Diseño Mecánico

Luciano Chiang Sánchez

CAPÍTULO 2

MATERIALES EN INGENIERÍA (MECÁNICA)

Luciano Chiang Sánchez

Marzo2019

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2 Materiales en Ingeniería
Llamaremos materiales en ingeniería a aquellos que se emplean para fabricar partes que cumplen
un objetivo funcional en el producto, ya sea estructurales, transferencia de energía, etc. No
incluiremos en este análisis, materiales para otros fines tales como ornamentales. Entre los más
comúnmente usados en ingeniería mecánica se incluyen los siguientes:

 Aceros al carbono y de alta aleación

o Alta resistencia mecánica
o Alta resistencia a temperaturas
o Bajo Costo
 Plásticos
o Buena resistencia mecánica
o Baja densidad
o Aislación Eléctrica
o Fabricación por molde
 Metales Blandos: Bronces, cobre, latón, plomo, antimonio, aluminio
o Bajo peso
o Elementos de desgaste controlado (superficies de desgaste remplazables)
o Piezas fundidas a baja temperatura
o Fácil mecanizado
o Alta conductividad eléctrica
o Alta conductividad térmica
 Gomas (Elastómeros, principalmente caucho)
o Alta Adherencia con metales
o Sellos entre superficies
o Alta Amortiguación
 Materiales Compuestos
o Plásticos Reforzados con Fibra de Vidrio (PFRV)
 Resina Epóxica
 Resina Poliester
o Fibra de Carbono
 Muy bajo peso
 Muy alta resistencia mecánica
 Concreto
o Fundaciones, soportes, lastres
o Buena resistencia a la compresión
o Baja resistencia a la tracción (se compensa con enfierradura)
 Madera
o Fácil fabricación
o Estructuras temporales

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2.1 Aceros y Fundiciones

El acero es una aleación de Fierro y Carbono. Es un material extraordinario por tener
características tales como:
a) alta capacidad de resistir elevados esfuerzos mecánicos en comparación con otros materiales
b) pequeñas variaciones en su composición química permiten mejorar determinadas
características para aplicaciones específicas. Así por ejemplo, se puede modificar
significativamente características como ductilidad, dureza, resistencia a la ruptura,
resistencia al impacto, entre otras, en base a modificar los porcentajes relativos entre el Fe y
el C.
c) existen disponibles muchos procesos de manufactura para darle la forma deseada, por
ejemplo, corte por arranque de viruta (torneado, fresado, taladrado, etc); fundición,
soldadura, corte (láser, plasma, agua, guillotinado).
d) Amplia disponibilidad y bajo costo

Debemos reconocer que nuestra civilización depende del acero, es decir desde el punto de vista
de los materiales vivimos la Era del Acero, ya que además de sus privilegiadas características
técnicas, es un material que tiene una mejor relación precio/capacidad que otros materiales que
pueden ser usados alternativamente. Por ejemplo, con respecto al cobre, aluminio, madera,
plásticos, etc.
En casi todas las máquinas existentes, un gran número de partes son fabricadas en acero, tanto
para propósitos estructurales como para piezas de mecanismos. Consideremos por ejemplo: motores
de combustión interna (CI), motores eléctricos, vehículos terrestres de todo tipo, generadores,
máquinas de movimiento de tierra, aviones, barcos.

El acero es fundamentalmente una aleación de Fe y C. El porcentaje en peso de C oscila entre

0,008 y 2%.

En general podemos decir que

Hierro <0.008% Carbono

Acero 0.008<%C<2,1%
Fundición 2.1<%C<4.3

2.1.1 Diagrama de Fases para la Aleación Fe-C

El diagrama de fase del Fe en aleación con el C se muestra en la figura siguiente:

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Figura 1. Diagrama de Fase de la aleación Fe-C

Hay que notar que en la figura anterior las estructuras metalográficas son las que se alcanzan en
equilibrio, es decir después de un tiempo suficiente. Es decir la estructura metalográfica no sufre
transformación instantánea al pasar de una temperatura a otra. Más aún, la estructura metalográfica
resultante después de un proceso de enfriamiento del acero dependerá del porcentaje de carbono,
pero también en importante medida en la velocidad de enfriamiento aplicada.
 

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Figura 2. Estructura Metalográfica de un acero. Nótese los granos y los diferentes compuestos. Los granos
oscuros corresponden a perlita y los granos claros corresponden a ferrita.

Bajo el microscopio la estructura metalográfica de un acero se ve como en la Figura 2 anterior.

Se observa en una sección de la muestra, la conformación de granos de diferentes tamaños, y
también de distinta composición química. La naturaleza de los granos formados determina las
propiedades mecánicas del acero.

El tamaño de grano tiene un importante efecto en la capacidad mecánica del acero. En general
mientras menor es el tamaño de grano mayor es la resistencia a la tracción.

2.1.2 Estructuras Metalográficas del acero

Algunas fases de equilibrio en el acero son las siguientes:

1. Ferrita (α). Se forma al enfriar soluciones de bajo contenido de carbono. Consiste en átomos de
hierro con estructura cristalina BCC (estructura cúbica centrada) y átomos de carbono en los sitios
intersticiales. La cantidad de átomos de carbono presentes en la ferrita es pequeña. La ferrita es una
fase muy suave, dúctil y magnética. Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono
en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un
0.008% de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita
es el más blando y dúctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una
dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35
al 40%.

2. Austenita (γ). Existe naturalmente a temperaturas sobre 723°C en soluciones de Fe-C. Consiste
en átomos de hierro con estructura FCC (Cúbica Centrada en las Caras) y átomos de carbono en los
sitios intersticiales. Presenta menor suavidad y ductilidad que la ferrita. Es una fase no magnética.
Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución sólida, por

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inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto varía desde el 0 al 1.76%,
correspondiendo este último porcentaje de máxima solubilidad a la temperatura de 1130 ºC. La
austenita en los aceros al carbono, es decir, si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la
temperatura de 723ºC. También puede obtenerse una estructura austenítica en los aceros a
temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero de alto contenido de C a
partir de una temperatura por encima de la crítica, pero este tipo de austenita no es estable, y con el
tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien cementita y perlita. Excepcionalmente, hay algunos
aceros al cromo-niquel denominados austeníticos, cuya estructura es austenítica a la temperatura
ambiente. La austenita está formada por cristales cúbicos de hierro gamma con los átomos de
carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una
resistencia de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No presenta propiedades magnéticas.

3. Cementita (Fe3C). También se llama Carburo de Hierro. Su composición es de 6.67% de C y

93.33% de Fe en peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza
de 960 Vickers.

4. Perlita. Es una fase que resulta de la reacción eutectoide del acero. La reacción eutectoide
permite que la austenita en estado sólido se transforme en ferrita y cementita, ambas también en
estado sólido. Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es
decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de aproximadamente 200
Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de
perlita está formado por láminas o placas alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se
observa en la perlita formada por enfriamiento muy lento.

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Imágenes metalográficas perlita

5. Martensita. Si aumentamos la velocidad de enfriamiento no habrá tiempo suficiente para que el

carbono se difunda en la solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de los átomos de Fe,
la estructura resultante no podrá llegar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado” en la solución).
La estructura resultante denominada martensita, es una solución sólida sobresaturada de carbono
atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente
distorsionada es la principal razón para la alta dureza de la martensita, ya que como los átomos en la
martensita están empaquetados con una densidad menor que en la austenita, entonces durante la
transformación (que nos lleva a la martensita) ocurre una expansión que produce altos esfuerzos
localizados que dan como resultado la deformación plástica de la matriz.
Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita se presenta en
forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de carbono en la martensita no es
constante, sino que varía hasta un máximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y
fragilidad con el contenido de carbono. Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia
mecánica varía de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Además es
magnética.

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Agujas de Martensita

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6. Bainita. Un acero típico posee un amplio rango de temperaturas intermedias en las cuales la
austenita no transforma ni a perlita, ni a martensita. En su lugar se forma una microestructura
compuesta por placas (o agujas) de ferrita y partículas de cementita. Esta estructura intermedia es
comúnmente conocida como bainita.

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Tabla 1. Tabla Compuestos Típicos en un Acero al Carbono

Compuesto Dureza Vickers Resistencia Alargamiento Observación

Mecánica [%]
[kg/mm2]
Ferrita 95 28 40 Hasta 0,008%C
Austenita 305 100 30 Hasta 1,76% C
Cementita 960 6,67%C
Perlita 200 80 15 86.5% de ferrita y
13.5% de cementita
Martensita 540 250 2,5 Hasta 0,89%C

2.1.3Clasificación de Aceros
Un tipo de clasificación es el siguiente:

Aceros hipoeutectoides. Son aquellos que poseen menos de 0.77% de carbono. La microestructura
presente en estos aceros consiste de ferrita y perlita.

Aceros eutectoides. Son aquellos que poseen exactamente 0.77% de carbono. Su microestructura
está formada totalmente por perlita.

Aceros hipereutectoides. Son aquellos que poseen más de 0.77% de carbono. Su microestructura
consiste en cementita y perlita.

Un segundo tipo de clasificación común es el siguiente:

1. Aceros de bajo carbono. Su porcentaje de carbono es menor a 0.2%. Su microestructura está

formada principalmente por ferrita. Son metales muy suaves, dúctiles y de baja resistencia. Son
fáciles de deformar plásticamente.
2. Aceros de medio carbono. Su porcentaje de carbono oscila entre 0.2 y 0.5%. Su microestructura
está formada por la mezcla de ferrita y perlita. Constituyen la mayoría de aceros al carbono
disponibles comercialmente y sus propiedades mecánicas dependen de la cantidad de ferrita y perlita
que posean.
3. Aceros de alto carbono. Su porcentaje de carbono es mayor al 05%. Tienen dureza y resistencia
elevadas. Su ductilidad y tenacidad son bajas.
 

2.1.4Tratamientos Térmicos
Al solidificarse un metal los granos crecen tridimensionalmente hasta toparse entre sí,
deteniéndose así el crecimiento. El diagrama de fase visto en la Figura 1 considera una velocidad
de enfriamiento muy lenta. Si la velocidad de enfriamiento comienza a aumentar, otras estructuras
se forman, lo que brinda un nuevo grado de libertad para jugar con las propiedades mecánicas del

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material. Por ejemplo si el enfriamiento de un acero con 0,3% de C se hace a una velocidad lo
suficientemente alta, entonces se obtiene una estructura llamada martensita que es muy dura pero
frágil a la vez. En cambio si se hace a una velocidad lenta se obtiene perlita y ferrita, y el material
resulta más dúctil.
  

 
Figura 3. Efecto de la Velocidad de Enfriamiento en la estructura metalográfica final de un acero

2.1.4.1 Templado de Aceros

Si calentamos un acero por encima de su punto de austenización, donde la estructura cristalina que
tenía a temperatura ambiente se modifica, formando cristales sólo de AUSTENITA, y lo enfriamos
lentamente, la AUSTENITA se transforma en otras estructuras como la PERLITA y CEMENTITA
o FERRITA dependiendo de su porcentaje de Carbono.

Pero si calentamos una barra de acero de pequeño espesor a la temperatura de austenización,

asegurándonos su completa austenización y lo enfriamos rapidamente en agua, los cristales de
austenita no tienen tiempo de transformarse en PERLITA, ni CEMENTITA, ni FERRITA…
obteniendo una nueva estructura en forma de agujas denominada MARTENSITA, y en algunos
casos con cristales de AUSTENITA retenida que no le ha dado tiempo a transformarse.

La MARTENSITA es el constituyente típico de los aceros templados.

2.1.4.2 Revenido-Martensita revenida.

Al revenir la martensita, controlando adecuadamente las condiciones de temperatura (calentando
hasta unos 320°C) y el tiempo de revenido (enfriado en aire u horno), se obtendrán finos carburos en
una matriz de ferrita. (No se tendrá perlita, asociada a nucleación limitada). La estructura bifásica
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fina resultante de la martensita revenida es de gran interés por su tenacidad y resistencia a la fatiga.
Nótese que la martensita revenida no es una fase ni es martensita propiamente tal: son finas
partículas de la fase cementita en una matriz de la fase ferrita.

2.1.4.3 Cementación
 Capa superficial de alto contenido de carbono (dura) 
 En un horno a temperatura adecuada y atmósfera apropiada el carbono difunde desde la superficie 
hacia el interior de la pieza 
 Capa del orden de < 2 mm 
 Aplicable en aceros de bajo contenido de carbono 
 Núcleo de la pieza es dúctil 
 Superficie es dura 

2.1.4.4 Nitruración
 Capa superficial de Nitruros muy delgada (dura) 
 En  un  horno  a  temperatura  adecuada  y  atmósfera  apropiada  hay  difusión  hacia  el  interior.  Se 
forman nitruros. 
 Capa del orden de décimas de < 1mm 
 Aplicable en aceros de bajo y medio contenido de carbono 
 Núcleo de la pieza es dúctil 

2.1.4.5 Granallado
 Superficie se endurece por deformación plástica producida por granallado de bolas 
 Aplicable a aceros de bajo contenido de carbono 

2.1.5 Recubrimientos y Tratamientos Químicos Superficiales

Estos se usan para cubrir la superficie del acero con una película de uno o más elementos químicos
apropiados para mejorar la respuesta del acero a ataques de corrosión de distinto tipo.
Podemos mencionar entre los más usados.

 Cromado.    Se  deposita  una  delgada  capa  de  cromo  en  la  superficie  de  acero.  Evita  la 
oxidación  y  deja  una  superficie  muy  lisa  y  suave.  Se  usa  en  ejes  y  vástagos  que  deslizan 
respecto  de  soportes  y  retenes,  para  obtener  una  operación  suave  y  sin  fugas.    Además 
deja una apariencia muy buena. 
 Zincado. Se deposita una delgada capa de Zinc sobre la superficie de un objeto de acero.  
Protege contra la corrosión y mejora la apariencia. 
 Galvanizado.  El  galvanizado  o  galvanización  es  el  proceso  electroquímico  por  el  cual  se 
puede cubrir un metal con otro. El más común es el zincado. 
 Vulcanizado.  Recubrimiento de caucho y/o goma.  Se usa para proteger piezas de la acción 
del medio ambiente, para amortiguar golpes, y para aumentar el coeficiente de fricción. 

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 Plastificado. El plástico es muy bueno para resistir el ataque de sustancias químicas tales 
como ácidos que son muy dañinos para el acero. 

2.1.6 Características Mecánicas de los Aceros

2.1.6.1 Resistencia a la Tracción
Una de las características técnicas más importantes al referirse al acero, por el uso que se le da,
es su resistencia a soportar esfuerzos mecánicos. Para medir esta característica se realiza el Ensayo
Universal de Tracción. En este ensayo se mide la fuerza que una muestra de forma cilíndrica esbelta
(probeta) del material es capaz de resistir en sentido longitudinal. Para homologar distintos tamaños
de muestra se usa la variable de esfuerzo de tracción (fuerza por unidad de área) versus deformación
unitaria (estiramiento por unidad de longitud). Algunas de las unidades comúnmente usadas para el
esfuerzo mecánico (fuerza por unidad de área) son:

𝑘𝑔𝑓 𝑁 𝑙𝑏𝑓
, , , 𝑀𝑃𝑎, 𝐾𝑝𝑠𝑖, 𝑃𝑎 
𝑐𝑚 𝑚𝑚 𝑝𝑢𝑙𝑔
 

En la Figura 4 a continuación se muestra los ensayos de tracción efectuados a diferentes

materiales. La curva en rojo representa el comportamiento de un acero de bajo contenido de
carbono, y se aprecia gran capacidad de deformación y poco endurecimiento una vez iniciada la
deformación plástica. También se aprecia una zona de comportamiento lineal entre el esfuerzo y la
deformación hasta el punto 2 de inicio de la fluencia. La curva verde, representa un material blando
y dúctil, tal como podría ser el cobre. La curva en negro representa el comportamiento de un
material frágil, con nula capacidad de deformación permanente, por ejemplo el vidrio.
 
 

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Figura 4. Comportamiento Esfuerzo versus Deformación para el acero (rojo), cobre (verde) y vidrio (negro)
 

En general podemos distinguir dos zonas características de deformación en un material cuando es

sometido a esfuerzo mecánico. Inicialmente el material presenta una zona de comportamiento
elástico, en donde el material se deforma linealmente en función de la fuerza aplicada, y cuando la
carga es retirada, el material regresa a sus dimensiones originales. A continuación viene una zona
llamada de deformación plástica donde el material yo no presenta un comportamiento lineal, y
cuando la carga es retirada, el material queda con una deformación permanente. Si la carga es
aumentada progresivamente, entonces se llega a la ruptura. La carga que produce la ruptura se
conoce como el límite de ruptura.

El límite entre la zona elástica y la zona plástica se conoce como el límite de fluencia, pues el
material fluye al deformarse plásticamente. La carga donde comienza la fluencia se conoce como el
límite de fluencia.

Los elementos de una máquina deben cargarse solo en el rango elástico para que el funcionamiento
sea el esperado, pues al alcanzar el rango plástico, debido a la deformación permanente, las partes
pierden rectilineidad, paralelismo, etc., lo que genera problemas de mal funcionamiento hasta el
punto de pérdida total.

2.1.6.2 Dureza
Los aceros se caracterizan también por su resistencia a la indentación, es decir cuánto se deforma el
material por la presión de un indentador. El tamaño de la huella dejada tiene relación con la

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resistencia a la tracción, la ductilidad (capacidad de deformarse), la tenacidad (resistencia al
impacto), y otras. Hay distintas escalas de dureza usadas en la práctica.

 Dureza Brinell (BHN) 
‐Indentador es una esfera de acero (D=10 mm) y se aplica una fuerza de 3.000 kgf u 
se mide el diámetro de la huella en la muestra 
‐Cálculo 
 
2𝑃
𝐵𝐻𝑁
𝜋𝐷 𝐷 𝐷 𝑑
𝑃: 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑘𝑔𝑓  
𝐷: 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑚𝑚
𝑑: 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑢𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑚
 
La dureza es linealmente proporcional a la resistencia a la ruptura: 
 
𝜎 𝑀𝑃𝑎 3,5 𝐻𝐵𝑁 
 Dureza Vickers 
 Dureza Rockwell C  

2.1.6.3 Tenacidad
Mide la resistencia al impacto también denominada resiliencia y se mide en Joule. El ensayo
normalizado se conoce como Ensayo Charpy. En este ensayo un péndulo golpea a una probeta
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entallada soportada en dos puntos. El péndulo cae sobre el dorso de la probeta y la rompe. La
diferencia entre la altura inicial del péndulo (h) y la final tras el impacto (h') permite medir la
energía absorbida en el proceso de fracturar la probeta. Es equivalente a medir la energía absorbida
en el área debajo de la curva de carga en el ensayo universal de tracción.

2.1.7Denominación de los Aceros

Los aceros empleados en automóviles se acostumbran a especificar según la convención
propuesta por SAE (Society of Automotive Engineers) de los E.E.U.U. Dado que la industria del
automóvil es tan extendida e importante en el mundo, esta clasificación ha trascendido a otras
industrias y países. Otra organización importante es la AISI (American Iron and Steel Institute), que
usa esta misma forma de denominación. En la Tabla 2 a continuación se indican las cantidades de
elementos de aleación que la clasificación SAE-AISI considera.

Tabla 2. Denominación AISI de Aceros

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En la denominación SAE-AISI, el acero al carbono posee un código de 4 dígitos. Los primeros

dos dígitos representan un código para clasificar el tipo de aleación. En el caso de la clasificación
de aceros al carbono estos son los dígitos 10. Los dos dígitos siguientes representan el porcentaje de
carbono en el acero multiplicado por 100.
El porcentaje de otros elementos de aleación presentes en el acero para mantener la clasificación
queda limitada por los rangos indicados en la Tabla 2, ya que es antieconómico intentar eliminarlos
del todo durante el proceso de fabricación. Su presencia afecta negativamente la capacidad
mecánica del acero.

Ejemplo 1
Un acero 1040, es un acero al carbono con un 0,4% de carbono, pero se aceptan variaciones
entre 0,37% y 0,44%. El porcentaje de Manganeso (Mn) permitido es entre 0,6% y 0,9%. El
porcentaje de fósforo máximo permitido es de 0,040% y el máximo de Azufre (S) es 0,05.

Tabla Designación Aceros al Carbono y de Aleación

SAE Designacion Tipo
Carbon steels
10xx Plain carbon (Mn 1.00% max.)
11xx Resulfurized
12xx Resulfurized and rephosphorized
15xx Plain Carbon (Mn 1.00–1.65% max.)
Manganese steels
13xx Mn 1.75%
Nickel steels
23xx Ni 3.50%
25xx Ni 5.00%
Nickel-chromium steels
31xx Ni 1.25%; Cr 0.65%, or 0.80%

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32xx Ni 1.75%; Cr 1.07%
33xx Ni 3.50%; Cr 1.50%, or 1.57%
34xx Ni 3.00%; Cr 0.77%
Molybdenum steels
40xx Mo 0.20%, 0.25%, or Mo 0.25% and S
0.042%[1]
44xx Mo 0.40%, or 0.52%
Chromium-molybdenum (chromoly) steels
41xx Cr 0.50%, 0.80%, or 0.95%; Mo 0.12%, 0.20%,
0.25%, or 0.30%
Nickel-chromium-molybdenum steels
43xx Ni 1.82%; Cr 0.50–0.80%; Mo 0.25%
43BVxx Ni 1.82%; Cr 0.50%; Mo 0.12%, or 0.35%; V
0.03% min
47xx Ni 1.05%; Cr 0.45%; Mo 0.20%, or 0.35%
81xx Ni 0.30%; Cr 0.40%; Mo 0.12%
81Bxx Ni 0.30%; Cr 0.45%; Mo 0.12%; and added
boron[1]
86xx Ni 0.55%; Cr 0.50%; Mo 0.20%
87xx Ni 0.55%; Cr 0.50%; Mo 0.25%
88xx Ni 0.55%; Cr 0.50%; Mo 0.35%
93xx Ni 3.25%; Cr 1.20%; Mo 0.12%
94xx Ni 0.45%; Cr 0.40%; Mo 0.12%
97xx Ni 0.55%; Cr 0.20%; Mo 0.20%
98xx Ni 1.00%; Cr 0.80%; Mo 0.25%
Nickel-molybdenum steels
46xx Ni 0.85%, or 1.82%; Mo 0.20%, or 0.25%
48xx Ni 3.50%; Mo 0.25%
Chromium steels
50xx Cr 0.27%, 0.40%, 0.50%, or 0.65%
50xxx Cr 0.50%; C 1.00% min
50Bxx Cr 0.28%, or 0.50%; and added boron[1]
51xx Cr 0.80%, 0.87%, 0.92%, 1.00%, or 1.05%
51xxx Cr 1.02%; C 1.00% min.
51Bxx Cr 0.80%; and added boron[1]
52xxx Cr 1.45%; C 1.00% min.
Chromium-vanadium steels
61xx Cr 0.60%, 0.80%, 0.95%; V 0.10%, or 0.15%
min.
Tungsten-chromium steels
72xx W 1.75%; Cr 0.75%
Silicon-manganese steels
92xx Si 1.40%, or 2.00%; Mn 0.65%, 0.82%, or
0.85%; Cr 0.00%, or 0.65%
High-strength low-alloy steels
9xx Various SAE grades
xxBxx Boron steels
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xxLxx Leaded steels

2.1.8Capacidad Mecánica Esperada de un Acero

En la siguiente tabla se indican las capacidades mecánicas esperadas para los aceros al carbono
clasificados según SAE.

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Tabla 3. Valores de Capacidad Mecánica de Aceros
 

 
 
Al graficar los valores de la tabla anterior obtenemos el siguiente gráfico.  Nótese la linealidad respecto 
del contenido de carbono. 

Figura 5. Gráfica de capacidad Mecánica del acero versus %C

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La dureza Brinell [HBN] mide la dureza del material mediante una prueba de indentación.
Se utiliza un indentador de forma semiesférica y se mide el diámetro de la huella circular (muesca)
dejada en el material después de aplicar una determinada fuerza de indentación. Se aprecia en la
Figura 5 que la dureza Brinnell tiene una correlación directa con el esfuerzo a la ruptura y con el
esfuerzo de fluencia del acero.
En la práctica se puede obtener una primera estimación de la resistencia de un acero con la
expresión:
𝜎 𝑀𝑃𝑎 3,5 𝐻𝐵𝑁 ( 1)
En la Tabla 4 a continuación se muestra la norma utilizada en Chile para identificar a los
aceros de construcción. En Chile no se fabrica regularmente acero de máquinas, sin embargo se
fabrica acero de construcción para satisfacer parcialmente la demanda de este sector de la economía.

Tabla 4. Características de Acero según la norma chilena

 

 
 

2.1.9Características de Piezas Fundidas

Las piezas fundidas en aleaciones de Fe-C se hacen por lo general para obtener formas
complejas ahorrándose el gasto en material y operaciones de mecanizado. Sin embargo es necesario
incurrir en altos costos de energía para fundir el material y para preparar el molde que permite
obtener la forma de la pieza fundida. La fundición es particularmente conveniente para piezas de
máquinas que además no experimentan esfuerzos mecánicos muy altos, tales como tapas, carcazas,
soportes, etc. En virtud del alto costo de la energía y del equipamiento para procesar material
fundido a altas temperaturas, se obtiene un ahorro adicional cuando estas piezas se fabrican con
porcentaje de aleación de alrededor de un 4,3% de C, es decir el punto eutéctico. De acuerdo con el
diagrama de fase de la Figura 1, para este porcentaje de aleación la temperatura de fusión es de
1123°C y es la menor temperatura posible para alcanzar el estado líquido de una aleación de Fe.C.
Es decir poder fundir piezas a esta temperatura representa el mínimo costo de energía para una
aleación de Fe-C, lo cual representa un ahorro considerable de energía y por ende económico en la
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fabricación de piezas fundidas. En cambio si hubiera que fundir la misma pieza en un acero de
porcentaje bajo de carbono, por ejemplo un SAE 1010, habría que alcanzar una temperatura de
1900°C, lo que desde el punto de vista de la energía requerida y de la capacidad del horno es mucho
más caro.

Sin embargo, las características mecánicas de una fundición no la hacen apta para piezas
mecánicas sometidas a alto esfuerzo, por lo que generalmente se usan para fabricar cierto tipo de
piezas tales como carcazas, bancadas, soportes, etc., en donde la forma es relativamente compleja y
los esfuerzos son bajos. Las piezas fundidas absorben mejor las vibraciones lo que justifica aún
más su uso en las aplicaciones mencionadas, en que las piezas están sometidas a vibraciones.

La pieza fundida es económica en cuanto al uso de materia prima y a los procesos de

manufactura necesarios para llegar a la forma final. Puesto que se usa un molde para la pieza
fundida, ésta posee dimensiones cercanas a la pieza final, de modo que la pérdida en material es
mínima y el mecanizado para alcanzar las dimensiones finales es el mínimo en comparación con
partir de un bloque de acero de dimensiones comerciales. Como contrapartida la fundición de
piezas de máquinas requiere un alto consumo de energía e instalaciones adecuadas para operar con
materiales a altas temperaturas.

En general las piezas fundidas no se pueden soldar, por lo que se unen principalmente
mediante uniones apernadas.

Ejemplo: Fabricar disco de fundición para pesas de ejercicio

-Fabricar el molde en madera
-Preparar dos cajas (dos mitades) con arena de fundición (arena de playa más agregados químicos
para aglomerar mejor).
-La caja inferior se imprime con la forma de la mitad inferior del disco (elegir formato de impresión:
botado o de canto).
-La caja superior se imprime con la forma de la mitad superior del disco. Al juntar las dos cajas
queda entonces un vaciado con la forma del disco.
-Se realizan dos perforaciones en la arena para unir la superficie superior de la caja superior con el
vaciado.
-Se funde el material y se transporta en un crisol hasta las dos cajas unidas.
-Se vierte el material fundido por una de las perforaciones. Se continúa vertiendo hasta que el
material fundido sale por la segunda perforación que es el aviso de que el vaciado se llenó de
fundición.

2.2 Plásticos
Existen materiales poliméricos orgánicos (compuestos por moléculas orgánicas de gran
tamaño) que son plásticos, es decir, que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada
típicamente por medio de inyección, extrusión, soplado, o hilado. Las moléculas pueden ser de
origen natural, por ejemplo la celulosa, la cera y el caucho (hule) natural, o sintéticas, como el
polietileno y el nylon. La materia prima para obtener piezas de plástico son resinas en forma de
bolitas (pellets) o polvo o en disolución.
Distinguimos esencialmente dos familias de plásticos. La primera se conoce como
termoplástica, en donde el material se funde a una cierta temperatura y adquiere su forma final una
vez enfriado. El material puede ser recuperado fundiendo la pieza nuevamente, lo cual se puede

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hacer solo un cierto número de veces, ya que se van perdiendo gradualmente las propiedades. Los
más usados son:

a) el polietileno (PE)
b) el polipropileno (PP),
c) el polibutileno (PB),
d) el poliestireno (PS),
e) el polimetilmetacrilato (PMMA) conocida también como Acrílico,
f) el policloruro de vinilo (PVC),
g) el politereftalato de etileno (PET), usado también en combinación con fibra de vidrio
h) el teflón (o politetrafluoretileno, PTFE)
i) nylon (un tipo de poliamida). Se usa mucho en ´piezas mecánicas tales como pernos,
engranajes, carcazas de herramientas.

La segunda familia se conoce como termoestable. Este tipo de plástico no se funde a medida
que sube la temperatura sino que se quema o degrada, como por ejemplo la baquelita o el caucho
vulcanizado.
Los materiales plásticos sintéticos termoplásticos usados en ingeniería poseen baja
temperatura de fusión, lo que facilita la obtención de la forma final. Sus capacidades mecánicas son
inferiores a las del acero, pero poseen otras características útiles tales como bajo peso, alta absorción
de vibraciones, fácil mecanizado, y no sufren corrosión.

Los objetos de plástico generalmente vienen señalados por un símbolo tal como se muestra en
la figura siguiente para poder identificarlos y reprocesarlos adecuadamente:

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Ejemplo: Fabricar un engranaje a partir de material plástico reciclado (HDPE)
a) Preparar Plástico
-Reunir material plástico HDPE que se identifica con el triángulo con el 2 interior. Este material
posee muy buenas propiedades mecánicas. Este se obtiene de recipientes usados para líquidos y
material granulado, tapas de botella, etc.
-Cortar plástico con tijeras en trozos que quepan dentro de un recipiente de 1 litro
-Estos trozos se van introduciendo en una juguera, (o moledora industrial) donde se convierten en
material granulado
b) Hacer el molde de un disco
-Se fabrica un molde de madera que tiene un vaciado con la forma del disco en bruto
correspondiente al engranaje. El molde posee una tapa que se puede introducir por el vaciado.
c) Formación del Disco
-Se introduce material particulado en el vaciado hasta un nivel tal que una vez puesta la tapa, ésta
última queda levemente por sobre el nivel de la caja con el vaciado.
-Se presiona la tapa contra la caja mediante prensas para apretar el material particulado.
-Se introduce la caja con el material particulado en el interior en un horno eléctrico a 180°C y se
deja durante 1 o 2 horas.
-Cada cierto tiempo se reajusta el apriete de las prensas.
d) Mecanizado del Disco
-Se extrae el disco del molde y se lleva a un torno para emparejar la superficie del disco
-Se lleva a una máquina fresadora. Usando cabezal divisor y fresa de corte con módulo
correspondiente al engranaje se cortan los dientes.

2.2.1Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio (PRFV) u otro

Para mejorar las prestaciones del plástico en ocasiones se utiliza en conjunto con fibra de
vidrio, donde esta última aporta mayor resistencia al esfuerzo. El PRFV usa una matriz de resina
epóxica, o de plástico termoestable (usualmente poliéster termoestable o vinilester) o bien de algún
termoplástico.
En el caso de la resina epóxica, ésta se almacena originalmente en estado líquido. Al
momento de usarse se le aplica un endurecedor que acelera su solidificación. La resina epóxica
mezclada con endurecedor se vierte sobre el molde. Se despliegan capas de fibra de vidrio, o fibra
de carbono, o kevlar, etc., sobre el molde y al verter la resina epóxica, estas capas quedan
empapadas, de modo que al solidificarse se obtiene la forma final donde las fibras quedan unidas
firmemente a la matriz de plástico. Esto permite obtener una pieza liviana de alta capacidad
mecánica.

2.2.2Maderas
Entre las ventajas de la madera se cuentas la facilidad de trabajarla, la posibilidad de formar
bloques con adhesivos de alta capacidad mecánica, y la posibilidad de recubrir con resinas y fibra de
vidrio. Se pueden obtener piezas de buena resistencia mecánica y bajo peso. Como contrapartida
hay que considerar que la madera es muy sensible a la humedad, y por lo tanto se produce variación
dimensional con el tiempo y en función de las condiciones ambientales.

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Ejemplo: Fabricar una caja abierta para transportar objetos pesados hecha de madera y fibra de
vidrio con paredes de 20 mm, La caja debe ser resistente a la acción del agua, sol, y desgaste.

Actividades
a) Primero armar la caja de madera
-Cortar pedazos de madera terciada con las dimensiones requeridas (corte por láser, corte por router
CNC, corte en sierra huincha u otro) ya que la madera terciada posee mejores propiedades
mecánicas y es barata.
-Pegar entre si los trozos de madera terciada con cola para madera y afirmar con tornillos para
madera #6 de 30 mm de largo
-Limpiar el exceso de pegamento con un paño húmedo y esperar que se seque.
b) Aplicar PRFV
-Extender por zonas de la caja la tela de fibra de vidrio sobre la superficie de la caja. Se alisa
manualmente la tela para que se ajuste lo mejor posible a las formas que cubre. El tramado de la
fibra de vidrio se puede deformar manualmente para que se curve siguiendo formas libres..
-Hacer la mezcla de fibra de vidrio en un recipiente de plástico HDPE (Número 2). Este plástico es
el que mejor se presta para evitar que la resina al solidificar se adhiera. Se mezcla la resina (líquido
A) y el catalizador (líquido B) en las proporciones recomendadas por el fabricante (por ejemplo 50%
y 50%). Se revuelve con una varilla durante 10 minutos (depende del fabricante) hasta que la mezcla
esté homogénea y sin burbujas.
-Se aplica la resina mezclada. La resina comenzará a solidificar desde los 10 a 30 minutos, que
entonces es el tiempo disponible para aplicar. Se aplica con espátula de HDPE para repartir
homogéneamente.
Se deja solidificar unos por varias horas.
-Se repite hasta cubrir todas las superficies de la caja.

Ejemplos
Ejemplo 2
Estime cuál es el contenido de carbono del acero usado para enfierradura A63-42H.
Solución:
De acuerdo al gráfico de la Figura 5 un acero con 63 Kgf/mm2 de esfuerzo máximo y 42
Kgf/mm2 de límite de fluencia debería poseer aproximadamente un 0,4 % de carbono, por lo que su
denominación equivalente sería AISI 1040.

Ejemplo 3
Se requiere determinar el tipo de acero empleado en la fabricación de una pieza de máquina
para proceder a fabricar el repuesto. Para este efecto se realiza preliminarmente un ensayo de
dureza con un durómetro Brinnell. El valor arrojado es de 162 HBN. Identifique preliminarmente
este acero.

Solución:
De acuerdo a la ecuación ( 1) tenemos que

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𝜎 𝑀𝑃𝑎 3,5 𝐻𝐵𝑁
𝜎 𝑀𝑃𝑎 3,5 ∙ 162
𝜎 𝑀𝑃𝑎 567
De acuerdo a la Tabla 3 este valor de esfuerzo a la ruptura correpondería al menos a un acero SAE
1030 cuyo límite de ruptura es 552,1 MPa. Por otra parte, un SAE 1040 posee un límite de ruptura
de 621,7 MPa.

Ejemplo 4
¿Qué entiende por templado de un acero? ¿Qué beneficios se obtienen? ¿Qué problemas
puede presentar? ¿En qué tipo de aceros es más aplicable?

Solución
El Templado del acero consiste en calentar la pieza hasta unos 1000 °C (color rojo pasando a
amarillo) y luego se enfría bruscamente. Si el enfriamiento es realizado en agua o aceite se obtiene
cono resultado una estructura metalográfica mayoritariamente de martensita, la que posee una alta
dureza (por ejemplo 60 Rockwell C, sobre 63 máximo del acero) pero a su vez una muy alta
fragilidad.

Si el templado es realizado con enfriamiento en el aire, entonces se obtiene una alta proporción de
bainita y perlita con una menor proporción de martensita.

Para reducir el problema de fragilidad y obtener una pieza útil se realiza normalmente un segundo
tratamiento térmico llamado Revenido, que consiste en calentar la pieza hasta unos 300 °C y luego
se deja enfriar al aire. Después del Revenido se obtiene una pieza de menor dureza por ejemplo 58
RC pero ahora con mucho mayor resiliencia (resistencia al impacto).

Los aceros más aptos para el templado poseen del orden de 0,2% de C. Altos porcentajes de
carbono, por ejemplo superiores a 0,3%C no se recomiendan porque surgen estructuras
metalográficas que son contraproducentes mecánicamente.

Ejemplo 5
¿Porqué el acero comercial no se vende normalmente ya templado y revenido?

Solución
La razón de esto es que después de un templado y revenido, la dureza superficial del material es
muy alta, lo que dificulta su mecanización mediante procesos tales como el torneado, fresado,
taladrado u otro. Lo mismo es cierto para piezas obtenidas por procesos de conformado tales como
estampado, guillotinado, martillado, etc. Por lo tanto es preferible darle la forma a la pieza antes del
templado y revenido, y posteriormente a través de este tratamiento térmico, obtener las propiedades
mecánicas finales (dureza y resiliencia).

Ejemplo 6
¿En qué consiste el tratamiento térmico de cementación? ¿Cuándo se usa?

Solución
La cementación es un proceso para endurecer una pieza superficialmente a través de la difusión de
carbono desde un ambiento saturado de carbono en el exterior. Al difundir el carbono se produce un
gradiente de concentración desde el exterior al interior. La difusión es potenciada a temperaturas

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altas pero que no causen cambios metalográficos. La idea es dejar la superficie con una
concentración de carbono del orden de 0,6% de Carbono por ejemplo para obtener un alto nivel de
dureza, y hacia el interior dejar el núcleo blando y dúctil para obtener resistencia al impacto. Piezas
típicamente cementadas son engranajes y ruedas, donde se requiere una alta dureza superficial y una
alta ductilidad en el interior para resistir golpes. El espesor de la capa cementada son unos pocos
milímetros.

Ejemplo 7
¿En qué consiste el tratamiento térmico de nitruración? ¿Cuándo se usa?

Solución
Este proceso es similar a la cementación, excepto que el objetivo es formar compuestos de nitruro en
la superficie, que con muy duros. La capa de nitruración es de menor espesor que la de
cementación, pero se logran niveles de dureza superficiales iguales o mayores.

Ejemplo 8
¿Porqué se usa enfierradura en estructuras de hormigón, por ejemplo vigas y losas?

Solución
El hormigón presenta una resistencia útil a la compresión. Sin embargo la resistencia a la tracción
es casi nula. Por esta razón se emplea enfierradura de modo que ésta soporte las cargas de tracción.
Otro aspecto importante es que el módulo de elasticidad del hormigón es mucho menor que el del
acero. El hormigón se adhiere a la enfierradura (a eso se debe la presencia de estrías). Debido a que
el acero soporta los esfuerzos de tracción y el nivel de deformación es pequeño, entonces el
hormigón en contacto con el acero sufre niveles de tracción y corte muy pequeños que es capaz de
resistir. En la zona sometida a compresión, no es necesario utilizar enfierradura, ya que en tal caso
la resistencia del hormigón es relevante.

Ejemplo 9
¿Porqué la madera terciada es superior a la madera maciza en aplicaciones estructurales?

Solución.
La madera es un material cuyas propiedades no son homogéneas, Posee mucho más resistencia
mecánica en el sentido de los granos que en el sentido transversal a ellos. Además posee una alta
sensibilidad a la humedad, es decir es capaz de absorber mucha humedad del ambiente y en forma
muy rápida. La humedad produce cambios dimensionales importantes en la madera y hace que esta
se deforma después de un número de ciclos da aumento y disminución de humedad.

Ejemplo 10
Indique las propiedades esperadas de un acero 4140 (acero al cromo molibdeno)
41xx Cr 0.50%, 0.80%, or 0.95%; Mo 0.12%, 0.20%, 0.25%, or 0.30%
0,4% de carbono
Alta tenacidad, buena ductilidad, buena resistencia al desgaste, templable, apto para ser mecanizado

Ejemplo 11
Indique las propiedades esperadas de un acero 4340 (acero al cromo niquel molibdeno)
43xx Ni 1.82%; Cr 0.50–0.80%; Mo 0.25%
0,4% carbono

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