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Soldadura Soldadura Con Gas (Oxiacetileno)
Soldadura Soldadura Con Gas (Oxiacetileno)
Se compone básicamente de dos elementos, agua y carburo de calcio, que al ser unidos
producen el gas acetileno. Este es obtenido dentro de tubos que contienen unos 300 pies
cúbicos de gas a 250 LPC (libra por pie cuadrado). Operan por el principio de dejar caer
pedazos de carburo de calcio, para generar acetileno.
El oxigeno y el acetileno se queman por medio de un mechero o soplete, ambos gases se
conducen a la llama a traves de válvulas de reductoras de presión. Debido a que estos gases
mezclados son muy explosivos deben tenerce precauciones en su mezcla.
La llama tiene dos zonas diferentes. El máximo de temperatura (6300º F) se produce en el
extremo del cono interior.
La relación de oxigeno y acetileno de 1 :1 a 1,15 :1 da una llama neutra .
Mayor porcentaje de oxigeno da una llama oxidante (bronces y latones).
Menor porcentaje de oxigeno da una llama carburizante (soldadura monel, acero de bajo
carbono).
En la soldadura debe agregarce material de aporte en forma de varillas o alambres.
El control de temperatura es sencillo.
Con una adecuada técnica se logran una buena soldadura.
En los últimos años esta en desuso, excepto para piezas delgadas de metal o reparaciones.
La soldadura de gas a presión : las uniones se hacen por calentamiento de las terminaciones
con llama de gas a una temp. inferior a la fusión uniendo las terminaciones bajo presión.
Soldadura de Arco
En esta soldadura la fuente de calor es un arco eléctrico entre pieza y electrodo o entre dos
electrodos.
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Los electrodos con revestimiento pueden ser calificados según la resistencia a la tracción de la
soldadura, la posición de esta y el tipo de corriente y polaridad y tipo de cobertura.
Todos los electrodos van marcados con colores según normas internacionales.
Cuando la cobertura es fundida y vaporizada se libera una atmósfera protectora de gases que
protege al metal caliente.
La inclusión de hierro pulverizado en la cobertura de los electrodos acelera el proceso de
soldadura.
Las fuentes de energía para la soldadura de arco esta constituida por un generador (motor
eléctrico o nafta) o un transformador y rectificador, estos últimas son las mas usadas en los
últimos tiempos.
Los requisitos que deben cumplir esta fuentes son :
- abastecimientos de grandes valores
- uniformidad de tensión en caso de variación voltaica
La máquinas de corriente alterna tienen baja potencia y si se operan varias a la vez deben
conectarse a diferentes fases.
Las de corriente continua son trifásicas
Este proceso emplea un electrodo de tungsteno en un soporte especial del cual a traves de
este un gas puede ser provisto a baja presión a fin de entregar suficiente flujo como para
formar una protección alrededor del arco y del metal fundido, protegiéndolos de la atmósfera.
Se usan los gases inertes como ser Argón o Helio, pero en la soldadura de acero pude
sustituirse por CO2.
En el proceso con electrodo no consumible, cualquier metal de aporte adicional necesario se
provee por una varilla separada. Para aplicaciones donde hay ajuste perfecto entre las parte
no hace falta metal de aporte.
No se usa ninguna clase de fundente, la soldaduras resultantes son muy limpias y no es
necesario ningún tipo especial de limpieza o remoción de rebabas.
Es una alternativa a la soldadura de arco de tungsteno con gas. Con el CO2, Helio, o Argón
como bases protectores una pistola de soldar y un mecanismo de alimentación especiales
renuevan el electrodo a medida que este ser consume.
No se forman rebabas que deban ser removidas.
Con un gas inerte tal como los mencionados, este proceso puede usarse para soldar casi
cualquier material, el proceso es usualmente mas caro y es usado para soldar aluminio,
magnesio, o aleaciones de acero inoxidable, en donde es necesario un acabado perfecto.
El proceso de arco de metal con gas permite mantener una arco muy corto.
Para soldar espesores mas grandes de acero se combina a menudo fundente granular con
CO2.
En esta soldadura el arco voltaico es mantenido debajo de un fundente granular. Puede usar
corriente CA o CC.
El fundente provee completa protección del metal fundido y , por lo tanto, se obtienen
soldaduras de alta calidad.
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Como procedimiento básico el cabezal soldador se traslada a lo largo de la pieza
automáticamente obteniéndose grandes velocidades de soldadura y por ende siendo posible
soldar gruesas planchas y grandes volúmenes.
Se la utiliza para construcción de barcos o tubos de acero de grandes diámetro o de tanques.
Una variante de esta es el arco sumergido manual, en donde un cañón o embudo contiene el
fundente, es sostenido y movido manualmente.
Soldadura de flujo magnético
Es una modificación de arco sumergido en donde se utiliza un fundente magnetizado por el
campo eléctrico del electrodo de alambre originado por la corriente que fluye por el alambre.
Tiene un control de cantidad de fundente mas preciso y virtualmente no hay fundente sin usar.
Soldadura de punto
Máquinas de soldadura
1. Con brazo oscilante : el electrodo inferior esta quieto y se mueve el superior, oscila
alrededor de un pivote
2. de presión : electrodo superior comandado por cilindro neumático ; para trabajos pesados o
de alta producción ; gran variedad de tamaños de máquinas.
3. portátil : transportable, usa una pistola conectada a la fuente de energía. La pistola puede
uno de sus electrodos para dar la presión necesaria. Muy utilizada en la industria por su alta
velocidad de producción
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Tienen una variedad muy grande, casi todos los materiales dúctiles y aleaciones pueden ser
soldados a punto, como ser chapa dulce (el más común), fundiciones, aluminio(altas
corrientes, intervalo corto, baja presión), magnesio (limpieza superficial), cobre (es difícil),
plata (difícil por su conductibilidad)
El límite practico del espesor es de 1/8 pulgadas si cada pieza tiene el mismo espesor. Se ha
logrado hasta ½ pulgada de planchas de acera satisfactoriamente.
Soldadura de costura
Consiste en una serie de soldaduras de punto sobrepuestas, que de este modo forman una
soldadura continua.
Constituida por dos discos que giran, cuando el material pasa por estos electrodos se conecta
y desconecta corriente de soldadura, de modo que forma soldaduras elípticas individuales que
se superponen formando una hilera. La duración debe ser regulado de manera que las piezas
no se calienten demasiado y por ello se usa enfriamiento externo.
Se usa la soldadura de costura para tanques herméticos, de gasolina, silenciadores de
automóvil, etc.
Para formas especiales se pueden usar electrodos recortados.
Tiene un alto nivel de producción.
Soldadura de saliente
Para hacer una soldadura de saliente se estampan en relieve hoyuelos, estos se colocan luego
entre electrodos planos, se aplican corriente y presión, y como casi toda la resistencia del
circuito está en los hoyuelos se concentra calor y se produce la soldadura.
Esta limitado por las dimensiones de la máquina.
Se aplica continuamente una presión después que se aplica la corriente de soldadura. Como
resultado de esto, la soldadura se produce a menor temperatura.
Las superficies deben estar limpias y adecuadamente preparadas para calentamiento uniforme
y soldaduras fuertes.
Se usa para caños y tubos.
Se aplica una potencia de alta tensión sobre las piezas para luego chocar las partes con gran
fuerza, produciéndose una descarga eléctrica muy grande que suelda los dos extremos.
Características :
- Deben soldarse 2 piezas distintas de metal (no sirve en una misma pieza)
- puede aplicarse a metales diferentes
- se aplica alambres, varillas, y tubos
- Es un método muy rápido
- El equipo es semiautomático
- No precisa material de aporte
- Alto costo del equipo
- Mantenimiento especial
- En algunos materiales se debe preparar la superficie
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MISCELANEA DE SOLDADURAS Y PROCESOS ASOCIADOS
La unión se produce calentando con metal y virutas recalentados (reacción de óxido metálico y
aluminio).
El metal líquido proporciona tanto el calor requerido como el metal de aporte.
Se produce una temperatura de 5000º F en 30 segundos.
Para esta soldadura se construye un molde con la forma de la soldadura llenando las aberturas
con cera. Se usa soplete para secar el molde (similar a molde de arena) y fundir la cera.
Cuando las superficies están al rojo se vierte el metal fundido. Luego se mecaniza.
Soldadura con haz de electrones : Soldadura de muy alta pureza en metales reactivas y
refractarios usados en energía atómica y en cohetería. Usa un sistema de óptica electrónica
para el soldado.
Soldadura por fricción mecánica : entre dos piezas, una en movimiento y la otra fija con un
eje horizontal en común están juntadas fuertemente y la fricción del rozamiento genera calor
muy rápido con un tiempo muy breve de soldadura (menos de 25 seg.). Suelda algunos
materiales disímiles.
Revestimiento Superficial
Se hace por soldadura de gas o de arco, de una capa integral de metal de una composición,
sobre la superficie de un metal de base de composición diferente obteniendo superficies con
características especiales. Se le llama revestimiento superficial duro.
Hay 7 categorías de metales para revestimiento superficial :
1. Acero al carbono endurecido al aire y aceros de baja aleación
2. Aceros y hierros de alta aleación
3. Aleaciones con base de cobalto
4. Carburos
5. Aleaciones con base de cobre
6. Aleaciones de níquel, tales como monel, nicron, etc.
7. Aceros Inoxidables
Se aplica en dientes de rasquetes, palas excavadoras, trépanos de excavadoras de petróleo,
etc.
Metalizado
Soldaduras de plásticos
Para soldado de termoplásticos, consiste en calentar localmente hasta que las áreas a unir se
ablanden y luego se aplica presión. El calor es suministrado por un soplete de gas caliente o
una herramienta similar a un soldador eléctrico.
Frecuentemente se provee el aporte de material (barra de plástico de aporte).
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Se sueldan mediante este método tubos pláticas, barras, etc.
Soldadura Fuerte
Usa la atracción capilar para la distribución del material de aporte que se deposita por
gravedad. Se usa para reparar acero de máquinaria o fundiciones ferrosas a una baja
temperatura, usando soplete de oxiacetileno.
No implica ninguna fusión del material de base, por lo tanto la unión es por adhesión del
material de base y el fusible (estaño).
Hay 3 aleaciones de estaño : con 60, 50, 40 % de estaño.
Se usa para rellenar abolladuras, juntas superpuestas, y donde no se requiere resistencia en la
unión.