NAVARRO BAEENA LUIS ARTURO.

SEMINARIO DE INGENIERIA.

ANALISIS DINAMICO DE UN
MECANISMO ESPACIAL DE
CUATRO GRADOS DE LIBERTAD
Extraordinario. Seminario de ingeniería.
indice
Antecedentes. ..................................................................................................................... 3

Máquina herramienta. .................................................................................................... 3

Procesos de Mecanizado. ................................................................................................ 5

Proceso de mecanizado sin arranque de viruta .......................................................... 5

Proceso de mecanizado con arranque de viruta ......................................................... 6

El torno y la fresa............................................................................................................. 8

Fresadoras convencionales. .......................................................................................... 11

Fresado en escuadra/planeado. ................................................................................ 14

Planeado. ................................................................................................................... 14

Acabado..................................................................................................................... 16

Fresado de ranuras. ................................................................................................... 18

El control numérico. ...................................................................................................... 18

Las máquinas de control numérico. .............................................................................. 20

Antecedentes directos (robot eclipse II). .......................................................................... 21

Marco teórico. ................................................................................................................... 23

Problemas de Posición .................................................................................................. 23

Problema de Posición Inverso ....................................................................................... 24

Matrices homogéneas ................................................................................................... 26

Análisis de Singularidades ............................................................................................. 27

Planteamiento del problema............................................................................................. 29

1
Objetivos específicos ......................................................................................................... 31

Diseño conceptual del mecanismo.................................................................................... 31

Cinemática directa. ........................................................................................................... 34

Cinemática inversa. ....................................................................................................... 37

Conclusiones. .................................................................................................................... 39

Referencias ........................................................................................................................ 39

2
 Antecedentes.

Máquina herramienta.
La máquina herramienta se constituye por una serie de elementos capases de
transmitir los movimientos tanto a la herramienta como a la pieza a trabajar,
de tal modo que esta última adquiera una forma definida, esta definición
puede extenderse gradualmente en una o varias operaciones a realizar con
una o varia maquinas herramientas, según el método o el ciclo de la fabricación
ya conocidos; las herramientas empleadas en los elementos adecuados de la
máquina, son determinados por cierto tiempo empleado en remover el
material de la pieza y obtener una forma adecuada.

Una característica utilizada generalmente para describir este tipo de máquinas

es la forma en la cual se le transfiere energía, ya que esta transferencia ocurre
en fuentes diferentes a la producida por el ser humano.

De estos conceptos preliminares debemos respetar una relación existente

entre los distintos tipos de argumentos determinados por el extenso campo
tecnológico que da objeto a la máquina herramienta, donde se enlistan.

-Ciclos y métodos de trabajo.

-Herramientas.

-Tiempos de producción.

3
 -Instrumentación.

Después de haber descrito la relación de estos elementos se puede razonar

sobre el método en el cual se elige la máquina herramienta, incluyendo
parámetros importantes, que son el movimiento de la herramienta y de la
pieza, poniendo como prioridad la forma final de la pieza, sus dimensiones, de
la cantidad a producir y su precisión.

Las maquinas herramienta tienen como primordial objetivo la transformación

física de un cuerpo, geométricamente implicando la forma y
dimensionalmente implicando la medida. Esta transformación tiene objeto en
la adquisición de una forma diferente a la inicial de una pieza, esta forma tiene
que ser definida y con una función específica, para que sea perteneciente a
unos procedimientos tecnológicos, a esta sucesión ordenada se llama ciclo de
fabricación.

Este ciclo de fabricación debe desarrollarse con un cierto método en relación

a diversos coeficientes que imponen también la elección de la máquina
herramienta.

Las exigencias técnicas y comerciales de hoy imponen la necesidad de fabricar

un gran número de productos, iguales entre sí. Con la instrumentación
adecuada aplicada junto a una máquina herramienta es posible reproducir un
gran número de veces un mismo ciclo de fabricación en idénticas piezas en
bruto.

4
 Procesos de Mecanizado.
Un proceso de mecanizado, se define como un conjunto de operaciones
necesarias para modificar las características de la materia prima. Estas
características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, el
tamaño o la estética. En mucha ocasiones, para obtener una determinada
pieza serán necesarias realizar varias operaciones individuales en un puesto de
trabajo con una determinada máquina-herramienta.
Llama la atención la diferencia que existe entre los procesos de mecanizado y
los demás. Sin embargo, esto tiene lógica, porque desde que terminó la
Segunda Guerra Mundial, la gran mayoría de las empresas abocadas a la
fabricación de armamentos y equipamientos para los ejércitos durante las
décadas del treinta y del cuarenta, volcaron sus experiencias y producciones al
mercado civil. Finalmente, la globalización consolida los procesos productivos
en un gran mundo de intercambios y cooperación, donde el mecanizado
termina por coronarse, de mediados a fines del siglo XX, en el proceso más
utilizado. También hay que destacar que tanto soldadura y corte como
inyectado son los procesos de mayor evolución en los primeros años del siglo
XXI. Las aplicaciones de sistemas de controles CNC, más nuevos software de
CAD-CAM en las máquinas herramientas de soldaduras y corte e inyección, les
han aportado un nuevo impulso, optimizando sus volúmenes de producción y
mejorando sustancialmente sus niveles de calidad y seguridad.

Proceso de mecanizado sin arranque de viruta

Se define como mecanizado, al proceso de transformación que se produce en
una pieza, al llevarla de una forma o material en bruto, a su dimensión ideal o
5
 próxima, por medio del trabajo de una herramienta o molde. Este proceso
cuenta con dos variantes bien definidas: mecanizado sin arranque de viruta o
mecanizado con arranque de viruta, ambos procesos son realizados por
máquinas herramientas desarrolladas para tal fin. Estos procesos cuentan con
consumos dispares: El primero, sin arranque de viruta, es un proceso de
mecanizado que se realiza con máquinas herramientas consideradas de un
segundo nivel, ya que la mayoría de esas máquinas establecen un tipo de
mecanizado primario simple, son pocas las máquinas que efectúan operatorias
de pieza terminada. Generalmente, es un proceso que produce materiales o
piezas que luego cuentan con una segunda etapa de mecanizado posterior o
de terminación. Se los denomina sin arranque de viruta porque los procesos
como: laminado, forja, estampado, prensado, trefilado, extrusión, doblado,
embutido, etc. son procesos que buscan obtener la deformación de la pieza
original, llevándola a un determinado formato o tamaño, mediante distintos
procesos físicos, que pueden ser realizados en caliente o en frío, según el
diseño y el material. El laminado, estampado, prensado y doblado pueden
hacerse tanto en frío como en caliente, según la necesidad. En cambio, forja,
trefilado, extrusión y embutido deben realizarse siempre en caliente. En estos
casos se procesa la materia prima en un estado y forma, para transformarla en
otra o llevarla al diseño de una pieza.

Proceso de mecanizado con arranque de viruta

El proceso con arranque de viruta es el más utilizado, también es el que más
desarrollo tuvo a lo largo de los años. Se realiza en máquinas cuyo trabajo
consiste en llevar una pieza o materia prima al formato o diseño definido
6
 previamente, mediante el trabajo de una o varias herramientas de corte,
mediante las operatorias que permita la máquina (rotación, translación, otras).
Los procesos más utilizados son: torneado, fresado, perforado, taladrado,
mandrinado, cepillado, escariado, aserrado, rectificado, bruñido, tronzado,
alesado, electro erosionado. Para cada caso, existe una máquina herramienta
diseñada para llevar adelante el proceso o modalidad de arranque de viruta
correspondiente. Todas estas máquinas tienen como característica principal el
sacar viruta de la pieza que se está mecanizando. Para ello existen varias tareas
alternativas, que son posibles de realizar de acuerdo a las características y
dispositivos de la máquina herramienta(Luis Schvab).

Las máquinas herramientas cuentan con dos tipos de movimientos

importantes, con los que sé que podrán determinar cómo y quién efectuará
los movimientos. Para determinar cómo, se usarán movimientos de
translación o rotación; para determinar quién se verá si se mueve la pieza o la
herramienta. “Por ejemplo: un caso de translación de la pieza, sería un cepillo
mecánico, donde la pieza sujeta a una base es la que se mueve y la herramienta
está fija”1. En cambio, si fuese translación de la herramienta, el caso sería una
limadora o serrucho mecánico se movería y la pieza estaría fija. El caso de
máquinas con rotación de la pieza, sería un torno o tronzadora, donde la pieza
está sujeta a un plato giratorio que gira a distintas velocidades, mientras la
herramienta se encuentra en una torreta fi ja y solo se mueve en forma
transversal o paralela al eje de la pieza. Los casos más comunes de rotación de

1
Maquinas herramienta, capítulos 1,2. Pag.35 Luis Schvab.
7
 la herramienta son la fresadora, taladradora o alisadora. Tienen la pieza sujeta
a una mesada que se moverá en cruz, mientras la herramienta está sujeta a un
husillo que gira, efectuando su trabajo respondiendo a los movimientos en
cruz, los mismos ejes del movimiento de la pieza.

El torno y la fresa.
Las máquinas herramientas más conocidas son las que podríamos llamar
convencionales. Generalmente, están compuestas por una estructura básica y
un proceso de funcionamiento simple. Las más conocidas son: tornos,
fresadoras, perforadoras o agujereadoras, serruchos y rectifi cadoras.

Tornos convencionales; El torno, máquina más antigua, versátil y de mayor uso

a nivel mundial, es una máquina herramienta que hace girar la pieza y, por
medio de una herramienta, busca dar a la pieza una forma cilíndrica. Los tornos
modernos operan a partir del mismo principio básico. La pieza a trabajar se
sostiene en un plato y gira sobre su eje, mientras una herramienta de corte
avanza sobre las líneas del corte deseado. Con los aditamentos y herramientas
de corte adecuadas, en un torno se pueden realizar muchas operaciones de
torneado, hacer conos, formados varios, cortar, tronzar, refrentear, taladrar,
mandrinar, esmerilar, pulir, roscar y muchas más. Las partes principales de un
torno se componen de un bastidor robusto, generalmente de acero fundido
de longitudes varias. El tamaño del torno se determina en función del diámetro
y longitud de la pieza a mecanizar.

8
 “En la mayoría de los casos se suele instalar empotrado o atornillado al piso
para evitar las posibles vibraciones y aumentar la rigidez del torno. El torno
cuenta en su parte superior con unas guías paralelas ahuecadas al medio,
llamada bancada”2. Además, a lo largo de toda la longitud de trabajo, el torno
tiene una estructura más elevada y cerrada a la izquierda de las guías, llamada
cabezal, capaz de contener la transmisión de cambios que originariamente era
a poleas. En la actualidad, los tornos modernos utilizan una caja de cambios de
engranajes. En la parte superior de la caja de cambios sale un eje cilíndrico y
hueco del husillo, elemento que transmite la potencia de la máquina y al que
se le colocará un plato mordaza para sujetar la pieza a mecanizar. En la parte
inferior del mismo sector se instala el motor que proveerá la potencia
suficiente como para que el torno funcione. Sobre las guías paralelas del torno,
en el extremo derecho, se ubica un dispositivo tope, casi siempre fabricado de
fundición, con una contrapunta regulable y trasladable, de ser necesario, a lo
largo de las guías. Mientras que en el centro mismo del torno y sobre las guías
de la bancada se ubica un carro móvil con reglajes varios para su control,
montado sobre estas guías, que podrá efectuar un movimiento de traslación a
lo largo de las guías y paralelo al eje de la pieza. Cuenta también con un
segundo carro más pequeño llamado charriot con un movimiento transversal,
controlado mediante unas manivelas frente al plato que sujeta la pieza. En la
parte superior de los tornos paralelos, este carro cuenta con una torreta donde
se alojará la o las herramientas de corte, que efectuarán el trabajo de arranque
de viruta en la pieza. Estos tornos convencionales son construidos de muy

2
Maquinas herramientas y sus aplicaciones. Pag25, B.priale.
9
 variadas dimensiones físicas, antiguamente eran máquinas muy robustas,
volumétricas, con un gran diámetro de volteo (se refiere a piezas de grandes
diámetros), con motores de pocas vueltas (RPM), pero esos motores contaban
con mucha potencia. En la actualidad, los tornos son de dimensiones menores
y tan resistentes como los otros, con mayor o menor equipamiento según las
necesidades del caso y se fabrican con mayor o menor rango de potencia,
según las necesidades en su grupo generador, pero con motores que generan
más vueltas (RPM). A estos tornos paralelos se les suele adosar un dispositivo
al carro central, ubicado del lado opuesto a la zona de operabilidad del tornero,
donde se coloca una herramienta de diseño especial para efectuar un
mecanizado de copiado. Este torno se denomina torno copiador, también se
puede usar como torno paralelo. En otros tornos con estructura de torno
paralelo, se suele cambiar la torreta que el torno normal monta sobre el carro,
reemplazándola por una torreta múltiple que puede portar de entre 6 u 8
herramientas de corte. Así, al mejorar las variantes de equipamiento, se
mejora su versatilidad. Ese torno se llama torno a revólver. En nuestros días,
el torno sigue siendo la máquina herramienta más usada y más vendida, se
aplica a un sin fin de rubros e industrias. Su modernización incorpora variantes
en sus controles para una mayor precisión en su funcionamiento, y dispositivos
para una mayor automatización. Su actualización permite que esta máquina
herramienta siga respondiendo a los requisitos y necesidades de la industria
moderna. Existen otros tornos menos populares o difundidos: los tornos
automáticos, tornos verticales, de bancadas planas, de gran volteo y variantes
de mini tornos.

10
 Fresadoras convencionales.
Las máquinas fresadoras son máquinas herramientas que se utilizan para
producir con precisión una o más superfi cies mecanizadas sobre una pieza. Su
versatilidad convierte a las fresadoras en la segunda máquina herramienta de
mecanizado de mayor consumo y utilización en el mundo entero. El principio
de funcionamiento es una mesa donde se coloca la pieza o dispositivo que
sujeta fi rmemente la pieza a mecanizar (mesa que cuenta sólo con dos
movimientos horizontales de translación) y un puente o brazo superior que
sujeta un árbol mecánico que toma el movimiento del husillo, donde se coloca
la herramienta de corte giratoria llamada fresa, que efectuará el trabajo de
arranque de viruta sobre la pieza. Los componentes de una fresadora guardan
similitud con los de un torno, una bancada con guías sobre una estructura
generalmente de fundición, que están dispuestas en forma vertical y no
horizontal como en los tornos. Tiene una caja de velocidades para poder
controlar las vueltas usadas (RPM) que está ubicada en la mitad de la
estructura en el interior, por debajo del eje del husillo, que transmite el
movimiento de rotación para la fresa. La fresa es la herramienta de corte a
utilizar. En el extremo superior de la estructura se encuentra el contra soporte
o brazo superior que se desplaza por las guías superiores de la bancada para
sustentar y transmitir el movimiento giratorio del husillo por medio de
soportes al porta útil de la fresa. Este tipo de máquina cuenta con una consola,
que suele ser una gran estructura de fundición con forma de caja alta, provista
de guías verticales y horizontales. Por medio de las guías verticales está unida
a la bancada y se desplaza por ellas en forma ascendente y descendente para

11
 trabajar. Por las guías horizontales se desplaza el carro. La consola se sujeta a
las guías con sujetadores.

Otras máquinas convencionales especiales y es el dispositivo básico y

principal, que mancomuna todos los demás conjuntos y movimientos de
avances longitudinales, transversales y verticales. Por último, la consola se
sostiene con un soporte provisto de un tornillo telescopio para su elevación y
descenso. La fresadora también tiene una mesa donde se sujetan las piezas a
mecanizar que va montada sobre las guías de un carro y se desplaza por las
guías en sentido longitudinal. El carro es el eslabón intermedio entre la consola
y la mesa de fresadora. Por las guías superiores del carro, la mesa se desplaza
en dirección longitudinal, y la parte inferior del carro junto con la mesa, se
desplaza con un movimiento en sentido transversal por las guías superiores de
la consola. “A diferencia de los tornos convencionales que permiten trabajar
sobre dos ejes, las fresadoras que se citan nos permiten trabajar sobre tres
ejes, y en algunos casos en forma constante, solo las fresadoras con CNC
permiten incorporar otro eje”3. El husillo de las fresadoras sirve para transmitir
las vueltas (RPM) por medio del eje o árbol de sujeción de la herramienta de
corte, rotación que regula la caja de velocidades. De la precisión del giro del
husillo (RPM), de su rigidez y de su resistencia a las vibraciones, sumada a la
correcta utilización de las herramientas de corte correspondientes, depende
en sumo grado, la precisión y calidad del fresado que se logre en la pieza

3
Ob cit. Pag 34. B. Priale.
12
 mecanizada. Siguiendo con las máquinas convencionales, las fresadoras se
pueden clasificar en tres tipos básicos:

- Las máquinas fresadoras horizontales simples.

- Las máquinas fresadoras horizontales universales.

- Las máquinas fresadoras verticales.

La única diferencia que existe entre las máquinas fresadoras horizontales

universales y las fresadoras horizontales simples, es la adición en estas últimas
de un bastidor (como mesa giratoria) que se instala ente la mesa y la consola.
Este bastidor permite que la mesa gire 45° en cualquier dirección de un plano
horizontal para operaciones como fresado de ranuras helicoidales en brocas,
fresas y engranajes. Con las máquinas herramientas fresadoras también se
pueden efectuar trabajos simples de mandrilado y alisado. A pesar de que
existen máquinas diseñadas para esos trabajos específicos, como máquinas
mandrinadoras o máquinas alisadoras, las fresadoras pueden, con la
incorporación de algunos dispositivos para el caso, realizar esas tareas.

Especificaciones y tipos de maquinado en el proceso de fresado.

13
 Fresado en escuadra/planeado.

Figura tomada de sandvik coromant

Durante el fresado en escuadra se generan dos superficies al mismo tiempo,

operación que requiere combinar el fresado periférico.

Conseguir una escuadra real, de noventa grados, es uno de los requisitos más
importantes.

Es posible realizar fresado en escuadra con fresas para escuadrar tradicionales

y también utilizando fresas de ranurar, fresas de filo largo y fresas de disco.
Con todas estas alternativas, resulta esencial un estudio minucioso de los
requisitos de la operación para que la elección sea la más acertada.

Planeado.

Figura tomada de sandvik coromant

14
 El planeado es la operación de fresado más habitual y se puede realizar
utilizando una amplia gama de herramientas distintas. Las fresas con ángulo
de posición de 45º son las que se utilizan con más frecuencia, pero las fresas
con plaquita redonda, las fresas de escuadrar y las fresas de disco también se
utilizan en determinadas condiciones.(sandvk 2013).

Entre estas aplicaciones se incluye el fresado en desbaste de piezas en bruto

de material laminado en caliente o forjado, fundición, y estructuras soldadas
en grandes fresadoras de pórtico y potentes maquinas fresadoras o centros de
mecanizado.

Es necesario eliminar gran cantidad de material, por lo que se generan altas

temperaturas y altas fuerzas de corte, que plantean exigencias específicas
sobre las plaquitas de fresado:

Carga pesada sobre el filo principal a la máxima profundidad de corte.

Desgaste del ángulo producido por la cascarilla abrasiva cuando la profundidad

de corte se aproxima a cero.

El ángulo de posición de 60º es óptimo para una fresa pesada. Este diseño
ofrece:

15
 Buena capacidad de profundidad de corte, relativamente uniformes fuerzas de
corte y efecto adelgazador de la viruta que permite alta velocidad de avance.

La tolerancia axial del diseño permite que la plaquita tenga una faceta paralela
generosa, que genera buen acabado superficial.
Fresado de perfiles.

El fresado de perfiles cubre el fresado multieje de superficies cóncavas y

convexas en dos y tres dimensiones (sandvk 2013).

Cuanto mayor sea la pieza y más complicada de mecanizar su configuración,

más importante resulta el proceso de planificación.

El proceso de mecanizado se debería dividir en tres tipos de operaciones como

mínimo:

Desbaste/semidesbaste

Semiacabado

Acabado.
A veces se requiere superacabado, realizado a menudo mediante técnicas de
mecanizado a alta velocidad. El fresado del material sobrante también
llamado refresado, está incluido en las operaciones de semiacabado y
acabado.

16
 Para conseguir la mejor precisión y productividad, se recomienda realizar el
desbaste y el acabado en máquinas separadas, y utilizar herramientas de
mecanizado específicas para cada operación.

“La operación de acabado se debería realizar en una máquina herramienta de

4/5 ejes con software avanzado y técnicas de programación. De esta manera
se puede reducir considerablemente, o incluso eliminar completamente, el
laborioso trabajo de acabado manual. El resultado final será un producto con
mejor precisión geométrica y mayor calidad de la estructura superficial”4.

4
Fresado. Informacion. Sandvnk.
17
 Fresado de ranuras.
Las fresas de ranurar se seleccionan para ranuras más cortas y superficiales,
especialmente las cerradas y cavidades y para fresar chavetros.

Las fresas de ranurar son las únicas herramientas que pueden mecanizar
ranuras cerradas:

Rectas, curvas o acodadas

Más anchas que el diámetro de la herramienta, cavidades designadas.

Las operaciones de ranurado más pesado se realizan a menudo con fresas de

filo largo.

El control numérico.
El control numérico se puede definir de una forma genérica como un
dispositivo de automatización de una máquina que, mediante una serie de
instrucciones codificadas (el programa), controla su funcionamiento. Cada
programa establece un determinado proceso a realizar por la máquina, con lo
18
 que una misma máquina puede efectuar automáticamente procesos distintos
sin más que sustituir su programa de trabajo. “Permite, por tanto, una elevada
flexibilidad de funcionamiento con respecto a las máquinas automáticas
convencionales en las que los automatismos se conseguían mediante sistemas
mecánicos o eléctricos difíciles y a veces casi imposible de modificar. Los
elementos básicos del control numérico son”5:

1) El programa, que contiene toda la información de las acciones a ejecutar.

2) El control numérico, que interpreta estas instrucciones, las convierte en las
señales correspondientes para los órganos de accionamiento de la máquina y
comprueba los resultados.

3) La máquina, que ejecuta las operaciones previstas. A medida que el

desarrollo de la microelectrónica y la informática se aplica a los controladores
numéricos, se potencian extraordinariamente las funciones que permiten
desarrollar, simplificándolos a la vez, los procedimientos de programación y
operación de las máquinas, de tal manera que los CNC - control numérico con
ordenador - que se construyen hoy día sólo conservan de los primitivos CN
los principios básicos de funcionamiento. Paralelamente,
las máquinas herramienta han ido evolucionando hacia la incorporación
en una sola máquina de varias operaciones elementales
de mecanizado que tradicionalmente se efectuaban en máquinas
diferentes, y hacia la incorporación de cambiadores automáticos de piezas y
herramientas, apareciendo los centros de mecanizado que permiten obtener

5
Máquinas de control numérico. Pag.13 C .Maldonado
19
 una pieza acabada, o casi acabada, en una sola estación de trabajo. En
función de las capacidades de proceso y de memoria de los CNC han
evolucionado también las técnicas y lenguajes de programación. Desde los
primeros programas lineales en lenguaje máquina a la programación asistida
por ordenador, gráfica e interactiva, existe un amplio espectro de sistemas y
lenguajes de programación.

Las máquinas de control numérico.

El control numérico se monta sobre todo tipo de máquina herramienta
convencional, tanto de arranque de viruta como de trazado y deformación. Así,
lo encontramos en tornos, fresadoras, rectificadoras, taladradoras,
mandrinadoras, dobladoras, plegadoras, punzadoras, máquinas de trazar,
punteadoras, máquinas de soldar, de oxicorte, de medir, etc. Sin embargo, el
control numérico ha promocionado el desarrollado de dos tipos de máquinas
múltiples: q El centro de mecanizado, para piezas prismáticas, en el que sobre
pieza fija una o más torretas con herramientas giratorias permiten efectuar
operaciones de fresado, taladrado, mandrinado, escariado, etc. Si lleva
incorporada mesa giratoria pueden efectuarse operaciones de torno vertical.
q El centro de torneado, dotado de una o más torretas, con herramientas
motorizadas que, además de las clásicas operaciones de torneado permiten
efectuar fresados, taladrados, escariados, etc., tanto axiales como radiales. Las
características de precisión exigidas en estas máquinas en condiciones duras
de utilización, han modificado las características de diseño de las mismas. En
el aspecto estructural se busca una mayor rigidez y ausencia de vibraciones, lo
que lleva a la utilización de bastidores de chapa soldada y de hormigón en vez
20
 de la clásica fundición. En el diseño de la cadena cinemática se busca disminuir
los juegos, rozamientos, vibraciones e inercia de las masas móviles para
mejorar la precisión y repetibilidad del posicionamiento de la herramienta,
aumentando la rigidez de las guías y utilizando materiales de bajo coeficiente
de fricción o sistemas hidrostáticos o de rodadura, husillos a bolas para la
transmisión del movimiento sin holguras, etc. Otros puntos en los que se ha
mejorado son la estabilidad y uniformidad térmica con potentes sistemas de
refrigeración de herramienta, pieza e incluso máquina, y la evacuación de
virutas. Sobre las funciones desarrolladas por las máquinas convencionales las
máquinas a control numérico incorporan básicamente: ¨ Sistemas de
posicionado de la herramienta.
¨ Sistemas de medición del desplazamiento.

¨ Sistemas de medición de piezas y herramientas.

¨ Sistemas de control de condiciones de mecanizado.

¨ Sistemas de cambio de herramientas.

¨ Sistemas de cambio de pieza.

Antecedentes directos (robot eclipse II).

Dentro de la estructura de un mecanismo, cada cadena cinemática o brazo se

compone de uno o varios eslabones unidos mediante pares cinemáticos o
articulaciones, las articulaciones más comunes clasificadas según los grados de
21
 libertad que pueden desarrollar. En las estructuras paralelas, existen dos
eslabones llamados plataformas: uno fijo que forma la base, y uno móvil
llamado plataforma móvil o efector final. Estas dos plataformas están unidas
por los brazos.

Si se piensa en las características que este tipo de robots puede ofrecer,

mediatamente podemos llegar a las siguientes conclusiones:

Grandes espacios de trabajo, en función del tamaño de los elementos

empleados en su concepción.

Cuando se encuentran sometidos a una carga en su elemento terminal,

podemos considerar este caso semejante al de una viga en voladizo. Esto hace
que para pequeñas deformaciones en su extremo terminal, lo que es
evidentemente necesario si se necesita una gran precisión en el
posicionamiento, sea necesario que los elementos que forman la cadena
tengan una inercia elevada, lo que en mayor o menor medida provoca que
posean unas masas elevadas. En relación con este punto, podemos añadir
también que este tipo de robots tienen una relación carga soportada en su
extremo frente a masa total del robot bastante pequeño. Según muestra la
referencia (Merlet, 2006), este ratio ronda el valor de 0,09 como máximo en
los robots actualmente comercializados.

Para el caso de nuestro trabajo se hace referencia a la maquina elipse II. La

cual tiene seis grados de libertad, y seis articulaciones accionadas, que
consisten en dos juntas P en las columnas verticales, una junta P En la columna
22
 circular y tres juntas P a lo largo de la Guía circular. Las seis juntas accionadas
se pueden encontrar en la Figura, y se indican mediante flechas. Montaje una
Columna circular y dos columnas lineales, en la circular guía en el Eclipse-II que
tiene una orientación grande. El espacio de trabajo Por lo tanto, la plataforma
puede girar 360 grados continuamente alrededor del eje y en el bastidor móvil
y el eje Z en el eje fijo

Marco teórico.

Problemas de Posición
Los problemas de posición consisten en encontrar la posición y orientación de
todos y cada uno de los elementos que forman parte del robot constituyen un
punto fundamental en el control del robot y en la planificación de trayectorias.

23
 En concreto, los problemas de posición se dividen en dos problemas bien
diferenciados: el problema de posición inverso y el problema de posición
directo.

Problema de Posición Inverso

El problema de posición inverso consiste en determinar a partir de la posición
y orientación conocidas del elemento terminal del manipulador la posición de
los accionamientos y resto de elementos que forman parte del robot. Si
comparamos la complejidad existente en la resolución del problema de
posición inverso en los robots paralelos con la correspondiente a los robots
serie, en el caso de los primeros ésta es mucho menor, al menos en los casos
más habituales, como sucede en los robots completamente paralelos.

Frecuentemente, el problema de posición inverso viene determinado por una

serie de ecuaciones cuadráticas obtenidas a partir de cada una de las cadenas
cinemáticas que componen el robot que relacionan los parámetros de salida
con los correspondientes parámetros de entrada. Como sucede en el caso de
los sistemas de ecuaciones no lineales, el problema de posición inverso podrá
presentar múltiples soluciones, denominadas modos de trabajo del
manipulador.
Quizás el punto de mayor interés relacionado con el problema de posición
inverso es la obtención del espacio de trabajo del manipulador, el conjunto de
puntos del espacio a los que puede llegar un punto del elemento terminal.

Sin embargo, si analizamos la forma de este espacio de trabajo en un caso

general de un robot de 4 GDL, nos encontramos ante un inconveniente
evidente: estamos ante una entidad de 4 dimensiones, esto es, únicamente
podremos saber si el manipulador es capaz de alcanzar un punto una vez
hayamos definido la orientación en la que se encontrará su elemento terminal.
El problema es evidente: ¿Cómo se pueden representar estas 4 dimensiones?

24
 Para evitar este inconveniente se definen diferentes tipos de espacios de
Trabajo.

Espacio de trabajo a orientación constante o espacio de trabajo trasnacional:

define todas los posibles posiciones que un punto P del elemento terminal del
manipulador puede alcanzar con una determinada orientación del mismo.

Espacio de trabajo de orientación: define todas las posibles orientaciones que

puede alcanzar el elemento terminal del manipulador en una posición de un
punto P dada.

Espacio de trabajo máximo alcanzable: define todas las posiciones que el punto
P puede alcanzar para al menos una única orientación de su elemento
terminal.

Espacio de trabajo de orientación inclusivo: define todas las posiciones que el

punto P puede alcanzar para al menos un valor dentro un rango de
orientaciones del elemento terminal dados. Evidentemente, el espacio de
trabajo máximo alcanzable coincide con éste cuando consideramos el rango
total de orientaciones que el elemento terminal del manipulador puede
alcanzar.

Espacio de trabajo de orientación total: define todas las posiciones que el

punto P puede alcanzar para todos los valores dentro un rango de
orientaciones del elemento terminal dados.
Espacio de trabajo diestro: define todas las posiciones que el punto P puede
alcanzar en las que es posible alcanzar cualquier valor de orientación de su
elemento terminal. Evidentemente, el espacio de trabajo de orientación total
coincide con éste cuando consideramos el rango completo de orientaciones
que el elemento terminal del manipulador puede alcanzar.

Espacio de trabajo de orientación total reducido: define todo el conjunto de

posiciones que el punto P podría alcanzar dentro de un rango de orientaciones
dado, mientras que el resto de orientaciones podría tener un valor cualquiera.
25
 Un claro ejemplo para entender este concepto es cuando se emplean robots
de 6 GDL en operaciones de mecanizado de 5 ejes, donde la rotación del
elemento terminal en torno al eje de la herramienta podría tener un cualquier
valor para poder realizarse la operación. Problema de Posición Directo

que habitualmente El problema de posición directo consiste en determinar a

partir de la posición de los accionamientos del manipulador la posición y
orientación de todos y cada uno de los elementos que forman parte del robot.
En este punto es donde nos encontramos uno de los grandes inconvenientes
de los manipuladores paralelos, un problema de una gran complejidad en el
caso general.

Matrices homogéneas
Coordenadas homogéneas

• Una matriz de rotación 3 x 3 no nos da ninguna posibilidad para latraslación

y el escalado.

• Introducimos una cuarta coordenada– p(x,y,z) p(wx,wy,wz,w) , donde w

tiene un valor arbitrario y representaun factor de escala.

• Vector en coordenadas homogéneas:

26
 Matriz 4x4 que representa la transformación de un vector de coordenadas
homogéneas de un sistema de coordenadas a otro.

• En robótica la submatriz f1x3, que representa una transformación de

perspectiva, es nula; y la submatriz w1x1, que representa un escalado global,
es la unidad:

Que representa la orientación y posición de un sistema OUVW rotado y

trasladado con respecto al sistema de referencia OXYZ.

Análisis de Singularidades
Es un hecho que los robots serie, presentan en general posiciones dentro de
su espacio de trabajo en las que es posible perder el control del manipulador

27
 y amplifiquen en gran medida los esfuerzos que han de soportar los
accionamientos. Debido a esto, durante la fase de diseño del robot es
necesario determinar donde se encuentran estas posiciones para evitar que,
durante su funcionamiento, el robot pueda alcanzarlas, siendo de este modo
posible definir un espacio de trabajo libre de singularidades.
Estas singularidades pueden ser clasificadas de diferentes formas, siendo
posiblemente la más extendida la mostrada en la referencia (Gosselin y
Angeles,1990). Esta clasificación distingue 3 tipos diferentes de singularidades
denominadas de Tipo I, Tipo II y Tipo III en función de que la matriz A, la matriz
B o ambas simultáneamente sean singulares. Sin embargo, dicha clasificación
no es capaz de dar respuesta a otros tipos de singularidades que los robots
pueden presentar, principalmente por el hecho de que únicamente consideran
los términos de entrada y salida del manipulador, prescindiendo de los
términos de velocidad pasivos. Debido a esto, en la literatura han surgido otras
clasificaciones más generales que permiten analizar de una forma más general
todas las posibles singularidades que unrobot paralelo puede presentar,
mostradas en las referencias (Zlatanov et al., 1998a,b; Altuzarra et al., 2003,
2004). El caso ideal sería el definir robots paralelos que no presentasen
singularidades dentro de su espacio de trabajo, siendo además bastante
adecuadas que presentasen un comportamiento isotrópico. Esta idea ha sido
desarrollada por el profesor G. Gogu, el que, por medio de la Teoría de las
Transformaciones lineales ha sido capaz de definir una gran familia de robots
de este tipo (Gogu, 2004).

28
 La definición de los lugares geométricos de las singularidades es un problema
bastante complejo, ya que las expresiones que los suelen definir vienen
derivadas como la nulidad de un determinante, el cual incluye un gran número
de términos haciendo no puedan ser representados de una forma sencilla y
deban determinarse de forma numérica

Planteamiento del problema.

El desarrollo de robots para manipulación y mecanizado está en constante

evolución. Los mercados actuales demandan mayor productividad, más
precisión y más seguridad en los procesos de manufactura. Esto ha llevado a
la creación de máquinas novedosas muy precisas, de gran velocidad y
completamente autónomas. Una de las alternativas que presenta mayor
interés en el desarrollo de manipuladores y máquinas-herramienta es el uso
de robots paralelos, debido a las ventajas que estos mecanismos presentan
ante los robots convencionales.

En la actualidad se conocen varias definiciones para el término robot, en este

trabajo definiremos robot como “Máquina programable para la realización de
tareas: dispositivo mecánico que puede ser programado para llevar a cabo
instrucciones y realizar tareas que son complicadas para el ser humano”
(Maxwell, 2008). Se le llama mecanismo a la estructura física que conforma el
robot.

Existen varios criterios para la clasificación de robots. Según su estructura

cinemática, se pueden clasificar en robots seriales, paralelos o híbridos. Un

29
 robot es serial cuando su estructura cinemática es una cadena en lazo abierto,;
es paralelo si contiene una o varias cadenas en lazo cerrado, y; es híbrido
cuando contiene tanto cadenas en lazo cerrado como cadenas en lazo abierto.
La gran mayoría de los robots comerciales utilizados en la industria son de
estructura serial, sin embargo, la aplicación de robots paralelos ha ganado
terreno debido a las ventajas que estos presentan sobre los seriales. No
obstante, existen desventajas que limitan las tareas que los robots paralelos
pueden realizar.

En el desarrollo de robots seriales para aplicaciones de mecanizado, se busca

principalmente tener tantos grados de libertad como sea posible, por lo que
normalmente se buscan mecanismos de 5 o 6 GDL. Sin embargo, los
mecanismos de 3 GDL pueden ser considerablemente más ligeros y tener la
capacidad de realizar tareas de fresado y barrenado, siendo posible añadir un
GDL adicional mediante un actuador independiente del mecanismo. Se han
desarrollado una gran variedad de robots paralelos para este tipo de
aplicaciones.

En este caso se plantea un robot para mecanizado de 4 GDL, los cuales no han
sido muy explorados, pero estos pueden combinar la ligereza de los
mecanismos de 3 GDL, y pueden alcanzar el espacio de trabajo de los
mecanismos de 5 o 6 grados de libertad, de acuerdo a una configuración
adecuada.

La radicación del problema se encuentra en encontrar una configuración de 4

GDL que de acuerdo al análisis dinámico de dicho mecanismo, permita ser un
robot viable para funciones de mecanizado, que permita obtener nuevas
alternativas y ventajas respecto a las configuraciones comunes.

30
 Objetivos específicos

- Realizar el diseño conceptual del mecanismo.

- Resolver la cinemática inversa y directa del mecanismo y definir su espacio

de trabajo.

- Determinar las configuraciones singulares del mecanismo mediante el cálculo

de la matriz Jacobiana.

- Análisis dinámico del mecanismo.

Diseño conceptual del mecanismo.

En cuanto a las especificaciones iniciales para el diseño del mecanismo

deseado se tomaron en cuenta las siguientes:

-El mecanismo debe ser de 4 GDL.

-Diseño que permita obtener un amplio espacio de trabajo.

-No utilizar articulaciones esféricas, lo que reduce el juego mecánico en el

mecanismo y el costo de fabricación.

El diseño planteado en este trabajo se inspira en el mecanismo eclipse II. Pero

obteniendo una configuración totalmente diferente.

En este trabajo se presenta un mecanismo, PRRP donde se sustituye los

elementos originales, en un mecanismo más general para facilitar su análisis
el cual se muestra de la siguiente manera.

31
 Estructura geométrica del mecanismo

En la estructura original del mecanismo

Se observa que tieneguías, estas son prismáticas las cuales sostienen, un riel
rotatorio circular, el cual tiene una corredera unida por un brazo fijo, por el
cual se desplaza la última junta prismática.

32
 Dentro del riel circular se mueve dos carros, que sostienen una guía
prismática donde se mueve el efector final.

EL riel circular, gira alrededor de su eje como se ve en la figura.

33
 Tanto como la articulación del efector final, como las dos articulaciones que
sostienen al riel circular son prismáticas, las dos primeras, suben y bajan y la
articulación del efector final recorre el riel de los carros.

Cinemática directa.

Las matrices de rot, devuelven la transformación homogénea que equivale a la

rotación en cada eje y están definidas de la siguiente forma

34
 Roty=

Rotz=

Rotx=

Para describir la traslación se escribe la siguiente matriz

Para describir el movimiento de la máquina, se contempla el anterior

diagrama, que se utilizara para resolver el problema de, posición directa e
inversa, así como su propagación de velocidades.

35
 Teniendo en cuenta las matices antes expuestas, vamos hacer el análisis para
el problema de solución directo, donde tomamos una base inercial 0T, y
donde con base a transformaciones lineales, expresadas en matrices
homogéneas nos vamos a desplazar, hasta llegar al órgano terminal.

Tenemos entonces las siguientes operaciones.

36
 0
T1  transl (0, 0, q1)
1
T2  transl (L 2, 0, 0)
2
T3  transl (r, 0, 0)  rotx(q 2)
.
3
T4  rotz (q 3)  trans (q 4)
4
T5  transl (0, 0,  L 3)
Y obtenemos la siguiente matriz.

 cos(q 3)  sin(q 3) 0 L 2  q 4 cos(q 3) 

cos(q 2) sin(q 3) cos(q 2) cos(q 3)  sin(q 2) L3sin(q 2)  q 4 cos(q 2) sin(q 3) 
0
T5  
 sin(q 2) sin(q 3) cos(q 3) sin(q 2) cos(q 2) q1  L3cos(q 2)  q 4sin(q 2) sin(q 3) 
 
 0 0 0 1 

Que describe la trasformación lineal desde el sistema cero hasta el efector

final.

Cinemática inversa.
La matriz T de transformación lineal se representa.

Si de igual manera se considera un vector o una matriz de posición

homogénea con respecto a un sistema diferente OUVW .

37
 Nos permitirá representar las articulaciones con respecto a un sistema base,
en este caso al sistema del efector.

 cos( z )  sin( z) 0 xp 
cos( ) sin( ) cos( ) cos( )  sin( ) yp 
0
TP   x z x z x

 sin( x ) sin( z ) cos( z ) sin( x ) cos( x ) zp 

 
 0 0 0 1

Por las propiedades matriciales podemos igualar termino a término,

encontrando las posiciones articulares.

Teniendo como resultado las siguientes posiciones articulares.

38
 Conclusiones.

El análisis de este mecanismo, permite visualizar algunas de sus ventajas con

respecto a configuraciones, en este trabajo se muestra solo la primera parte
del análisis que es la cinemática directa, la cual se plantea usando una
configuración general, sustituyendo a la general para facilitar su análisis.
Se puede observar que el mecanismo puede permitir trabajos de investigación
futuros, ya que es una configuración que no se ha explorado, abriendo la
puerta a futuras investigación, que generen una buena contribución al
desarrollo tecnológico.

Referencias

Diseño, Análisis y Control de un Manipulador Robótico

Alejandro Cabello Maldonado
39
 DISEÑO, ANÁLISIS Y CONSTRUCCIÓN DE UN
ROBOT PARALELO TRASLACIONAL
Antonio Briones León

Eclipse-11: A New Parallel Mechanism Enabling Continuous

360-degree Spinning Plus Three-axis Translational M[otions
Jongwon Kim*, Jae-Chul Hwang, Jin-Sung Kim and EC.Park

Fresado. Informacion. Sandvnk.

Maquinas herramienta, capítulos 1,2. Pag.35 Luis Schvab.

Máquinas de control numérico. Pag.13 C .Maldonado

40