emplean pares de
DE SOLDADURA
tubos ignitrón disparados ya sea por SCR pequeños o por tubos
tiratrón. Aunque son dispositivos muy resistentes, los ignitrones
tienen restricciones en cuanto a la orientación del montaje debi-
do a sus depósitos de mercurio internos. Además, por su conte-
nido de mercurio, los ignitrones representanun peligro potencial
-1 I para el personal. Los ignitrones tienen niveles de corriente de
retención y voltajes en directo relativamente altos. Con el tiem-
po, aumentantanto los niveles mínimos de comente de retención
como las caídas de voltaje en directo de los ignitrones. Aun es-
tando nuevos, los ignitrones no pueden manejar el intervalo
FUENTEDE POTENCIA I T-lI l C I R C (AMORTIGUADOR completo de conducción. Por lo regular, su caída de voltaje en
MONOFACICA
230 O 460 V I ,
I
I (DIS:
L
directo limita el intervalo de conducción disponible a 20-100%
(a niveles de 440 o 475 V).
CONTROLES AUXILIARES
Figura 19.12-Máquina soldadora monofásica con un Control de calor
par de contactores SCR
LA SALIDA DE comente o producción de calor de una máquina
soldadora puede ajustarse en forma aproximada mediante deri-
El disparo de los SCR se efectúa aplicando un pulso de vaciones ajustables del transformador de soldadura. El conmu-
comente a la unión compuerta-cátodo del SCR, que tiene pola- tador de derivación modifica la razón entre las vueltas del trans-
rización directa cuando se desea que haya conducción. En los formador para ajustar burdamente la comente de soldadura. Los
equipos monofásicos es aceptable disparar ambos SCR simultá- ajustes finos se realizan con un control de calor electrónico.
neamente, pues sólo conducirá el dispositivo que tenga polari- En los circuitos de control de calor electrónico, el tiempo de
zación directa. Por lo regular, los pulsos de disparo llegan al SCR disparo de los SCR, relativo al inicio de cada medio ciclo, puede
a través de transformadores de pulsos que aislan el voltaje de los retrasarse para producir el nivel de calor deseado. Con referencia
circuitos de compuerta. La magnitud de los pulsos suele ser de a la figura 19.14, si los pulsos de disparo del SCR se producen
1 a 3 amperes, con tiempos de subida de 1 a 2 microsegundos y con un desfasamiento de 180 grados respecto a la fuente de ca,
duración total de 100 microsegundos o menos. Gracias a la baja el SCR no conducirá y no se producirá calor. Al disminuirse el
caída de voltaje en directo de los SCR (unos cuantos volts) es ángulo de desfasamiento o retraso de los pulsos de disparo, los
posible controlar la conducción del transformador de soldadura SCR comenzarán a disparar cuando ya esté avanzado el medio
prácticamente dentro de todo el intervalo de O a 100%. ciclo, y el valor rms (o eficaz) del voltaje primario del transfor-
Los SCR son propensos a disparos espurios por picos en el mador de soldadura será bajo. Si se reduce todavía más el ángulo
voltaje de línea. También son afectados por la tasa de subida de de retraso, los SCR dispararán antes y conducirán corriente
los picos, no sólo por su magnitud. Por esa razón es que casi durante una porción mayor del medio ciclo. La corriente rms
siempre se conecta una unidad de resistor y condensador (RC), aumentará. Cuando el ángulo de retraso sea igual al factor de
denominada “amortiguador”, en paralelo con los SCR. Si están potencia de la carga, se conducirá el 100%de la corriente rms
primaria al transformador de soldadura. La figura 19.14 ilustra
este concepto para máquinas soldadoras con cuatro diferentes
factores de potencia. Cuanto mayor sea el factor de potencia
(menor ángulo), más amplio será el intervalo de control de calor.
La reducción en el calor o la energia varia con el cuadrado de
la corriente; por tanto, si la corriente rms puede variarse de 100
FUENTE a 2070, el calor variará de 100 a 4%. Los SCR permiten controlar
DE
POTENCIA el calor en todo el intervalo desde cero hasta loo%,cosa que no
TRIFASICA puede hacerse con los ignitrones.
El control de calor automático normalmente es la base de to-
dos los controles auxiliares que modifican el amperaje de solda-
dura durante una secuencia de soldadura. Estos controles inclu-
yen los reguladores de corriente y voltaje asi como controles de
I pendiente positiva, pendiente negativa y templado.
A fin de minimizar las variaciones en la corriente de solda-
dura, el control de calor deberá operarse lo más cerca del calor
Figura 19.13-Máquina soldadora trifasica con máximo que sea posible. A niveles bajos, un pequeño cambio en
contactores SCR el control puede alterar considerablemente la corriente rms. Las
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EQUIPO PARA SOLDADURA D E RESISTENCIA 629
0.20
/
- FACTOR 60°+
O
- DE
POTENCIA
DE LA
0.50
100 - CARGA 4504. \
90 - \
80 -
/
/
70 - I
60 - /
/
50 - /
/
40 - /
/
30- /
/
- 1 \
20
/ \
10 I I \
71 I I H
0 )
O 20 40 I 80 100 120 140 160 180
ÁNGULO DE RETRASO EN GRADOS
Figura 19.14-Relación entre el porcentaje de corriente eficaz (RMS) y el ángulo de retraso de disparo, para
diferentes factores de Dotencia
fluctuaciones en el voltaje de línea, como cuando opera otra ciclos. A menudo se usa para minimizar o evitar la expulsión de
máquina soldadora, pueden distorsionar la forma de onda del metal fundido de entre las superficies de empalme cuando se
voltaje lo suficiente como para producir cambios de esa magni- sueldan aceros recubiertos y algunos metales no ferrosos, sobre
tud. Los cambios mayores en la salida del transformador de todo aluminio.
soldadura deberán realizarse ajustando el conmutador de deri- EI control de pendiente negativa sirve para reducir la corrien-
vación. te de soldadura desde el máximo hasta un valor inferior llamado
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La demanda de potencia siempre es mayor cuando se usa el corriente de poscale~itnniiento.La disminución gradual de la
control de calor para ajustar la magnitud de la corriente de sol- corriente reduce la velocidad de enfriamiento de la soldadura, lo
dadura. En general, la demanda de kVA con el control de calor que resulta útil al soldar aceros endurecibles porque con ello se
tiene una relación lineal con la corriente. Por ejemplo, si la minimiza su tendencia a agrietarse.
corriente de soldadura se ajusta mediante el control de calor al Las pendientes positiva y negativa de la corriente de solda-
80% de su valor máximo, la demanda de kVA será aproxiinada- dura se ilustran en la figura 19.15, donde también se da la
mente el 80% de su valor máximo. En cambio, si la corriente de nomenclatura aceptada para las diversas partes de iin ciclo de
soldadura se reduce al 80% de su valor máximo ajustando el soldadura.
conmutador de derivación del transformador, la demanda de
kVA será sólo de cerca del 64% del máxiino.
Control de enfriamiento y de templado
EL CONTROL DE enfriainiento y templado es un dispositivo que
aplica un ciclo de templado a la soldadura después de un periodo
Controles de pendiente positiva y negativa de enfriamiento durante el cual no se aplica comente. En los dos
ELCONTROLDE pendiente positiva sirve para iniciar la corriente casos, la duración del periodo es ajustable. La magnitud de la
de soldadura en algún valor bajo y controlar la rapidez con que
sube hasta algún valor máximo durante i111 periodo de varios

CORRIENTE
DE SOLDADURA
- TIEMPO DE
PENDIENTE
POSITIVA
-
- -
I TIEMPO DE SOLDADURA^
Figura 19.15-Corriente de soldadura con características de pendiente positiva y negativa
Es frecuente usar control de calor al soldar por puntos aceros ticos en la garganta de la máquina soldadora. Primero compara
endureciblesconespesores de0.4a3.2mm(0.016 a0.125 pulg). la corriente primaria, que se mide con un transfomiador de
Una vez realizada la soldadura, ésta se enfría rápidamente y se corriente u otro dispositivo (señal de retroalimentación), con un
forma martensita. A continuación se aplican pulsos de corriente nivel satisfactorio previamente ajustado (señal de mando); luego
para volver a calentar la zona de soldadura y templar la marten- varía la red de control de calor de cambio de fase para hacer que
sita. Aunque este ciclo no puede duplicar el tratamiento de calor esas señales sean iguales pero opuestas.
en un homo, normalmente basta para evitar que la soldadura se
agriete.
Regulador de voltaje electrónico
SI LOS CONTROLES de calor no operan demasiado cerca de sus
Control de retraso de forjado valores de calor máximos, muchos son capaces de ajustar diná-
ESTECONTROL IMCIA una fuerza de forjado un cierto tiempo inicamente el ángulo de disparo de los SCR para mantener el
después del inicio del intervalo de soldadura. Sirve para aplicar nivel de calor deseado cuando hay variaciones en el voltaje de
dos niveles de fuerza a una soldadura, a saber, una fuerza de linea ca (depresiones y picos). Puesto que el calor también varía
soldadura y una fuerza de forjado. Obviamente, la máquina sol- con el cuadrado del voltaje (suponiendo que la impedancia se
dadora debe estar diseliada para aplicar una fuerza dual. mantiene constante), un caída del 10% en el voltaje de línea
La fuerza dual se emplea al soldar por puntos ciertas aleacio- producirá una reducción del 19% en el calor. Así plies, si se
nes de aluminio. El principio consiste en producir la soldadura espera una depresión del 10%en la línea, el conmutador de deri-
y luego aplicar una fuerza elevada durante el enfriamiento para vación del transformador de soldadura deberá ajustarse de modo
evitar la formación de grietas. Muchas veces se mantiene una que la soldadura deseada se obtenga con un valor del control de
corriente de soldadura con pendiente negativa para retardar el calor del 8 1% o menos. EI tiempo de reacción para los controles
enfriamiento durante la aplicación de la fuerza de forjado. de calor que emplean este tipo de función de compensación
puede ser de menos de un ciclo.
Regulador de corriente electrónico

Control de distribución de la carga
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Los REGULADORES DE corriente electrónicos están disefiados

para mantener una corriente de soldadura constante en condicio- LOS CONTROLES DE distribución de la carga se usan en máquinas
nes cambiantes. Este dispositivo hará correcciones para coin- para soldadura de resistencia que tienen dos o más transforma-
pensar las fluctuaciones en el voltaje de línea o las variaciones dores. Este control distribuye la demanda de potencia eléctrica
en la impedancia cusadas por ia inserción de materiales magné- energizando uno tras otro los transformadores de soldadura en

una o más fases. Normalmente se cuenta con una reconexión Se han desarrollado varios sistemas de retroalimentación
para energizar los transformadores simultáneamente en dos o adaptativa cuyo objetivo es la producción consistente de solda-
más fases. duras aceptables. Estos sistemas, usados individualmente o en
Este control generalmente contiene varios cronómetros de combinación, tienen ciertas limitaciones. Por ejemplo, pueden
función única para controlar las funciones mecánicas, como los requerir calibraciones frecuentes, trabajar sólo con soldadoras
cronómetros de compresión y de retención, que actúan durante de un solo punto, o aumentar de manera significativa las labo-
dos o más periodos de soldadura. Además, tiene un contactor res de mantenimiento de la máquina. Aunque es posible obtener
para cada transformador. Los cronómetros de soldadura son los sistemas que se describen a continuación, no se utilizan
funcionales pero de operación segura; es decir, la terminación ampliamente en la industria.
del tiempo de soldadura no depende de la conducción de un solo En las industrias aeroespaciales, las marcas dejadas por los
dispositivo electrónico. En ocasiones se añaden accesorios como electrodos son un factor limitante de la aceptabilidad de las sol-
controles de calor y controles de pendiente positiva a este tipo daduras. Se ha informado que existe una relación entre las
de controles. marcas de electrodo y la resistencia mecánica de las soldaduras;
Una versión de más bajo costo de este control emplea sólo un por tanto, si se controla la fuerza de electrodo pueden obtenerse
ignitrón o contactor de SCR y una serie de contactores magné- soldaduras de resistencia mecánica consistente y con marcas de
ticos. El ignitrón o contactor de SCR enciende y apaga la comen- profundidad aceptable. Se ha desarrollado un control basado en
te primaria. Los contactores magnéticos conectan los transfor- este principio.
madores de soldadura uno tras otro al circuito de contactor También se ha establecido una relación entre la expansión
durante un periodo de no conducción. de la pepita y la resistencia mecánica de la soldadura. Se han
desarrollado instrumentos para controlar la expansión de la
pepita. Esto lo hacen aumentando o reduciendo la corriente de
soldadura en tiempo real y haciendo referencia a una curva
CONTROLES DE VIGILANCIA de expansión de línea base pepita/tiempo. El objetivo, desde
luego, es obtener soldaduras que sean aceptables y consistentes.
Y ADAPTATIVOS Los controles de retroalimentación de este tipo pueden com-
HAYVARIOS FACTORES que afectan la consistencia de las solda- pensar cualquier efecto de derivación, incluso en aleaciones de
duras de puntos durante una serie de producción. Entre ellos aluminio.
están las variaciones del voltaje de línea, el deterioro de los elec- En la industria automotriz se emplean mucho las pistolas
trodos, los cambios en la resistencia superficial, los trayectos de soldadoras portátiles. Con una pistola de diseño especial, es
derivación y las variaciones en el sistema de fuerzas. Existen posible tener un control de retroalimentación adaptativo utili-
vanos sistemas para vigilar variables o acciones de soldadura zando el método de marca de electrodo; en cambio, el control
especificas durante el ciclo de soldadura. Si el sistema detecta de retroalimentación de expansión de la pepita es dificil de lograr
una falla puede emprender una o más de las siguientes acciones: con una pistola portátil.
Por esta razón es que se usan el método de resistencia y el
método de análisis de emisión acústica para mejorar el desem-
(1) Encender una alarma o luz de aviso. peño de las pistolas portátiles. En el método de resistencia se
(2) Documentar la información. establece una curva de resistencia/tiempo para una buena solda-
(3) Rechazar o identificar la pieza defectuosa. dura. Si la curva de resistencia/tiempo de una soldadura pos-
(4) Interrumpir el proceso hasta que se corrija el problema. terior se aparta de esta curva de línea base, indicando que la
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(5) Alterar el tiempo o la comente para la siguiente soldadura. expulsión de metal es inminente, se interrumpe la comente de
(6) Modificar una variable durante el ciclo de soldadura para soldadura.
asegurar que las soldaduras queden bien. El método acústico detecta acciones metalúrgicas como la
fusión, expulsión, solidificación, cambio de fase y agrietamiento
Entre las variables que afectan la estabilidad del proceso y la por las ondas acústicas que emiten, cada una de las cuales tiene
consistencia de las soldaduras están el tiempo de soldadura, forma de onda y amplitud distintivas. Al detectarse tales ondas
la corriente, la impedancia, la energía de soldadura y la fuerza acústicas en el umbral de la expulsión, se puede intemimpir la
de electrodos. Los cambios físicos que tienen lugar en la zona de corriente para obtener una soldadura resistente.
soldadura son los cambios de temperatura, la expansión y con- Como alternativa al emprendimiento de una acción inme-
tracción, los cambios en la resistencia eléctrica y, en algunos diata (interrumpir la corriente) o una vigilancia pasiva (notifi-
casos, la expulsión de metal. car al operador), algunos controles pueden analizar los datos de
Los dispositivos de vigilancia pueden calcular la energia de muchas soldaduras y detectar tendencias. El análisis de tenden-
soldadura o bien la impedancia midiendo el voltaje de soldadura, cias permite al control compensar una reducción en la resis-
la corriente, la resistencia o el tiempo. Si el valor calculado se tencia mecánica de las soldaduras y desviaciones lentas de los
sale de los límites aceptables, la unidad puede notificar al ope- resultados de soldadura deseados ajustando las condiciones del
rador o ajustar automaticamente una o más de las variables antes proceso de modo que se produzcan siempre soldaduras de alta
de que se haga la siguiente soldadura. calidad.

632 EQUIPO PARA S O L D A D U R A DE RESISTENCIA
CARACTERkTICAS ELÉCTRICAS
EQUIPO MONOFÁSICO Por ejemplo, un transformador de soldadura con especifica-
ción de 100 kVA puede operarse a 141 kVA sin sobrecalenta-
TÍPICAMENTE,EL SISTEMA eléctrico de una máquina monofasica miento si el ciclo de trabajo es del 25%.
para soldadura de resistencia consiste en (I) un transformador,
(2) un conmutadorde derivacióny (3) un circuito secundario que
incluye los electrodos. Conmutadoresde derivación
El transformador de soldadura, en principio, se asemeja a LOS CONMUTADORES DE derivación son dispositivos para conec-
cualquier otro transformadorcon núcleo de hierro. La diferencia tar a las líneas de alimentación diversas derivaciones del prima-
primordial es que su circuito secundario tiene sólo una o dos rio del transformador. Suelen ser del tipo giratorio y estar dise-
vueltas. Las máquinas estacionarias suelen tener secundarios de ñadas para montarse a nivel en una abertura dei armazón de la
una sola vuelta; los transformadores de pistolas soldadoras por- máquina o, en algunos casos, directamente sobre el transforma-
tátiles pueden tener dos vueltas que se conectan en serie o en dor. Los conmutadores se diseñan para coincidir con las dispo-
paralelo, dependiendo de los requerimientos de salida. siciones de las derivaciones del transformador. Los diseños
giratorios rectos por lo regular se usan con transformadores de
Especificacionesde los transformadores 4 , 6 u 8 derivaciones. Las derivaciones se colocan en diversas
vueltas del devanado primario, a fin de proporcionar diver-
LOS TRANSFORMADORESPARA soldadura de resistencia normal- sos voltajes secundarios, y se conectan al conmutador de deri-
mente se califican con base en las limitaciones de elevación de vación. Esto permite modificar la razón de vueltas del transfor-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
temperatura de los componentes. La especificación estándar en mador y así producir diferentes voltajes secundarios (véase la
kVA se basa en la capacidad de un transformador para producir figura 19.16). Además, puede haber un interruptor en serie-pa-
esa potencia con un ciclo de trabajo dei 50% sin exceder las ralelo que conecte dos secciones del primario en serie o en
limitaciones de diseño. Esto significa que un transformador paralelo. Con esto puede obtenerse una gama más amplia de
puede producir su potencia especificada durante un total de 30 voltajes secundarios.
segundos durante cada minuto de operación sin exceder las Casi todos los mangos de los conmutadores tienen botones
limitaciones de temperatura, si se le está enfriando como es de fijación para que los contactos queden centrados en cada po-
debido. sición operativa. Además, algunos conmutadores tienen una
Ei ciclo de trabajo es el porcentaje del tiempo que el transfor- posición de APAGADO que actúa como desconexión. El con-
mador está ENCENDIDO durante un periodo de integración de mutador de derivaciónno debe operarse mientras el transforma-
un minuto. En el caso de una potencia de 60 Hz, puede expre- dor está energizado; si se hace, ia formación de arcos entre las
sarse con la fórmula: puntas dañará las superficies de contacto del conmutador.
porcentaje de ciclo de trabajo =
Circuito secundario de ca
soldaduras/min x tiempo de soldadura en ciclos
x 100 LAGEOMETRÍADELcircuito secundario (lazo), el tamaño de los
(60 ciclos/s) (60 s/min) componentes conductores y la presencia de material magnético
en el lazo afectan las características eléctricas de ia máquina
Por ejemplo, si una máquina produce 30 soldaduras cada soldadora. La corriente de soldadura disponible y la demanda de
minuto con un tiempo de soldadura de 12 ciclos (60 Hz), su ciclo kVA acusarán la influencia de ia impedancia del circuito secun-
de trabajo operativo es: dario.
30 x 12 La impedancia eléctrica de una máquina soldadora de ca debe
x 100 = 10 por ciento
3600 minimizarse para permitir el suministro de la corriente de solda-
dura requerida con una demanda de kVA mínima. La impedan-
Si un transformador de soldadura opera con un ciclo de cia eléctrica será menor cuando:
trabajo menor que 50%,puede funcionar a un nivel de potencia
mayor que su especificación térmica. (1) Se reduzca el área de garganta de la máquina soldadora.
La entrada de kVA máxima permisible para un transformador (2) Se reduzca la resistencia eléctrica del circuito secundario.
de soldadura de resistencia estándar que opera con un ciclo de (3) Se aumenten los tairiatios de los conductores del secun-
trabajo dado puede determinarse con la siguiente ecuación: dario.
(4) Se reduzca la cantidad de material magnético en la gar-
kVAj = 7.07 kVA,/(DC)”* (19.1) ganta de la máquina o cerca de ella.
donde
kVA, = potencia de entrada máxima
Corrección del factor de potencia
kVA, = especificación estándar de potencia con ciclo de Condensadores en serie. Las máquinas soldadoras bien
trabajo del 50% disetiadas minimizan efectivamente ia impedancia dei circuito
DC = ciclo de trabajo operativo (%) secundario. No obstante, el tamano del trabajo por soldar y los

1 1
TRANSFORMADOR
DERIVACIÓN RECTA
O
4
ALTO
BAJO
c
TRANSFORMADOR
DERIVACIÓN DE INTERVALO
VOLTAJE
SECUNDARIO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura i9.1ô-Conmutadores de derivación rotatorios empleados para producir una gama de voltajes secundarios
accesorios de fijación asociados pueden requerir una profundi- voltaje de alimentación eléctrica; por tanto, suelen requerirse
dad de garganta o altura de garganta grande. Este requisito puede tableros de control eléctricos especiales de alto voltaje. Por lo
añadir una inductancia considerable al circuito secundario. La regular se incluye un dispositivo protector de sobrevoltaje, un
mayor inductancia causará una caída de voltaje reactivo que, a resistor de descarga y un contacto a tierra para que la operación
su vez, reducirá el factor de potencia. Para compensar esto, se y el mantenimiento puedan realizarse con seguridad.
requiere un voltaje secundario más alto, por lo que aumentará la Los sistemas de soldadura trifisicos han reemplazadoa buena
demanda de kVA necesaria. parte de las instalaciones monofásicas con condensadores en
Las compañías de electricidad no desean factores de potencia serie. Una máquina soldadora con factor de potencia alto gene-
bajos ni demandas eléctricas intermitentes, pues deben mantener ralmente causa menos problemas que una instalación de conden-
un suministro de potencia estable a otros clientes. Un método sador en serie.
para reducir la demanda de kVA de la línea y mejorar el factor
de potencia es conectar condensadores en serie en el circuito Condensadores en paralelo. Los condensadores en para-
primario. Se puede conectar una cantidad específica de capaci- lelo casi nunca se usan con el equipo de soldadura de resistencia;
tancia en serie con el transformador de una máquina soldadora la elevada irrupción inicial de corriente puede de hecho aumen-
para neutralizar la inductancia de la máquina y mejorar el factor tar la demanda sobre la línea. Sin embargo, estos condensadores
de potencia. Esto, a su vez, reducirá la demanda de la línea de pueden ser preferibles a los condensadores en serie si el tiempo
potencia. de soldadura es comparativamente largo, como en la soldadu-
Este método para corregir el factor de potencia aumentará el ra de costura ininterrumpida.
voltaje aplicado al transformador de la máquina soldadora, por
lo que se requerirá aislamiento de alto voltaje. No se usa un
conmutador de derivación en el transformador porque cambia Circuito secundario de cc
la condición resonante en sene. La corriente de soldadura se
ajusta con un control de calor de cambio de fase o un autotrans- U N METODO PARA reducir las pérdidas de impedancia en el
formador con derivaciones. circuito secundario consiste en rectificar la potencia secundaria
La resistencia del circuito secundario limita la comente en convirtiéndola en cc. Las máquinas monofásicas de cc para
cualquiersistema con factor de potencia alto. Puesto que el metal soldadura de resistencia tienen un secundario con derivación en
soldado tiene resistencia, la corriente de soldadura puede variar el centro y un rectificador de diodo de silicio de onda completa.
apreciablementesi hay cambios leves en el espesor o la limpieza Con este sistema, la especificación de kVA de una máquina no
del metal. Esto puede afectar la consistencia y calidad de las tendrá que aumentarsetanto si se incrementa el área de garganta.
soldaduras, sobre todo en aleaciones de alta resistencia. Para un tamafio y aplicación dados, la demanda de kVA de una
Los voltajes que aparecen en el transformador de la máquina máquina de cc será apreciablemente menor que la de una má-
soldadora y en los condensadores en serie son más altos que el quina de Ca. Esto se debe al elevado factor de potencia que es de

cerca del 90% para las máquinas de cc, y de 25 a 30%para las secuencia y tiempo de conducción correctos, la corriente pasa
máquinas de Ca. por los tres devanados primarios en la misma dirección, produ-
La potencia cc secundaria es útil sobre todo en las aplicacio- ciendo una comente unidireccional en el circuito secundario. Ai
nes de pistola soldadora portátil. La pérdida de impedancia en el término del tiempo preestablecido, los contactores A, B y C se
cable que conecta la pistola al transformador es mucho más baja apagan. A continuación, se hace que conduzcan los contactores
con cc que con Ca. Esto, a su vez, reduce la demanda de kVA y A’, B’ y C’ con la secuencia y tiempo de conducción correctos,
el tamaño del transformador de soldadura requerido. También y la comente pasará en la dirección opuesta a través de los
resulta ventajoso para las operaciones de soldadura de puntos y devanados primarios y del circuito secundario. Esta acción efec-
de costura, en las cuales la cantidad de material magnético en la tivamente aplica un voltaje de “cc” inversor a los devanados
garganta de la máquina aumenta o disminuye conforme se va primarios.
soldando. La duración máxima de la corriente primaria unidireccional
dependerá primordialmente del tamaño del transformador y de
sus características de saturación. Es práctica común tener dos
EQUIPO TRIFÁSICO DE ENERGíA DIRECTA longitudes de pulso de cc máximas. Una es corta, de unos 5 ciclos
(60 Hz), para aplicaciones de alta corriente; la otra suele ser de
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10 ciclos con la corriente de soldadura limitada al 50% del

Modelos con convertidor de frecuencia máximo. Transformadores masivos de diseño especial pueden
EXISTEN DOS TIPOS de sistemas con convertidor de frecuencia: permitir el empleo de corriente alta durante el periodo más largo.
(1) el sistenia clásico de media onda ilustrado en la figura 19.13 La figura 19.17 es un diagrama corriente-fuerza típico para
y (2) el tipo de onda completa que usa una entrada trifásica a un este tipo de máquina. Puede haber programación para otras
rectificador para alimentar un convertidor de baja frecuencia. funciones, como corriente de precalentamiento, fuerza de pre-
Ambos sistemas funcionan de manera similar, pero el de onda compresión y corriente de templado. Se pueden hacer soldaduras
completa emplea un transformador monofásico de núcleo grati- de uno o varios impulsos.
de, en tanto que el tipo de media onda usa un transfonnador trifá-
sic0 de núcleo grande.
Este tipo de máquina cuenta con un transfomiador de diseno
especial con tres devanados primarios, cada uno de los cuales
Modelos con rectificador de cc
está conectado a una de las tres fases de entrada. Hay un deva- UNAMAQUINA SOLDADORA trifásica de cc tipo rectificador se
nado secundario intercalado entre los devanados del primario y parece al modelo monofásico en que cada transformador de
conectado a los conductores secundarios. soldadura alimenta potencia a un banco de rectificadores. La
Con referencia a la figura 19.13, estos devanados primarios salida de los rectificadores se alimenta al circuito de soldadura.
del transformador están conectados a las liiieas de potencia a Algunas maquirias emplean rectificación de media olida, como
través de tres contactores electrónicos. Se puede usar tubos se iniiestra en la figiira i 9.18 (A). En este caso, el seciindario del
ignitrón o SCR coino contactores. Un control de soldadura hace transfomiador esta conectado en “Y”. Otras máquinas, sobre
que los contactores A, B y C coiiduzcan en secuencia. Con la todo las versiones más antiguas, tiene rectificación de onda
SOLDADURA i I
CORRIENTE DE I CORRIENTE DE I
SOLDADURA
I
/ l
l
0 l
// FUERZA
INICIAL
\
f
DE POSCA-
LENTAMIENTO \
I \
I \ \
TIEMPO
-I DECOM-
PRESION
TIEMPO TOTAL DE SOLDADURA
TIEMPO
~t DE -+
Figura 19.17-Diagrama típico de corriente-fuerza para modelos de maquinas trifasicas para soldadura de puntos
con convertidor de frecuencia o con rectificador de cc

conductores y los diodos es eléctricamente simétrica. La impe-

dancia de cada circuito de diodo debe ser similar, de modo que
RECTIFICADORES
T~~~~~~~ DFALTA CORRIENTE
los diodos compartan la carga (comente) equitativamente. Los '
diodos mismos deben tener características eléctricas similares.

Los diodos pueden tener larga vida si se aplican y usan correc-
tamente. La comente de soldadura puede proporcionarse en
forma constante en tanto no se exceda la especificación térmica
de la máquina.
Una variación de este esquema utiliza un rectificador en el
primario para convertir a potencia de ca a cc, y una fuente de
'RABAJO
potencia con modulación de ancho de pulso que genera una
entrada de alta frecuencia para el transformador de soldadura.
Luego, la salida del transformador se rectifica a una cc lisa de
bajo rizo para soldar. La ventaja de este tipo de circuito es la
reducción en el tamaño y el peso del transformadorde soldadura.
PRIMARIO SECUNDARIO Esto resulta benéfico sobre todo cuando se emplean transpistolas
para soldar con robots.
(A) RECTIFICADOR DE MEDIA ONDA El diagrama de corriente-fuerza para este tipo de máquinas
es similar al de la figura 19.17. Además, puede incluir progra-
mación para otras funciones como precalentamiento, pendiente
positiva, pendiente negativa y templado. Pueden efectuarse sol-
daduras de uno o varios impulsos.
TRANSFORMADOR
DE RECTIFICADORES
DE ALTA CORRIENTE
EQUIPO DE ENERGíA
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ALMACENADA
TRABAJO
LOS EQUIPOS DEL tipo de energía almacenada por lo regular se
encuentran en unidades pequeñas apropiadas para montar en
bancos. Reciben potencia de una línea monofásica, y existen
muchos diseños de cabezas de soldar o tenazas portátiles que se
conectan a sus unidades de potencia con cables. Se emplean para
PRIMARIO SECUNDARIO
una amplia gama de aplicaciones, incluido el ensamblado de
componentes eléctricos pequeños de aleaciones no ferrosas y la
soldadura por puntos de papeles metálicos.
(B) RECTIFICADOR ONDA COMPLETA
La fuerza de electrodos puede ir desde unos pocos gramos
hasta varios kilogramos. En los sistemas de fuerza manual se
Figura 19.1&Disposiciones eléctricas para máquinas emplean resortes calibrados para aplicar la fuerza de electrodos,
coldadoras trifácicac con rectificador de cc y se usa energía almacenada para producir el pulso de comente
de soldadura. La amplitud, duración y forma de onda de la
corriente de soldadura dependen de las características eléctricas
de la fuente de potencia, incluidas la capacitancia, la reactancia,
la resistencia y el voltaje del condensador. Los tiempos de
soldadura suelen ser bastante más cortos que medio ciclo de 60
completa con el secundario del transformador conectado en Hz .
triángulo, como se muestra en la figura 19.18 (B). En la figura 19.19 se muestra una máquina soldadora de
La corriente de soldadura se regula mediante control de calor banco típica operada con el pie del tipo de energía almacenada,
electrónico, a veces en conjunto con un conmutador de deriva- con una fuerza de electrodos máxima de 8 o 20 lb, dependiendo
ción del transformador. EI diseño del circuito primario y del del tamaño del resorte. La fuerza de electrodos se aplica accio-
control varía dependiendo del fabricante del equipo. La salida nando un pedal montado debajo de la cabeza de soldar. Las
de corriente secundaria de una máquina trifásica es mucho más fuentes de potencia empleadas suelen tener especificación de
lisa que la de una monofásica. Además, la demanda de potencia 40 watts-segundo, con capacitancia de 600 microfarads, y
está equilibrada en la línea de entrada. puede ajustarse para corrientes de soldadura como lo indican
El rectificador trifásico consiste en diodos de silicio monta- las curvas de la figura 19.20. También hay máquinas de mayor
dos en conductores enfriados por agua. La disposición de los tamaño.

O 1 2 3 4 5 6
TIEMPO, ms
Figura 19.20-Formas de onda tiempo-corriente típicas

de una m6quina soldadora de puntos de 40
Figura 19.19-Máquina soldadora de puntos montada watts-segundo del tipo de energía almacenada
en banco. del tiDo de energía almacenada
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ELECTRODOS Y PORTAELECTRODOS
LASHERRAMIENTASPERECEDERAS empleadas en la soldadura MATERIALES PARA ELECTRODOS
de resistencia son los electrodos, que pueden tener forma de
ruedas, rodillos, barras, placas, abrazaderas, rnandnles o modi- Ea RWMA' clasifica los materiales para electrodos de soldadura
ficaciones de éstas. En casi todas las aplicaciones de soldadura de resistencia dividiéndolos en tres grupos: A, aleaciones a base
de puntos se emplean portaelectrodos o adaptadorespara inontar de cobre; B, composiciones de inetales refractarios, y C, mate-
los electrodos en la máquina. riales de especialidad. Además de estos materiales, hay varias
Un electrodo de soldadura puede efectuar una o más de las aleaciones patetitadas disponibles de los diversos fabricantes de
siguientes funciones: electrodos. En la tabla 19.1 se dan las propiedades mínimas
de aleaciones a base de cobre para satisfacer los diferentes
(1) Conducir la corriente de soldadura a las piezas. requisitos de clasificación de la RWMA. No se indican las
(2) Transmitir una fuerza a la unión. composiciones específicas de las aleaciones, las cuales varían
(3) Fijar o colocar las piezas con la alineación correcta segun el fabricante.
(4) Eliininar calor de la soldadura o la parte adyacente.
El electrodo deberá tener la masa suficiente para transmitir la GRUPO A: Aleaciones a base de cobre
fuerza y corriente de soldadura requeridas, y proporcionar un LASALEACIONES A base de cobre se dividen en cinco clases.
enfriamiento adecuado si es necesario. Las aplicaciones de alto Las aleaciones de clase 1 son materiales de propósito general
volumen de producción a veces trabajan con secciones gruesas para aplicaciones de soldadura de resistencia. h e d e n usarse
que requieren electrodos de diseiío especial. Si es necesario
hacer concesiones en el diseño, puede afectarse la vida de los
electrodos, la calidad de las soldaduras, la tasa de producción o 1. Los materiales estatidar para electrodos se describen eii ANSI/RWMA Bu-
las tres cosas. Por tanto, la selección del material del electrodo lletin No. 16, Resistance Welding Equipment Staiidards, Resistaiice Welder
es muy importante para obtener un buen rendimiento. Manufacturers Association, Filadelfia, Pensilvaiiia.

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para electrodos de soldadura de puntos y de costura cuando las Las aleaciones de clase 4 se pueden obtener en formas coladas
conductividades eléctrica y térmica son más importantes que y forjadas. Debido a su gran dureza después del tratamiento
las propiedades mecánicas. Otras de sus aplicaciones son en térmico, a menudo se maquinan en la condición de recocido en
flechas y accesorios de máquinas para soldadura de costura. Esta solución.
clase de aleaciones se recomienda para electrodos destinados a Las aleaciones clase 5 se encuentran sobre todo en forma de
la soldadura de puntos y de costura de aluminio, bronce, latón, elementos colados de elevada resistencia mecánica y conducti-
magnesio y aceros con recubrimientometálico, pues las aleacie vidad eléctrica moderada. Son recomendables para electrodos
nes clase 1 tienen conductividades eléctrica y térmica elevadas. grandes de soldadura por destello, material de respaldo para
Las aleaciones clase 1 no se pueden tratar con calor. Su resis- otras aleaciones de electrodos y muchos tipos de miembros
tencia mecánica y dureza se incrementan mediante trabajado en estructurales portadores de comente de las máquinas y acceso-
frío. Por tanto, no son mejores que el cobre no aleado para rios de soldadura de resistencia.
colados, y pocas veces se usan o fabrican en esta forma.
Las aleaciones clase 2 tienen mejores propiedades mecánicas
pero conductividades eléctrica y térmica un poco más bajas que Grupo 6: Composiciones de metales
las de clase 1. Las aleaciones clase 2 presentan una buena resis-
tencia a la deformación bajo presiones moderadamente altas y refractarios
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son las mejores aleaciones de propósito general. Esta clase de ESTOSMATERIALES CONTIENEN un metal refractario en forma de
aleaciones es adecuada para soldadura de puntos y de costura polvo, por lo regular tungsteno o molibdeno, y se fabrican por
de aceros de baja y moderada aleación, aceros inoxidables, el método de metalurgia en polvo. Su atributo principal es la
aleaciones de baja conductividad a base de cobre y aleaciones resistencia a la deformación en servicio. Son buenos para lograr
de níquel, cuando el volumen de producción es elevado. Estos el balance calorífico cuando se necesitan dos materiales de
materiales se emplean en el grueso de ias aplicaciones de la sol- electrodo distintos para compensar una diferencia en el espesor
dadura de resistencia. o la composición de las aleaciones que se van a soldar.
Las aleaciones clase 2 también son apropiadas para flechas, Las composicionesde clase 10, 11 y 12 son mezclas de cobre
abrazaderas, fijaciones, platinas, brazos de pistolas y diver- y tungsteno. La dureza, resistencia mecánica y densidad aumen-
sos otros componentes estructurales portadores de corriente del tan, y la conductividad eléctrica disminuye, al aumentar el
equipo de soldadura de resistencia. Las aleaciones clase 2 se contenido de tungsteno. Se emplean como caras o inserciones
pueden tratar con calor y pueden usarse en formas tanto coladas en los casos en que se requiere resistencia excepcional al des-
como forjadas. En las formas forjadas las propiedadesmecánicas gaste en diversos electrodos para soldadura de proyección, por
máximas se alcanzan por medio de trabajado en frío después de destello y por vuelco. Es difícil establecer pautas para la aplica-
un tratamiento térmico. ción de cada clase. El diseño de los electrodos, el equipo de
Las aleacionesclase 3 también pueden tratarse con calor, pero soldadura, el material del electrodo opuesto y ia composición y
tienen propiedades mecánicas superioïcs y conductividad eléc- condición de las piezas de trabajo son algunas de ias variables
trica más baja que las aleaciones clase 2 . La principal aplicación que deben considerarse en cada caso.
de los electrodos de soldadura de puntos o de costura hechos con Las clases 13y 14 son respectivamente tungsteno y molibde-
estas aleaciones es en la soldadura de aleaciones resistentes al no comercialmente puros. En general se consideran los únicos
calor que conservan propiedades de resistencia mecánica altas a materiales de electrodo que tienen un buen desempeiïo en la
elevadas temperaturas. Para soldar estas aleaciones se requiere soldadura de metales no ferrosos de alta conductividad eléctrica.
una gran fuerza de electrodos, lo que a su vez requiere una La soldadura de alambre de cobre trenzado o alambres de cobre
aleación de electrodo fuerte de clase 3. Las aleacionesresistentes y latón consigo mismos o con diversos tipos de terminales son
al calor tipicas son algunos aceros de aleación, íos aceros inoxi- algunas de las aplicaciones típicas de los materiales de clase
dables y las aleaciones de níquel-cromo-hierro. 1 3 y 14.
Las aleaciones clase 3 son especialmente apropiadas para
muchos tipos de abrazaderas de electrodos y miembros estruc-
turales portadores de corriente de las máquinas de soldadura de Grupo C: Otros materiales
resistencia. Sus propiedades son similares tanto en las formas
coladas como en las forjadas, porque obtienen la mayor parte de VARIAS ALEACIONES DEcobre no clasificadas y otros materiales
sus atributos mecánicos por el tratamiento ténnico. pueden ser adecuados para los electrodos de soldadura de resis-
Las aleaciones clase 4 son tipos endurecibles con la edad que tencia. La idoneidad de un determinado material para los elec-
alcanzan la mayor dureza y resistencia mecánica de todas las trodos dependerá de la aplicación. Aunque los materiales que
aleaciones de cobre dei grupo A. Su baja conductividad y ten- satisfacen las normas de la RWMA satisfacen también casi todos
dencia a la friabilidad en caliente las hacen inapropiadas para los requisitos de aplicación, hay casos en los que otros materiales
electrodos de soldadura de puntos o de costura. Generalmente funcionan tan bien o mejor que ellos. Por ejemplo, se puede usar
se recomiendan para componentes que tienen un área de contac- acero para electrodos de soldadura por destello empleados en
to con la pieza relativamente grande, como los electrodos e ciertas aplicaciones de aluminio.
inserciones para soldadura por destello y de proyección. Otras El cobre reforzado por dispersión es un material no clasifica-
aplicaciones son los apoyos de respaldo de las piezas, los coji- cio que puede usarse para electrodos. Es cobre de alta pureza que
netes de trabajo pesado para máquinas de soldadura de costura contiene pequeñas cantidades de óxido de aluminio siibrnicros-
y otros componentes en los que son importantes la resistencia al cópico distribuido de manera uniforme en la matriz. EI óxido
desgaste y a las altas presiones. de alun~iniorefuerza de manera significativa la matriz de cobre

y eleva la temperatura de recristalización del material trabajado tría de las piezas por soldar. A su vez, la geometría de la cara del
en frío. La elevada temperatura de recristalización del material electrodo detemnina las densidades de comente y de presión en
forjado ofrece una excelente resistencia al reblandecimiento y la zona de soldadura. En la figura 19.21 se muestran los diseños
achatamiento de los electrodos cuando las superficies de contac- de cara y ahusamiento RWMA estándar para electrodos. Los
to se calientan. Esto contribuye de manera apreciable a alargar contornosde radio, domo y cara plana son los de uso más común.
la vida de los electrodos. Las propiedades mecánicas y la con- El electrodo de cara plana se usa para minimizar las marcas en
ductividad eléctrica de las barras de cobre reforzado por disper- la superficie o para mantener el balance calorífico.
sión satisfacen los requisitos de las aleaciones clase 1 y clase 2 La cara puede ser concéntrica respecto al eje del electrodo,
del grupo A de la RWMA, pero no se clasifican como tales. como en las figuras 19.21 (A), (B), (C),(E) y (F), excéntrica o
acodada, como en la figura 19.21 (D), o formando un ángulo con
el eje, como en la figura 19.22. Los llamados electrodos acoda-
ELECTRODOS PARA SOLDADURA dos con caras excéntricas sirven para hacer soldaduras cerca de
DE PUNTOS una esquina o en otras áreas de difícil acceso. Esto se ilustra en
la figura 19.23. Se puede unir por soldadura fuerte una cara de
UN ELECTRODO PARA soldadura de puntos tiene cuatro caracte- material del grupo B a un vástago de una aleación del grupo A
rísticas: para producir electrodos compuestos destinados a aplicaciones
especiales, como se muestra en la figura 19.24.
(1) Lacara.
(2) El vástago.
(3) El extremo o conexión. Vástago
(4) Mecanismo de enfriamiento.
EL VASTAGO DE un electrodo debe tener un area de sección
transversal suficiente para soportar la fuerza de electrodos y
Cara transportar la corriente de soldadura. El vástago puede ser recto,
LA CARA DEL electrodo es la porción que hace contacto con el cotnoenlafigura 19.21,odoblado,comoenlafigura19.25. Los
trabajo. En su diseño influyen la composición,espesor y geome- diámetros de vástago estándar se indican en la figura 19.21.
AHUSAMIENTO DIAMETRO
RWMA PRINCIPAL
I l I-.
I I >
/ DOMO
í 482)
TRUNCADO
RADIO
Figura 19.21-Diseños de cara y ahusamiento RWMA estándar para electrodos de soldadura de puntos.
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ELECTRODOS AHUSADOS
DOMO PLANO INSERCIÓN
ANDAR ELECTRODOS ROSCADOS

E 30”
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PIANO PIANO
Figura 19.24-Caras de electrodo típicas del grupo B

unidas por soldadura fuerte a vástagos de aleaciones
del grupo A
Figura 19.22-Electrodos de soldadura de puntos

esDeciales con las caras inclinadas a 30 arados (2) Los números de ahusamiento siguen una secuencia del 3
al 7.
(3) El ahusamiento RWMA es siempre de 0.600 pulg/ft para
todos los tamaños.
Conexión
EL MÉTODO DE conexión del extremo del vástago al portaelec- El diámetro del electrodo y la longitud del ahusamiento
trodos por lo regular pertenece a uno de tres tipos generales: aumentan al aumentar el número de ahusamiento. Los ahusa-
ahusado, roscado o de vástago recto. mientos más largos pueden soportar fuerzas de electrodo mayo-
Las conexiones ahusadas RWMA usan el ahusamiento Jarno res, pero existe una fuerza máxima que no debe rebasarse para
como norma. Este ahusamiento ofrece las siguientes ventajas: cada tamaño de electrodo. Las fuerzas de electrodo máximas
recomendadaspara los diversos tamaños se dan en la tabla 19.2.
(1) El número de ahusamiento multiplicado por 1/8 pulg da Las conexiones roscadas se usan en los casos en que lo
el diámetro principal nominal; por ejemplo, el ahusamiento elevado de las fuerzas de soldadura dificultaria el retiro de los
RWMA núm. 5 tiene diámetro de 5/8 pulg. electrodos ahusados, o cuando la posición de los electrodos es
crucial. En la figura 19.26 se muestran algunos electrodos ros-
cados típicos.
Los electrodos de vástago recto sirven para transmitir fuerzas
de soldadura elevadas, sobre todo los de 3/4 y 7/8 pulg de
diámetro. La base del electrodo se apoya contra el cañón del
portaelectrodos. El sello contra agua es un anillo tipo “O”
colocado en un surco del portaelectrodos. El electrodo se sostie-
ne mecánicamente en su lugar mediante una junta o collar, como
se muestra en la figura 19.27.
Enfriamiento
~~~~
SIEMPRE QUERESULTE práctico, los electrodos para soldadura de
Figura 19.23-Una aplicación de los electrodos puntos deberán tener un conducto de enfriamiento interno que
acodados tipo D para soldadura de puntos llegue cerca de la cara para soldar. Este conducto deberá dise-

Figura 19.25-Electrodos para soldadura de puntos típicos con flexión sencilla y doble flexión
ñarse de modo que en él quepa un tubo de entrada de agua y el ción se da en los electrodos flexionados. Si el enfriamiento inter-
agua pueda fluir hacia afuera alrededor del tubo, el cual deberá no no resulta práctico, conviene considerar el enfriamiento ex-
colocarse de modo que dirija el agua de enfriamiento contra la temo de los electrodos por inmersión, inundación o espirales de
parte interior de la punta del electrodo. En la mayor parte de los enfriamiento.
casos, el tubo es un componente del portaelectrodos; una excep-
Electrodos de dos piezas

Tabla 19.2
Fuerza de electrodos máxima recomendada para HAYELECTRODOS DE dos piezas, o de tapa y adaptador, con tapas
electrodos estándar de soldadura de puntos tanto hembra como macho, como se aprecia en la figura 19.28.
Los hay con vástagos rectos y flexionados. EI empleo de elec-
Diámetro del Diámetro de Fuerza de trodos con este diseño es cuestión de costos. Puede ser que los
Ahusamiento vástago la cara electrodos
costos de mantenimiento de las puntas sean más bajos porque
núm. Pub P W máxima, Ib
sólo es preciso reemplazar la tapa cuando se desgasta. Por otro
4 0.482 0.19 800 lado, la resistencia de la interfaz entre la tapa y el adaptador
5 0.625 0.25 1500 puede contribuir al calentamiento y desgaste del electrodo. La
6 0.750 0.28 2000
conveniencia de su empleo debe evaluarse para cada aplicación,
7 0.875 0.31 2400
comparándolos con los diseños de una sola pieza.
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G G
ADAPTADOR TAPA
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LCARA
PARA LLAVE DE TUERCAS
G G
L
Figura 19.28-Diseños macho y hembra de electrodos
de dos piezas para soldadura de puntos
ralidad de los electrodos flexionados se moldean en frío por-

que así tienen claras ventajas sobre los otros, entre ellas las
siguientes:
CARA PLANA CONO EXCÉNTRICO

(1) Las propiedades físicas y mecánicas de la varilla estirada
TRUNCADO en frío.
(2) Colocación de un tubo de agua en el agujero de enfria-
miento antes del moldeado.
Figura 19.26-Electrodos roscados para soldadura de (3) Más bajos costos de fabricación.
puntos típicos
Mantenimiento
Método de fabricación
LOS ELECTRODOS PARA soldadura de puntos tienen un area de
LOS ELECTRODOS RECTOS se maquinan de barras trabajadas en cara específica que hace contacto con el trabajo. Con el uso, esta
frío. Los electrodos flexionados pueden producirse mediante el área crecerá por el achatamiento, y con ello se reducirán las den-
moldeado en frío de electrodos rectos, por forjado o por colado. sidades de comente y de presión. El resultado es que la soldadura
El forjado y el colado son los métodos usuales cuando la forma tendrá menor tamaño. Además, los electrodos tienden a tomar
requerida no se puede producir por moldeado en frío. La gene- metal de las piezas que se sueldan. Si la cantidad de metal
adherido es pequeña, no habrá problema, pero si se adhiere una
cantidad apreciable los electrodos se sobrecalentarán y se acha-
tarán con mayor rapidez.
No es posible predecir cuántas soldaduras pueden hacerse
con una configuración dada antes de que se haga necesario
rectificar los electrodos. Una revisión periódica de la calidad de
la soldadura y de la forma de los electrodos ayudará a determinar
PORTAE,LECTRODOS el número de soldaduras o ensambles que pueden hacerse antes
de rectificar. Luego se deberá establecer un programa de recti-
ficación de electrodos como mantenimiento preventivo para
mantener la calidad de las soldaduras.
Se puede efectuar una leve rectificación de los electrodos en
la máquina empleando una pala de plástico o metal moldeada
por ambos lados para que se ajuste al contorno de la cara del
electrodo. La pala se envuelve en tela abrasiva fina y se hace que
ENTRADA DEL AGUA SALIDA DEL AGUA los electrodos presionen la tela abrasiva sometidos a una carga
DE ENFRIAMIENTO DE ENFRIAMIENTO ligera. A continuación se gira la pala para rectificar las caras de
los electrodos.
Si la rectificación necesaria es considerable, se deberá des-
Figura 19.27-Electrodo de vástago recto con montar el electrodo de la máquina y trabajarlo enun tomo. Como
portaelectrodos de cañón alternativa, puede realizarse una rectificación importante del

electrodo en la máquina con una herramienta de rectificación dos dígitos adicionales para indicar el desplazamientorespecto
manual o de potencia. a la vertical, en unidades de 0.062 pulgadas.
Nunca debe usarse una lima para rectificar los electrodos en
ia máquina porque las caras de los electrodos pueden quedar
irregulares tanto en su tamaño como en su Contorno. Los elec- PORTAELECTRODOS
trodos mal rectificados reducen la calidad de las soldaduras. LOS ELECTRODOS SE montan en la máquina de soldadura de
Las siguientes sugerencias pueden ser útiles para usar correc- puntos mediante portaelectrodos. Los diversos diseños de por-
tamente los electrodos de soldadura de puntos: taelectrodos permiten ajustar debidamente ia posición de los
electrodos relativa al trabajo. Los portaelectrodosse sujetan con
(1) Use electrodos y portaelectrodos estándar siempre que abrazaderasa los brazos de la máquina soldadora, y suelen tener
sea posible. aditamentospara conducir agua de enfriamentoa los electrodos;
(2) Use electrodos del material correcto recomendado para algunos de ellos cuentan con un mecanismo de expulsión que
la aplicación. facilita el desmontaje de los electrodos.
(3) Aplique enfriamiento con agua adecuado, con circula- Son tres los diseños básicos de portaelectrodos: recto, acoda-
ción en la dirección correcta en los electrodos. do y universal, o de acodado ajustable. Estos tres tipos básicos
(4) Alinee los electrodos correctamente; los electrodos no pueden obtenerse en tamaños y diseños estándar para usarse con
deben resbalar contra las piezas ni estar desalineados cuando electrodos estándar de soldadura de puntos. En general se em-
entren en contacto con las piezas. plean principios de diseño similares para los portaelectrodos
(5) Emplee sólo martillos de cuero o caucho para ajustar la especiales, con o sin adaptadores, que se usan con una gran
posición de los electrodos con golpes ligeros, y use sólo portae- variedad de electrodos especiales o estándar.
lectrodos de expulsión o las herramientas correctas para des- Los tres tipos de portaelectrodos estándar se producen con o
montar los electrodos de la máquina. sin mecanismos de expulsión. En la figura 19.29 se muestran
(6) Asegúrese de que la máquina esté configurada como es portaelectrodos rectos de ambos tipos. En los tipos con expulsor,
debido; los electrodos deberán hacer contacto conlas piezas con el electrodo se quita golpeando la cabeza o el botón del expulsor
un mínimo de impacto antes de que fluya la comente, y deberán con un martillo. En los tipos sin expulsor, el ahusado del elec-
permanecer en contacto con el trabajo hasta que se interrumpa trodo se suelta girando el electrodo con una llave de tuercas. Hay
la comente. portaelectrodos de diferentes longitudes y varios diámetros.
Los portaelectrodos acodados y universales se producen con
cabezas de 9Ooy 30°,como se ilustra en la figura 19.30. También
Especificaciones e identificación pueden adquirirse portaelectrodos de baja inercia que incluyen
un resorte que hace más rápido el seguimiento.
Los ELECTRODOS PARA soldadura de puntos están regidos por Hay portaelectrodos de múltiples electrodos para producir
dos nonnas: dos o más soldaduras de punto simultáneamente en paralelo.
Estos portaelectrodos tienen sistemas ecualizadores de fuerzas
(1) Boletín ANSI/RWMA No. 16, Normas para soldadura de resorte, mecánicos o hidráulicos. El electrodo inferior puede
de resistencia, publicado por la Resistance Welder Manufactu- ser un bloque plano que se opone a todos los electrodos supe-
rers Association.
riores, o electrodos individuales montados en un bloque. Puesto
(2) AWS D8.6/SAEHS-J1156, Norma automotrizpara elec- que las soldaduras se hacen con circuitos paralelos, la división
trodos de soldadura de puntos, publicada por la American Wel- correcta de corriente a cada soldadura dependerá de las resisten-
ding Society y la Society of Automotive Engineers. cias relativas de los trayectos. EI camino de menor impedancia
conducirá más comente que los demás, y el tamaño de las solda-
Estas normas ofrecen un sistema de codificación para los duras puede variar con la magnitud de la corriente.
diversos diseños de electrodos estándar. El código identifica el
estilo de la nariz, la clase de la aleación, el tamaño del vástago
y la longitud. También se proporcionanmétodos para identificar ELECTRODOS PARA SOLDADURA
los electrodos flexionados, los de cara especial y los de tapa.
Los electrodos rectos se identifican con una letra seguida por
DE PROYECCIÓN
cuatro números con los siguientes significados: LOS ELECTRODOS PARA soldadura de proyección deben tener
superficies planas más grandes que el diámetro de la proyección.
(1) La letra indica el estilo de la nariz, como se muestra en Es práctica común emplear electrodos grandes y planos o elec-
la figura 19.22. trodos hechos con barras rectangulares.
(2) EI primer dígito indica la clase de aleación del grupo A, Los electrodos para soldadura de proyección por lo regular
como se muestra en la tabla 19.1. consisten en un portaelectrodos enfriado internamente por agua,
(3) El segundo dígito indica el ahusamiento. con inserciones reemplazables en las posiciones de las proyec-
(4) Los dígitos tercero y cuarto indican la longitud total en ciones. Estas inserciones pueden ser electrodos roscados o pie-
unidades de 0.25 pulgadas. zas hechas con materiales de electrodo de los grupos A o B
metidos a presión o sujetos de alguna otra manera al portaelec-
En el caso de los electrodos con una flexión, se colocan dos trodos. Un ejemplo de este diseño se muestra en la figura 19.31.
dígitos antes de la letra para indicar el ángulo de flexión en Puesto que el área de contacto entre cada electrodo y la pieza
grados. Para los electrodos con una y dos flexiones, se añaden adyacente es mayor que en la soldadura de puntos, las densida-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

644 --`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`--- EQUIPO PARA SOLDADURA DE RESISTENCIA
TUBO DE AGUA
TUBO EXPULSOR
EXPULSOR J -b LONGITUD DEL CANON 1-

JUNTA
(A)
TUBO EXPULSOR TUBO DE AGUA
-- \
---I
I--LONGITUD DEL CAÑÓN
(Cl
Figura 19.29-Portaelectrodos rectos típicos para soldadura de puntos: (A) y (B)son tipos con expulsor, (C) no
tiene expulsor
des de comente y de presión son más bajas. Por tanto, el de- ecualizadores por lo regular se valen de un método hidráulico o
terioro de los electrodos por el desgaste, la deformación o las ad- mecánico para lograr la flotación o ecualización automática.
herencias no es tan rápido como en la soldadura de puntos. Pese
a ello, siempre llega el momento en que aparecen pequeños hoyos
o deformaciones en las posiciones donde se hacen las soldaduras ELECTRODOS PARA SOLDADURA
de proyección. Cuando este deterioro interfiera con el contacto DE COSTURA
correcto de los electrodos o la calidad de las soldaduras, será
necesario rectificar o reemplazar los electrodos o las inserciones. LOS ELECTRODOS PARA soldadura de costura son ruedas o discos.
La selección de la combinación óptima de materiales para los Las cinco consideraciones básicas son el perfil de la cara, la
electrodos opuestos, de manera que haya un buen balance calo- anchura, el diámetro, el enfriamiento y el método de montaje. El
rífico, minimizará el deterioro. Otra cosa que prolonga la vida diámetro y la anchura de la rueda casi siempre están determina-
de los electrodos es ia limpieza a intervalos regulares para eli- dos por el espesor, tamaño y forma de las piezas por soldar. El
minar grasa, suciedad, materiales de destello u otras contamina- perfil de la cara depende de los requisitos de distribución de la
ciones. comente y la presión en la pepita de soldadura y del tipo de
Los electrodos para soldadura de múltiples proyecciones mecanismo impulsor. Los cuatro perfiles de cara básicos de uso
pueden diseñarse de modo que compensen en forma automática común son plano, de un bisel, de doble bisel y de radio, como se
las variaciones en la altura o en el desgasta. Tales electrodos muestra en la figura 19.32.

rPORTAELECTRODOSTIPO
I PALETA CON
ELECTRODOEXCÉNTRICO
PORTAELECTRODOS
TIPO PALETA
ELECTRODOTIPO
BOTON
PORTAELECTRODOSTIPO
PALETA CON
ELECTRODOTRUNCADO
Figura 19.30-Diversas combinaciones de electrodos y portaelectrodos
Los electrodos por lo regular se enfrían por inundación o con menor con abrasivos finos. Se pueden usar rectificadores de
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
chorros de agua dirigidos tanto a los electrodos como al trabajo rueda para dar mantenimiento continuo al electrodo. El maqui-
desde arriba y desde abajo. Si estos métodos de enfriamientono nado en tomo es el método preferido para rectificar un electrodo
resultan satisfactorios, los electrodos y vástagos deberán dise- y devolverle su forma original.
ñarse con enfriamiento interno. Se deben tomar precauciones para evitar que materiales
EI enfriamiento por simple inundación no siempre es sufi- ajenos se incrusten en la rueda del electrodo o en el trabajo. Las
ciente. Puede formarse una bolsa de vapor en el punto donde el cáras ásperas no mejoran la tracción. La soldadura deberá dete-
electrodo toca el trabajo, la cual impedirá al agua de enfriamien- nerse con los electrodos todavia sobre el trabajo.
to penetrar en el área inmediata a la soldadura. Si el enfriamiento
por inundación no es apropiado, el enfriamiento con aerosol o
vapor de agua puede resultar eficaz. ELECTRODOS PARA SOLDADURA
EI electrodo para soldadura de costura se une al eje con POR DESTELLO Y DE VUELCO
suficientes pernos o tomillos para soportar el par de torsión
impulsor. EI área de contacto con el eje debe ser lo bastante LOS ELECTRODOS PARA soldadura por destello y de vuelco
grande como para transmitir la comente de soldadura con el normalmente no están en contacto directo con el área de solda-
mínimo de generación de calor. dura, como los electrodos para soldadura de costura y de puntos.
Los mecanismos impulsores periféricos, como los de mole- Fungen como abrazaderas para sostener el trabajo y transportar
teado o fricción que giran contra el costado del electrodo deben la corriente, y a menudo se les llama así. Normalmente se
librar el trabajo con una buena tolerancia. Un impulsor de diseñan de modo que hagan contacto con un área extensa de la
moleteado puede marcar la cara del electrodo, lo que a su vez pieza de trabajo, y la densidad de comente en el área de contacto
dañará la superficie de la soldadura. Por otro lado, la rueda es relativamente baja. Por esta razón, materiales de electrodo
impulsora de moleteado tiende la limpiar las adherencias de la relativamente duros con baja conductividad tienen un rendi-
cara del electrodo. miento satisfactorio.
Aunque el trabajo y el método de impulso pueden requerir Puesto que los electrodos deben amoldarse a las piezas que
electrodos de cara plana con o sin bordes biselados, estos elec- se van a soldar, no existen diseños estándar. Dos requisitos im-
trodos sonmás difíciles de configurar, controlar y mantener que portantes son que los materiales tengan la suficiente conductivi-
los electrodos con cara radial. Además, las caras radiales produ- dad para transportar la corriente sin sobrecalentarse, y que los
cen soldaduras de mejor aspecto. electrodos sean lo bastante rígidos como para mantener la ali-
Los electrodos para soldadura de costura, al igual que los de neación del trabajo y minimizar las desviaciones.
soldadura de puntos, tienen un área de contacto con las piezas Los electrodos se sujetan mecánicamente a la platina de la
predeterminada que debe mantenerse dentro de ciertos límites máquina soldadora; pueden tener una construcción sólida de una
para que no baje la calidad de la soldadura. Con el electrodo en pieza y estar hechos con inatenales de electrodo de las clases 1
la máquina, sólo deberá intentarse una rectificación o retoque a 5 del grupo A de la RWMA. A veces es posible aumentar la

BLOQUE SUPERIOR
INSERCIONESREEMPLAZABLES
CON CARA
Fiaura 19.3l-ConstrucciÓn tbica de electrodos Dare soldadura de múltbles Drovecciones
ANCHURA DE LA CARA DEL ELECTRODO
dl-69-Ii 'ri ELECTRODOS IMPULSADOS POR

ENGRANES O DE MARCHA EN VACiO
01-1 r;3
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
RADIO
AN-CHURA DEL
ANCHURA ELECTRODO
DE'L ELECTRODO
Figura 19.32-Perfiles de electrodos de rueda para soldadura de costura

vida útil de los electrodos empleando materiales de las clases 2, suciedad, grasa, materiales de destello y otras partículas ajenas.
3 y 5 con inserciones reemplazables de clase 3 o 4, o uno de los Un compuesto antisalpicaduras puede ayudar a evitar la adhe-
materiales del grupo B, en los puntos de desgaste. rencia de material de destello. Todos los broches y dispositivos
Siempre ocurre un desgaste de mayor o menor magnitud, y de sujeción deben estar bien apretados y ajustados, y sus super-
esto puede hacer que se reduzca el área de contacto y se produz- ficies de agarre deben recibir un mantenimiento adecuado para
can quemaduras localizadas del trabajo. Para dar un buen servi- evitar que resbalen contra el trabajo durante la soldadura.
cio, los electrodos deben mantenerse fríos, limpios y libres de
FUENTES DE POTENCIA
LA DEMANDA DE potencia de la linea depende del método de dedor del 5 %. Esto significa que a su especificación de kVA, la
soldadura y del diseño de la máquina soldadora. Una fuente caída de voltaje en el secundario será del 5%. Además, los
de potencia adecuada es uno de los requisitos para la soldadu- conductores de potencia entre los transformadores de fuente de
ra de resistencia de alto volumen. Una parte importante del potencia y la soldadora generalmente tendrán un diámetro tal
sistema de suministro de potencia de una planta industrial está que no produzcan una caída superior al 5%. Esto significa en
dentro de la planta misma. Esa parte consiste en los transforma- total una caída de voltaje del 10% en la soldadora, que es lo
dores y conductores de la fuente de potencia. máximo que la mayor parte de los fabricantes de maquinaria
recomiendan para sus productos.
Para determinar el tamaño del transformador de fuente de
TRANSFORMADORES DE FUENTE potencia para alimentar una máquina soldadora con base en la
DE POTENCIA caída de voltaje, es necesario primero determinar la caída de
voltaje máxima permisible especificada por el fabricante del
AL CONSIDERAR LA instalación de una máquina para soldadura equipo. Normalmente, no deberá ser mayor que el 5%. Si se usa
de resistencia es necesario determinar si el suministro de la el mismo transformadorde potencia con dos o más máquinas, la
planta es adecuado. Esto incluye la especificación de kVA del caída de voltaje causada por tina máquina se reflejará en la ope-
transformador de la fuente de potencia y el tamaño de los con- ración de la segunda. En estos casos es aconsejable limitar la
ductores de la fuente. El transformador de la fuente de potencia caída de voltaje total a no más del 10% si se desea obtener
está conectado a un alimentador primario de 2300,4800,7500 soldaduras de calidad consistente. La caída de voltaje deberá
o 13 O 0 0 volts y produce potencia de 230 o 460 V. No debe medirse en la máquina. El porcentaje de caída de voltaje se
confundirse con el transformador de soldadura montado en la calcula con la siguiente fórmula:
máquina soldadora. Los conductores de la fuente de potencia
son los cables entre el transformador de la fuente de potencia y
la máquina soldadora. Caída de voltaje, por ciento =
La suficiencia del transformador y de los conductores de la (Voltaje sin carga) - (Voltaje con carga completa)
fuente de potencia está regida por dos factores: la caída de vol- x 100
Voltaje sin carga
taje permisible y el calentamientopermisible. La caída de voltaje
permisible es el factor determinante en casi todas las instalacio-
nes, pero también debe tenerse en cuenta el calentamiento.
El tamaño del transformador de fuente de potencia para SISTEMA DE CABLE O ALIMENTADOR
soldadoras de un solo punto debe corresponder por lo menos al EN GENERAL, EL cable o alimentador del transformador a las
valor de la demanda de kVA durante la soldadura. Estos trans- máquinas siempre debe ser lo más corto posible y con un diseño
formadores tienen una impedancia que generalmente está alrede baja reactancia para minimizar la caída de voltaje en la linea.
La línea de potencia más sencilla y económica consiste en alam-
bres aislados pegados con cinta adhesiva dentro de un conducto.
Cuando sólo se van a alimentar dos o tres máquinas en el mismo
Tabla 19.3
lugar, esta construcción resulta económica y efectiva. Los con-
Carga continua equivalente de máquinas para
soldadura de resistencia ductos de cables que permiten realizar conexiones de derivación
a intervalos frecuentes en toda su longitud son deseables en
Tipo de soldadura Carga continua plantas de producción donde las configuraciones de fabricación
equivalente, porcentaje están cambiando continuamente.
de la suma de las Existen sistemas para interbloquear dos o más máquinas e
especificaciones de la
placa de la máquina impedir su disparo simultáneo, que iria acompañado de una
caída de voltaje excesiva. Cualquier esquema de interbloqueo
Puntos, proyección (un solo impulso) 20 significa una restricción de la producción; sin embargo, esto se
Puntos, proyección (múltiples impulsos) 40 minimiza con un interbloqueo de vigilancia de voltaje, ajustado
Destello, puntos múltiples o proyección 20
para operar sólo cuando el voltaje cae por debajo de un valor
Juntura 70
preestablecido.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

INSTALACIÓN Para fines de desconexión de emergencia conviene emplear un

ruptor de circuitos. La especificación del ruptor en capacidad de
LASMÁQUINAS PARA soldadura de resistencia deben estar co- transporte deberá ser suficiente para conducir la demanda máxi-
nectadas a la línea de potencia de acuerdo con los reglamentos ma de ia máquina cuando su circuito de soldadura está en corto,
eleéctricos y las recomendaciones del fabricante de la máquina. que podría ser de dos a cuatro veces la especificación de la placa
El tamaño del cable primario deberá ser apropiado tanto desde de la máquina. Una de las ventajas del ruptor es que se puede
el punto de vista térmico como de caída de voltaje. instalar un interruptor de botón en la máquina soldadora, y en
Como muchas unidades de control contienen controles de una emergencia el operador puede abrir rápidamente el circuito
calor de cambio de fase, la fuente de potencia del control debe pulsando este botón.
estar en fase con la fuente de potencia de soldadura. La fuen- Si se usan fusibles, su tamaño debe ser el recomendado por
te de potencia dei control debe tener su propio fusible, distinto el fabricante de la máquina. Los fabricantes normalmente pro-
del de la fuente para soldadura. porcionan diagramas de alambrado que incluyen las especifica-
Con frecuencia se emplean interruptores de aislamiento con ciones de fusible recomendadas. Los fusibles deberán funcionar
fusible encerrado para el circuito de potencia o de soldadura. para cualquier demanda u operación normal de la máquina. El
Estos interruptores pocas veces tienen una capacidad de inte- propósito de los fusibles es interrumpir un cortocircuito en el
rrupción suficiente para una desconexión segura bajo una carga. sistema eléctrico.
SEGURIDAD
Los PROCESOS DE soldadura de resistencia se utilizan amplia- operación del ariete mientras las manos del operador están bajo
mente en operacionesde producción de alto volumen, sobre todo el punto de operación.
en las industrias automotriz y de aparatos domésticos. Estos
procesos incluyen la soldadura de proyección, de puntos, de jun- Todas las cadenas, engranes, enlaces operativos y bandas
tura, por destello, de vuelco y de percusión, en una amplia gama asociados al equipo de soldadura deberán estar protegidos de
de tipos de máquinas. Los peligros principales que pueden acuerdo con la norma ANSI B15.1, Norma de seguridad para
presentarse con estos procesos y equipos son los siguientes: aparatos con transmisión mecánica de potencia (última edición).
(1) Choque eléctrico debido al contacto con terminales o

componentes de alto voltaje. Dispositivos de seguridad estáticos
(2) Daños a los ojos o incendios causados por la expulsión
LASMAQUINAS SOLDADORAStipo prensa, de destello y de vuelco
de partículas pequeñas de metal fundido de la soldadura.
deberán estar provistas de dispositivos estáticos, como chavetas,
(3) Trituración de alguna parte del cuerpo entre los electro-
bloques o cerrojos para evitar el movimiento de la platina o de
dos u otros componentes móviles de la máquina.
la cabeza durante el mantenimiento o la preparación para la sol-
(4) Vapores de soldadura de las piezas mismas o de aceite,
dadura. Es posible que se requiera más de un dispositivo, pero
lubricante u otro material sobre las piezas.
cada uno deberá ser capaz de sostener la carga.
ASPECTOS MECÁNICOS Máquinas soldadoras portátiles

Sistemas de soporte. Todo el equipo de soldadura portátil
Guardas suspendido, con excepción de la unidad de pistola, deberá contar
LOS DISPOSITIVOS DE iniciación del equipo de soldadura, como con un sistema de soporte capaz de resistir la carga de golpe total
los botones e interruptores, deberán disponerse o protegerse de en caso de fallar cualquier componente del sistema. EI sistema
modo que el operador no los pueda accionar inadvertidamente. deberá ser a prueba de fallas. EI empleo de dispositivos de capa-
En algunas instalaciones de máquinas soldadoras con múlti- cidad adecuada, como cables, cadenas o abrazaderas se conside-
pies pistolas, puede esperarse que las manos del operador pasen ra satisfactorio.
bajo el punto de operación. Estas máquinas deben proveerse de
guardas adecuadas, como dispositivos sensores de proximidad, Brazo móvil. La instalación debe estar provista de guardas
cerrojos, bloques, barreras o controles de dos manos. alrededor del montaje y del mecanismo accionador del brazo
Todas las máquinas soldadoras no portátiles de un solo ariete móvil de una pistola soldadora si existe la posibilidad de daño i
deben estar equipadas con uno o más de los siguientes: las manos del operador. Si no es posible instalar guardas apro-
piadas, será preciso emplear dos mangos. Cada mango deberá
(1) Guardas o accesorios en ia máquina que impidan a las tener un interruptor operativo conectado en serie de modo que
manos del operador pasar bajo el punto de operación. sea necesario accionar ambos mangos para energizar la máqui-
(2) Controles de dos manos, cerrojos, dispositivos sensores na. Estos mangos deben estar situados a una distancia segura de
de proximidad o cualquier mecanismo similar, que impida la cualquier punto de cizallamiento o presión de la pistola.
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Botones de paro Bloqueos e interbloqueos

TODASLAS MAQUINAS soldadoras deben contar con uno o más TODASLAS PUERTAS, paneles de acceso y tableros de control de
botones de paro de emergencia, con un mínimo de uno en cada las máquinas para soldadura de resistencia deben mantenerse
posición de operador. cerradas con llave o interbloqueadas. Esto es necesario para im-
pedir el acceso a personal no autorizado.
Guardas
Puesta a tierra
Los OJOS DEBEN protegerse contra las partículas de metal expul-
sadas mediante guardas hechas con un material adecuado resis- EL SECUNDARIODEL transformador de soldadura deberá conec-
tente al fuego, o gafas protectoras personales aprobadas. Se tarse a tierra con alguno de los siguientes métodos:
recomienda el uso de gafas de seguridad con escudos laterales
en todas las áreas de trabajo. Las variaciones de las operaciones (1) Puesta a tierra permanente del circuito secundario de
de soldadura de resistencia son tantas que cada instalación debe soldadura.
evaluarse individualmente.Los equipos de soldadura por deste- (2) Conexión a un reactor de puesta a tierra entre ias termi-
llo deben contar con guardas de destello de unmaterial resistente nales del devanado secundario con una derivación del reactor a
al fuego para controlar las chispas y partículas de metal fundido tierra.
que salen despedidas.
Como alternativa en máquinas estacionarias,puede usarse un
contactor de aislamiento para abrir todas las líneas primarias.
ASPECTOS ELÉCTRICOS La puesta a tierra de un lado de los devanados secundarios en
las máquinas soldadoras de múltiples puntos puede hacer que
Voltaje comentes transitorias indeseables fluyan entre los transforma-
dores. Esto puede suceder cuando se usan fuentes de potencia
TODOSLOS CIRCUITOS de control externos para iniciar lrt solda- multifásicas o diferentes voltajes secundarios, o ambas cosas,
dura deberán operar con bajo voltaje, que no deberá ser de más para las distintas pistolas. También puede presentarse una con-
de 120 V para el equipo estacionario y de 36 V para el equipo dición similar con las pistolas portátiles para soldadura de puntos
portátil. cuando se usan varias unidades con el mismo accesorio o en-
samble o con otro que está cerca. Estas situaciones requieren un
Condensadores reactor de puesta a tierra o un contactor de aislamiento.
EL EQUIPO DE soldadura de resistencia y los tableros de control
que contengan condensadores que manejen altos voltajes debe- INSTALACIÓN
rán estar bien aislados eléctricamente y estar completamente
encerrados. Todas las puertas de acceso deberán contar con TODOSLOS EQUIPOS deberán instalarse en confdrmidad con
interruptores de interbloqueo apropiados, y los contactos del in- ANSI/NF+PAno. 70, Código eléctrico naoional (Última edición).
terruptor deberán estar conectados al circuito de control. El equipo deberá ser instalado por personal calificado bajo la
Los interbloqueos deberán interrumpir efectivamente la po- dirección de un supervisor técnico competente. Antes de usarlo
tencia y descargar todos los condensadores de alto voltaje hacia en producción, el equipo deberá ser inspeccionado por personal
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
una carga resistiva adecuada cuando la puerta o el panel estén de seguridad competente para asegurar que su operación sea
abiertos. Además se deberá contar con un interruptor de ope- segura.
ración manual u otro mecanismo positivo adecuado para ase- Se puede encontrar información adicional sobre prácticas
gurar la descarga completa de todos los condensadores de alto seguras para el equipo de soldadura de resistencia en ANSI
voltaje. 249.1, Segbridad al soldar y cortar (última edición).

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MANUAL DE

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AMERICAN WELDING SOCIETY

Ing. Roberto Escalona García

Ing. Juan Antonio Torre Marina

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Traducido de la 8a. edición en inglés: WELDING HANDBOOK/WELDING PROCESSES. VOLUME 2.

Derechos reservados O 1996 respecto a la primera edición en español publicada pot

ISBN 968-880-768-0 Tomo II, ISBN 968-880-766-4 Obra completa

Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial, Reg. Núm. 1524

IMPRESO EN MÉXICO/PRINTED IN MEXICO

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CAPíTULO 10. SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA .................... 329

CAPíTULO 11. SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE ................ 351

Equipo para soldadura con gas oxicombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360

CAPiTULO 12. SOLDADURA FUERTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379

CAPíTULO 13. SOLDADURA BLANDA ................................. 423

Copyright American Welding Society

Diseño de las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438

CAPíTULO 14. CORTE CON OXíGENO ................................. 449

CAPíTULO 15. CORTE Y ACANALADO CON ARCO ....................... 481

CAPíTULO 17. SOLDADURA DE PUNTOS. DE COSTURA Y DE PROYECCIÓN 531

Fundamentos de los procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 532

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Metales soldados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 570

CAPíTULO 18. SOLDADURA POR DESTELLO. DE VUELCO Y DE PERCUSIÓN 581

CAPíTULO 19. EQUIPO PARA SOLDADURA DE RESISTENCIA ............. 611

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Técnicas del proceso 335

Recomendacionesde seguridad 349

Lista de lecturas complementarias 350

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PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO protector. El arco de tungstenoy gas no está constreñidoy adopta

GAS PROTECTOR CONSTRICTORA

BOQUILLA DE GAS EXTERIOR

IAMETRO DEL ORIFICIO

SEPARACIÓN DEL SOPLETE

Fiuura 10.1-Terminologia de los sopletes de arco de plasma

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ARCO DE TUNGSTENO Y GAS ARCO DE PLASMA

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Los arcos transferidos tienen la ventaja de que hay una mayor

Tipos de corriente de soldadura

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Figura 10.4-Modalidades de arco transferido y no transferido del arco de plasma

Longitud del arco

rl cuadrado de la longitud del arco, y un cambio pequeño en esta

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ARCO DE PLASMA ARCO DE TUNGSTENO Y GAS

TÉCNICAS DEL PROCESO

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LIMITACIONES el soplete se mueve a lo largo de la unión, el metal fundido por el

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MANGUERA DEL GAS DE ORIFICIO

TERMINAL(-) Y ENTRADA DE REFRIGERANTE CONSOLA .

Figura lO.&Equipo típico para soldadura por arco de plasma

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FUENTE GENERADOR GAS DE ORIFICIO