Mecatronica 3

TECSUP -PFR Sistemas mecatrónicos industriales
UNIDAD IV
DISPOSITIVOS Y COMPONENTES
MECATRONICOS
SENSORES
INTRODUCCIÓN
Todo mecanismo requiere de una fuente de potencia para operar. Inicialmente

esta fuente de potencia fue de origen animal, posteriormente se aprovechó la
fuerza generada por el flujo de aire o agua, pasando luego a la generación de
potencia con vapor, por combustión interna y actualmente con electricidad. Si
esta fuente de potencia es modulable o controlable, se tiene un actuador. Los
principales desarrollos de los actuadores en la Mecatrónica son: manejo directo,
eliminando mecanismos, utilizando actuadores electromagnéticos, piezoeléctricos
y ultrasónicos. También deben considerarse los actuadores neumáticos u oleo-
hidráulicos. Un tipo de actuadores muy utilizados son los motores eléctricos; se
han desarrollado investigaciones en nuevos modelos matemáticos, nuevos tipos
de manejadores y en nuevos tipos de control. Un tipo de actuador que se ha
utilizado mucho en nanomaquinaria son los actuadores electrostáticos. A los
sensores, se les debe exigir una serie de características, que pasamos ahora a
enumerar y comentar:
 Exactitud. Hace referencia a que se debe poder detectar el valor verdadero

de la variable sin errores sistemáticos. Sobre varias mediciones, la media de
los errores cometidos debe tender a cero.
 Precisión. Una medida será más precisa que otra si los posibles errores
aleatorios en la medición son menores. Debemos procurar la máxima
precisión posible.
 Rango de funcionamiento. El sensor de be tener un amplio rango de
funcionamiento, es decir, debe ser capaz de medir de manera exacta y
precisa un amplio abanico de valores de la magnitud correspondiente.
 Velocidad de respuesta. El sensor debe responder a los cambios de la
variable a medir en un tiempo mínimo. Lo ideal sería que la respuesta fuera
instantánea.
 Calibración. La calibración es el proceso mediante el que se establece la
relación entre la variable medida y la señal de salida que produce el sensor.
La calibración debe poder realizarse de manera sencilla y además el sensor
no debe precisar una recalibración frecuente.
 Fiabilidad. El sensor debe ser fiable, es decir, no debe estar sujeto a fallos
inesperados durante su funcionamiento.
 Coste. El coste para comprar, instalar y manejar el sensor debe ser lo más
bajo posible.
 Facilidad de funcionamiento. Por último, sería ideal que la instalación y
funcionamiento del sensor no necesitara de un aprendizaje excesivo.
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Sistemas mecatrónicos industriales TECSUP-PFR
Todas estas características son las deseables en los sensores. Sin embargo, en la
mayoría de los casos lo que se procurará será un compromiso entre su
cumplimiento y el coste que ello suponga a la hora del diseño y fabricación.
Después de esta introducción, lo lógico sería pasar a comentar los distintos tipos
de sensores existentes, así como sus principales características. Sin embargo
esto plantea el problema de clasificar los sensores de alguna forma. Podemos
clasificar los sensores por la variable que miden (velocidad, proximidad, ...), por
el principio físico en el que se basa su funcionamiento (efecto Hall, ...), por la
tecnología en la que se basan (silicio, eléctro-mecánica,...), la relación entre el
sensor y la característica a medir (contacto, sin contacto), etc ...
1. CLASIFICACIÓN DE LOS SENSORES
A) Atendiendo al funcionamiento físico.

1.1.- Atendiendo al Fundamento Físico
Hace referencia a la propiedad física cuya variación produce la
excitación.
· Resistivos: Miden variaciones de la resistencia, que consiste en una

medida de la oposición del dispositivo a ser atravesado por una
corriente eléctrica.
Características: Económicos.
Ejemplos: Potenciómetros, Galgas, RTDs, Termistores.
Figura 2.1 Sensor resistivo
Capacitivos: Miden variaciones de la capacidad. Dos conductores

separados por un dieléctrico constituyen un condensador.
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Características: Precisos. Mínimo error de carga, pero no lineales.

Ejemplos: Transductores de posición, nivel, fuerza…
Figura 2.2 Sensor capacitivo
· Inductivos: Miden variaciones de la inductancia electromagnética, o

magnitud del flujo magnético (f) que atraviesa el dispositivo cuando
circula por él una corriente (I).
Características: Sensibles, resistentes ala humedad, se ven afectados

por
campos electromagnéticos.
Ejemplos: Transductores de posición, detectores de presencia
Figura 2.3 Sensor inductivo
· Generadores de Tensión o Intensidad: La magnitud física provoca

la generación de tensión (V) o intensidad (I) en el dispositivo, sin
necesidad de alimentación externa.
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B) Atendiendo a la alimentación.
. Activos: Ellos mismos generan una tensión o corriente, no

requiriendo por tanto una alimentación externa. Se basan en
diferentes efectos: termoeléctrico, piezoeléctrico…
· Pasivos: Requieren de una alimentación o excitación externa para
generar una señal.
C) Atendiendo al Modo de Funcionamiento.

D)
· Deflexión: La magnitud medida produce un efecto físico que
ocasiona una reacción en el sensor asociada a una variable útil
fácilmente medible.
Ejemplos: Potenciómetros, galgas, NTCs, RTDs
· Comparación: Se compara la variable a medir con otra conocida

(referencia de medida). El detector de desequilibrio proporcionará la
medida del transductor.
Ejemplos: Balanza, tubo en U para medida de presión, …
D) Atendiendo a la Señal de Salida

· Analógicos: La salida del transductor es un nivel de tensión o
intensidad que varía de forma continua con la variable a medir dentro
del rango de medida del transductor.
Suelen emplearse valores normalizados a 0-10V y 4-20mA.
· Digitales: La salida está codificada mediante un código binario o en
forma de pulsos.
Son codificaciones habituales la binaria, Gray, el BCD, …
· Todo-Nada: Se consideran un caso particular de los digitales. La
salida sólo presenta dos estados: activa o no activa.
Detectores de presencia, …
E) Atendiendo a la Magnitud a Medir

Posición
Velocidad
Aceleración
Temperatura
Fuerza
Par
Nivel
Presión
Flujo
Caudal
Luminosidad
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2. PROCESO DE MEDICIÓN
Con frecuencia, al percibir una magnitud física el objetivo es medirla. El

proceso de medición implica la comparación de alguna magnitud por medir
con una norma.
Ninguna medición hecha con un sistema real es perfecta. Siempre existe un
pequeño error que significa que el resultado obtenido con el sistema de
medición es siempre ligeramente diferente del valor real o verdadero de la
magnitud que se mide. De hecho el valor real nunca se conoce en verdad,
sólo se aproxima mediante la medición.
La linealidad refleja si hay o no una relación lineal entre el valor real y el

medido.
La no linealidad es difícil de corregir y, por tanto, es un parámetro

importante a considerar.
El offset o desviación cero refleja el valor medido cuando el sensor debería

devolver cero. Genera un error, pero es más fácil de corregir.
Figura 2.4 Proceso de Medición
Ninguna medición hecha con un sistema real es perfecta. Siempre existe un

pequeño error que significa que el resultado obtenido con el sistema de
medición es siempre ligeramente diferente del valor real o verdadero de la
magnitud que se mide. De hecho el valor real nunca se conoce en verdad,
sólo se aproxima mediante la medición.
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Figura 2.5 Características de las mediciones
La linealidad refleja si hay o no una relación lineal entre el valor real y el

medido.
La no linealidad es difícil de corregir y, por tanto, es un parámetro
importante a considerar.
El offset o desviación cero refleja el valor medido cuando el sensor debería
devolver cero. Genera un error, pero es más fácil de corregir.
ERRORES
Los errores relacionados con la medición son ocasionados por muchos
factores y se pueden agrupar en varias categorías.
Errores aleatorios o accidentales

Generan resultados diferentes en lecturas repetidas y pueden ser
ocasionados por ruido o por variaciones ambientales. Como son aleatorios,
a tales errores suelen aplicarse técnicas estadísticas para la reducción de su
efecto (promedios).
Errores sistemáticos
Estos errores son constantes y ocasionados por características del sistema
como la calibración incorrecta, los límites de definición o los efectos de
carga en donde el sistema de medición cambia el valor de la magnitud que
está midiendo. Los errores en la técnica que se emplea también pueden
generar este tipo de error. No son remediables por medio de técnicas
estadísticas ya que si, por ejemplo, un sistema está calibrado de forma
incorrecta, cada lectura resultará afectada y el tomar una gran cantidad de
lecturas no resolverá el problema.
Una dificultad mayor relacionada con esta clase de errores es que no se les
puede detectar mediante una disparidad en las lecturas obtenidas. Los
errores sistemáticos se pueden reducir por medio de la calibración
mejorada o de una mayor atención a la técnica.
Errores ilegítimos
No deberían existir, pero en ocasiones ocurren. Ejemplos de ellos son las
equivocaciones en la medición o el cálculo. Estos errores deben eliminarse
haciendo un diseño escrupuloso.
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Ejemplo: Fallo del misil Patriot

Fuente: GAO (General Accounting Office)/IMTEC (Information
Management and
Technology Division)-92-26
February 4, 1992
United States General Accounting Office Washington, D.C. 20548
Information Management and Technology Division B-247094

Dear Mr. Chairman:
On February 25, 1991, a Patriot missile defense system operating at
Dhahran, Saudi
Arabia, during Operation Desert Storm failed to track and intercept an
incoming Scud.
This Scud subsequently hit an Army barracks, killing 28 Americans. After
reviewing the facts associated with this incident it has been determined
that a computer software problem was involved………….
El Patriot fue inicialmente diseñado para operar en Europa frente a misiles

soviéticos que alcanzaban velocidades del orden de MACH 2 (1500millas
por hora). A fin de ser detectado se diseñó de forma que fuese móvil, de
forma que tras unas pocas horas de operatividad pudiese trasladarse a otra
localización. Los militares estadounidenses trataron de aprovechar tales
características en Arabia Saudí.
Para localizar el misil, el sistema de detección toma información sobre la
velocidad del misil y el tiempo transcurrido desde la última localización.
Ambos números reales que deben almacenarse en los registros de 24 bits
que posee el sistema, lo que produce una imprecisión en las medidas. En
concreto la del tiempo, que se guarda en múltiplos de que en 24 bits
No tiene una codificación exacta; introduciendo un error de

0.0000000000000000000000011001100... binario, o 0.000000095 decimal.
En el momento del accidente la batería antimisil llevaba operativa 100
horas seguidas.
Multiplicando por el número de décimas de Segundo en 100 horas sale
0.000000095×100×60×60×10=0.34.). El Scud tiene una velocidad de
1,676 m/s; por lo que en ese tiempo se desplaza más de medio kilómetro.
RUIDO
El ruido existe en todos los sistemas electrónicos. Su presencia aumenta la

cantidad de errores aleatorios relacionados con cualquier medición y
finalmente provoca una restricción sobre los valores más pequeños que se
pueden medir.
Para medir la calidad de una imagen frente al ruido se suele utilizar la
denominada relación señal-ruido (S/N Ratio), que se define como:
63
Ejemplo: Medición de la calidad de una imagen transmitida
Todos los componentes electrónicos que poseen resistencia generan lo que

se llama ruido térmico o ruido Johnson como resultado del movimiento
aleatorio de sus átomos (inducido en forma térmica). Este tipo de ruido
pertenece a lo que se denomina ruido blanco ya que presenta
componentes en todas las frecuencias, con igual potencia de ruido en todas
las partes del espectro.
Como todos los transductores tienen resistencia, todos producirán ruido
térmico que se agrega a su señal de salida siguiendo la ecuación:
64
3. CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS
RANGO O CAMPO DE MEDIDA (RANGE): Espectro o conjunto de

valores de la variable medida que están comprendidos dentro de los limites
superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del
instrumento; Viene expresado estableciendo los dos valores extremos. Ej. :
Rango de un medidor de temperatura es de 100°C a 300°C
ALCANCE (SPAN): Es la diferencia algebraica entre los valores superior e

inferior del campo de medida del instrumento. Para el ejemplo anterior el
alcance es 200°C
ZONA MUERTA (DEAD ZONE): Es el campo de valores de la variable que

no hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento. Es decir
que no produce respuesta. Viene dada en tanto por ciento del Span de la
medida. Por ejemplo, si la zona muerta es de ±0.1% del Span (200°C)
entonces 0.1x200/100 = ±0.2°C
CAMPO DE MEDIDA CON ELEVACIÓN DE CERO: Es aquel campo de

medida en el que el valor cero de la variable o señal medida, es mayor que
el valor inferior del Rango. El cero de instrumento esta dentro del rango de
medición (-25 a 300°C).
ELEVACIÓN DE CERO: Es la cantidad con que el valor cero de la variable

supera el valor inferior del rango de medición. Puede expresarse en
unidades de la variable medida o en porcentaje de span. Ejemplo: 25°C
CAMPO DE MEDIDA CON SUPRESIÓN DE CERO: Es aquel campo de

medida, en el que el valor cero de la variable o señal de medida, es menor
que el valor inferior del campo. El cero de instrumento esta fuera del rango
de medición (100 - 300).
SUPRESIÓN DE CERO: Es la cantidad con que el valor inferior del

rango de medición supera el valor cero de la variable. Puede
65
expresarse en unidades de la variable medida o en porcentaje del

span (alcance). Ejemplo: 100°C, 50%.
SENSIBILIDAD (SENSITIVITY): Es definida como la razón de un

cambio en la salida al correspondiente cambio en la entrada bajo
condiciones estáticas o de estado estacionario, se designa por K.
Cuando un transductor saca 5 mV por grados Celsius, la sensibilidad
es de 5mV/ °C (relación lineal). La sensibilidad viene dada en tanto
por ciento del Span de la medida. Si la sensibilidad de un instrumento
de temperatura es ±0.05% (Span = 200), su valor será de
0.05x200/100 = ±0.1 Unidades de salida/°C.
EXACTITUD (ACCURACY): Es la tolerancia de medida o de

transmisión del instrumento y define los límites de los errores
cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales
de servicio. Hay varias formas de expresar la exactitud.
· Tanto por ciento del alcance. Para el ejemplo anterior que tenia un
rango entre 100 y 300°C y para una lectura de 150ºC con una
exactitud de ±0.5% del SPAN, el valor real estará comprendido entre
150ºC ± 0.5*200/100 = 150 ± 1ºC, es decir, entre 149 y 151ºC.
· Directamente en unidades de la variable medida. Por ejemplo, se
tiene ±1°C de exactitud entonces en cada valor de temperatura leído
hay una incertidumbre (error) de ±1°C
· Porcentaje de la lectura real. Para una lectura de 150ºC con una
exactitud de ±1% de la lectura, entonces la incertidumbre será de ±
1.5ºC. En este caso la exactitud varía en cada punto del instrumento.
. Porcentaje de la lectura a Plena Escala (Full-Scale) del instrumento.
Una exactitud de ±0.5% FS en un rango de 100° a 300°C, entonces
la incertidumbre será de ± 0.5*300/100 = ±1.5°C
· Porcentaje de la longitud de la escala del instrumento. Por ejemplo,
si la longitud de la escala del instrumento es de 150mm, y la
exactitud de ± 0.5%, entonces representará una incertidumbre de ±
0.75mm.
La exactitud varía en cada punto del campo de medida del

instrumento, aunque el fabricante la especifica en todo el margen del
instrumento. Esto quiere decir que el instrumento puede tener una
exactitud por ejemplo en la zona central de la escala y otra
totalmente diferente en sus extremos. Por eso cuando se desea
obtener la máxima exactitud en un punto determinado de la escala,
puede calibrarse únicamente para ese punto de trabajo, sin
considerar los valores restantes del campo de medida.
FIDELIDAD (PRECISION): Suele confundirse con exactitud, pero

una medición precisa puede no ser una medición exacta. Si el
medidor está expuesto a la misma entrada en varias ocasiones y los
resultados tienden a permanecer estrechamente juntos, entonces se
dice que el instrumento es de alta precisión. La fidelidad implica que
tenga simultáneamente una conformidad en las sucesivas lecturas y
un número alto de cifras significativas y es, por tanto, una condición
necesaria pero no suficiente para la exactitud.
66
Figura 2.6
FIABILIDAD: Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe

comportándose dentro de límites especificados de error a lo largo de un
tiempo determinado y bajo condiciones especificas.
REPETIBILIDAD (REPEATIBILITY)
Es la capacidad de reproducción de la señal de salida del instrumento al
medir repetidamente valores idénticos de la variable en las mismas
condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación, recorriendo
todo el campo. Se considera en general su valor máximo (repetibilidad
máxima) y se expresa en tanto por ciento del Span; un valor representativo
es el de ±0.1 %. 0.1 x 200 / 100 = ±0.2°C. Nótese que la repetibilidad no
incluye la histéresis.
Figura 2.7 Repetitibilidad
67
REPRODUCTIBILIDAD: Término aplicado a la capacidad de un

sistema de medida o instrumento para mostrar la misma lectura para
una entrada en distintas ocasiones, pero bajo las mismas condiciones
y a lo largo de un período de tiempo determinado. Por ejemplo un
valor representativo sería ±0.2% del alcance a lo largo de un período
de 30 días. La repetitividad es la reproductibilidad cuando se aplica
una entrada constante repetidamente en cortos intervalos de tiempo,
bajo las mismas condiciones.
HISTÉRESIS (HYSTERESIS): Máxima diferencia entre lecturas, para la

misma entrada. Cuando la variable recorre toda la escala en los dos
sentidos ascendente y descendente. Se expresa en tanto por ciento del
span de la medida. Ej: Si en un termómetro de rango 0 - 100°C, para el
valor de la variable 40°C el instrumento marca 39.9 al subir la temperatura
68
desde 0, e indica 40.1 al bajar la temperatura desde 100°C, el valor de

histéresis es de : (40.1-39.9)*100/(100-0) = ±0.2% del span, entonces
±0.2°C.
Figura 2.8 Histeresis
RESOLUCIÓN: Es el mínimo valor medible de un cambio en la variable de

entrada. Esta característica del instrumento sólo puede ser cambiada por
re-diseño. Generalmente es expresada como un porcentaje del alcance de
medida. En algunos casos, la resolución de un sistema de medición es
limitada por la sensitividad del acondicionador de señal asociado. Cuando
esto ocurre, la resolución puede ser mejorada empleando un mejor
acondicionamiento. En sistemas digitales, la resolución es una cantidad
perfectamente definida que es simplemente el cambio en la variable
dinámica, representada por el cambio de 1 bit en la palabra binaria de
salida. En éstos casos, la resolución puede ser mejorada, sólo con una
codificación diferente de la información análoga, o adicionando más bits a
la palabra. La resolución se expresa como un porcentaje de la lectura a
plena escala (FS).
DERIVA (DRIFT): variaciones en la señal de salida, que se presentan en

un período de tiempo determinado, mientras se mantienen constantes la
variable medida y todas las condiciones ambientales. Causas Þ Variaciones
Ftes de Alimentación, componentes, etc.
· DERIVA DE CERO: Variación en la señal de salida para el valor cero de la
medida, entonces atribuible a cualquier causa interna.
· DERIVA TERMICA DE CERO: Variación en la señal de salida a medida
cero, debido a los efectos únicos de la temperatura.
La deriva se expresa como porcentaje de la señal de salida a escala total
(FS) a la temperatura ambiente, por unidad, o por intervalo de variación de
la temperatura. Por ejemplo la deriva térmica de cero de un instrumento en
condiciones de temperatura ambiente durante 1 mes fue de 0.2% del
alcance (span).
LINEALIDAD: Máxima desviación comparando la relación entrada /salida y

la línea recta más aproximada. Se expresa esta desviación como un
porcentaje de la escala total (FS). Ej: Un transductor Voltaje /presión tiene
69
una linealidad de 8% FS (rango 0-100 psi), Þ 8 x 100/100=8 psi. Þ

desviación máxima para un voltaje dado.
Aproximación lineal: Recta que aproxima la curva entrada /salida

sobre un rango.
Ej: La ecuación para la figura siguiente es:
Figura 2.9 Aproximación lineal
TEMPERATURA DE SERVICIO (O DE OPERACIÓN): Rango de

temperaturas en el cual se espera que trabaje el sistema dentro de
límites os de error especificados.
VIDA ÚTIL DE SERVICIO: Tiempo mínimo especificado durante el

cual se aplican las características de servicio continuo e intermitente
del instrumento sin que se presenten cambios en su comportamiento
mas allá de tolerancias especificadas.
CALIBRACIÓN: Calibración es el proceso de comparar un

instrumento de exactitud desconocida, para asegurar que funcione
dentro de los límites de la tolerancia especificada por el fabricante, o
que tenga la exactitud requerida en el trabajo para el que fue
escogido. El instrumento estándar para comparación es normalmente
de una exactitud de por lo menos cuatro veces mayor que el
instrumento a calibrar y cuando no se puede tener éste estándar, se
70
toma el promedio de varios estándares. Una Calibración estática es

una calibración realizada de manera que da tiempo al elemento para
que su salida se sitúe en un valor fijo.
Una Calibración dinámica es a menudo una comparación del

elemento a calibrar con otro estándar, que es mucho más rápido.
Figura 2.10 Curva de calibración
4. SENSORES BASADOS EN EFECTOS RESISTIVOS.
INTRODUCCIÓN
Se agrupan dentro de este grupo todos aquellos sensores en los que

el proceso de medición se traduce en una medida de variaciones de la
resistencia, la cual consiste en una medida de la oposición del
dispositivo a ser atravesado por una corriente eléctrica.
Características: Económicos
Ejemplos: Potenciómetros, Galgas, RTDs, Termistores
71
POTENCIÓMETROS
Equivalente Thévenin
Suponiendo que el potenciómetro se alimenta con una tensión V y que Rp

es la resistencia nominal del potenciómetro, su equivalente Thévenin
quedaría:
Ventajas e Inconvenientes de su Utilización
El comportamiento descrito es ideal e implica aceptar algunas

simplificaciones cuya algunas simplificaciones cuya validez no se puede
garantizar en todos los casos:
 La resistencia es uniforme a lo largo de todo el recorrido o bien sigue

una ley determinada
72
 El contacto del cursor proporciona una variación de resistencia continua

(no a saltos) por tanto la resolución es infinita. Para potenciómetros con
resolución elevada, pero no infinita, deben tenerse en cuenta el ruido
debido a factores como el polvo, la humedad, oxidación o desgaste
 Si se alimenta el potenciómetro con una tensión alterna, su inductancia
y capacidad debe ser despreciables.
- Para valores de Rp bajos, la inductancia no siempre es despreciable,

sobre todo para potenciómetros bobinados.
- Para valores de Rp altos, la capacidad parasita puede tener
importancia.
 La temperatura del potenciómetro es uniforme. Esta se debe tanto al

medio que lo rodea como al propio autocalentamiento. Existe una
relación entre tensión aplicada y potencia disipada:
 El razonamiento del curso y su inercia son despreciables.
Estas características ideales, obviamente, no se consiguen plenamente en

los potenciómetros comerciales. No obstante, estas limitaciones son
compensadas sobradamente por las ventajas de este dispositivo que,
siendo simple y robusto, permite obtener exactitudes elevadas en relación
con su precio.
Clasificación de los potenciómetros
A) Según el movimiento del cursor
73
B) Según el tipo de salida potenciométrica
C) Según el tipo de salida potenciométrica
a. Los potenciómetros mas utilizados son los basados en película

de carbón.
b. Si se deben disipar potencias altas presentadas una elevada

resolución, se suelen utilizar elementos resistivos formados por
partículas de metales preciosos fundidas sobre una base
cerámica (cermet) mediante técnicas de película gruesa.
74
Aplicaciones de los potenciómetros
 Medida de desplazamientos <10cm o 10º a fondo de escala. Ej.

Servosistemas de posición, sensores primarios, ptos. de fusión, etc.
 Determinación de puntos en planos. Ej. Palanca de cambio (joysticks).
 Medida de inclinaciones (Inclinómetros). Potenciómetros líquidos o

electrolíticos.
 Sensores de nivel.
75
GALGAS EXTENSIOMETRICAS
Efecto piezorresistivo
Se basa en la variación de la resistencia de un conductor o

semiconductor cuando es sometido a un esfuerzo mecánico.
Por teoría de Elasticidad y Resistencia de Materiales sabemos:
76
Particularizando para elementos metálicos:
Sustituyendo en la ecuación diferencial de partida:
77
78
B) Según la forma de colocación
 GALGAS DESOLDADAS: conductores metálicos que han de

colocarse que en un soporte
 GALGAS SOLDADAS: se colocan en un soporte, adheridas de
forma rígida mediante colas especiales. La deformación de la
galga es igual a la del material del soporte. Son más comunes.
C) Según la geometría
Factores a tener en cuenta en el uso de GALGAS
 El esfuerzo no debe llevar a la galga fuera del margen elástico de

deformaciones (4% longitud de la galga) – 3000
semiconductoras 40.000 para las metálicas-.
 El esfuerzo debe ser transmitido totalmente a la galga pegar
cuidadosamente y aislar eléctricamente.
 El “Punto” de medida será el centro geométrico de la galga.
79
 La temperatura resulta una fuente de interferencias en la medida,

debido a que afecta a la resistencia, al módulo de elasticidad y a
las dimensiones.
 La corriente que circula por la galga puede suponer un problema
debido al calentamiento que esta provoca.
 En la medida de vibraciones el tamaño de la galga debe ser
mucho menor que la longitud de la vibración a medir.
Ventajas, Inconvenientes y Limitaciones de su Uso
A) Ventajas
 Pequeño tamaño
 Pueden alimentarse con cc o ca.
 Excelente respuesta frecuencial.
 Pueden utilizarse en medidas estáticas y dinámicas
 Compensación de temperatura relativamente fácil.
 No son influidas por campos magnéticos.
B) Inconvenientes
 Señal de salida débil

 Pequeño movimiento de la galga.
 Alta sensibilidad a vibraciones
 Estabilidad dudosa a lo largo del tiempo de funcionamiento, aunque
la duración de los adhesivos orgánicos es bastante buena.
80
 Las medidas más pequeñas requieren el uso de técnicas de

construcción más caras.
C) Limitaciones
 El esfuerzo aplicado no debe llevar a la galga fuera del margen

elástico
 Se necesita una buena adhesión al objeto, para que la medida de la
deformación sea correcta.
 Un incremento en la temperatura tiene como consecuencia una
variación de la resistencia aún sin aplicar ningún esfuerzo.
 Coeficiente de dilatación de la galga parecido al del soporte para
evitar tensiones mecánicas.
 Autocalentamiento de la galga por la disipación de potencia de la
alimentación.
81
DETECTORES DE TEMPERATURA RESISTIVOS
82
83
84
TERMISTORES
85
86
87
88
MAGNETORRESISTENCIAS
Ventajas
Características
Aplicaciones
Se puede destacar principalmente dos aplicaciones:
 La medida directa de campos magnéticos: registros de audio,

lectoras de tarjetas magnéticas precios codificados magnéticamente,
detección de particular en aplicaciones médicas.
89
 La medida de magnitudes a través de las variaciones del campo

magnético, como pueden ser, medida de desplazamientos,
velocidades, lineales y angulares, detector de proximidad, la medida
de posiciones, y la medida de niveles con flotador.
FOTORRESISTENCIAS (LDR)
Las fotorresistencias o LDR (Light Dependent Resistors) se basan en la

variación de la resistencia eléctrica de un semiconductor al incidir en la
radiación óptica (radiación electromagnética con longitud de onda entre
1mm y 10 nm). La radiación óptica aporta la energía necesaria para
aumentar el numero de electrones libres (efecto fotoeléctrico) disminuyendo
la resistividad.
Aplicaciones
 Control automático de brillo y contraste en televisores, control de

diafragmas en cámaras fotográficas, la detección de fuegos, control
de iluminación pública.
 Detectores de presencia, posición y medidas de niveles de depósitos.
HIGRÓMETROS RESISTIVOS
La mayoría de los aislantes eléctricos presentan un descenso de su

resistividad al aumentar la humedad de su entorno.
90
Consideraciones
 La relación entre la resistencia y la humedad relativa es no lineal,

casi exponencial
 La resistencia debe medirse con corriente alterna sin nivel de
continua
 El tiempo de respuesta varía mucho, depende del tamaño y
excede de 10s.
 Existen dos modelos según varíe su resistividad o su capacidad.
Materiales constructivos
 Soluciones acuosas de sales higroscópicas ClLi, F2Ba,P2O5)

depositadas sobre un plástico en forma de zig-zag (ver figura
2.26).
 Polímeros
 Elementos formados por A 03, empleados por su variación de
capacidad.
RESISTENCIAS SEMICONDUCTORAS PARA DETECCIÓN DE GASES
El fenómeno en el que basan su funcionamiento es la variación en la conducción

volumétrica o superficial que se produce en algunos óxidos semiconductores en
función de la concentración de O2 en el ambiente. Ello es debido a defectos en la
estructura cristalina, con déficit de átomos de oxígeno. Al aumentar la
temperatura, el O2 absorbido se disocia y sus electrones neutralizan el exceso
de metal y reducen la conductividad.
Consideraciones
 Estos sensores no son utilizables en la medida de gases en disoluciones

acuosas, porque el agua y las sales se difunden en el semiconductor y
afectan a la conductividad.
 Son muy sensibles a la temperatura.
 El margen de medida se limita al valor máximo de resistividad del sensor.
91
5. SENSORES DE REACTANCIA VARIABLE Y ELECTROMAGNETICOS
5.1 INTRODUCCIÓN
92
5.2 SENSORES CAPACITIVOS
Efecto Capacitivo
93
94
95
Permeable Variable
Condensador Diferencial
96
Características de los Sensores Capacitivos
Aplicaciones de los Sensores Capacitivos
5.3 SENSORES INDUCTIVOS
Conceptos de Electromagnetismo
97
98
Sensores de Reluctancia Variable
99
100
Sensores Basados en Corrientes de Foucault
101
Transformadores Diferenciales (LVDT)
Limitaciones del LVDT
102
Ventajas del LVDT
103
Transformadores Variables
5.4 SENSORES ELECTROMAGNÉTICOS
TRANSFORMADORES VARIABLES
Ley de Faraday
104
105
SENSORES BASADOS EN EL EFECTO HALL
106
Aplicaciones Típicas
6. SENSORES GENERADORES
TERMOPARES SENSORES TERMOELÉCTRICOS
6.1.1 Efecto Seebeck (Thomas J. Seebek 1822)
Figura 2.11
107
6.1.2 Efecto Peltier/Jean C.A. Peltier 1834)
6.1.3 Efecto Thompson (William Thompson 1847)
6.1.4 Tipos de Termopares
Consideraciones en las uniones de un Termopar
6.1.5 Tipos de Termopares

Los termopares J son versátiles y de bajo costo. Se pueden
emplear en atmósferas oxidantes y reductoras. Se aplican a
menudo en hornos de combustión abiertos a la atmósfera.
Los termopares k se emplean en atmósferas no reductoras y
en su margen de medida, son mejores que los de tipo E, J y
T cuando se trata de medir en atmósferas oxidantes. Los
termopares T resisten la corrosión de modo que se pueden
emplear en atmósferas de alta humedad. Los termopares T
resisten la corrosión de modo que se pueden emplear en
atmósferas de alta humedad. Los termopares E son los de
108
mayor sensibilidad y resisten la corrosión por debajo de 0oC

y las atmósferas oxidantes. Los termopares N resisten la
oxidación y ofrecen mejor estabilidad a altas temperaturas.
Los termopares con metales nobles (B. R y S) tienen muy
alta resistencia a la oxidación y a la corrosión.
La tabla 6.2 muestra la salida en mV correspondiente a

distintas temperaturas de la unión de un termopar tipo J
referenciado a 0oC
109
Figura 2.15
Figura 2.15
6.1.6 Normas de Aplicación Práctica para Termopares
Ley de Circuitos Homogéneos
Figura
2.18
110
Figura 2.17
Figura 2.18
6.1.7 Compensación de la Unión de Referencia
 Para aplicar el efecto Seebeck a la medida de

temperaturas es necesario mantener una de las uniones
a una temperatura de referencia. (Fig. 6.11)
Figura 2.20
 Solución de gran exactitud y fiabilidad, pero de alto

costo y difícil mantenimiento.
 Una solución que permite usar un hilo mas económico
se muestra en la Fig. 6.12
111
 Si el margen de variación de la Ta ambiente es menor

que la resolución deseada, puede dejarse la unión al
aire.
 Compensación electrónica de la unión de referencia.
- Consiste en detectar las variaciones de la unión de
referencia con otro sensor colocado en la vecindad de
la unión de referencia y se suma una la tensión igual
a la generada en la unión fría. (Fig. 6.13) La tensión
de alimentación del puente debe ser estable.
6.2 SENSORES PIEZOELÉCTRICOS
6.2.1 Efecto Piezoeléctrico

 El efecto piezoeléctrico consiste en la aparición de una
polarización eléctrica en un material al deformarse bajo
la acción de un esfuerzo.
 Es un efecto reversible.
 Todos los materiales ferroeléctricos son piezoeléctricos.
La propiedad piezoeléctrica está relacionada con la
estructura cristalina.
6.2.2 Materiales
 Naturales más comunes: El cuarzo y la tumalina.

 Sintéticos: cerámicas.
112
6.2.3 Aplicaciones
 Detección de magnitudes mecánicas
Limitaciones:
 No poseen respuesta en c.c.
 Deben trabajar por debajo de la frecuencia de
resonancia del material.
 Los coeficientes piezoeléctricos son sensibles a la
temperatura (Cuarzo hasta 260o C y la tumbita 700o C).
 La impedancia de salida de los materiales piezoeléctricos

es muy baja.
 Algunos materiales piezoeléctricos son delicuescentes.
Ventajas:
 Alta sensibilidad y bajo coste.
 Alta rigidez mecánica (deformaciones experimentada <
1microm), apta para medir variables esfuerzo (fuerza
presión).
 La figura 6.18 muestra algunos montajes de aplicación del
efecto piezoeléctrico a baja frecuencia.
113
7. SENSORES DIGITALES
7.1 ENCODERS ÓPTICOS
7.1.1 Definición
 El encoder óptico es un sensor que permite detectar el
movimiento de rotación de un eje.
 Es en definitiva un transductor que convierte una magnitud
(posición líneal y angular) en una señal digital.
 El encoder opera solidario al eje del elemento cuya posición se
desea determinar. Utilizar luz obtener la medida.
7.1.2 Principio de operación

 Se basan en optoacopladores.
 Un diodo fotoemisor y un transistor fotorreceptor.
 Detectan la presencia / ausencia de luz a través de un disco
solidario al eje, con ranuras radiales.
7.1.3 Tipos de enconders ópticos
 Incrementables
- Dan salidas serie de acuerdo con el ángulo del eje de rotación,
mientras éste gira.
- No dan salida si el eje está parado.
- Es necesario un contador para conocer la posición de eje
 Absolutos
- Dan una salida paralelo (codificada), indicando la posición
angular del eje.
 Encoders incrementales
- Unidireccionales.
 Dan una sola salida A.
 No se puede determinar el sentido de giro
- Bidireccionales.
 Dan dos salidas A y B
 Se distingue el sentido de giro por la diferencia de fase
114
 Salida de paso por cero

- Un pulso por vuelta Z
 La resolución se mide por el número de pulsos de la salida por
cada revolución del eje.
 Cuantas más ranuras tenga el disco, mayor será la resolución del
encoder.
 Las ranuras de la salida A están desplazadas (1/4 + 1/8) de
período T respecto de las de salida B.
 Diferencia de Fase (sentido de giro): Si gira en sentido horario la
fase A está adelantada si gira en sentido antihorario, retrasada
respecto de la fase B.
 Encoders absolutos
La salida paralela, puede estar codificada en:
- BCD (Binario Codificado a Decimal)
- Gray: El cambio de números sucesivos se realiza con la
conmutación de un solo bit, minimizado la posibilidad de
errores.
115
 Cada salida está conectada a un optoacoplador.

 Los discos codifican la salida mediante la anchura y la distribución
de las ranuras, franjas o pistas.
7.1.4 Tipos de salidas
7.1.5 Parámetros del encoder
 Resolución
- Número de pulsos por revolución del eje
116
- Típicas: 10, 60, 100, 200, 300, 360, 500, 600, 1000 y
2000
 Respuesta máxima en frecuencia
- La frecuencia máxima a la cual el encoder puede
responder eléctricamente.
- En los encoders increméntales es el máximo número de
pulsos de salida que se pueden emitir por segundo.
 Par de arranque
- Cuanto menor sea más sencillo es de arrancarla
frecuencia máxima a la cual el encoder puede responder
eléctricamente.
 Velocidad máxima de rotación
- El número máximo de revoluciones que el encoder puede
soportar mecánicamente.
- La velocidad del eje del encoder debe respetar la
velocidad máxima de rotación y la frecuencia máxima de
respuesta.
- Frecuencia > r.p.m./60 – Resolución
 Momento de inercia
- Es el momento de inercia de rotación del eje.
- Cuanto menor sea más sencillo es de parar.
7.1.6 Precauciones
 Acoplamiento del eje

- Hay que tener en cuenta las pequeñas tolerancias que
puede llegar absorber el acoplamiento.
- Tolerancia de excentridad
- Distancia radial entre los ejes del encoder y del motor
- Tolerancia de excentricidad.
- Distancia radial entre los ejes del encoder y del motor
- Tolerancia de inclinación
 Ángulo entre los ejes del encoder y el motor

- Tolerancia de desplazamiento axial
- Distancia axial entre los ejes del encoder y del motor
- Existen acoplamientos de plástico y de metal
-
 Cableado
- No cablear las líneas de alimentación del encoder junto a
las de potencia o alta tensión.
- Para alargar el cable considerar la frecuencia de trabajo.
Puede distorsionarse la forma de onda. Se recomienda el
modo de salida driver de línea.
- Cuando se conecta o desconecta el encoder se puede
generar un pulso erróneo. Esperar 100 ms.
-
 Ajuste de la posición inicial
- Con la salida de paso por cero y el chalán del eje del
encoder, el ajuste de la posición inicial es sencillo.
117
 Prevenciones
o Prevención de contaje erróneo
- Cuando el encoder se para próximo al flanco de
subida o bajada, se puede generar un impulso
erróneo.
- Para prevenir este efecto se debe usar un contador
reversible.
o Extensión de la salida de driver de línea
- Se recomienda utilizar pares de cables trenzados y un
receptor RS-422A.
- De este modo se elimina el ruido en modo común.
 Curvas características
o Vida del soporte
- Muestra la duración del soporte del encoder, número
de revoluciones, al ser sometido a cargas axiales
(Ws) y radiales (Wr) y radiales (Wr).
o Extensión de cable
- El tiempo de subida de los impulsos de salida
aumenta al alargar el cable. Esto afecta a las
características de fase diferencia de las fases A y B.
- La tensión residual de salida también aumenta, lo
cual nos límita el valor de la carga.
118
7.1.7 Resistencia y Normalizaciones
119
7.1.8 Aplicaciones
120
121
ACTUADORES
INTRODUCCION
La Mecatrónica surge de la combinación sinérgica de distintas ramas de la

ingeniería, entre las que destacan: la mecánica de precisión, la electrónica, la
informática y los sistemas de control. Su principal propósito es el análisis y
diseño de productos y de procesos de manufactura automatizados.
El término "Mecatrónica" en un principio se definió como la integración de la

mecánica y también de la electrónica en una máquina o producto, pero luego se
consolidó como una especialidad de la ingeniería e incorporó otros elementos
como los sistemas de computación, los desarrollos de la microelectrónica, la
inteligencia artificial, la teoría de control y otros relacionados con la informática,
estabilidad y alcanzabilidad. Teniendo como objetivo la optimización de los
elementos industriales a través de la optimización de cada uno de sus
subprocesos con nuevas herramientas sinérgicas.
1. CLASIFICACION DE LOS ACTUADORES
Existen tres tipos de actuadores:
 Hidráulicos
 Neumáticos
 Eléctricos
Los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos, son usados para manejar

aparatos mecatrónicos. Por lo general, los actuadores hidráulicos se emplean
cuando lo que se necesita es potencia, y los neumáticos son simples
posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren demasiado equipo para
suministro de energía, así como de mantenimiento periódico. Por otro lado, las
aplicaciones de los modelos neumáticos también son limitadas desde el punto de
vista de precisión y mantenimiento.
Los actuadores eléctricos también son muy utilizados en los aparatos

mecatrónicos, como por ejemplo, en los robots. Los servomotores CA sin
escobillas se utilizaran en el futuro como actuadores de posicionamiento preciso
debido a la demanda de funcionamiento sin tantas horas de mantenimiento
Por todo esto es necesario conocer muy bien las características de cada actuador
para utilizarlos correctamente de acuerdo a su aplicación especifica.
122
2. ACTUADORES ELECTRICOS
DEFINICIÓN DE ACTUADOR ELECTRICO
Los actuadores son los dispositivos encargados de efectuar acciones físicas

ordenadas por algún sistema de control. Esta acción física puede ser un
movimiento lineal o un movimiento circular según sea el caso. Se le da el
nombre de actuadores eléctricos cuando se usa la energía eléctrica para que
se ejecuten sus movimientos.
Los actuadores eléctricos se utilizan para robots de tamaño mediano, pues

éstos no requieren de tanta velocidad ni potencia como los robots diseñados
para funcionar con actuadores hidráulicos. Los robots que usan la energía
eléctrica se caracterizan por una mayor exactitud y repetitividad
FORMA DE TRABAJO
El proceso bajo control, la acción que se tiene que llevar a cabo y la velocidad
con que ésta deba realizarse, son factores que influyen en la clase de
actuador que se ha de utilizar.
Los sistemas de acondicionamiento eléctrico han llegado a ser los que más
predominan en los ambientes robóticos industriales. Aunque no proporcionan
la velocidad o la potencia de los sistemas hidráulicos, los dispositivos
eléctricos ofrecen una mayor exactitud y repetitividad, necesitan de un menor
espacio de piso y, como consecuencia, son muy adecuados para el trabajo
preciso, como el ensamblaje.
Por lo general, los robots se pueden accionar con un acondicionamiento

eléctrico, por medio de los motores, paso a paso o de los servomotores. En la
actualidad, los motores paso a paso predominan en los robots “instructores”
pequeños, los cuales se emplean en las instituciones educativas o en los
ambientes de laboratorios automatizados.
Una salida de un motor paso a paso consiste en incrementos de movimiento

angular discreto iniciado por una serie de pulsos eléctricos discretos. Los
robots dirigidos por un motor paso a paso se utilizan para aplicaciones de
trabajo ligero, debido a que una carga pesada puede ocasionar una pérdida
de pasos y la subsecuente inexactitud.
Dentro de los actuadores eléctricos pueden distinguirse tres tipos diferentes:
A. MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA (DC). SERVOMOTORES
Son los más usados en la actualidad debido a su facilidad de control. En

este caso, se utiliza en el propio motor un sensor de posición (Encoder)
para poder realizar su control.
123
Los motores de DC están constituidos por dos devanados internos,

inductor e inducido, que se alimentan con corriente continua:
 El inducido, también denominado devanado de excitación, está

situado en el estator y crea un campo magnético de dirección fija,
denominado excitación.
 El inducido, situado en el rotor, hace girar al mismo debido a la

fuerza de Lorentz que aparece como combinación de la corriente
circulante por él y del campo magnético de excitación. Recibe la
corriente del exterior a través del colector de delgas, en el que se
apoyan unas escobillas de grafito.
Para que se pueda dar la conversión de energía eléctrica en energía

mecánica de forma continua es necesario que los campos magnéticos
del estator y del rotor permanezcan estáticos entre sí. Esta
transformación es máxima cuando ambos campos se encuentran en
cuadratura. De esta forma se consigue transformar automáticamente,
en función de la velocidad de la máquina, la corriente continua que
alimenta al motor en corriente alterna de frecuencia variable en el
inducido.
Este tipo de funcionamiento se conoce con el nombre de autopilotado.
Las velocidades de rotación que se consiguen con estos motores son del
orden de 1000 a 3000 rpm con un comportamiento muy lineal y bajas
constantes de tiempo. Las potencias que pueden manejar pueden llegar
a los 10KW.
Como se ha indicado, los motores DC son controlados mediante

referencias de velocidad. Éstas normalmente son seguidas mediante un
bucle de retroalimentación de velocidad analógica que se cierra
mediante una electrónica específica (accionador del motor). Se
denominan entonces servomotores.
124
Sobre este bucle de velocidad se coloca otro de posición, en el que las

referencias son generadas por la unidad de control (microprocesador)
sobre la base del error entre la posición deseada y la real.
El motor de corriente continua presenta el inconveniente del obligado

mantenimiento de las escobillas. Por otra parte, no es posible mantener
el par con el rotor parado más de unos segundos, debido a los
calentamientos que se producen en el colector.
Para evitar estos problemas, se han desarrollado en los últimos años

motores sin escobillas. En estos, los imanes de excitación se sitúan en el
rotor y el devanado de inducido en el estator, con lo que es posible
convertir la corriente mediante interruptores estáticos, que reciben la
señal de conmutación a través de un detector de posición del rotor.
LOS SERVOMOTORES
Los servos son un tipo especial de motor de c.c. que se caracterizan por
su capacidad para posicionarse de forma inmediata en cualquier
posición dentro de su intervalo de operación. Para ello, el servomotor
espera un tren de pulsos que se corresponde con el movimiento a
realizar. Están generalmente formados por un amplificador, un motor,
un sistema reductor formado por ruedas dentadas y un circuito de
realimentación, todo en un misma caja de pequeñas dimensiones. El
resultado es un servo de posición con un margen de operación de 180°
aproximadamente.
Se dice que el servo es un dispositivo con un eje de rendimiento

controlado ya que puede ser llevado a posiciones angulares específicas
al enviar una señal codificada. Con tal de que exista una señal codificada
en la línea de entrada, el servo mantendrá la posición angular del
engranaje. Cuando la señala codificada cambia, la posición angular de
los piñones cambia. En la práctica, se usan servos para posicionar
elementos de control como palancas, pequeños ascensores y timones.
También se usan en radio-control, marionetas y, por supuesto, en
robots. Los Servos son sumamente útiles en robótica. Los motores son
125
pequeños. Un motor como el de las imágenes superiores posee

internamente una circuitería de control y es sumamente potente para su
tamaño. Un servo normal o estándar como el HS-300 de Hitec
proporciona un par de 3 kg·cm a 4.8 V, lo cual es bastante para su
tamaño, sin consumir mucha energía. La corriente que requiere depende
del tamaño del servo. Normalmente el fabricante indica cual es la
corriente que consume. Eso no significa mucho si todos los servos van a
estar moviéndose todo el tiempo. La corriente depende principalmente
del par, y puede exceder un amperio si el servo está enclavado.
CARACTERÍSTICAS GENERALES Y FUNCIONAMIENTO:
Estos servos tienen un amplificador, servo motor, piñonearía de

reducción y un potenciómetro de realimentación; todo incorporado en el
mismo conjunto. Esto es un servo de posición (lo cual significa que uno
le indica a qué posición debe ir), con un rango de aproximadamente 180
grados. Ellos tienen tres cables de conexión eléctrica; Vcc, GND, y
entrada de control.
Para controlar un servo, usted le ordena un cierto ángulo, medido desde

0 grados. Usted le envía una serie de pulsos. En un tiempo ON de pulso
indica el ángulo al que debe posicionarse; 1ms = 0 grados, 2.0ms =
máx. grado (cerca de 120) y algún valor entre ellos da un ángulo de
salida proporcional. Generalmente se considera que en 1.5ms está el
"centro." Entre límites de 1 ~ 2ms son las recomendaciones de los
fabricantes, usted normalmente puede usar un rango mayor de 1.5ms
para obtener un ángulo mayor e incluso de 2ms para un ángulo de
rendimiento de 180 grados o más. El factor limitante es el tope del
potenciómetro y los límites mecánicos construidos en el servo. Un
sonido de zumbido normalmente indica que usted está forzando por
encima al servo, entonces debe disminuir un poco.
El tiempo de OFF en el servo no es crítico; puede estar alrededor de los

20ms. Hemos usado entre 10ms y 30 ms. Esto No tiene que ser de ésta
manera, puede variar de un pulso a otro. Los pulsos que ocurren
frecuentemente en el tiempo de OFF pueden interferir con el
sincronismo interno del servo y podría escucharse un sonido de zumbido
o alguna vibración en el eje. Si el espacio del pulso es mayor de 50ms
(depende del fabricante), entonces el servo podría estar en modo SLEEP
entre los pulsos. Entraría a funcionar en pasos pequeños y el
rendimiento no sería el óptimo.
126
Como se observa en la figura, la duración del pulso indica o dictamina el

ángulo del eje (mostrado como un círculo con flecha). Nótese que las
ilustraciones y los tiempos reales dependen del fabricante de motor. El
principio, sin embargo, es el mismo.
El cable de control se usa para comunicar el ángulo. El ángulo está

determinado por la duración de un pulso que se aplica al alambre de
control. A esto se le llama PCM Modulación codificada de Pulsos. El servo
espera ver un pulso cada 20 milisegundos (.02 segundos). La longitud del
pulso determinará los giros de motor. Un pulso de 1.5 ms., por ejemplo,
hará que el motor se torne a la posición de 90 grados (llamado la posición
neutra). Si el pulso es menor de 1.5 ms., entonces el motor se acercará a
los 0 grados. Si el pulso es mayor de 1.5ms, el eje se acercará a los 180
grados.
127
B. MOTORES PASO A PASO
Los motores paso a paso generalmente no han sido considerados dentro

de los accionamientos industriales, debido principalmente a que los pares
para los que estaban disponibles eran muy pequeños y los pasos entre
posiciones consecutivas eran grandes. En los últimos años se han
mejorado notablemente sus características técnicas, especialmente en lo
relativo a su control, lo que ha permitido fabricar motores paso a paso
capaces de desarrollar pares suficientes en pequeños pasos para su uso
como accionamientos industriales.
Existen tres tipos de motores paso a paso:
 de imanes permanentes
 de reluctancia variable
 híbridos.
En los primeros, de imanes permanentes, el rotor, que posee una

polarización magnética constante, gira para orientar sus polos de acuerdo
al campo magnético creado por las fases del estator.
En los motores de reluctancia variable, el rotor está formado por un

material ferro-magnético que tiende a orientarse de modo que facilite el
camino de las líneas de fuerza del campo magnético generado por las
bobinas de estator. No contiene, por tanto, imanes permanentes. El
estator es similar a un motor DC de escobillas.
La reluctancia de un circuito magnético es el equivalente magnético a la

resistencia de un circuito eléctrico. La reluctancia del circuito disminuye
cuando el rotor se alinea con el polo del estator. Cuando el rotor está en
línea con el estator el hueco entre el rotor y el estator es muy pequeño.
En este momento la reluctancia está al mínimo.
La inductancia del bobinado también varía cuando el rotor gira. Cuando el

rotor está fuera de alineación, la inductancia es muy baja, y la corriente
aumentará rápidamente. Cuando el rotor se alinea con el estator, la
inductancia será muy grande. Esta es una de las dificultades del manejo
de un motor de reluctancia variable.
Los motores híbridos combinan el modo de funcionamiento de los dos

anteriores.
128
En los motores paso a paso la señal de control consiste en trenes de

pulsos que van actuando rotativamente sobre una serie de electroimanes
dispuestos en el estator. Por cada pulso recibido, el rotor del motor gira
un determinado número discreto de grados. Para conseguir el giro del
rotor en un determinado número de grados, las bobinas del estator deben
ser excitadas secuencialmente a una frecuencia que determina la
velocidad de giro. Las inercias propias del arranque y parada
(aumentadas por las fuerzas magnéticas en equilibrio que se dan cuando
está parado) impiden que el rotor alcance la velocidad nominal
instantáneamente, por lo que ésa, y por tanto la frecuencia de los pulsos
que la fija, debe ser aumentada progresivamente. Véase más sobre
motores paso a paso y su control.
Para simplificar el control de estos motores existen circuitos

especializados que a partir de tres señales (tren de pulsos, sentido de giro
e inhibición) generan, a través de una etapa lógica, las secuencias de
pulsos que un circuito de conmutación distribuye a cada fase.
A continuación se muestran las configuraciones bipolar y unipolar

respectivamente:
129
Su principal ventaja con respecto a los servomotores tradicionales es su

capacidad para asegurar un posicionamiento simple y exacto. Pueden
girar además de forma continua, con velocidad variable, como motores
síncronos, ser sincronizados entre sí, obedecer a secuencias complejas de
funcionamiento, etc. Se trata al mismo tiempo de motores muy ligeros,
fiables, y fáciles de controlar, pues al ser cada estado de excitación del
estator estable, el control se realiza en bucle abierto, sin la necesidad de
sensores de realimentación.
Entre los inconvenientes se puede citar que su funcionamiento a bajas

velocidades no es suave, y que existe el peligro de pérdida de una
posición por trabajar en bucle abierto. Tienden a sobrecalentarse
trabajando a velocidades elevadas y presentan un límite en el tamaño que
pueden alcanzar.
Su potencia nominal es baja y su precisión (mínimo ángulo girado) llega

típicamente hasta 1.8°. Se emplean para el posicionado de ejes que no
precisan grandes potencias (giro de pinza) o para robots pequeños
(educacionales); También son muy utilizados en dispositivos periféricos
del robot, como mesas de coordenadas.
C. MOTORES BRUSHLESS
Estos motores, que funcionan con corriente alterna trifásica, tienen un

mucho mejor rendimiento que los más convencionales de corriente
continua. No tienen escobillas, y la corriente se alimenta directamente a
los tres terminales del bobinado mediante un controlador de velocidad
especial. Al contrario de lo que sucede en los motores con escobillas, en
130
los motores brushless el estator (la parte fija) es el bobinado, y el rotor

contiene los imanes. Son motores más caros, pues incorporan imanes de
Neodimio-Cobalto, Samario-Cobalto o los más potentes de Neodimio-
Hierro-Boro. Su construcción es más cuidada y robusta que la de los
motores standard de ferrita: ejes de 4 ó 5 mm de acero endurecido y
rodamientos. Si se cuidan bien son prácticamente eternos, al no tener
escobillas y no estar sujetos a desgaste. Además, la ausencia de
escobillas implica que no producen interferencias en los equipos de
radiocontrol. El rendimiento, como he dicho, oscila entre el 80% y el
90%.
Existen dos tipos de motores brushless: los primeros conservan una

disposición convencional, en que el rotor (imanes) gira en el interior del
estator (bobinado). Los segundos, que están ganando rápidamente
popularidad por el gran par que suministran, tienen el estator (bobinado)
en el interior del rotor, o dicho de otro modo, lo que gira es la carcasa
exterior que incorpora los imanes en su cara interior. Reciben el nombre
de motores de carcasa rotatoria (outrunners).
Se caracterizan por una velocidad de giro más lenta pero con un potente
momento de rotación o par de giro; su número de rpm por voltio es
pequeño en comparación con los motores de configuración inversa.
Típicamente, este valor está en torno a 1000 rpm/V o inferior. Esto
permite hacer girar hélices de gran tamaño sin necesidad de
reductora, evitando fricciones y aumentando aún más el rendimiento del
giro de la hélice. Unos motores que han alcanzado gran popularidad son
los de la serie AXI de Model Motors; también son muy utilizados los
Twister de la firma LRK; hoy en día prácticamente todas las casas
fabricantes de motores han desarrollado sus propios modelos de carcasa
rotatoria. Estos motores constituyen la alternativa más realista para
motorizar kits de aviones comercializados para motores de explosión
(glow): algunas casas dan Tablas de equivalencias para motores de .15,
.25, .40, .60 etc. Por ejemplo, los motores Twister 19 y 29 se ofrecen
como sustitutos de las cilindradas .40 y .60, respectivamente
Otros motores sin escobillas, que sólo funcionan con corriente continua
son los que se usan en pequeños aparatos eléctricos de baja potencia,
como lectores de CD-ROM, ventiladores de ordenador, casetes, etc. Su
mecanismo se basa en sustituir la conmutación (cambio de polaridad)
mecánica por otra electrónica sin contacto. En este caso, la espira sólo es
impulsada cuando el polo es el correcto, y cuando no lo es, el sistema
electrónico corta el suministro de corriente. Para detectar la posición de la
espira del rotor se utiliza la detección de un campo magnético. Este
131
sistema electrónico, además, puede informar de la velocidad de giro, o si

está parado, e incluso cortar la corriente si se detiene para que no se
queme. Tienen la desventaja de que no giran al revés al cambiarles la
polaridad (+ y -). Para hacer el cambio se deberían cruzar dos
conductores del sistema electrónico.
3. ACTUADORES NEUMATICOS
DEFINICIÓN DE ACTUADOR NEUMATICO
El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo. El

movimiento lineal se obtiene por cilindros de émbolo (éstos también
proporcionan movimiento rotativo con variedad de ángulos por medio de
actuadores del tipo piñón-cremallera). También encontramos actuadores
neumáticos de rotación continua (motores neumáticos), movimientos
combinados e incluso alguna transformación mecánica de movimiento que lo
hace parecer de un tipo especial.
Figura. Clasificación genérica de actuadores.
A continuación, se detallan algunos de los actuadores más característicos.
A. ACTUADORES LINEALES
Los cilindros neumáticos independientemente de su forma constructiva,

representan los actuadores más comunes que se utilizan en los circuitos
neumáticos. Existen dos tipos fundamentales de los cuales derivan
construcciones especiales.
Cilindros de simple efecto, con una entrada de aire para producir una
carrera de trabajo en un sentido.
Cilindros de doble efecto, con dos entradas de aire para producir carreras
de trabajo de salida y retroceso. Más adelante se describen una gama
variada de cilindros con sus correspondientes símbolos.
132
CILINDROS DE SIMPLE EFECTO
Un cilindro de simple efecto desarrolla un trabajo sólo en un sentido. El

émbolo se hace retornar por medio de un resorte interno o por algún otro
medio externo como cargas, movimientos mecánicos, etc. Puede ser de
tipo “normalmente dentro” o “normalmente fuera”.
SEAS
Los cilindros de simple efecto se utilizan para sujetar, marcar, expulsar,

etc. Tienen un consumo de aire algo más bajo que un cilindro de doble
efecto de igual tamaño. Sin embargo, hay una reducción de impulso
debida a la fuerza contraria del resorte, así que puede ser necesario un
diámetro interno algo más grande para conseguir una misma fuerza.
También la adecuación del resorte tiene como consecuencia una longitud
global más larga y una longitud de carrera limitada, debido a un espacio
muerto.
La variedad constructiva de los cilindros de simple efecto es muy

importante, pero todos ellos presentan la misma mecánica de trabajo. Se
muestran a continuación algunos ejemplos de los mismos:
133
Simple efecto “tradicional”, Simple efecto con guiado y camisa

normalmente dentro. plana, normalmente fuera
Compacto Simple efecto Micro Cilindro Simple efecto
Como se puede observar, los fabricantes ofertan soluciones para casi

todas las necesidades que se puedan presentar en el diseño del
automatismo neumático. Conviene repasar la gama genérica de
actuadores de los principales fabricantes.
CILINDROS DE DOBLE EFECTO
Los cilindros de doble efecto son aquellos que realizan tanto su carrera de
avance como la de retroceso por acción del aire comprimido. Su
denominación se debe a que emplean las dos caras del émbolo (aire en
ambas cámaras), por lo que estos componentes sí que pueden realizar
trabajo en ambos sentidos.
Sus componentes internos son prácticamente iguales a los de simple
efecto, con pequeñas variaciones en su construcción. Algunas de las más
notables las encontramos en la culata anterior, que ahora ha de tener un
orificio roscado para poder realizar la inyección de aire comprimido (en la
disposición de simple efecto este orificio no suele prestarse a ser
conexionado, siendo su función la comunicación con la atmósfera con el
fin de que no se produzcan contrapresiones en el interior de la cámara).
134
El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más

extenso que el de los de simple, incluso cuando no es necesaria la
realización de esfuerzo en ambos sentidos. Esto es debido a que, por
norma general (en función del tipo de válvula empleada para el control),
los cilindros de doble efecto siempre contienen aire en una de sus dos
cámaras, por lo que se asegura el posicionamiento. Para poder realizar un
determinado movimiento (avance o retroceso) en un actuador de doble
efecto, es preciso que entre las cámaras exista una diferencia de presión.
Por norma general, cuando una de las cámaras recibe aire a presión, la
otra está comunicada con la atmósfera, y viceversa. Este proceso de
conmutación de aire entre cámaras nos ha de preocupar poco, puesto
que es realizado automáticamente por la válvula de control asociada
(disposiciones de 4 ó 5 vías con 2 ó 3 posiciones).
En definitiva, podemos afirmar que los actuadores lineales de doble efecto

son los componentes más habituales en el control neumático.
Esto es debido a:
 Se tiene la posibilidad de realizar trabajo en ambos sentidos (carreras

de avance y retroceso).
 No se pierde fuerza en el accionamiento debido a la inexistencia de
 muelle en oposición.
 Para una misma longitud de cilindro, la carrera en doble efecto es
mayor
 que en disposición de simple, al no existir volumen de alojamiento.
No debemos olvidar que estos actuadores consumen prácticamente el

doble que los de simple efecto, al necesitar inyección de aire comprimido
para producir tanto la carrera de avance como la de retroceso.
Cilindro de doble efecto convencional
135
B. ACTUADORES DE GIRO
Los actuadores rotativos son los encargados de transformar la energía

neumática en energía mecánica de rotación. Dependiendo de si el móvil
de giro tiene un ángulo limitado o no, se forman los dos grandes grupos a
analizar:
 Actuadores de giro limitado, que son aquellos que proporcionan

movimiento de giro pero no llegan a producir una revolución
(exceptuando alguna mecánica particular como por ejemplo piñón –
cremallera). Existen disposiciones de simple y doble efecto para
ángulos de giro de 90º, 180º..., hasta un valor máximo de unos 300º
(aproximadamente).
 Motores neumáticos, que son aquellos que proporcionan un

movimiento rotatorio constante. Se caracterizan por proporcionar un
elevado número de revoluciones por minuto.
A continuación se explican detalladamente los 3 principales actuadores de

giro que podemos encontrar en el mercado, los cuales representan a
motores y actuadores de giro limitado.
ACTUADOR DE PALETA
El actuador de giro de tipo paleta quizá sea el más representativo dentro

del grupo que forman los actuadores de giro limitado. Estos actuadores
realizan un movimiento de giro que rara vez supera los 270º,
incorporando unos topes mecánicos que permiten la regulación de este
giro.
Actuador de Paleta
Están compuestos por una carcasa, en cuyo interior se encuentra una

paleta que delimita las dos cámaras. Solidario a esta paleta, se encuentra
el eje, que atraviesa la carcasa exterior. Es precisamente en este eje
donde obtenemos el trabajo, en este caso en forma de movimiento
angular limitado. Tal y como podemos apreciar en la figura, el
funcionamiento es similar al de los actuadores lineales de doble efecto. Al
aplicar aire comprimido a una de sus cámaras, la paleta tiende a girar
sobre el eje, siempre y cuando exista diferencia de presión con respecto a
la cámara contraria (generalmente comunicada con la atmósfera). Si la
136
posición es inversa, se consigue un movimiento de giro en sentido

contrario.
Estos componentes presentan ventajas propias de los componentes de

última generación, tal y como amortiguación en final de recorrido,
posibilidad de detección magnética de la posición (mecánica o
magnética), etc.
La detección mecánica se ejecuta mediante elementos móviles exteriores

ajustables en grado mediante nonio graduado
ACTUADOR PIÑÓN -CREMALLERA
En esta ejecución de cilindro de doble efecto, el vástago es una

cremallera que acciona un piñón y transforma el movimiento lineal en un
movimiento giratorio, hacia la izquierda o hacia la derecha, según el
sentido del émbolo. Los ángulos de giro corrientes pueden ser de 45º,
90º, 180º, 290º hasta 720º. Es posible determinar el margen de giro
dentro del margen total por medio de un tornillo de ajuste que ajusta la
carrera del vástago.
El par de giro está en función de la presión, de la superficie del émbolo y

de la desmultiplicación. Los accionamientos de giro se emplean para
voltear piezas, doblar tubos metálicos, regular acondicionadores de aire,
accionar válvulas de cierre, válvulas de tapa, etc.
Existen actuadores piñón – cremallera de doble cremallera, los cuales

proporcionan mayor par y mejor guiado de la unidad
Actuador Piñón-Cremallera
MOTORES DE PALETAS
Como ya hemos comentado anteriormente, los motores neumáticos son

los encargados de la transformación de la energía neumática en energía
mecánica (movimiento rotatorio constante).
Dentro de la variada gama de motores neumáticos, los más

representativos son los del tipo “de paletas”, también conocidos como “de
aletas”. Debido a su construcción sencilla y peso reducido, su aplicación
se ha extendido bastante en los últimos años.
Su constitución interna es similar a la de los compresores de paletas, es

decir, un rotor ranurado, en el cual se alojan una serie de paletas, que
137
gira excéntricamente en el interior del estator. En estas ranuras se

deslizan hacia el exterior las paletas o aletas por acción de la fuerza
centrífuga cuando se aplica una corriente de aire a presión.
En estos actuadores no tiene sentido la clasificación de simple o doble

efecto, si bien, dependiendo de la construcción de estas paletas el motor
podrá girar en uno o dos sentidos.
Los motores de paletas son fabricados para potencias entre 0,1 y 20 CV.
El número de revoluciones en vacío oscila entre 1000 y 5000 r.p.m.,
siendo frecuentemente utilizados en herramientas portátiles neumáticas
(como taladradoras, esmeriladoras, etc.).
Motor de paletas
4. ACTUADORES HIDRAULICOS
DEFINICIÓN DE ACTUADOR HIDRAULICO
Los actuadores hidráulicos son alimentados con fluido a presión y se

obtiene un movimiento con una determinada velocidad, fuerza, o bien
velocidad angular y movimiento a partir de la pérdida de presión de un de
energía eléctrica y gaseosa determinado caudal del fluido en cuestión.
Los actuadores hidráulicos son usados pera manejar aparatos mecatrónicos.

Por lo general, los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se
necesita es potencia. Los actuadores hidráulicos permiten realizar a distancia
la maniobra automática de las válvulas y llaves.
Atendiendo a su forma de operación, los actuadores hidráulicos se clasifican

en:
 Actuadores lineales llamados Cilindros

 Actuadores rotativos en general denominados motores hidráulicos
A. CILINDRO HIDRÁULICO
Los cilindros hidráulicos (también llamados motores hidráulicos

lineales) son actuadores mecánicos que son usados para dar una fuerza a
través de un recorrido lineal.
138
Los cilindros hidráulicos obtienen la energía de un fluido hidráulico

presurizado, que es típicamente algún tipo de aceite. El cilindro hidráulico
consiste básicamente en dos piezas: un cilindro barril y un pistón móvil
conectado a un vástago. El cilindro barril está cerrado por los dos extremos,
en uno está el fondo y en el otro, la cabeza por donde se introduce el pistón,
que tiene una perforación por donde sale el vástago. El pistón divide el
interior del cilindro en dos cámaras: la cámara inferior y la cámara del
vástago. La presión hidráulica actúa en el pistón para producir el movimiento
lineal.
La fuerza máxima es función de la superficie activa del émbolo y de la

presión máxima admisible, donde:
F=P*A
Esta fuerza es constante desde el inicio hasta la finalización de la carrera. La

velocidad depende del caudal de fluido y de la superficie del émbolo. según la
versión, el cilindro puede realizar fuerzas de tracción y/o compresión.
De forma general los cilindros pueden ser clasificados en dos grupos:
 de simple efecto.
 de doble efecto.
Cilindro Hidráulico
B. MOTOR HIDRÁULICO
Un motor hidráulico es un actuador mecánico que convierte presión

hidráulica y flujo en un par de torsión y un desplazamiento angular, es decir,
en una rotación o giro. Su funcionamiento es pues inverso al de las bombas
hidráulicas y es el equivalente rotatorio del cilindro hidráulico. Se emplean
sobre todo porque entregan un par muy grande a velocidades de giro
pequeñas en comparación con los motores eléctricos.
Los motores Hidráulicos se usan para variadas aplicaciones como en la

transmisión de tornos y grúas, motores de ruedas para vehículos militares,
tornos autopropulsados, y excavadoras. Propulsión de mezcladoras y
139
agitadoras, laminadoras, trituradoras para coches, ruedas, cables y basura en

general, torres de perforación y zanjadoras, etc.
TIPOS
Motores de engranajes
Son de tamaño reducido y pueden girar en los dos sentidos, pero el par es
pequeño, son ruidosos, pueden trabajar a altas velocidades pero de forma
análoga a los motores de paletas, su rendimiento cae a bajas velocidades.
Motores de paletas
Tienen la misma estructura que las bombas de paletas, pero el movimiento

radial de las paletas debe ser forzado, mientras que en las bombas se debe a
la fuerza centrífuga.
Motores de pistones
Son los más empleados de todos ya que se consiguen las mayores potencias
trabajando a altas presiones. En función de la posición de los pistones con
respecto al eje podemos encontrar:
 Motores de pistones axiales: Los pistones van dispuestos en la

dirección del eje del motor. El líquido entra por la base del pistón y lo
obliga desplazarse hacia fuera. Como la cabeza del pistón tiene forma
de rodillo y apoya sobre una superficie inclinada, la fuerza que ejerce
sobre ella se descompone según la dirección normal y según la
dirección tangencial a la superficie. Esta última componente la
obligará a girar, y con ella solidariamente, el eje sobre la que va
montada. Variando la inclinación de la placa o el basculamiento entre
el eje de entrada y salida se puede variar la cilindrada y con ella el par
y la potencia.
 Motor de pistones radiales: Los pistones van dispuestos

perpendicularmente al eje del motor. El principio de funcionamiento
es análogo al de los axiales pero aquí el par se consigue debido a la
excentricidad, que hace que la componente transversal de la fuerza
que el pistón ejerce sobre la carcasa sea distinta en dos posiciones
diametralmente opuestas, dando lugar a una resultante no nula que
origina el par de giro.
140
Motor Hidráulico
Como resumen de los actuadores utilizados en robótica se presenta la siguiente

tabla:
Características de los distintos tipos de actuadores para robots

Neumáticos Hidráulicos Eléctricos
Aire a presión Aceite mineral
Energía Corriente eléctrica
(5-10 bar) (50-100 bar)
Cilindros Corriente continua
Cilindros
Motor de paletas Corriente alterna
Opciones Motor de paletas
Motor de pistones Motor paso a paso
Motor de pistón
axiales Servomotor
Rápidos
Alta relación
Precisos
Baratos potencia-peso
Fiables
Rápidos Autolubricantes
Ventajas Fácil control
Sencillos Alta capacidad de
Sencilla instalación
Robustos carga
Silenciosos
Estabilidad frente a
cargas estáticas
Difícil mantenimiento
Dificultad de control
Instalación especial
continuo
(filtros, eliminación
Desventajas Instalación especial Potencia limitada
aire)
(compresor, filtros)
Frecuentes fugas
Ruidoso
Caros
5. SEÑALES PWM
La modulación por anchura de pulso, PWM (Pulse Width Modulation), es

una de los sistemas más empleados para el control de servos. Este sistema
consiste en generar una onda cuadrada en la que se varía el tiempo que el
pulso está a nivel alto, manteniendo el mismo período (normalmente), con el
objetivo de modificar la posición del servo según se desee.
141
Los parámetros fundamentales del PWM son el periodo (T) y el ciclo de

trabajo (D). El ciclo de trabajo indica el tiempo que la función vale uno
respecto al tiempo total (el periodo). La figura muestra tres ciclos de trabajo
distintos. Observa que el periodo del PWM se mantiene constante, y lo que
cambia es el tiempo en que la señal se mantiene a uno respecto al periodo
total.
Para la generación de una onda PWM en un microcontrolador, lo más

habitual es usar un timer y un comparador (interrupciones asociadas), de
modo que el microcontrolador quede libre para realizar otras tareas, y la
generación de la señal sea automática y más efectiva. El mecanismo consiste
en programar el timer con el ancho del pulso (el período de la señal) y al
comparador con el valor de duración del pulso a nivel alto. Cuando se
produce una interrupción de overflow del timer, la subrutina de interrupción
debe poner la señal PWM a nivel alto y cuando se produzca la interrupción
del comparador, ésta debe poner la señal PWM a nivel bajo. En la actualidad,
muchos microcontroladores, como el 68HC08, disponen de hardware
específico para realizar esta tarea, eso sí, consumiendo los recursos antes
mencionados (timer y comparador).
142
PWM para recorrer todo el rango de operación del servo
El sistema de control de un servo se limita a indicar en qué posición se debe

situar.
Esto se lleva a cabo mediante una serie de pulsos tal que la duración del pulso
indica el ángulo de giro del motor. Cada servo tiene sus márgenes de operación,
que se corresponden con el ancho del pulso máximo y mínimo que el servo
entiende. Los valores más generales se corresponden con pulsos de entre 1 ms y
2 ms de anchura, que dejarían al motor en ambos extremos (0º y 180º). El valor
1.5 ms indicaría la posición central o neutra (90º), mientras que otros valores del
pulso lo dejan en posiciones intermedias. Estos valores suelen ser los
recomendados, sin embargo, es posible emplear pulsos menores de 1 ms o
mayores de 2 ms, pudiéndose conseguir ángulos mayores de 180°. Si se
sobrepasan los límites de movimiento del servo, éste comenzará a emitir un
zumbido, indicando que se debe cambiar la longitud del pulso. El factor limitante
es el tope del potenciómetro y los límites mecánicos constructivos.
El período entre pulso y pulso (tiempo de OFF) no es crítico, e incluso puede ser
distinto entre uno y otro pulso. Se suelen emplear valores ~ 20 ms (entre 10 ms
y 30 ms). Si el intervalo entre pulso y pulso es inferior al mínimo, puede interferir
con la temporización interna del servo, causando un zumbido, y la vibración del
eje de salida. Si es mayor que el máximo, entonces el servo pasará a estado
dormido entre pulsos. Esto provoca que se mueva con intervalos pequeños.
Es importante destacar que para que un servo se mantenga en la misma posición

durante un cierto tiempo, es necesario enviarle continuamente el pulso
correspondiente. De este modo, si existe alguna fuerza que le obligue a
abandonar esta posición, intentará resistirse. Si se deja de enviar pulsos (o el
intervalo entre pulsos es mayor que el máximo) entonces el servo perderá fuerza
y dejará de intentar mantener su posición, de modo que cualquier fuerza externa
podría desplazarlo.
Tren de pulsos para control del servo
143
Observaciones:
 Lo que hacen algunos es quitar el tope mecánico que llevan las

reductoras en alguna corona y cambiar el potenciómetro (que aquí actúa
como sensor para indicar la posición en la que está el motor) por un par
de resistencias fijas para "engañar" a la electrónica haciéndole ver que no
ha alcanzado aún la posición deseada, con lo que el pobre motor,
siguiendo esa consigna, gira y gira intentando llegar a la posición, que no
se da cuenta que alcanza. Se supone (es que esto no lo he probado) que
el control que llevan los servos está preparado de tal manera que cuando
se determina llegar a una posición cercana la velocidad es baja. Por el
contrario, si se indica una posición que queda lejos de la actual, lo hace
más rápidamente. Así puedes "ajustar" la velocidad de los motores.
 Otra de las grandes utilidades del PWM es la de gestionar la velocidad de

cualquier tipo de motor, sin ningún tipo de electrónica, (salvo para la
etapa de potencia, que se puede utilizar algún transistor MOSFET de
potencia, como el BUK10 ó el BUK11, con los que podemos controlar
poniendo la salida del micro, directamente a la puerta del MOSFET.
Ambos TRT gestionan más de 20 Amperios, con unas resistencias de
canal de 0.03. Para mejorar el rendimiento se coloca una resistencia entre
el surtidor y la puerta de 1K, para descargar la carga parásita). El
principio es el siguiente, si tu alimentas un motor con una señal de pulsos
de suficiente frecuencia, el motor no nota las variaciones (actúa como un
filtro) y saca un giro constante. La gracia, es que variando el % de
tiempo de la señal rectangular en alta, y en baja, variamos la potencia
que le entregamos al motor, con lo que controlamos la velocidad de giro
con mucha precisión.
Nota: Si el micro lo permite, a mayor frecuencia de PWM, mejor

rendimiento saca el motor.
144

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TECSUP -PFR Sistemas mecatrónicos industriales

Todo mecanismo requiere de una fuente de potencia para operar. Inicialmente

 Exactitud. Hace referencia a que se debe poder detectar el valor verdadero

1. CLASIFICACIÓN DE LOS SENSORES

A) Atendiendo al funcionamiento físico.

· Resistivos: Miden variaciones de la resistencia, que consiste en una

Figura 2.1 Sensor resistivo

Capacitivos: Miden variaciones de la capacidad. Dos conductores

Características: Precisos. Mínimo error de carga, pero no lineales.

Figura 2.2 Sensor capacitivo

· Inductivos: Miden variaciones de la inductancia electromagnética, o

Características: Sensibles, resistentes ala humedad, se ven afectados

Figura 2.3 Sensor inductivo

· Generadores de Tensión o Intensidad: La magnitud física provoca

. Activos: Ellos mismos generan una tensión o corriente, no

C) Atendiendo al Modo de Funcionamiento.

· Comparación: Se compara la variable a medir con otra conocida

D) Atendiendo a la Señal de Salida

E) Atendiendo a la Magnitud a Medir

Con frecuencia, al percibir una magnitud física el objetivo es medirla. El

La linealidad refleja si hay o no una relación lineal entre el valor real y el

La no linealidad es difícil de corregir y, por tanto, es un parámetro

El offset o desviación cero refleja el valor medido cuando el sensor debería

Figura 2.4 Proceso de Medición

Ninguna medición hecha con un sistema real es perfecta. Siempre existe un

Figura 2.5 Características de las mediciones

La linealidad refleja si hay o no una relación lineal entre el valor real y el

Errores aleatorios o accidentales

Ejemplo: Fallo del misil Patriot

Information Management and Technology Division B-247094

El Patriot fue inicialmente diseñado para operar en Europa frente a misiles

No tiene una codificación exacta; introduciendo un error de

El ruido existe en todos los sistemas electrónicos. Su presencia aumenta la

Ejemplo: Medición de la calidad de una imagen transmitida

Todos los componentes electrónicos que poseen resistencia generan lo que

RANGO O CAMPO DE MEDIDA (RANGE): Espectro o conjunto de

ALCANCE (SPAN): Es la diferencia algebraica entre los valores superior e

ZONA MUERTA (DEAD ZONE): Es el campo de valores de la variable que

CAMPO DE MEDIDA CON ELEVACIÓN DE CERO: Es aquel campo de

ELEVACIÓN DE CERO: Es la cantidad con que el valor cero de la variable

CAMPO DE MEDIDA CON SUPRESIÓN DE CERO: Es aquel campo de

SUPRESIÓN DE CERO: Es la cantidad con que el valor inferior del

expresarse en unidades de la variable medida o en porcentaje del

SENSIBILIDAD (SENSITIVITY): Es definida como la razón de un

EXACTITUD (ACCURACY): Es la tolerancia de medida o de

La exactitud varía en cada punto del campo de medida del

FIDELIDAD (PRECISION): Suele confundirse con exactitud, pero

FIABILIDAD: Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe

Figura 2.7 Repetitibilidad

REPRODUCTIBILIDAD: Término aplicado a la capacidad de un

HISTÉRESIS (HYSTERESIS): Máxima diferencia entre lecturas, para la

desde 0, e indica 40.1 al bajar la temperatura desde 100°C, el valor de

Figura 2.8 Histeresis

RESOLUCIÓN: Es el mínimo valor medible de un cambio en la variable de

DERIVA (DRIFT): variaciones en la señal de salida, que se presentan en

LINEALIDAD: Máxima desviación comparando la relación entrada /salida y

una linealidad de 8% FS (rango 0-100 psi), Þ 8 x 100/100=8 psi. Þ

Aproximación lineal: Recta que aproxima la curva entrada /salida

Figura 2.9 Aproximación lineal

TEMPERATURA DE SERVICIO (O DE OPERACIÓN): Rango de

VIDA ÚTIL DE SERVICIO: Tiempo mínimo especificado durante el

CALIBRACIÓN: Calibración es el proceso de comparar un

toma el promedio de varios estándares. Una Calibración estática es