MATERIALES DE CONSTRUCCION

UNIDAD II
GENERALIDADES Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES AGLOMERANTES

DOCENTE
ING. RAQUEL MONTIEL LÓPEZ

FECHA DE PRESENTACIÓN
27 DE ABRIL DEL 2019
INDICE

1. INTRODUCCION ...................................................................................................................... 1
2. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 2
2.1 OBJETIVOS GENERAL ................................................................................................. 2
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS .......................................................................................... 2
3. TIPOS DE MATERIALES AGLOMERANTES. ................................................................... 3
4. CEMENTO ................................................................................................................................. 5
4.1 Aspectos Generales ............................................................................................................ 5
4.2 Proceso de Fabricación. .................................................................................................... 6
4.3 Tipos de Cementos Portland ............................................................................................ 9
4.4 Cementos hidráulicos mezclados. ................................................................................ 10
4.5 Cementos Especiales ....................................................................................................... 12
5. ASFALTO. ............................................................................................................................... 13
5.1 Aspectos generales del asfalto...................................................................................... 13
5.2 Forma de obtención del asfalto ..................................................................................... 13
5.3 Clasificación y características de los asfaltos .......................................................... 14
5.4 Propiedades de Asfalto .................................................................................................... 15
6. CALES ..................................................................................................................................... 18
6.1 Aspectos generales .......................................................................................................... 18
6.2 Proceso de Fabricación ................................................................................................... 18
6.3 Clasificación ....................................................................................................................... 19
6.4 Propiedad Aglomerante ................................................................................................... 20
6.5 Aplicaciones de las cales ................................................................................................ 20
7. ARCILLA ................................................................................................................................. 21
7.1 Aspectos Generales .......................................................................................................... 21
7.2 Propiedades ........................................................................................................................ 22
7.3 Aplicaciones de las arcillas en la construcción. ....................................................... 22
7.4 Características de las arcillas ........................................................................................ 22
7.5 Clasificación ....................................................................................................................... 23
8. YESO ........................................................................................................................................ 24
8.1 Aspectos Generales .......................................................................................................... 24
8.2 Proceso de Fabricación ................................................................................................... 25
8.3 Clasificación ....................................................................................................................... 25
8.4 Aplicaciones de los yesos en la construcción. ......................................................... 27
 1. INTRODUCCION

Desde que comenzó el empleo de materiales pétreos para organizar

construcciones, surgió la necesidad de contar con algún otro material
complementario, capaz de reunir los diversos tipos de piedras naturales o
artificiales, formando conjuntos monolíticos, limitando los movimientos de las
distintas piezas, y también el pasaje del aire y el agua entre las juntas, facilitando
también, la transmisión de las cargas de una piedra a otra con cierta uniformidad,
sin necesidad de alisar previamente la superficie de contacto para conseguir su
paralelismo.
Para cumplir estas funciones, se necesita, no solamente sustancias capaces de
desarrollar no solamente la cohesión necesaria para adquirir la resistencia
indispensable para soportar las cargas, sino que también presenten una adecuada
adhesión con los materiales pétreos. Y una vez adquiridas, deben ser permanentes
e inalterables al paso del tiempo.
Los materiales aglomerantes a aquellos que se adhieren a otras materias a la par
que endurecen, facilitando de este modo su unión entre si o a materiales diferentes.
Los aglomerantes adquieren esa cualidad de forma inherente o por medio de una
reacción química. Tradicionalmente se han clasificado en cuatro grandes grupos:
 Aglomerantes aéreos, endurecen en contacto con el aire, caso del yeso o la
cal.
 Aglomerantes hidráulicos, endurecen tanto en aire como en agua, caso del
cemento o la cal hidráulica.
 Aglomerantes hidrocarbonatos, endurecen con frío o con la eliminación de
disolventes.
 Aglomerantes químicos, endurecen como consecuencia de una reacción
química, como las resinas y los pegamentos.

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2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVOS GENERAL

 Analizar el comportamiento de los materiales aglomerantes en el

sector construcción.

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Reconocer los principales aglomerantes.

 Estudiar propiedades básicas, proceso de obtención y/o fabricación y
uso adecuado en las construcciones.
 Mostrar criterios de selección adecuados de los aglomerantes a
emplearse en las obras de construcción

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 3. TIPOS DE MATERIALES AGLOMERANTES.

Los principales aglomerantes usados en la construcción para vincular elementos

pétreos naturales o artificiales son:

 Arcilla
La arcilla es un material mineral muy abundante.
Desde el punto de vista de su aplicación como
aglomerante, una de las propiedades que
posee, es que, con la adición de agua, la arcilla
se plastifica pudiendo ser conformada con
facilidad, a fin de adaptarla a las juntas de las
piedras, si se permite la evaporación del agua y
la cohesión
Este material, por la facilidad de obtención, y la
facilidad de su aplicación ha sido el primer
aglomerante usado por el hombre.

 Asfalto
El asfalto comparte con la arcilla el carácter de
aglomerante histórico, y como ella, basa la
tecnología de su uso en procesos físicos. Es un
derivado de la destilación del petróleo. Adquiere
plasticidad al calentarse y su cohesión y
adhesión aumentan al enfriarse.

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  Cales
Se llama cal a todo producto, sea cual fuere su
composición y aspecto físico, que proceda de la
calcinación de piedras calizas. De este modo, la
piedra caliza, se fragmenta al tamaño adecuado
para poder trabajar con ella posteriormente.

 Cementos
El cemento se considera un aglomerante (especie
de pegamento) en forma de polvo que tiene la
propiedad de endurecer (fraguar) una vez que se le
ha añadido agua y se ha dejado secar, incluso en
ausencia de oxígeno. Cuando fragua adquiere una
buena resistencia a la compresión.
Existen muchas variedades de cemento, aunque la
más conocida y empleada es el cemento Portland.
Es una mezcla de cal, sílice y alúmina; también
algo de óxido de hierro y de magnesio; que fragua
cuando se mezcla con agua.

 Yesos
Se obtiene de la piedra algez o piedra de yeso. Se
cuece hasta la deshidratación para poder tratarla
una vez molida. Es un material soluble y adherente.
El polvo de yeso se mezcla con agua, para obtener
una pasta que se endurece rápidamente y que se
utiliza para construir bóvedas y placas.

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 4. CEMENTO

4.1 Aspectos Generales

Hay referencias al uso de cementos en el antiguo Egipto y está constatado su uso

en Grecia y Roma.
El cemento aparece en ocasiones de forma natural en forma de margas (mezclas
de caliza y arcilla), pero casi todo el cemento que se utiliza hoy es artificial. De entre
ellos, el más usual es el denominado cemento Portland. Históricamente ha habido
una serie de hitos que merecen ser reseñados:
 En 1756, el ingeniero inglés J. Smeaton se encargó de construir el faro de
Eddy Stone Rock en Cornwall y, en contra de las teorías que prevalecían,
formo un mortero con cal de baja calidad, es decir, muy mezclada con arcilla
y de la que resulto, una vez cocida, un mortero de alta resistencia.
 J Parker patento un “cemento romano” obtenido a partir de margas del
Támesis en 1796.
 L.J.Vicat y J.F.John, aunque por separado, determinaron una proporción de
arcilla del 25-30% para la fabricación de morteros en 1819.
 Joseph Aspdin, constructor de Leeds, patenta en 1824 una mezcla de
arcilla/cal que una vez cocida y endurecida resultaba muy resistente y de
aspecto similar a las rocas extraídas de las canteras de Portland, de ahí que
se reservase esa denominación para el cemento.
 Pero realmente fue J.C.Jhonson el que en 1844 apreció las calidades
superiores de los restos sobre cocidos recogidos en hornos de Aspdin y
calibrando las proporciones de arcilla y cal y utilizando hornos más potentes
que elevaron la temperatura de cocción a 1400 ºC desarrolla un trabajo
científico, que es la base del conocido como cemento Portland

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4.2 Proceso de Fabricación.

El proceso varía para cementos naturales y artificiales.

Para cementos artificiales el proceso es algo más complejo

La caliza se tritura, se seca y se dosifica. La arcilla se muele, se seca y se

dosifica. Ambas se mezclan y se muelen en crudo, normalmente con un molino
de bolas. Esta pasta cruda (sin cocer) se introduce en un horno y, una vez cocida
pasa a denominarse clinker. El clinker puede recibir adiciones (yeso), se muele
y se envasa en sacos o silos.

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Los hornos de cocción pueden ser verticales, pero
suelen ser rotatorios de funcionamiento continuo.

El yeso que se añade al clinker regula la reacción

de hidratación al retener parte del agua y, por tanto,
ralentizar el proceso.

Las fábricas de cemento se sitúan siempre ceca de

las canteras de caliza y arcilla.

El crudo de cemento Portland está compuesto por

los materiales base de caliza y arcillas. Los más relevantes para el crudo de
cemento Portland se aprecian en la siguiente tabla:

Una vez cocido, el clinker tiene la siguiente composición:

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Aunque es más habitual manejar combinaciones de estos elementos:
• SiO2 + 3 CaO → (SC3) Silicato tricálcico – 45%
• SiO2 + 2 CaO → (SC2) Silicato bicálcico – 25%
• Al2O3 + 3 CaO → (AC3) Aluminato tricálcico – 13%
• Al2O3 + Fe2O3 + 4 CaO → (FAC4) Ferroaluminato tetracálcico – 12%
De estas combinaciones, son las dos primeras las que endurecen al entrar en
contacto con el agua.
La reacción de fraguado del cemento ha sido explicada por distintas teorías:
 Teoría cristaloide, original de H. Le Chatelier que distinguía entre compuestos
anhidros e hidratados. Los primeros son más solubles y precipitan en forma
de cristales. Los hidratados se descomponen en anhidros y prodigue la
reacción. Los cristales entrelazados serían los que dan dureza al cemento.

 Teoría coloide, original de W. Michaelis que indica que la mezcla de cemento

y agua forma una masa amorfa (gel) con cristales que solidifican en el
conjunto, dando resistencia a la mezcla.

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4.3 Tipos de Cementos Portland

Se indican los tipos de cemento portland, los mismos corresponden a la

tipificación de la normativa ASTM C150-99a
Tipo I: el cemento portland tipo I es el normal, usado en la construcción de obras
de hormigón en general, viviendas, edificaciones, estructuras etc., se utiliza
cuando las especificaciones de construcción, no indican el uso de otro tipo de
cemento.

Tipo II: El cemento Portland tipo II tienen una resistencia media a los ataques
de sulfatos, con o sin calor moderado de hidratación, se usa en obras de
construcción en general y en construcciones expuestas a la acción modera de
los sulfatos, o que requieren un calor de hidratación moderado, cuando así este
consignado en las especificaciones de construcción, por lo general es el
cemento utilizado en la realización de tuberías de hormigón y puentes. Su precio
es muy similar al cemento portland tipo I.

Tipo III: el Cemento Portland tipo III, alcanza una resistencia inicial alta, su
resistencia a la compresión a los 3 días, es igual a la resistencia a la compresión
en siete días de los cementos tipos I y II.
Es usado cuando se necesita un hormigón que debe ser desencofrado antes de
los 28 días y recibirá cargas muy pronto, como en el caso de los elementos
prefabricados o construcciones de emergencia.

Tipo IV: El Cemento Portland tipo IV es usado cuando se necesita un bajo calor
de hidratación sin producirse dilataciones durante la etapa de fraguado. El calor
desprendido durante la hidratación se produce más lento. Es utilizado en
estructuras de hormigón muy grandes, como los diques.

Tipo V: El Cemento Portland tipo V es usa en la construcción de elementos y

obras que necesiten una resistencia elevada al ataque concentrado de sulfatos
y álcalis, como en las alcantarillas, canales de conducción e infraestructuras
portuarias.

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4.4 Cementos hidráulicos mezclados.

Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la industria por la

conservación de la energía y la economía en su producción.
La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos
mezclados:
 Cemento Portland de escoria de alto horno - Tipo IS.
 Cemento Portland puzolana - Tipo IP y Tipo P.
 Cemento de escoria - Tipo S.
 Cemento Portland modificado con puzolana - Tipo I (PM).
 Cemento Portland modificado con escoria - Tipo I (SM).

Tipo IS

El cemento Portland de escoria de alto horno se puede emplear en las

construcciones de concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la
escoria del alto horno se muele junto con el clinker de cemento Portland, o puede
también molerse en forma separada y luego mezclarse con el cemento. El contenido
de escoria varía entre el 25 y el 70% en peso.

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Tipo IP y Tipo P

El cemento Portland IP puede ser empleado en construcciones en general y el tipo

P se utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas a edades
tempranas. El tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos,
presas y pilas de cimentación. El contenido de puzolana de estos cementos se sitúa
entre el 15 y el 40 % en peso.

Tipo S
El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren
resistencias inferiores. Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los
siguientes métodos:
Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Portland.
Mezclando escoria molida y cal hidratada.
Mezclando escoria molida, cemento Portland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria

Tipo I (PM)

El cemento Portland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo tipo
de construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando cemento
Portland o cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana fina. Esto se
puede lograr:
Mezclando el cemento Portland con la puzolana
Mezclando el cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana
Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana
Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.
El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.

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Tipo I (SM)

El cemento Portland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en todo
tipo de construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera de los siguientes
procesos:
Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto horno
Mezclando escoria molida y cal hidratada
Mezclando escoria, cemento Portland y cal hidratada.

4.5 Cementos Especiales

Cementos para Pozos Petroleros

Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros, normalmente están
hechos de clinker de cemento Portland. Generalmente deben tener un fraguado
lento y deben ser resistentes a temperaturas y presiones elevadas. El Instituto
Americano del Petróleo (American Petroleum Institute) establece especificaciones
(API 10-A) para nueve clases de cemento para pozos (clases A la H). Cada clase
resulta aplicable para su uso en un cierto rango de profundidades de pozo,
temperaturas, presiones y ambientes sulfatados. También se emplean tipos
convencionales de cemento Pórtland con los aditivos adecuados para modificar el
cemento.

Cementos Plásticos
Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una
cantidad no mayor del 12% del volumen total, al cemento Pórtland de TIPO I ó II
durante la operación de molienda. Estos cementos comúnmente son empleados
para hacer morteros y aplanados.

Cementos Pórtland Impermeabilizados

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El cemento Pórtland impermeabilizado usualmente se fabrica añadiendo una
pequeña cantidad de aditivo repelente al agua como el estearato de sodio, de
aluminio, u otros, al clinker de cemento durante la molienda final.

5. ASFALTO.

5.1 Aspectos generales del asfalto

El uso de materiales de origen bituminoso está documentado desde la civilización

babilónica en la que se aprovechó el material que afloraba en el entorno de los ríos
Tigris y Éufrates (450 aC). Se sabe que se utilizó para la construcción de muros
defensivos.
La Biblia cita el uso de materiales bituminosos en el Arca de Noé y en la construcción
de la Torre de Babel. En el antiguo Egipto se utilizó en construcción de grandes
obras funerarias y para embalsamamientos.
De entre los materiales bituminosos y desde 1926 se han descrito tres grandes
grupos:
• Betunes, son mezclas de hidrocarburos. Se obtienen de forma natural o como
producto de la destilación del petróleo. Pueden ser sólidos o líquidos viscosos.
Siempre son solubles en sulfuro de carbono.
• Asfaltos, que son mezclas de betunes y sustancias inertes (arena). La proporción
de sustancia inerte debe ser superior al 5%. Se pueden fabricar, aunque existen
yacimientos naturales.
• Alquitranes, son productos residuales de la destilación destructiva de materiales
de origen orgánico (hulla, lignito o madera). Pueden ser semisólidos o líquidos
viscosos.

5.2 Forma de obtención del asfalto

El asfalto es un derivado del petróleo y compone casi en su totalidad al Bitumen.

El petróleo debe calentarse en hornos o refinerías, los componentes livianos como
nafta, keroseno, gas, oíl, hierven y posteriormente se transforman en vapor. El vapor

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y el líquido pasa a una columna fraccionada. El líquido o residuo de destilación
primaria se junta todo en el fondo de la columna y de ahí se bombea a otras
unidades de la refinería.

El residuo del vacío obtenido, contiene los asfáltenos dispersos en un aceite muy
pesado, que, a la baja presión (alto vació) y alta temperatura de la columna de vacío,
no hierve (se destila). La forma de separar el aceite de los asfáltenos es disolver
(extraer) este aceite es gas licuado de petróleo.

El proceso es denominado "desasfaltación" o

"desasfaltización" (dependiendo de la fuente) y
el aceite muy pesado obtenido, aceite
desasfaltizado. Se utiliza como solvente
propano o butano líquido, a presión alta y
temperaturas relativamente moderadas (70 a
120 ºC). El gas licuado extrae el aceite y que
da un residuo semisólido llamado “bitumen”. En
la figura 5.1 se muestra en forma esquemática
el proceso de refinación del petróleo.

El asfalto se obtiene como un sub-producto del

petróleo. El asfalto que es utilizado para
pavimentar es el resultante de la destilación,
que se consigue de los hidrocarburos que
permanecen luego del refinamiento del
petróleo procesado para producir gasolina y
otros productos derivados.

El asfalto se ha convertido en un material importante en la construcción civil, es

utilizado principalmente como material para revestir carreteras, impermeabilizar o
asilar estructuras (depósitos, techos, tejados entre otros).

5.3 Clasificación y características de los asfaltos

Asfalto Rebajado
Material asfáltico compuestos por asfalto y un solvente, utilizado regularmente en la
elaboración de carpetas de mezclas en fríos e impregnaciones. Actualmente son
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considerados peligrosos para el medio ambiente debido a que el solvente se
evapora al esparcido en el pavimento.
Emulsión asfáltica
Materiales asfálticos líquidos estables, compuestos por la unión de agua y asfalto a
través de una solución jabonosa.
Asfaltos soplados con aire
Sometidos a un tratamiento de soplado de aire a altas temperaturas para
proporcionar ciertas características deseadas para la realización de ciertos trabajos
como aplicaciones hidráulicas, material para techas, etc.
Asfalto AC
Son los cementos asfalticos obtenidos del proceso de destilación del petróleo.
También se les conoce como asfalto no modificados.

Asfalto modificado
Son los cementos asfálticos combinados con alto polímero para mejorar las
propiedades físicas de este.

5.4 Propiedades de Asfalto

Las propiedades físicas del asfalto, de mayor importancia para el diseño,

construcción y mantenimiento de carreteras son:

Durabilidad
Es la medida de que tanto puede retener un asfalto sus características originales
cuando es expuesto a procesos normales de degradación y envejecimiento.

Adhesión
Es la capacidad del asfalto para adherirse al agregado en la mezcla de
pavimentación
Cohesión
Es la capacidad del asfalto de mantener firmemente, en su puesto, las partículas de
agregado en el pavimento terminado.

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Susceptibilidad a la temperatura
Todos los asfaltos son termoplásticos, se vuelven más duros, a medida que su
temperatura disminuye y más blando a medida que su temperatura aumenta.

Endurecimiento
Tienden a endurecerse en la mezcla durante la construcción y también en
pavimento terminado.
Este endurecimiento es causado principalmente por el proceso de oxidación, el cual
ocurre a altas temperaturas.

5.5 Control de calidad

Considerando la amplitud de la deformación (| |) y el número de ciclos de carga

aplicados (N) se pueden identificar cuatro tipos de comportamientos principales [02]:
Para cargas que comprenden algunos cientos de ciclos y deformaciones
«pequeñas» (<10-4) el comportamiento es considerado como visco elástico lineal,
Durante cargas de decenas de miles de ciclos y deformaciones «pequeñas» se
desarrolla un tipo de daño, conocido como el fenómeno de «fatiga»,
para un número pequeño de cargas y deformaciones importantes, el
comportamiento que se observa es fuertemente no lineal,
Cuando ciclos de esfuerzos (compresión o tensión) son aplicados a partir de un
esfuerzo nulo, deformaciones irreversibles no despreciables se producen para
amplitudes de deformación cercanas a la ruptura. Su acumulación crea una
«deformación permanente».

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Pruebas en Asfaltos:
 Destilación de Emulsiones asfálticas: Determinar la cantidad de residuo
por destilación, el contenido de agua y el contenido de disolventes que
existen en las emulsiones asfálticas catiónicas.
 Viscosidad: Determinar el grado de fluidez de un asfalto a las temperaturas
que se especifican.
 Penetración: Determinar el grado de dureza del residuo de la destilación de
los asfaltos a la dureza del cemento asfáltico original.
 Punto de Encendido o de Ignición: Determinar la temperatura mínima a la
cual se producen flamas instantáneas al someter al cemento asfáltico a un
calentamiento gradual.
 Punto de Reblandecimiento o de Fusión: Determinar la temperatura a la
cual fluye un asfalto hasta cierto grado. Esta prueba permite estimar la
consistencia de los cementos asfálticos.
 Ductilidad: Determinar si el cemento asfáltico o el residuo de la destilación
tienen la ductilidad que marcan las especificaciones.
 Pérdida por calentamiento y penetración retenida: Determinar la pérdida
en porcentaje que sufre un cemento asfáltico, al someterlo a calentamiento
a temperatura de 163 grados centígrados, por un período de 5 hrs. Con el
asfalto sometido a lo antes descrito se determina la una prueba de
penetración, para obtener la penetración retenida.

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 6. CALES

6.1 Aspectos generales

La piedra caliza y las propiedades del material

calizo como aglomerante son conocidas desde la
antigüedad. Está muy documentado su uso por
las diferentes culturas griegas clásicas y
posteriormente por la civilización romana.
La roca se extrae del terreno en minas que
suelen ser a cielo abierto.

6.2 Proceso de Fabricación

Es similar al del yeso, pero requiere de hornos más sofisticados para que se
consigan las temperaturas elevadas necesarias en el proceso.
Normalmente el material debe terciarse más para que la cocción sea adecuada,
tamaño máximo de 20 cm.
Los más básicos son los rudimentarios con alternancia de capas de combustible y
cal y los de cuba. Se requieren unos 5 días para completar la cocción.

Horno Rudimentario Horno de Cuba

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El paso clave del proceso es el apagado de la cal. Es una reacción fuertemente
exotérmica y expansiva, es decir, el volumen crece.
Al desprenderse tanto calor, hay que extremar las precauciones en la operación.
Existen diversos procedimientos de apagado:
 Al aire, con la humedad atmosférica.
 Por aspersión, capas finas de cal que, en ocasiones, se recubren de arena
para su posterior empleo en obra o su envasado.
 Por fusión, mezclando cal y agua en un recipiente o en un lecho de arena. Si
se añade poca agua el proceso desprende mucha temperatura y si se añade
mucha agua el proceso se ralentiza.
 En autoclave, mediante la inyección de vapor de agua, se obtiene cal de
calidad alta.

6.3 Clasificación

CAL VIVA: Se obtiene de la caliza que, al desprender anhídrido carbónico, se

transforma en oxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de combinarse con el
agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez apagada, se aplique en la
construcción.
CAL HIDRATADA: Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie
química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte formada por el metal calcio
unido a dos grupos hidróxidos.
CAL HIDRAULICA: Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica
(Sio2) y alúmina (A1203) o mezcla sintética de composición similar. Tiene la
propiedad de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.
Las cales aéreas se denominan CL seguido de un número que indica el porcentaje
mínimo de CaO-MgO. Las más usuales son CL-70, CL-80 y CL-90.
Si poseen mucho MgO se les denomina por las letras DL provenientes de la roca
típica de magnesio que es la dolomía.
Para las cales hidráulicas las siglas son HL seguidas de un número que indica la
resistencia mínima a compresión en Mpa. Las más usuales son HL-2, HL-3,5 y HL-
5.
Las cales hidráulicas tienen una proporción variable de óxidos de Si, Al y Fe. En
función de la cantidad de estos óxidos se clasifican en tipos I, II y III con porcentajes
mínimos del 20,15 y 10% respectivamente.

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6.4 Propiedad Aglomerante

La piedra caliza se calienta para obtener cal viva:

CO3Ca (Carbonato cálcico) + CALOR (900-1000 ºC) → CO + CaO (cal viva)

La cal viva se apaga con agua produciendo hidróxido de cal o cal apagada
CaO + H2O → Ca(OH) (Cal apagada) + CALOR
La cal apagada reacciona con el CO2 contenido en el aire atmosférico
reconstruyendo el carbonato y endureciendo.
Ca(OH)2 + CO2 →CO3Ca + H2O

Si en lugar de la piedra caliza se cuece una mezcla de caliza y arcilla a 1200 ºC

se forma un producto denominado Cal Hidráulica, que fragua en el agua y que,
de hecho, es un primer paso para la fabricación de cemento.

 Fraguado, es más lento que el del yeso, empieza a las 2 horas y termina a
las 48.
 Plasticidad, mientras está fresca, es fácil extenderla, incluso con llana.
 Resistencia, se comprueba con probetas prismáticas de 4x4x26 cm. Oscila
entre 1,5 y 5 Mpa.

6.5 Aplicaciones de las cales

 Morteros de cal mezclada con arena en proporciones cal/arena ½ a 1/3. En

ocasiones para morteros bastardos (cemento/cal/arena) en proporción 1/2/8,
incluso en proporción 1/1/5 en condiciones de frío extremo.
 Enlucidos, mezclado habitualmente con yeso o cemento, para evitar
agrietamientos en interiores y exteriores.
 Usos industriales en metalurgia, química y vidrio.
 Usos agrícolas como fertilizante.

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 7. ARCILLA

7.1 Aspectos Generales

La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta, constituida por agregados de

silicatos de aluminio hidratados ―procedentes de la descomposición de rocas que
contienen feldespato (como el granito) ―. Presenta diversas coloraciones según las
impurezas que contiene, desde el blanco (cuando es pura) hasta el rojo anaranjado.

Cocida al fuego se convierte en cerámica, y es uno de los medios más baratos de

producir objetos de uso cotidiano, y una de las materias primas más utilizadas, aun
hoy en día. Ladrillos, vasijas, platos, objetos de arte, e incluso sarcófagos o
instrumentos musicales, tales como la ocarina, fueron modelados con arcilla.

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7.2 Propiedades

 Posee partículas extremadamente

pequeñas.
 En términos químicos, se le considera un
silicato hidratado de alúmina.
 Físicamente se le clasifica como un coloide.
 Posee niveles de plasticidad que varían
según el tipo de arcilla al combinarse con
agua.
 Resisten altas temperaturas. En estado
puro, la arcilla es de color blanco.
 Está constituida por minerales de estructura
granular.
 Es un material sumamente moldeable.

7.3 Aplicaciones de las arcillas en la construcción.

Para fabricar adobes, que son piezas sin cocer, de barro magro moldeadas a mano
en moldes e madera, llamados gaveras, agregando paja o fibras vegetales para que
no se agrieten, secado lento a la sombra, resisten a la compresión 15kg/cm2
(ruptura) y 1-2 kg/cm2 (trabajo), se retiran las gaveras en 10 minutos secado
completo en 2 o 3 semanas, o hasta meses, poca resistencia al salitre.
Para fabricar tabiques, ladrillos, celosías esmaltados o naturales, losetas, tejas.

7.4 Características de las arcillas

 Material de estructura laminar.

 Sumamente hidroscópico.
 Su masa se expande con el agua.
 Con la humedad se reblandece y se vuelve plástica.
 Al secarse su masa se contrae en un 10%
 Generalmente se le encuentra mezclada con materia orgánica.
 Adquiere gran dureza al ser sometida a temperaturas mayores a 600°C.

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7.5 Clasificación

Según su uso práctico se clasifican en:

 Tierras Arcillosas; se vuelven vidriosas incluso a 900°C, contiene elevados
porcentajes de partículas silicuas o calizas.
 Arcillas comunes; son fusibles y se usan a temperatura comprendidas entre
900 y 1050°C. Contienes grandes cantidades de Carbonato Cálcico y Óxidos
de Hierro.
 Arcillas para losa: se usan hasta temperaturas de 1250°C, casi no contiene
impurezas y contiene más de 25% de caolinita.
 Arcillas para gres: funde a temperaturas elevadas, pero sintetizan y
compactan a temperaturas inferiores, originando productos de nula
porosidad y vitrificados.
 Arcillas para porcelana: tienen un punto de vitrificación muy elevado por lo
que se añaden un número elevado de fundentes.

Según su fusibilidad y color de arcilla se clasifican en:

 Caolines: su componente principal es la caolinita, puede usarse a
temperaturas superiores a 1300°C.
 Arcillas refractarias: son arcillas que pueden usarse hasta los 1500°C. Su
composición y color son variables, aunque el contenido en Sílice es elevado.
 Arcillas gresificables: son arcillas bastante refractarias. Pueden usarse a
temperaturas elevadas. Son más plásticas que las refractarias, dando lugar
a los productos de nula porosidad.
 Arcillas blancas grasas: Se usan a temperaturas inferiores a los 1250°C y
poseen elevada plasticidad y gran encogido durante el secado. Toman color
blanco o marfil después de la cocción.
 Arcillas rojas fusibles: son arcillas de alta fusibilidad. Son plásticas. Su
composición es muy variable, pero siempre con alto contenido de hierro.
Según su origen geológico:
 Arcillas primarias: son aquellas que se encuentran en el mismo lugar de su
formación. Por lo general solo podemos considerar, arcillas primarias, a los
caolines.
 Arcillas secundarias o sedimentarias: son aquellas que no se encuentran en
el lugar de formación por haber sido arrastradas y posteriormente
sedimentadas. Estas Arcillas por lo general, están impurificadas con
materiales muy diversos, lo que produce la gran diversidad de Arcillas que
puedan encontrarse.

RAQUEL MONTIEL 23
 8. YESO

8.1 Aspectos Generales

El yeso es un material conocido desde las épocas

correspondientes a las más antiguas
civilizaciones, que, en muchos casos, se
correspondieron con países de clima seco como
Egipto o Mesopotamia. Es un material que se
encuentra fácilmente y es de extracción y trabajo
sencillos.
En la naturaleza lo encontramos en dos
presentaciones:
• CRISTALINA, SO4Ca (sulfato cálcico). Se le
denomina Anhidrita y presenta un aspecto
incoloro o blanco.

HIDRATADO, SO4Ca.2H2O (sulfato cálcico

dihidrato). Denominado Algez y es de color
blanco, normalmente, con impurezas. Ambas
presentaciones se encuentran en grandes masas
en el terreno y se pueden explotar a cielo abierto,
aunque existe un reducido número de
explotaciones subterráneas, reducido por que no
compensa por el riesgo de estabilidad y por el
precio de extracción.

RAQUEL MONTIEL 24
8.2 Proceso de Fabricación

El proceso es muy sencillo, comprende la extracción del material en bruto, trituración

de la roca mediante molinos de mandíbulas, conos o bolas, cocción en hornos y
molienda del producto cocido para su almacenamiento en silos o en sacos
preservándolo del contacto con el aire.

Tradicionalmente la roca de yeso se cocía en hornos junto al combustible del mismo,

lo que originaba un producto con mucha impureza, hornos rudimentarios, de cuba
o de colmena.
Modernamente se emplean hornos en los que no hay contactos entre los gases de
combustión y la roca de yeso. Existen modelos fijos como los de panadeo,
autoclaves o calderas y modelos continuos rotatorios.

8.3 Clasificación

Por el tipo de cocción:

YESO NEGRO, a partir de una algez impuro y cocido junto al combustible. La
proporción de yeso hemihidrato supera el 50% del total. Es poco preciso.
YESO BLANCO, a partir de un algez más puro y horno industrial. La proporción de
yeso hemihidrato debe superar el 66%.

RAQUEL MONTIEL 25
ESCAYOLA, como el yeso blanco, pero alcanzando una proporción de yeso
hemihidrato del 80%.
Por la temperatura de cocción:
125-170 ºC, hemihidrato en sus variedades compacta, cristalina y terrosa.
170-300 ºC, anhidrita soluble SOCa- γ de fraguado rápido.
300-600 ºC, anhidrita insoluble SO4Ca- β de fraguado lento.
900-1000 ºC, yeso hidratado SOCa- α.
1450 ºC, se fusiona.
Por la resistencia:
Escayola, E-30 y E-35, donde el número indica resistencia a
flexotracción en kp/cm2
Yeso negro o grueso, Y-20 ó YG
Yeso blanco o fino, Y-25 ó YF

RAQUEL MONTIEL 26
8.4 Aplicaciones de los yesos en la construcción.

 Elementos prefabricados, como placas para techo falso,

suelo falso y otras muchas variedades.

 Molduras, son elementos prefabricados que se instalan

en obra pegándolos con pasta de yeso.

 Fabricación de moldes utilizados para preparación y reproducción de

esculturas.
 Aislante térmico
 Estucos, son mezclas de yeso blanco y gelatina o cola animpigmentos de
color.

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