Código: TBM-PCD-010 PROCEDIMIENTO EXCAVACIÓN CON

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PROCEDIMIENTO EXCAVACIÓN CON TBM

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Gerente del Jefe QA/QC Jefe de Jefe H&S

Director de
Área Medio
Rev. Elaboró Proyecto
Ambiente
Revisó Aprobó
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Contenidos

1. Objetivo ...................................................................................................................... 5
2. Alcance ....................................................................................................................... 5
3. Definiciones ................................................................................................................ 5
4. Referencias ................................................................................................................ 6
5. Responsabilidades ..................................................................................................... 6
6. Recursos, máquinas y/o equipos ................................................................................ 8
7. Metodología ................................................................................................................ 8
7.1 Generalidades ......................................................................................................... 8
7.2 Secuencias de construcción .................................................................................... 9
7.2.1 Posicionamiento y Avance de Excavación. .................................................... 10
7.2.2 Cabezal de Corte ........................................................................................... 12
7.2.3 Retiro de Material ........................................................................................... 14
7.2.4 Cinta Transportadora ..................................................................................... 14
7.2.5 Sostenimiento Primario .................................................................................. 17
7.2.5.1 Instalación de Pernos. ................................................................................ 17
7.2.5.2 Instalación de Malla Electrosoldada. ........................................................... 18
7.2.5.3 Instalación de Marcos ................................................................................. 19
7.2.5.4 Proyección de Shotcrete ............................................................................. 20
7.2.5.5 Sostenimiento Definitivo ............................................................................. 20
7.2.5.6 Instalación de Pernos. ................................................................................ 20
7.2.5.7 Proyección de Shotcrete (Primario) ............................................................ 21
7.2.5.8 Instalación de Dovelas ................................................................................ 22
7.3 Sistemas TBM ................................................................................................... 24
7.3.1.1 Sistema de guía de la TBM. ........................................................................ 24
7.3.1.2 Main Bearing. ............................................................................................. 24
7.3.1.3 Sistema eléctrico. ....................................................................................... 25
7.3.1.4 Sistema de control de la TBM – Registro de dados. ................................... 26

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7.3.1.5 Sistema hidráulico. ..................................................................................... 27

7.3.1.6 Sistema de prevención de incendios. ......................................................... 28
7.3.1.7 Sistema de relevación de gases. ................................................................ 28
7.3.1.8 Sistema de comunicación. .......................................................................... 28
7.3.1.9 Sistema de TV ............................................................................................ 28
7.3.1.10 Descripción del sistema de Back-up ........................................................... 29
7.3.1.11 Aire compresor. .......................................................................................... 29
7.3.1.12 Agua industrial y sistema de refrigeración. ................................................. 30
8. Seguridad y Salud Ocupacional ................................................................................ 30
8.1. Listado de Elementos de Protección Personal (EPP) ........................................ 30
8.2. Análisis de Riesgos ........................................................................................... 31
9. Medio Ambiente ........................................................................................................ 33
9.1. Análisis de Riesgo Ambiental ................................................................................ 33

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CONTROL DE CAMBIOS

Revisión Modificación

0 Primera edición para información.

1 Se incorporan comentarios en ítem 7.2.5 y 7.2.5.2; para información.

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1. Objetivo

Establecer la metodología de trabajo para ejecutar la excavación del túnel mediante la

utilización de tuneladora, incluyendo las fases de excavación y fortificación, buscando
asegurar y proteger los recursos disponibles; la salud y seguridad para la mano de Obra
ocupada en la construcción y mantenimiento de los túneles como también la seguridad de
los equipos, según los planes y especificaciones existentes.

2. Alcance

Este Procedimiento establece la secuencia de trabajo que se adoptará para la excavación

con TBM en el sector de VA-4.

3. Definiciones

TBM: Máquina Perforadora de Túneles.

Cabeza de Corte: Cabeza de acero que incorpora los cortadores (30) encargados de
excavar la roca, al girar está en sentido de las agujas del reloj.

Grippers: Conjunto de zapatas de agarre o escudo de agarre, alojado en el escudo de la

tuneladora. El empuje que ejerce contra la roca es tal que permite aplicar carga en la cabeza
de corte y superar todas las fuerzas de fricción que se producen cuando se está excavando.

Regripping: (Avance del escudo) Al terminar cada ciclo de excavación y/o colocación de
sostenimiento, el control remoto del erector se apaga y se sueltan los grippers del escudo
y este avanza invirtiendo las operaciones de los cilindros de empuje.

Back Up o Deck: Carros (23) que alojan el equipamiento auxiliar necesario para la
excavación. Incluye: Cabina de mando, transformadores, compresor, sistema de protección
contra incendio, pasillos peatonales, entre otros.

Target: Sistema láser de guiado del túnel, que comunica todos los datos a la cabina del
operador de la tuneladora.

Shield: Techo de protección o escudo que permite colocar el sostenimiento definido por
diseño.

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Grúa de dovelas: Equipo electrohidráulico que es capaz de realizar movimientos

multiaxiales y cumple el propósito: Colocación de dovelas de piso. Su accionamiento es
mediante un control eléctrico a distancia.

Dovela de piso: Sostenimiento o fortificación de piso, hecha de hormigón con estructura

de fierro. Longitud 3 metros, ancho 1,2 metros.

4. Referencias

Service Manual MB139-396-1

Plan PLN.AN.HSSEQ.02-00 “Gestión y Aseguramiento de la Calidad”

Plan PLN.AN.HSSEQ.01-00 “Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente”

5. Responsabilidades

Responsable Actividades

• Asegurar los recursos necesarios para todas las actividades

establecidas en el Procedimiento, junto con lo anterior debe
liderar y exigir a través de la línea de mando el cumplimiento
del presente Procedimiento por parte del personal a cargo.
• Es responsable de la asignación de personal para la
Project Manager
ejecución del trabajo y de instruirlos referente a la aplicación
de procedimientos, instructivos, normas y todo lo que tenga
relación a la actividad y a los riesgos asociados a ella.
• Es Responsable que el personal bajo su mando tenga la
capacitación y entrenamiento necesario para la ejecución de
la actividad.
Jefes de Terreno, • Participar directamente en la elaboración y revisión del
presente documento.
Jefe de oficina • Implementar el documento en las faenas que se encuentren
técnica y bajo su responsabilidad y verificar su cumplimiento en
terreno.
Jefes de • Solicitar y administrar recursos para la correcta ejecución de
departamentos. los trabajos.
• Planifica en coordinación con el cliente las posibles
interferencias con Operaciones, y desarrollando las medidas
de control.

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• Asignar los recursos necesarios para el desarrollo de la

actividad.
Gerente de Salud, • Es el encargado de la elaboración, implementación y
Seguridad y Medio evaluación del plan de gestión de Seguridad y Salud
Ambiente Ocupacional referido a las operaciones realizadas en este
documento.
Gerente de • Cumplir y hacer cumplir lo especificado en este método
constructivo.
Calidad/ Inspector
• Velar que los equipos, instrumentos y materiales cuenten
de Calidad con sus respectivos certificados de calidad y de calibración
según corresponda.
• Colaborar con la implementación del presente documento en
terreno.
• Verificar las condiciones de seguridad de trabajo.
• Realizar en terreno las inspecciones necesarias. Asesorar a
la supervisión en la investigación de los incidentes (cuasi-
Ingeniero en accidentes, fallas operacionales, daños a los equipos,
Prevención de lesiones a las personas).
Riesgos de • Promover e incentivar el informe de incidentes y cuasi
Terreno perdidas.
• Verificar el cumplimiento del presente documento con el
personal a cargo de la ejecución.
• Informar al Jefe de Terreno Incumplimiento de Compromisos
de la línea operacional en temas de Prevención de Riesgos.
• Verificar la correcta elaboración de los AST aprobando el
documento con registro de firmas.
• Conocer, entender y difundir los procedimientos e
instructivos de su competencia, revisarlos, aplicarlos y
cumplir las instancias de control e inspección indicadas en
ellos.
Supervisor de • Solucionar las no conformidades detectadas en terreno.
Producción • Elaborar y controlar los registros y protocolos de terreno,
correspondientes a respaldos de los trabajos que se están
desarrollando.
• Autorizar la continuación de los trabajos en terreno luego de
verificar el cumplimiento de las Especificaciones Técnicas
del Contrato y Prevención de Riesgos.
• Conocer y aplicar este procedimiento.
• Acatar, aplicar las recomendaciones emitidas por su
Trabajadores/ Supervisor.
• Informar detecciones de peligro
operadores
• Informar a su supervisor todo incidente dentro del turno
• Desarrollar los trabajos cumpliendo los procedimientos
definidos para ello.

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• Consultar a su supervisor dudas respecto a instrucciones

recibidas, así como frente a situaciones nuevas.
• Cuidar y utilizar los elementos de Protección Personal.

6. Recursos, máquinas y/o equipos

6.1 Equipos

Los equipos descritos posteriormente en una lista serán solo indicativos y pueden ser
remplazados dependiendo de la necesidad y disponibilidad de la empresa.

• Gripper TBM de tipo abierto Strabag.

• Bomba de agua y estación de refrigeración (superficie plataforma TBM).
• Empernadora automática.
• Patilladora Neumática.
• Huinche.
• Roboshot
• Locomotoras, Vagones.

7. Metodología

7.1 Generalidades

Para la excavación se utilizará una TBM (Tunnel Boring Machine) tuneladora de tipo abierta.

La tuneladora estilo abierto se puede resumir en tres componentes estructurales:

• Sección de cabeza de corte con su apoyo Main Beam.

• Sección De anclaje y empuje: sistema de grippers, que transfiere a la roca la
compresión y la resistencia a la torsión generada por el movimiento de excavación
y permite que el avance del cabezal de corte.
• La sección de motor en el que están instalados los motores eléctricos con
engranajes, cojinetes, las cuchillas para la recogida del material excavado y la cinta
transportadora.

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El túnel de acceso será diseñado de acuerdo con proyecto, considerando las condiciones
geo mecánicas del suelo con respecto a su condición y ubicación real.

La secuencia de construcción será aquella que permita un proceso operativo sistemático,

basada en la seguridad, calidad, que estarán en función de las condiciones del sector a
intervenir.

El traslado de personal será mediante la utilización de locomotoras con carros

acondicionados para esta actividad.

7.2 Secuencias de construcción

Inicio de la excavación en TBM se deberá realizar en ciclos definidos en el siguiente
Flujograma de Trabajos, posteriormente será descrito detalladamente cada una de las
actividades realizadas en la excavación y sostenimiento del túnel.

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7.2.1 Posicionamiento y Avance de Excavación.

Se dará comienzo a la excavación del túnel, posicionando el equipo en la frente del túnel,
posteriormente se deberá realizar el posicionamiento de los gripper en los hastiales del
túnel con el fin de ejercer la presión necesaria para el proceso de excavación.

La sección de anclaje de la tuneladora está representado por el gripper, que consiste en un

soporte estructural, este soporte estructural está compuesto por un de gripper y cilindros de
empuje. El soporte se monta en la parte inferior del extremo posterior de la viga principal,
donde se desliza sobre mecanizados medios de guía. El conjunto de agarre está conectado
al portador por medio de un muñón.

El proceso de excavación consiste en transferir la fuerza ejercida por los gripper a los
hastiales del túnel mediante el proceso de extensión de los cilindros hacia el frente del
equipo (cabezal de corte).

Los grippers también cumple una función de soporte referente al peso muerto de la parte
trasera del equipo principalmente cuando se eleva el soporte trasero durante el ciclo de
avance (excavación). Cuando está extendido, los cilindros de empuje dirigir la fuerza de
empuje en horquillas en la viga principal, que transmite al soporte de la cabeza de corte,
desde donde se alimenta a la cabeza de corte a través del cojinete principal.

NOTA DE SEGURIDAD: En la operación de regripping, es decir cuando se termina de

excavar un ciclo y se debe soltar gripper, posicionándolos en la sección de más adelante,
se debe MANTENER TODO EL PERSONAL FUERA DEL AREA, debido que a la alta
presión que ejercen los grippers contra la caja del túnel genera agrietamiento con riesgo de
caída de roca de la sección. Esta condición debe controlarse según recomendación de
geología y operaciones Strabag realiza el saneamiento de área acuñando y despejando
carga. Ver análisis de riesgo de la actividad

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7.2.2 Cabezal de Corte

La cabeza de corte es la parte de la tuneladora que excava la roca, reúne y transporta la

marina en la parte posterior de la máquina. Trituración de la roca se hace a través de los
cortadores, instalado en la cabeza de corte en contacto con el frente de la excavación. Para
la tuneladora el diámetro nominal excavación es 4,53 m, cortadores de diámetro es 17”. Un
total de 30 cortadores están instalados en la cabeza de corte. Para reducir los efectos
negativos en el caso de compresión, el diámetro de excavación se puede aumentar
mediante la extensión de apoyo cabezal de corte. Mientras la cabeza de corte gira y corta
la roca, las cuchillas para la recogida del material excavado se mueven hacia adelante para
establecer el nuevo perfil de la excavación. La estructura de cabeza de corte está diseñada
para alcanzar altos valores de rigidez y resistencia, en la parte periférica de la cabeza de
corte de la superficie de exposición debe reducirse al mínimo para reducir las fuerzas de
fricción que puedan surgir en el caso de roca muy fracturada. Todos los elementos en
contacto con la roca son fácilmente desmontables y está hecho de material resistente a la
abrasión.

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Nota: El cambio de los cortadores será determinado en el manual de mantención de la

TBM.

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7.2.3 Retiro de Material

El retiro de material producto de excavación es captado por cavidades ubicadas en el

cabezal del equipo, estas cavidades direccionan el material producto de excavación a una
cinta ubicada en el interior del equipo, este material es trasportado a lo largo del túnel.

Cavidades en Cinta N°1

el cabezal

En primera fase será transportado por la primera y segunda cinta hasta ser recepcionada
por una locomotora con carros con una capacidad 10 m3 por carro que estará ubicada por
debajo del final de la cinta dos. Esta locomotora realizará un viaje hasta un sector de
descarga ubicado en el depósito de marina más cercano.

Según el avance realizado en el túnel se realizará la instalación de una cinta

transportadora móvil que se instalará directamente proporcional al proceso de
excavación del túnel, cinta Túnel.

Nota: El sistema de locomotora y carros se utilizará para el retiro de marina en la primera

fase como lo describe este ítem. Si no existe carro, el avance de la excavación puede
continuar ya que consta de una cinta transportadora a lo largo de la excavación.

7.2.4 Cinta Transportadora

La cinta transportadora de la TBM está dividida en tres partes.

• Cinta 1 ubicada en el interior de la TBM:

o Está cinta comprende desde el cabezal al Puente N°1

• Cinta 2 ubicada en el interior de la TBM:

o La cinta Transfer comprende desde el puente hasta el Deck N°18.

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• Cinta 3 ubicada en el interior Túnel:

Está cinta comprende desde el Deck N°18 ubicada en el final de la segunda sección hasta
el pk inicio del túnel (Portal) en donde será recepcionada por un buzón el cual será el
encargado de recepcionar el material producto de excavación direccionar el material a la
cinta definitiva ubicada en el portal hasta el acopio de marina.

Cinta N°2
Cinta N°1

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Cinta N°2 hasta Deck 18

Final Cinta N°1

Inicio Cinta N°2

Inicio Cinta N°1

Chute interior
cabezal

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7.2.5 Sostenimiento Primario

Ya realizado el avance de excavación (Extensión Total del Cilindro; Avance Útil), se

procederá a la realización del sostenimiento primario.

Este proceso comprende las siguientes actividades:

• Perforación e instalación de pernos.

• Instalación de malla electrosoldada.
• Acuñadura manual (Proceso será ejecutado solo en los casos de ser necesario
según indicación de gelología).
• Instalación de Marcos
• Proyección de Shotcrete.

Nota: El tipo de sostenimiento a aplicar en el túnel será definido según el tipo de roca
presente en la excavación. El sostenimiento será descrito en los planos de ingeniería de
detalles o según indicación de geología.

7.2.5.1 Instalación de Pernos.

Este proceso consiste en la perforación, instalación y lechado de pernos o mediante resina

(este proceso será realizado mediante la utilización de los jumbos perforadores propios del
equipo TBM), para el sostenimiento del túnel. Para este proceso se deberá utilizar un equipo
mecanizado que posee la TBM, este equipo cumple la función de perforar e instalar los
pernos según diseño de ingeniería de detalle.

Este proceso se realiza mediante la utilización de dos brazos perforadores que trabajan de
forma independiente. La perforación se realizará desde la clave o bóveda del túnel hasta el
último perno ubicado en los hastiales del túnel según diseño de ingeniería.

La cantidad, tipo, largo de los pernos va directamente asociado al tipo de roca que presenta
el túnel.

Nota: Radio de operación 105°.

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7.2.5.2 Instalación de Malla Electrosoldada.

Posterior a la instalación de los pernos de anclajes se dará inicio a los trabajos en la

colocación e instalación de la malla electrosoldada, para este proceso será necesario la
utilización de mano de obra ya que el sistema de la tuneladora no contempla la aplicación
de la malla de manera mecánica. Ya colocada la malla en su área de sostenimiento se
procederá a la instalación de las planchuelas (placas) más las tuercas con el fin de afianzar
la malla a los pernos previamente instalados. Dependiendo de las condiciones geológicas
presente en el área y según indicación de geología se podrá realizar acuñadura de forma
manual. Para este proceso el personal que desarrollará los trabajos deberá regirse según
lo descrito en el procedimiento de acuñadura manual y mecanizada interior túneles DAB-
PCD-014.

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7.2.5.3 Instalación de Marcos

De acuerdo con la evaluación geológica se definirá el tipo de roca según ingeniería de

detalle. En caso de existir un tipo de roca inestable se procederá a la instalación de marcos
según diseño.

El proceso de instalación de marcos será realizado por el personal TBM, el personal de

fortificación del túnel deberá insertar las secciones del marco, previamente unidas con
pernos y tuercas, sobre una grúa metálica denominada Ring Beam Erector, posteriormente
el marco será levantado hasta el perfil del túnel a una distancia determinada del marco
anterior. Finalmente, el marco será asegurado con pernos de fortificación. La distancia entre
cada marco será definida por diseño y en el túnel se garantizará dicha distancia instalando
barras de espaciadoras.

Nota: Cada uno de los segmentos del marco se deberá unir mediante conectores según
diseño de ingeniería de detalles. (Marcos según diseño Plano 6210-TU-PLA-0030).

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7.2.5.4 Proyección de Shotcrete

Finalizado el proceso de instalación de malla se procederá a la proyección de hormigón en

forma manual, este proceso será realizado por un operador calificado con el fin de realizar
una correcta aplicación, será regida por el procedimiento de aplicación de shotcrete.

7.2.5.5 Sostenimiento Definitivo

Este tipo de sostenimiento se realiza en forma paralela al avance útil del túnel y
sostenimiento primario.

Este proceso comprende las siguientes actividades:

• Perforación e instalación de pernos.

• Proyección de Shotcrete.

Nota: El tipo de sostenimiento a aplicar en el túnel será definido según el tipo de roca
presente en la excavación. El sostenimiento será descrito en los planos de ingeniería de
detalles o según indicación de geología. Se seguirán los mismos controles que se indiquen
en el PIE de túneles aprobado QEM-PLN-007-P.

7.2.5.6 Instalación de Pernos.

El proceso de instalación de pernos será realizado de la misma manera descrita

anteriormente en el soporte primario, este proceso será realizado mediante la utilización de
un sistema perforador. La perforación se realizará desde la clave o bóveda del túnel hasta
el último perno ubicado en los hastiales del túnel según diseño de ingeniería.

La cantidad, tipo, largo de los pernos va directamente asociado al tipo de roca que presenta
el túnel.

Nota: Radio de operación 315°.

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7.2.5.7 Proyección de Shotcrete (Primario)

Ya realizada la instalación de los pernos definitivos, del área a fortificar, se procederá a la

aplicación de shotcrete con robot, esta aplicación está limitada únicamente al área superior
de la plataforma, por encontrarse el robot en ese sitio. Todos los requerimientos pueden
realizarse por medio del telemando.

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7.2.5.8 Instalación de Dovelas

Para este proceso es de suma importancia seguir las siguientes tareas:

• Transporte de Prefabricados.
• Limpieza del área de colocación.
• Instalación y ubicación de dovelas.
• Instalación de rieles.

El proceso de la instalación de las dovelas será realizado en paralelo a la excavación

sostenimiento primario y sostenimiento definitivo.

En primera instancia se realizará el transporte de los prefabricados de hormigón (Dovelas)

y rieles, las dovelas serán transportadas hasta el Deck n°0 por una locomotora la cual
entregará los suministros de avance, posteriormente serán descargadas mediante la
utilización de un huinche.

Previo a la instalación de la dovela se deberá realizar una limpieza del área de forma
manual, utilizando personal de TBM.

Posterior a la limpieza del área se procederá a la instalación de las dovelas, para ello el
huinche deberá realizar un izaje del prefabricado, esta instalación deberá ser chequeada y
puesta a prueba por el operador del izaje (personal calificado).

Una vez verificado el estado del huinche, se procederá a apernar la dovela con el sistema
de agarre metálico al huinche y se izará. Antes de movilizar el huinche con la dovela izada,
se procederá a tocar la sirena de inicio de maniobra y se despejará el área de recorrido del
mismo, Este proceso se realiza a través de una viga longitudinal.

Ya realizada la colocación de la dovela se procederá a la inyección de lechada de cemento

para consolidar la estructura.

Ya finalizado el proceso de instalación se dará inicio a la instalación de los rieles para este
proceso se deberá realizar mediante la utilización de un huinches y pinza metálicas, con el
fin de posicionarlos sobre las dovelas previamente instaladas y alineadas.

La fijación de los rieles se realiza mediante tornillos con sus respectivas chapas de
seguridad, con la ayuda de una pistola neumática, y la colocación de los empalmes.

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Huinch
e

Dovelas en vagón de Dovela

transporte s

Huinch
e
Dovelas
en
Dovela
posición
s
final

La finalización del ciclo de avance finalizará cuando los cilindros de empuje se invierten
(retraída) que sirven para restablecer la sección de anclaje.

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Nota: En la zona de los gripper se encuentran también los cilindros de torsión que
reaccionan a la fuerza de torsión transferidos por el cabeza de corte y se utilizan para
corregir el ángulo de rotación de la máquina y para mantener la alineación en el plano
vertical.

7.3 Sistemas TBM

7.3.1.1 Sistema de guía de la TBM.

A través de los cilindros de anclaje y el soporte lateral es posible controlar el desplazamiento
TBM en el plano horizontal, mientras que a través de los cilindros de torsión y al soporte
vertical es posible controlar el desplazamiento TBM en el plano vertical.

7.3.1.2 Main Bearing.

Las tensiones axiales y radiales generados durante la fase de excavación pasan a través
del main bearing (cojinete principal) colocado, junto con la corona, en el interior del sistema
de soporte de cabeza de corte. La caja de cojinete está protegida por las articulaciones a
prueba de agua, por otra parte, durante la fase de excavación es posible para presurizar la
caja, como una protección adicional contra la entrada de contaminantes. Las articulaciones,
a su vez, están protegidos por "anillo laberinto" húmedo por un flujo continuo de aceite
suministrado por un sistema independiente.

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7.3.1.3 Sistema eléctrico.

La tuneladora está equipada con tres transformadores principales de tipo "seco": dos de
cada 1150kVA, 23kV primaria voltaje, 690V tensión secundaria suministro de motores
eléctricos de la cabeza (Deck 8 y 9); es proporcionado por un tercer transformador
1000kVA, 23kV / 400V, que proporciona energía a los motores auxiliares (sistemas
hidráulicos, Huinches, servicios) (Deck 10).

Todas las instalaciones eléctricas y equipos en la máquina se llevarán a cabo de

conformidad con las normas chilenas. Las líneas de los controles de circuito y la iluminación
serán impulsadas por 24VDC, 115VDC,220VAC.

Un generador diésel 113kVA se instalará para alimentar la máquina en caso de fallo de

alimentación y durante la extensión del cable de media tensión; fue proporcionado por la
fuente de alimentación por las bombas de aguas, aire fresco secundaria, luz, enchufes.

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7.3.1.4 Sistema de control de la TBM – Registro de dados.

El control y la gestión de las principales funciones de la máquina he hecho por parte del
PLC(Programable Logic Controller) el sistema permite mantener constantemente monitoreo

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de los dispositivos más importantes de la máquina que reciben señales proporcional a la

presión, la temperatura, la posición, el consumo actual, entre otros, haciéndolos disponibles
en la unidad de visualización en la cabina y la visualización de los mensajes de advertencia
antes de llegar a los límites de seguridad establecidos.

En el caso de que se alcancen estos límites el PLC detiene el mal funcionamiento del
sistema afectado. Además, el sistema proporciona información útil para la solución de
problemas de esta manera ayudar a los ingenieros a minimizar el tiempo de inactividad para
reparaciones.

En combinación con el PLC se instala en la máquina de un sistema automático de

reconocimientos y Registro de Datos que puede, constantemente, leer, ver y recoger los
parámetros más significativos de la excavación:

1) El consumo de energía,

2) La copla de la cabeza,

3) Empuje total,

4) La velocidad de rotación de la cabeza,

5) La velocidad de penetración,

6) La fuerza ejercida por el gripper,

7) Cilindro de la cerradura de ejecución actual,

8) Carrera del cilindro del gripper.

9) La presión soportada por el soporte superior

Los datos recogidos son transmitidos a través de cable a una estación externa apropiada
donde será monitoreado constantemente registran y procesan. Los datos adquiridos vienen
a continuación, integrados y en comparación con los datos de las encuestas y la vigilancia.

7.3.1.5 Sistema hidráulico.

El montaje de los circuitos hidráulicos de la máquina se realiza utilizando componentes
(bombas y motores hidráulicos, válvulas, cilindros), el aceite hidráulico se filtra en la salida
del depósito, la primera de las bombas, y en la línea de retorno al mismo. Los filtros son
dobles, en paralelo, para permitir el mantenimiento incluso cuando la máquina está
funcionando.

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El sistema está diseñado de una manera de explotar las altas presiones en las etapas de
empuje y de anclaje de la máquina y utilizar presiones bajas con altas tasas de flujo para
las operaciones de reordenación con el fin de minimizar el tiempo requerido para estas
maniobras. El aceite se enfría constantemente utilizando intercambiadores de calor agua /
aceite. Los circuitos estarán provistos de puntos para la recogida sistemática de muestras
de aceite.

7.3.1.6 Sistema de prevención de incendios.

La máquina estará equipada con un sistema de detección automática de incendios consta
de dispositivos para la protección de los sistemas hidráulicos y equipos eléctricos; también
se colocan a lo largo de la tuneladora, y el respaldo de los extintores manuales del tipo de
cartucho y, además, en toda la longitud del túnel y en el back-up se instalarán un sistema
como se especifica en el plan de seguridad contra incendios.

7.3.1.7 Sistema de relevación de gases.

En la máquina se instalará un sistema de detección de gas metano y otros, como
especificado en el plan de seguridad de presencia de gases

7.3.1.8 Sistema de comunicación.

Se instalará un sistema de comunicación entre las áreas de trabajo de la tuneladora y el
back-up atreves de interfono situado en las siguientes áreas:

• Cabina Operador,
• Cabeza de TBM,
• Área de trabajo L1,
• Área de trabajo L2,
• Área de rieles de montaje,
• Área de cinta extractor marina de respaldo,
• El personal de rescate de emergencia contenedor
• Back-up en la parte trasera.

7.3.1.9 Sistema de TV
Un sistema de cámaras y monitores ayudará al personal para el control de las actividades
más importantes tanto en el equipo en el respaldo; las cámaras se colocarán en las
proximidades de las zonas de escape marino, los taladros, las zonas de trabajo del back-
up.

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7.3.1.10 Descripción del sistema de Back-up

El sistema de back-up (Deck), (donde están instalados todos los equipos utilizados para el
funcionamiento del equipo TBM y el trabajo por el apoyo del cable), se compone
principalmente de dos tipos de plataformas.

Una plataforma, instalada directamente detrás del cortador primero del Deck del montaje
de los rieles, se localiza la zona de trabajo L2, y estarán equipados con todo el equipamiento
que permitirá el procesamiento de atornillado, hormigón proyectado como mejor
especificado en la "Zona de Trabajo L2"

Las plataformas del tipo de tren están a su vez equipados con un sistema de pista a un
cable colocado en el centro (también para el transporte de materiales y el sillar para invertir
el cortador de frente) a fin de permitir la carcasa en ambos lados de 'cortador equipo auxiliar
sobre las pasarelas de acceso y circulación del personal. Todas las instalaciones están
equipadas con un soporte adecuado para el agua de alimentación del sistema, el aire y la
electricidad.

Todo el sistema de la parte de atrás del cortador, para una longitud total de alrededor de
215 metros, entonces se compone de:

• Plataforma de trabajo "llamados Zona L2" ruedas montadas en ferrocarril de vía

ancha 1300 mm;
• Una estructura de puente (área de posicionamiento de las dovelas piso y de los
rieles);
• 23 Decks montados sobre tipo rueda de vía ferrocarril con un rail gauge de 750 mm.
• Una rampa de salida de los materiales de transporte de tren, que lleva el tren desde
el nivel del carril montado en las plataformas back up a la altura del túnel ferroviario
montado sobre la dovela. La rampa se desliza sobre los rieles.

7.3.1.11 Aire compresor.

La máquina estará equipada con dos compresores de cada uno de los 16 m³ /sec a una
presión de 7,5 bar; el sistema se complementará con un tanque de almacenamiento y una
línea para la distribución de aire comprimido a los diversos servicios.

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7.3.1.12 Agua industrial y sistema de refrigeración.

Las necesidades totales de la máquina será de aproximadamente 1251 l / minuto de la

siguiente manera:

• Cerca de 500 litros / minuto serán requeridos por suministro de agua;

• Alrededor de 631 litros / minuto para enfriar las unidades de energía hidráulica,
motores y cajas de cambio de la cabeza, por los aspersores en la cabeza y en las
cintas y de los servicios.
Alrededor de 120 litros / minuto para enfriar el VFD.

8. Seguridad y Salud Ocupacional

8.1. Listado de Elementos de Protección Personal (EPP)

Todo el personal involucrado en los trabajos deberá usar sus EPP básicos y obligatorios y
adicionalmente los específicos acordes a la tarea a realizar. A saber:

• Casco de seguridad minero

• Lampara minera
• Auto-rescatador
• Barbiquejo
• Calzado de seguridad
• Lentes de seguridad oscuros y claros (o antiparras herméticas según actividad)
• Full face (proyección de shotcrete) con lamina protectora

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• Guantes específicos según la tarea a realizar

• Protección auditiva (Tapones o Protector Tipo fono dependiendo la necesidad)
• Ropa de trabajo: overol
• Chaleco de alta visibilidad naranja o verde con huinchas reflectantes en los
contornos (5cm ancho).

8.2. Análisis de Riesgos

Tanto la identificación de los peligros y su respectiva evaluación de riesgos, así como la

implementación de controles se realizarán de acuerdo con el Análisis de riesgos

Diariamente, antes del inicio de cada trabajo y como complemento de la evaluación de

riesgos anterior, utilizaremos la herramienta de gestión llamada “Análisis Seguro de
Trabajo” (AST) para cada tarea, analizando específicamente riesgos y controles de los
mismos.

Riesgos inherentes
Secuencias de las Medidas de prevención y/o control y
de la secuencia o
tareas principales métodos correctos de trabajo
pasos

• Excavación con Atrapamiento con No exponer extremidades en zonas de

TBM partes móviles. atrapamiento.
Partes móviles deben contar con
protecciones.
Mantener área de segregada cuando exista
movimiento de gripper.
Aplastamiento. Mantener área fortificada.
Realizar acuñadura.
No posicionarse bajo cargas suspendidas.
Caída mismo nivel Mantener orden y aseo en los sectores de
trabajo.
Caída a distinto nivel Iluminación adecuada en las áreas de
trabajo.
Transitar por áreas segregadas.
Uso de tres puntos de apoyo.
No transitar sobre materiales o acopio de
materiales.
Golpeado por o No exponerse a línea de fuego.
contra Uso de EPP.
Mantener distancia de objetos móviles.

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Uso de herramientas adecuadas y en buen

estado.
Sobreesfuerzo No levantar más de 25 Kg.
Uso de apoyo mecánico.
Caída desde altura Uso de arnés de seguridad con dos cabos
de vidas sobre 1,8 mts.
Uso de tres puntos de apoyo.
Contacto con Uso de EPP.
elementos Uso de herramientas en buen estado.
cortopunzantes No dejar clavos expuestos.
Contacto con Listado de chequeo de equipos y
energía eléctrica herramientas previo a ser utilizados.
Líneas eléctricas aéreas.
Intervención de equipos energizados por
personal autorizado.
Exposición a polvo Uso de respirador doble vía.

Exposición a ruido Uso de protectores auditivos.

Contacto con Listado de chequeo de equipos y

energía eléctrica herramientas previo a ser utilizados.
Líneas eléctricas aéreas.
Intervención de equipos energizados por
personal autorizado.
Proyección de Uso de EPP específico.
partículas. Mantener área segregada.
Incendio. Verificación de sistemas de extinción en
buen estado.
No mantener productos inflamables.

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9. Medio Ambiente

9.1. Análisis de Riesgo Ambiental

9.1.0 Identificación de Impactos Ambientales y Medidas de Mitigación.

COMPONENTE IMPACTO POTENCIAL MEDIDAS DE MITIGACIÓN

LPP CO:40PPM NOX:2.4PPM

Emisiones de NOx, CO,
Ponderados a 8 horas. 19.5% mínimo
falta de oxígeno, CH4
Aire de O2,

Se realizará riego diario acorde a lo

Polvo en suspensión
comprometido como gestión ambiental.

El agua de contacto generada en el

Contaminación de aguas
proceso será tratada en las plantas de
Agua de contacto con proceso
Riles aprobadas por SEREMI de Salud
productivo
ubicadas al exterior de cada portal.

Se implementarán estaciones de
emergencias las cuales contarán con kit
antiderrame para sustancias
Derrame de lubricantes y/o peligrosas. El personal estará instruido
Suelos
combustibles de cómo actuar en caso de ocurrir un
incidente de este tipo y las medidas a
seguir para controlar y retirar los
derrames en el frente de trabajo.

Se prohíbe la corta o intervención de

Flora y Corte de vegetación
vegetación que se encuentre fuera de
Vegetación existente
las áreas autorizadas.

Se encuentra prohibida la captura y

Intervención de hábitat
caza de animales, y la recolección de
Fauna natural y ciclos de vida de
huevos o nidos que se puedan
especies protegidas
encontrar en el área de intervención.

Patrimonio Maltrato o perdida de Bajo responsabilidad directa de AM

cultural material base para SpA, se efectuará un monitoreo del
Paleontológico estudios posteriores material extraído durante las

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perforaciones del Túnel V1 en el área

de El Volcán. Dicho monitoreo será
realizado por paleontólogos
profesionales con una frecuencia no
menor a 15 días.

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