PERSPECTIVA TEÓRICA.

Desde hace mucho tiempo la integración de las 5S en una organización puesto de trabajo o

empresa, satisface múltiples objetivos. La seguridad industrial es el equipo industrial

seguro de herramientas que tienen por objetivo la prevención que se ocupa de dar seguridad

o directrices generales para el manejo o la gestión de riesgos en el sistema y 5s es la

herramienta o metodología (Dizaji, Rostamzadeh, Sofian, & Rahmani, 2011).

Las operaciones de minería transporte, generación de energía, transformación de productos

químicos, fabricación y eliminación de residuos, en las instalaciones industriales se

encuentran con una gran variedad de estos peligros inherentes que requieren de un manejo

muy cuidadoso, igualmente adoptar, cumplir y hacer cumplir una serie de normas de

seguridad y medidas preventivas. De igual manera la Seguridad Industrial es una técnica o

disciplina. Esta aplica en usos de herramientas o maquinarias que no solo faciliten el

desempeño laboral, sino que también mantengan una confianza en el trabajo que se ejerce,

haciendo así que el trabajador se sienta totalmente seguro de que no corre riesgos. Toda

empresa o industria, (Aguilar & Aguilar, 2016) debe tener siempre clara, la

responsabilidad que tiene con sus trabajadores, tomando en cuenta que también debe

obligar, si o si, a sus trabajadores que cumplan una serie de normas y condiciones con el fin

de darles garantía de su seguridad y protección, como son el uso de cascos industriales,

botas, guantes, entre otras herramientas que deben ser adecuadas para el trabajo que se

realizará. Todas estas deben ser proporcionadas por la misma empresa (Gala, 2013).
También se define como un conjunto de normas que desarrollan una serie de prescripciones

técnicas en las instalaciones industriales y energéticas, que tienen como principal objetivo

la seguridad de los usuarios, trabajadores o terceros. Constituyen algunos ejemplos de

normas de seguridad industrial, los reglamentos de baja tensión, alta tensión, calefacción,

gas, protección contra incendios, equipos a presión, almacenamiento de productos

químicos, instalaciones petrolíferas, instalaciones frigoríficas, etc., que se instalen tanto en

edificios de uso industrial. (Veza et al., 2017)

La seguridad industrial debe ser aplicada y protegida y va de la mano de herramientas que

ayudan a su mejora y su aplicabilidad la cual está en estudio e investigación por nuestra

parte “que factores ayudan y van de la mano entre 5s y seguridad industrial” Es el método

de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una

de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples.

Siendo así como se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de

trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr

una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Actualmente hacen parte de los

sistemas de producción más utilizados, Lean Manufacturing, TPM, Monozukuri, Sistema

de producción Toyota, siendo una de las herramientas más utilizadas en conjunto con

el Kaizen. (Aguilar & Aguilar, 2016).

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa

índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales,

centros educativos o asociaciones.

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

Clasificación u Organización: Seiri.

Orden: Seiton.

Limpieza: Seiso.

Estandarización: Seiketsu.

Disciplina: Shitsuke.

5S es conocida anteriormente por abordar la seguridad haciendo que un lugar de trabajo sea

más limpio y más ordenado. Esto reduce el riesgo de lesiones a corto y a largo plazo. Por

ejemplo: a corto plazo, es menos probable que los trabajadores se tropiecen con objetos que

están fuera de lugar o que se hagan daño con equipo que no tiene las medidas de seguridad

adecuadas (Garre et al., 2017)

Un lugar de trabajo limpio significa que las herramientas que se utilizan frecuentemente

están colocadas al alcance de la mano, allí la herramienta 5´s entra en juego lo que resulta

en menos tiempo desperdiciado buscando objetos colocados donde no corresponde. De la

misma forma, los trabajadores no necesitan escudriñar en el desorden para encontrar una

herramienta específica o un repuesto que se necesita en ese momento. En algunos

ambientes, una mayor limpieza resultará en menos polvo u otros contaminantes en el aire.

Esto puede llevar a disminuir problemas crónicos de salud (pulmones, nariz, garganta)

(Veza et al., 2017)

Un equipo más limpio puede significar menos fallos o interrupciones. Incluso a corto plazo,

una limpieza diaria de 5’s minutos puede eliminar limpieza de toda la planta antes de que

un cliente o supervisor importante llegue para una visita. A largo plazo, se tiene el flujo de

trabajo optimizado puede dar lugar a la disminución de dolencias crónicas como dolor de

espalda o LTR (lesiones por actividades repetitiva). Cada día, el flujo de trabajo optimizado

debería dar como resultado operaciones más rápidas, ya sea un trabajador que mueve una

pieza directamente al banco de trabajo o una carretilla elevadora manejando en línea recta

en lugar de ir abriéndose paso entre pilas amontonadas de inventario. (Delhi et al., 2018).

5S puede mejorar la moral en varias formas. La más obvia, los trabajadores y gerentes

pueden estar más orgullosos de un lugar de trabajo limpio y ordenado generando paz y

tranquilidad interior. Así mismo, todos los empleados tendrán responsabilidades y tareas

para lograr un objetivo común – mantener los estándares del 5S – lo que conlleva un

sentido de trabajo en equipo y visión compartida (Moica, 2018)

Ya hablamos de seguridad industrial y de metodología de 5s hablemos como influye la

herramienta 5s en la integridad y funcionalidad en una empresa u organización en la parte

de seguridad industrial principalmente los resultados que se obtienen y sus beneficios. Se

realizaron una vez que se implementó la metodología 5S en el taller. El impacto de esta

metodología en cada uno de los factores de estudio es el siguiente:

Respecto a la seguridad industrial en un taller, el 85.7% de las fuentes de riesgo que tenían

un nivel de riesgo no aceptado ahora tienen una aceptada. Los operadores en el taller ahora

entienden la importancia del equipo de protección personal y cómo usarlo adecuadamente.

¿Pero esto es lo único que logro la implementación de 5s…? la respuesta es ¡no! De igual

manera mejora. (Islam & Bhuyan, 2015), (Moica, 2018).

- Los factores de productividad parcial de la productividad humana, la energía

(instalaciones), el capital y la productividad total de los factores tuvieron un efecto positivo.

Su desempeño mejoró en un 39-76%; 30-93%; 30-39% y 28-57% respectivamente (Islam

& Bhuyan, 2015), (Moica, 2018).

- Los problemas de re-trabajo y desperdicios disminuyeron notablemente durante los meses

controlados por los índices de desempeño utilizados. Las tasas de piezas reelaboradas,

piezas desechadas y herrajes rechazados se redujeron en un 62-93%, 82-94% y 71-42%,

respectivamente (Islam & Bhuyan, 2015), (Moica, 2018).

- El clima organizacional dentro del taller logra mejoras en: condiciones ambientales

(48.6%), comunicación (26.6%), estructura (53.9%), motivación (29.5%), cooperación

(30.9%), sentido de pertenencia (36.1%), Relaciones laborales (19,8%) y liderazgo

(24,35%). Cabe señalar que la dimensión de la estructura se vio favorecida no solo por la

metodología 5S, sino también por el análisis del trabajo y el proceso y el manual de

procedimientos (Islam & Bhuyan, 2015), (Moica, 2018).

- A corto plazo, se demostró que el valor de todos los factores evaluados aumentó su valor,

confirmando la revisión de la literatura, que menciona los efectos positivos que la

metodología 5S tiene sobre la calidad, la productividad, la seguridad industrial y el clima

organizacional de cualquier empresa (Islam & Bhuyan, 2015), (Moica, 2018).

5S está listo para ser implementado pero ¿tú o tú organización lo estás?:

Sigue estos pasos y tendrás un sistema y proceso seguro, productivo, y equilibrado en

aspectos (sociales, económicos, ambientales y cultura). “La gerencia debe tener el

conocimiento de la filosofía y adoptarla primero que los trabajadores de los procesos de

manufactura.”

Paso 1. Separar y eliminar innecesarios (Seiri)

La primera parte consiste en identificar, separar y eliminar todas aquellas cosas que resultan

innecesarias en el trabajo diario, se examinan con detenimiento todos los materiales,

herramientas y equipos que rodean el lugar de trabajo y se define la necesidad o las

necesidades, en ese punto nos preguntaremos: ¿Para qué sirve? ¿Es lo mejor para realizar

mi trabajo? (Mohan Sharma & Lata, 2018) (“Cómo implementar las 5s en la empresa | Pro

Optim Blog,” 2016)

Finalizado con éxito la primera etapa, la primera fase, la primera S observaremos que se ha

ganado espacio útil en nuestro puesto de trabajo, podemos continuar con el proceso

planeado.

Paso 2. Situar e identificar necesarios (Seiton)

Una vez los puestos de trabajo quedan libres de objetos inútiles es el momento de clasificar

aquellos que se han considerado útiles de manera que puedan ser encontrados rápidamente

con la respectiva disminución y pérdida de tiempo que conlleva la búsqueda de

herramientas para realizar el trabajo u operación. Se utiliza la siguiente frase: “un lugar
para cada cosa, y cada cosa en su lugar”. (Mohan Sharma & Lata, 2018) (“Cómo

implementar las 5s en la empresa | Pro Optim Blog,” 2016)

Una vez finalizada con éxito la segunda etapa S observaremos que se ha reducido la

sensación de desorden, obteniendo un puesto de trabajo amigable y con todos los

materiales, herramientas y equipos siempre al alcance de la persona u operario. Bajo la

perspectiva y sensación del operario.

Paso 3. Suprimir la suciedad (Seiso)

El objetivo clave es detectar fuentes de suciedad y suprimirlos, consiguiendo unos puestos

de trabajo realmente limpios, acciones que ayudan a mejorar la autoestima, percepción y

sensación de los trabajadores, con lo que se puede evidenciar en un aumento de

productividad por los mismos. Utilizaremos la frase: “no es más importante limpiar, sino

tratar de no ensuciar”. (Mohan Sharma & Lata, 2018) (“Cómo implementar las 5s en la

empresa | Pro Optim Blog,” 2016)

Finalizada la tercera S observaremos y notaremos que estamos trabajando en un ambiente

limpio y amigable, encontrándonos y generando mejor y más motivados a nuestros

empleadores, por otro lado recordemos que no es más limpio el que más limpia, sino el que

menos ensucia.

Paso 4. Señalizar (Seiketsu)

Su objetivo es que, las tres fases anteriores, se mantengan en control. Para eso se

estandarizan las medidas de clasificación, ordenamiento y limpieza en el puesto de trabajo,

de manera que sean medidas preventivas y no reactivas. (Mohan Sharma & Lata, 2018)

(“Cómo implementar las 5s en la empresa | Pro Optim Blog,” 2016)

Una vez finalizado con éxito la cuarta S observaremos como de un simple vistazo podemos

controlar todo el proceso que se desarrolla en nuestro puesto de trabajo.

Paso 5. Sostener, mejorar continuamente (Shitsuke)

La quinta y última S (Shitsuke) consiste en realizar una serie de auditorías planificadas en

un tiempo cuyo objetivo es mantener los logros obtenidos con las 4´s anteriores nombradas

y que fueron aplicadas, construyendo el hábito y disciplina en dicha metodología, así como

seguir mejorando día a día nuestro puesto de trabajo y el de los empleados. (Mohan Sharma

& Lata, 2018) (“Cómo implementar las 5s en la empresa | Pro Optim Blog,” 2016)

Una vez alcanzado con éxito y mantengamos a lo largo del tiempo las 5´s observaremos

que hemos ganado espacio útil de trabajo, se han reducido los stocks de materiales y

herramientas, hemos eliminado tiempos improductivos en búsquedas, fallos de máquinas,

etc… es todo ¿puede existir la posibilidad de implementar una “S” más?… Hemos

reducido posibles riesgos de accidentes laborales, hemos aumentado la calidad de nuestro

trabajo, en fin podemos resumir que al final hemos creado un puesto de trabajo agradable

con el que estamos comprometidos.

Si se empieza a tener una mejora continua adecuada con 5s se verán mejoras en los flujos

de proceso, mejora de tiempos por cambios de materiales etc.

Así las fotos que una vez se tomaron pueden llegar a cambiar por mejoras de parte de los

trabajadores que además de establecer los principios de 5s pueden aumentar la producción.

Se puede establecer un formato de comunicación con los jefes donde puedan comentar o

sugerir alguna mejora a alguna foto con el fin de mejorar seguridad, calidad, producción,

entre otros partes.

Se debe mencionar que si no hay mejora continua el trabajador con el tiempo le puede

suceder que la demarcación y el orden antes establecido no son funcionales debido a un

cambio de máquina, el proceso ha cambiado con el tiempo o se creó un nuevo método de

trabajo.

Con lo anteriormente podemos tener una idea de lo que es la seguridad industrial y la

metodología 5S el impacto que esta tiene en la seguridad, ahora procederemos a buscar que

información oculta y/o desconocida no sabemos. Buscando abrir el conocimiento con nueva

y valiosa información.
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