PERSPECTIVA TEÓRICA.

Desde hace mucho tiempo la integración de las 5S en una organización puesto de trabajo o

empresa, satisface múltiples objetivos. La seguridad industrial es el equipo industrial

seguro de herramientas que tienen por objetivo la prevención que se ocupa de dar seguridad

o directrices generales para el manejo o la gestión de riesgos en el sistema y 5s es la

herramienta o metodología.

Las instalaciones industriales incluyen una gran variedad de operaciones de minería

transporte, generación de energía, transformación de productos químicos, fabricación y

eliminación de residuos, que tienen peligros inherentes que requieren un manejo muy

cuidadoso, así como adoptar, cumplir y hacer cumplir una serie de normas de seguridad y

medidas preventivas. De igual manera la Seguridad Industrial es una técnica o disciplina

obligatoria en toda empresa. Esta aplica en usos de herramientas o maquinarias que no solo

faciliten el desempeño laboral, sino que también mantengan una confianza en el trabajo que

se ejerce, haciendo así que el trabajador se sienta totalmente seguro de que no corre riesgos.

Toda empresa o industria, debe tener siempre clara, la responsabilidad que tiene con sus

trabajadores, tomando en cuenta que también debe obligar, si o si, a sus trabajadores que

cumplan una serie de normas y condiciones con el fin de darles garantía de su seguridad y

protección, como son el uso de cascos industriales, botas, guantes, entre otras herramientas

que deben ser adecuadas para el trabajo que se realizará. Todas estas deben ser

proporcionadas por la misma empresa

También se define como un conjunto de normas que desarrollan una serie de prescripciones

técnicas en las instalaciones industriales y energéticas, que tienen como principal objetivo la

seguridad de los usuarios, trabajadores o terceros. Constituyen algunos ejemplos de normas

de seguridad industrial, los reglamentos de baja tensión, alta tensión, calefacción, gas,

protección contra incendios, equipos a presión, almacenamiento de productos químicos,

instalaciones petrolíferas, instalaciones frigoríficas, etc., que se instalen tanto en edificios de

uso industrial como no. Libro de Consulta para Evaluación Ambiental (Volumen I; II y III).

Trabajos Técnicos del Departamento de Medio Ambiente.

La seguridad industrial debe ser aplicada y protegida y va de la mano de herramientas que

ayudan a su mejora y su aplicabilidad la cual está en estudio e investigación por nuestra parte

“que factores ayudan y van de la mano entre 5s y seguridad industrial” Es el método de

las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de

sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples.

Siendo así como se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de

trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr

una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Actualmente hacen parte de los

sistemas de producción más utilizados, Lean Manufacturing, TPM, Monozukuri, Sistema de

producción Toyota, siendo una de las herramientas más utilizadas en conjunto con el Kaizen

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole

que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros

educativos o asociaciones.

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

Clasificación u Organización: Seiri.

Orden: Seiton.
Limpieza: Seiso.

Estandarización: Seiketsu.

Disciplina: Shitsuke.

5S es conocida anteriormente por abordar la seguridad haciendo que un lugar de trabajo sea

más limpio y más ordenado. Esto reduce el riesgo de lesiones a corto como a largo plazo. Por

ejemplo: a corto plazo, es menos probable que los trabajadores se tropiecen con objetos que

están fuera de lugar o que se hagan daño con equipo que no tiene las medidas de seguridad

adecuadas

Un lugar de trabajo limpio significa que las herramientas que se utilizan frecuentemente están

colocadas al alcance de la mano, allí la herramienta 5´s entra en juego lo que resulta en menos

tiempo desperdiciado buscando objetos colocados donde no corresponde. De la misma

forma, los trabajadores no necesitan escudriñar en el desorden para encontrar una herramienta

específica o un repuesto que se necesita en ese momento. En algunos ambientes, una mayor

limpieza resultará en menos polvo u otros contaminantes en el aire. Esto puede llevar a

disminuir problemas crónicos de salud (pulmones, nariz, garganta).

Un equipo más limpio puede significar menos fallos o interrupciones. Incluso a corto plazo,

una limpieza diaria de 5’s minutos puede eliminar limpieza de toda la planta antes de que un

cliente o supervisor importante llegue para una visita. A largo plazo, se tiene el flujo de

trabajo optimizado puede dar lugar a la disminución de dolencias crónicas como dolor de

espalda o LTR (lesiones por actividades repetitiva). Cada día, el flujo de trabajo optimizado

debería dar como resultado operaciones más rápidas, ya sea un trabajador que mueve una
pieza directamente al banco de trabajo o una carretilla elevadora manejando en línea recta en

lugar de ir abriéndose paso entre pilas amontonadas de inventario..

5S puede mejorar la moral en varias formas. La más obvia, los trabajadores y gerentes pueden

estar más orgullosos de un lugar de trabajo limpio y ordenado generando paz y tranquilidad

interior. Así mismo, todos los empleados tendrán responsabilidades y tareas para lograr un

objetivo común – mantener los estándares del 5S – lo que conlleva un sentido de trabajo en

equipo y visión compartida

Ya hablamos de seguridad industrial y de metodología de 5s hablemos como influye la

herramienta 5s en la integridad y funcionalidad en una empresa u organización en la parte de

seguridad industrial principalmente los resultados que se obtienen y sus beneficios. Se

realizaron una vez que se implementó la metodología 5S en el taller. El impacto de esta

metodología en cada uno de los factores de estudio es el siguiente:

Respecto a la seguridad industrial del taller, el 85.7% de las fuentes de riesgo que tenían un

nivel de riesgo no aceptado ahora tienen una aceptada. Los operadores del taller ahora

entienden la importancia del equipo de protección personal y cómo usarlo adecuadamente.

Pero esto es lo único que logro la implementación de 5s… la respuesta es ¡no! De igual

manera mejoró.

- Los factores de productividad parcial de la productividad humana, la energía

(instalaciones), el capital y la productividad total de los factores tuvieron un efecto positivo.

Su desempeño mejoró en un 39, 76%; 30, 93%; 30, 39% y 28, 57% respectivamente.
- Los problemas de re-trabajo y desperdicios disminuyeron notablemente durante los meses

controlados por los índices de desempeño utilizados. Las tasas de piezas reelaboradas, piezas

desechadas y herrajes rechazados se redujeron en un 62,93%, 82,94% y 71,42%,

respectivamente.

- El clima organizacional dentro del taller logró mejoras en: condiciones ambientales

(48.6%), comunicación (26.6%), estructura (53.9%), motivación (29.5%), cooperación

(30.9%), sentido de pertenencia (36.1%), Relaciones laborales (19,8%) y liderazgo (24,35%).

Cabe señalar que la dimensión de la estructura se vio favorecida no solo por la metodología

5S, sino también por el análisis del trabajo y el proceso y el manual de procedimientos.

- A corto plazo, se demostró que el valor de todos los factores evaluados aumentó su valor,

confirmando la revisión de la literatura, que menciona los efectos positivos que la

metodología 5S tiene sobre la calidad, la productividad, la seguridad industrial y el clima

organizacional de cualquier empresa.

5S está listo para ser implementado pero ¿tú o tú organización lo estás?:

Sigue estos pasos y tendrás un sistema, seguro, productivo, y equilibrado en aspectos

(sociales, económicos, ambientales y cultura). “La gerencia debe tener el conocimiento de

la filosofía y adoptarla primero que los trabajadores de los procesos de manufactura.“La

gerencia debe tener el conocimiento de la filosofía y adoptarla primero que los trabajadores

de los procesos de manufactura.”

Paso 1. Separar y eliminar innecesarios (Seiri)

Esta primera parte consiste en identificar, separar y eliminar todas aquellas cosas que resultan

innecesarias para el trabajo diario, durante esta primera fase se examinan con detenimiento

todos los materiales, herramientas y equipos que rodean al puesto de trabajo y se define la

necesidad o no de los mismos en ese puesto de trabajo. Nos preguntaremos: ¿Para qué sirve?

¿Es lo mejor para realizar mi trabajo?

Una vez finalizado con éxito la primera S observaremos que hemos ganado espacio útil en

nuestro puesto de trabajo.

Paso 2. Situar e identificar necesarios (Seiton)

Una vez los puestos de trabajo quedan libres de objetos inútiles es momento de clasificar

aquellos que se han considerado útiles de manera que puedan ser encontrados rápidamente

con el consiguiente descenso de pérdida de tiempo que conlleva la búsqueda de herramientas

para realizar el trabajo. Utilizaremos la siguiente frase: “un lugar para cada cosa, y cada cosa

en su lugar”.

Una vez finalizado con éxito la segunda S observaremos que hemos reducido la sensación de

desorden, obteniendo un puesto de trabajo amigable y con todos los materiales, herramientas

y equipos siempre a mano.

Paso 3. Suprimir la suciedad (Seiso)

Su objetivo es detectar fuentes de suciedad y eliminarlos, consiguiendo puestos de trabajo

realmente limpios, hecho que ayuda a mejorar la autoestima de los trabajadores, con lo que
se puede observar en un aumento de productividad. Utilizaremos la frase: “no es más

importante limpiar, sino tratar de no ensuciar”.

Una vez finalizado con éxito la tercera S observaremos que estamos trabajando en un

ambiente limpio y amigable, encontrándonos mejor y más motivados, por otro lado recuerda

que no es más limpio el que más limpia, sino el que menos ensucia.

Paso 4. Señalizar (Seiketsu)

Su objetivo es que, las tres fases anteriores, se queden bajo control. Para ello se estandarizan

las medidas de clasificación, orden y limpieza en el puesto de trabajo, de manera que sean

medidas preventivas y no reactivas.

Una vez finalizado con éxito la cuarta S observaremos como de un simple vistazo podemos

controlar todo el proceso que se desarrolla en nuestro puesto de trabajo.

Paso 5. Sostener, mejorar continuamente (Shitsuke)

La quinta y última S (Shitsuke) consiste en realizar una serie de auditorías planificadas en el

tiempo cuyo objetivo es mantener los logros conseguidos con las 4´s anteriores, construyendo

el hábito y disciplina en dicha metodología, así como seguir mejorando día a día nuestro

puesto de trabajo.

Una vez alcancemos con éxito y mantengamos a lo largo del tiempo las 5´s observaremos

que hemos ganado espacio útil de trabajo, se han reducido los stocks de materiales y

herramientas, hemos eliminado tiempos improductivos en búsquedas, fallos de máquinas,

etc… hemos reducido posibles riesgos de accidentes laborales, hemos aumentado la calidad
de nuestro trabajo, en fin podemos resumir que al final hemos creado un puesto de trabajo

agradable con el que estamos comprometidos.

Si se empieza a tener una mejora continua adecuada con 5s se verán mejoras en los flujos de

proceso, mejora de tiempos por cambios de materiales etc.

Así las fotos que una vez tomaron pueden llegar a cambiar por mejoras de parte de los

trabajadores que además de establecer los principios de 5s pueden aumentar la producción.

Se puede establecer un formato de comunicación con los jefes donde puedan comentar o

sugerir alguna mejora a alguna foto con el fin de mejorar seguridad, calidad, producción, etc.

Se debe mencionar que si no hay mejora continua el trabajador con el tiempo le puede suceder

que la demarcación y el orden antes establecido no son funcional debido a un cambio de

máquina, el proceso ha cambiado con el tiempo o se creó un nuevo método de trabajo.