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CAPITULO 8

Cálculos de diseño para moldes

Los moldes de plástico son una entidad completa en si mismos, capaces de

producir piezas de la forma deseada cuando son satisfactoriamente montados en una

máquina de inyección. Es muy importante que un molde sea diseñado para ser montado y

asegurado en una máquina con capacidad suficiente, que pueda usar el sistema de

enfriamiento, el sistema de expulsión y otros sistemas de ser requeridos. Por esto es

necesario tener en mente que hay que diseñar un molde en base a los requerimientos y

capacidad de una máquina específica.

8.1 Información necesaria de la máquina para iniciar cualquier diseño de un molde.

- Planos de los Platos de montaje

- Distancia entre barras guía

- Máximo y mínimo espesor posible de un molde

- Carrera de cerrado de la prensa

- Diámetro de la nariz

- Diámetro del agujero localizador

- Medidas de los cilindros hidráulicos

- Capacidad de inyección

- Velocidad de plastificación

- Fuerza de cerrado

- Fuerza de apertura

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 174
- Presión de inyección

- Descripción y planos del sistema expulsor

- Ciclo en seco

- Flujo de inyección

- Poder de inyección

Para ver los datos en detalle hacer referencia a la tabla 2.4

8.2 Diseño base.

Una vez contando con esta información se puede continuar el diseño del molde,

para este propósito se tomará un diseño básico de molde estándar como ya se

mencionó en el capítulo anterior.

Figura 8.1 Diseño básico

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 175

En la tabla 8.1 se presenta la descripción y material típico de cada una de las

partes del molde tomados como base para empezar los cálculos de diseño. Esta

numeración corresponde con la misma de los cálculos, para los planos de ensamble se

utiliza una numeración propia.

Tabla 8.1

Descripción de partes y materiales

Número Descripcion Material

1 Placa de montaje móvil Acero al carbono
2 Pilar de soporte Acero al carbono
3 Camisa Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
4 Perno Guía Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
5 Camisa Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
6 Corazón expulsor Acero Nickel-Cromo
7 Perno actuador Acero al carbono
8 Perno expulsor de la colada Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
9 Pernos expulsores Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
10 Placa de sujeción de pernos Acero al carbono
11 Placa de expulsores Acero al carbono
12 Perno de retorno Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
13 Placa de soporte Acero Nickel-Cromo o al carbono
14 Cavidades Acero Nickel-Cromo tratado térmicamente
15 Buje de colada Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
16 Anillo de localización Acero al carbono

8.3 Consideraciones iniciales.

Antes de empezar cualquier diseño de un molde, una serie de factores preliminares

deben ser considerados, y se debe tomar una decisión sobre cual será el método de

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 176
aproximación adoptado en el diseño. Estos factores preliminares incluyen

principalmente lo siguiente:

- Determinación del volumen de material a inyectar.

- Determinación de la fuerza de cerrado.

- Estimación del ciclo de moldeo.

- Número de impresiones en el molde.

- Plano de partición.

- Posición de entrada y tipo de alimentación.

—La determinación del volumen de material a inyectar se puede calcular por

medio de AutoCAD™ en un dibujo del sólido de la pieza.

—La determinación de la fuerza de cerrado se determina considerando la presión

en la cavidad y el área proyectada de la pieza perpendicular a la acción de cerrado de

la máquina, hacer referencia a la fórmula 5.1. El tiempo que tarda un ciclo permite

establecer el tiempo necesario para producir un número determinado de piezas, el

costo y la rentabilidad de la producción.

8.3.1 Duración del ciclo de inyección

En el trayecto de la realización de este proyecto se ha notado un gran interés por

parte de los asesores en cuanto al tiempo de duración de un ciclo de inyección por lo que

se dedicará un estudio más detallado a este respecto. El tiempo de duración de un ciclo

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 177
permite establecer el tiempo necesario para producir un número determinado de

piezas, el costo y la rentabilidad de la producción.

Dentro de las diferentes etapas del ciclo de inyección las etapas de cierre y

apertura del molde se realizan siempre consumiendo el mismo tiempo. La suma de estas

etapas dan el tiempo de ciclo en vacío, que es una constante de la máquina y que es

indicada por el constructor de la misma, el cual indica el número máximo de ciclos en

vacío por minuto y el tiempo de duración de un ciclo en vacío.

Para conocer el tiempo total del ciclo, es preciso calcular los tiempos de las etapas

restantes que varían de a cuerdo a la geometría de la pieza el material empleado y otras

características de la máquina como se describirá a continuación. Dichas etapas restantes

son:

1- Tiempo de inyección

2- Tiempo de solidificación o enfriamiento.

8.3.2. Tiempo de inyección.

Es el tiempo necesario para que el material llene la cavidad, es decir para que pase

desde la nariz de la máquina hasta la última sección de la cavidad. En esta etapa se aplica

la presión de inyección. Este tiempo suele abarcar de un 5% a un 25% del ciclo total.

Para calcular este tiempo es preciso conocer el volumen del material que la máquina

puede desplazar por segundo o sea la capacidad de inyección, la cual es indicada por el

constructor de la máquina. Normalmente la capacidad de inyección máxima se indica en

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 178
gramos de poliestireno. La capacidad de inyección en una máquina se ajusta para

diferentes casos.

La capacidad de inyección para otro material se calcula de la siguiente forma:

 Densidad B 
CIB = CIPS ×   (8.1)
 Densidad PS 

Donde:

- CIB = Capacidad de inyección con el material B

- CIPS = Capacidad de inyección con Poliestireno

- DesnsidadB = Densidad del material B

- DensidadPS = Densidad del Poliestireno

Conociendo así la capacidad de inyección se puede estimar el tiempo necesario

para la inyección por:

 Ppieza 
Ti =   (8.2)
 CI 

Donde:

- Ti = Tiempo de inyección en segundos

- Ppieza = Peso de la pieza en gramos

- CI = Capacidad de inyección en gramos por segundo

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 179
Por otro lado si se toma la forma en la que el flujo corre por la cavidad del

molde se puede usar la siguiente formula:

  S × Fm 3 
   
  Fl  
Ti =  3 
(8.3)
 8 ×  Tx − Tm  
 
  Tc − Tm  

Donde:

- Ti = Tiempo de inyección en segundos

- S = Espesor de pared mínimo de la pieza

- Fm = Recorrido máximo del flujo desde la entrada en mm

- Fl = Relación entre: Recorrido máximo de flujo / espesor mínimo de pared

- Tc = Temperatura del flujo en °C

- Tm = Temperatura del Molde en °C

- Tx = temperatura de distorsión bajo carga del material en °C

Otra forma de saber el tiempo de inyección es utilizando un programa de análisis

de cavidades. El uso de MoldFlowTM en este punto es muy indicado y práctico ya que el

sistema de cálculo de MoldFlowTM llamado por sus siglas en inglés DD/FEA™ es un

sistema revolucionario muy preciso de análisis por elemento finito de dominio dual el

cuál no requiere de la intervención del usuario para generar ningún tipo de preparación en

el modelo sólido antes de un análisis.

179
 180
8.3.3. Tiempo de solidificación o enfriamiento

Es el tiempo requerido para asegurar que la pieza que ha sido inyectada solidifique

y además este en condiciones de ser extraída. Este tiempo es el más largo en todo el ciclo

llegando a ser de un 50% a un 85% del mismo. El tiempo mínimo de enfriamiento de una

pieza inyectada se puede calcular por medio de la siguiente fórmula[2]:

− S2  π (Tx − Tm ) 
Ts = × ln   (8.4)
2πα  4(Tc − Tm ) 

Donde.

- Ts= Tiempo mínimo de enfriamiento en segundos.

- S= Espesor máximo de la pieza en centímetros.

- α =Difusividad térmica de material (cm2 s-1 / °C).

- Tx = Temperatura de extracción de la pieza en °C.

- Tm = Temperatura del moldeen °C

- Tc = Temperatura del material fundido en °C.

8.3.4. Tiempo total de un ciclo de inyección

Si llamamos Tv al tiempo de apertura del molde más el tiempo de cierre del

mismo, entonces el tiempo total de un ciclo es igual a:

Ttotal = Tv + Ti + Ts (8.5)

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 181
8.3.5. Duración del ciclo de inyección de la pieza de sujeción

8.3.5.1. Tiempo de inyección:

El tiempo de inyección se tomará como el calculado por MoldFlowTM, en el

análisis de la cavidad de la pieza de sujeción se tuvo el siguiente resultado ilustrado en la

figura.8.2.

Figura 8.2 Tiempo de llenado de la cavidad de la pieza de sujeción

181
 182
Se puede apreciar que el tiempo que tarda el flujo en llenar la cavidad es de

3.28 segundos. Este es un buen tiempo si se toma en cuenta que consiste en del 5% al

25% del tiempo total del ciclo.

8.3.5.2. Tiempo de solidificación

Tomando en cuenta que la pieza tiene un espesor uniforme de 6mm, que el molde

estará alrededor de 20°C y que el material tiene una temperatura de 260°C

aproximadamente, se tiene lo siguiente.

Material: Polipropileno

Difusividad térmica = 0.85X10-3 (cm2s-1/°C)

Temperatura de distorsión bajo carga = 107°C

Sustituyendo en la fórmula 8.4

− (0.6cm) 2 π (107°C − 20°C ) 

Ts = × ln  
2π (0.85 × 10 )  4(260 − 20°C ) 
−3

Y por tanto se obtiene:

Ts = 84.7 sec

182
 183

El tiempo total de inyección será aproximadamente como sigue:

Total = Ti + Ts + Tiempo de ciclo en vacío

Total = 3.38s + 84.7 + Tiempo de ciclo en vacío

Total = 88.1+ Tiempo de ciclo en vacío.

Hay que recordar que el tiempo de ciclo en vacío de la máquina no se sabe aún, ya

que la máquina de inyección no se encuentra totalmente terminada.

8.3.6. Duración del ciclo de inyección de la pieza de soporte

8.3.6.1. Tiempo de inyección

El tiempo de inyección se tomará como el calculado por MoldFlowTM, en el

análisis de la cavidad de la pieza de sujeción se tuvo el siguiente resultado ilustrado en la

figura.8.3

183
 184

Figura 8.3 Tiempo de inyección de la pieza de soporte.

El tiempo de inyección de esta pieza es:

Ti = 4.24 segundos

8.3.6.2. Tiempo de solidificación

Sustituyendo en la fórmula 8.4 los mismos valores pues el tiempo de enfriamiento

depende del espesor de la pieza y de los parámetros de inyección además del material los

cuales son iguales para ambas piezas se tiene:

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− (0.6cm) 2 π (107°C − 20°C ) 
Ts = × ln  
2π (0.85 × 10 )  4(260 − 20°C ) 
−3

De donde:

Ts = 84.7 sec

El tiempo total de inyección será aproximadamente como sigue:

Total = Ti + Ts + Tiempo de ciclo en vacío

Total = 4.62+ 84.7 + Tiempo de ciclo en vacío

Total = 89.3 + Tiempo de ciclo en vacío.

8.4 Cálculos de Diseño.

El número de piezas a producir en el molde es un factor muy importante a

considerar para propósitos de evaluar la rentabilidad del proceso. En el caso de este

trabajo se determinará un número de cavidades tomando en cuenta que los moldes

cumplirán una función didáctica dentro de la universidad.

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 186
La línea de partición, la entrada y tipo de alimentación se han decidido ya en

capítulos anteriores. Las consideraciones iniciales para el diseño de los dos moldes se

muestran en la siguiente tabla.

Tabla 8.2

Consideraciones para el diseño de moldes

Consideración Pieza de Pieza de

sujeción soporte
Volumen de material a inyectar 16.18 cm3 35.96 cm3

Área proyectada 21.38cm2 27.33cm2

Fuerza de cerrado 10.4 Ton 12.6 Ton

Tiempo de enfriamiento mínimo 84.7 seg 84.7 seg

Número de cavidades 2 1

Plano de partición Plano A4 Plano A2

Posición de entrada y tipo de Plano Plano

alimentación M2-00-00 M1-00-00

Una vez tomadas en cuenta las consideraciones iniciales se puede comenzar el

diseño, para este trabajo se tomaron los siguientes datos recomendados.

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 187
Tabla 8.3

Datos de presión, deformación y módulos de elasticidad.

Datos Pieza de Piezas de

Sujeción Soporte
Presión en la cavidad 4.6 kg/mm2 4.6 kg/mm2

Deformación permisible 0.127mm a 0.127mm

en la cavidad.

Módulo de Elasticidad para 200GPa 200GPa

el acero

El diseño se hará previniendo el caso más crítico, además se diseñará sobre la base

de una deformación permisible y no basándose en resistencia. Lo anterior se sustenta en

el hecho de que el molde debe comportarse de tal forma que la pieza no sufra cambios en

la geometría esperada durante ninguna de las fases del proceso.

El caso más crítico es representado por la fuerza máxima de cierre de la máquina

ya que una vez solidificada la entrada del material la presión dentro de la cavidad cae

bruscamente quedando la pieza sin solidificar a expensas de lo que la fuerza de cierre

final le pueda hacer al molde.

8.4.1 Placas de montaje fija y móvil.

Para calcular estas placas se encontraron dos métodos, los dos se usaron a partir de

una geometría especificada. Se buscó que la deformación no excediera una deformación

permisible de 0.100mm para asegurar suficiente rigidez en el molde.

187
 188
Primer método:

Usando la gráfica de la figura 8.4, se tiene para una presión de inyección de

60MPa y un módulo de elasticidad de 210GPa un espesor requerido de aproximadamente

60mm para ambos moldes.

Figura 8.4 Gráfica para cálculo de placas

Segundo método:

El segundo método elegido fue el uso de la teoría de placas, este es un método

aproximado pues las condiciones de apoyo en el molde no corresponden exactamente con

las condiciones supuestas para las fórmulas empleadas. Se eligieron los casos más

próximos a la realidad empleando la siguiente formula para deflexión máxima en el

centro de una placa.

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KwL4
δ max = (8.6)
Et 3

Donde:

δmax = Máxima deflexión en el centro de la placa (m)

W= Fuerza aplicada por unidad de área (Pa)

L = Largo de la pieza (m)

E = Módulo de elasticidad (GPa)

.t = Espesor de la placa (m)

K = Factor de condición de soporte de la placa

Despejando el espesor t la ecuación 8.6 resulta

KwL4
t= 3 (8.7)
Eδ max

Sustituyendo en 8.7 se tiene

0.026 × 5.22 MPa × (0.305m) 4

t=3 ≈ 0.0388m = 1.5in
200GPa × 0.0001m

El resultado del segundo método es el escogido pues la presión de inyección de la

máquina no se sabe con certeza y el primer método depende de esta.

8.4.2 Barras separadoras.

La forma en que trabajan estas barras se aproximó a una viga simplemente

apoyada en sus extremos con carga uniformemente distribuida a lo largo de ellas. La

formula para flexión máxima se muestra a continuación:

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 190
5WL3
δmax = (8.8)
384 EI

Donde:

δmax= Máxima deflexión en el centro de la viga (m)

W = Carga total aplicada (N)

L = Largo de la viga (m)

E = Módulo de elasticidad (GPa)

I = Momento de inercia que resiste la deflexión (m4)

Despejando el momento de inercia y tomando en cuenta un espesor de 19mm se tiene la

siguiente igualdad

5WL3 0.019h3
I= = (8.9)
384 Eδ max 12

Por lo que la altura h de la barra se calcula a partir de:

60WL3
h=3 (8.10)
7.296 Eδ max

Calculando para ambos moldes se encontró:

60 × 172675 N × (0.24m)3
h1 = 3 = 0.099m  100mm
7.296 × 200GPa × 1E − 4m

60 × 172675 N × (0.1m)3
h2 = 3 = 0.041m  40mm
7.296 × 200GPa × 1E − 4m

190
 191
En resumen:

Pieza de Pieza de

Sujeción soporte

Altura 40mm 100mm

8.4.3 Placa de soporte.

Considerando esta placa como un caso de soporte con los lados largos fijos y los

lados cortos apoyados para el molde de la pieza de sujeción se tiene:

K = 0.028

Substituyendo para este caso en la ecuación 8.3 se tiene:

0.028 × 14.5MPa × (0.240m) 4

t1 = 3 = 0.041m1.5in
200GPa × 0.0001m

Considerando la placa del molde #2 como un caso de soporte con los lados cortos fijos y

los lados largos apoyados se tiene:

K = 0.099

Substituyendo para este caso en la ecuación 8.7 se tiene:

0.099 × 17.3MPa × (0.2m) 4

t2 = 3 ≈ 0.051m2.00in
200GPa × 0.0001m

En resumen:

Parte del molde Molde para pieza Molde para pieza de

sujeción soporte
Placa de soporte 1.5in 2.0in

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 192
8.4.4 Cavidades.

La cavidad debe ser la parte más rígida del molde por lo que se calculará tomando en

cuenta los siguientes factores:

- Rigidez de las paredes de la cavidad

- Flexión de las placas de cavidades

- Compresión de las placas de cavidades

8.4.4.1 Rigidez de la cavidad.

La resistencia real de una cavidad es casi imposible de calcular y en la práctica

esto no se hace, solo se usan aproximaciones a formas simples como placas, cilindros, etc.

En puntos obviamente críticos. Una práctica común es considerar cada pared como una

placa libremente soportada y con carga uniforme. Para demostrar eso se hace uso de lo

siguiente:

Considerando la pieza de soporte, se toma como base una pared de la cavidad de 8mm de

alto por 140mm de largo y se tiene lo siguiente:

w = 4.6 Kg / mm 2 = 45MPa

K = 0.142

Substituyendo en la ecuación 8.3 se tiene:

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 193
0.142 × 45MPa × (0.140m) 4
t=3 ≈ 0.05m = 50mm > Espesor actual
200GPa × 0.0001m

Tomando en cuenta que los 4.6Kg/mm2 representan la máxima presión se vuelve a

calcular el espesor para 3.1Kg/mm2 = 30.4MPa.

0.142 × 30.4MPa × (0.140m) 4

t=3 ≈ 0.04m = 40mm > Espesor actual
200GPa × 0.0001m

Considerando ahora que la deformación máxima permisible es de 0.254mm

0.142 × 30.4 MPa × (0.140m) 4

t=3 ≈ 0.03m = 30mm = Espesor actual.
200GPa × 0.000254m

Debido a que las piezas a inyectar no son piezas de precisión y además

comprendiendo que el método usado es conservador se acepta el hecho de estar en el

límite de espesor mínimo.

8.4.4.2 Rigidez por flexión de la placa de la cavidad.

Consideremos al plato de la cavidad como una placa con todos los lados fijos:

K = 0.028

0.028 × 17.3MPa × (0.2m) 4

t= 3 ≈ 0.034 = 1.33in
200GPa × 0.0001m

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 194

8.4.4.3 Área de contacto por esfuerzo último de compresión.

Fcierre
A=
0.1Sy (8.6)

Donde:

A = Área de contacto entre cavidades (m2)

F = Fuerza de cierre (N)

Sy = Esfuerzo de ruptura del material de las cavidades (Pa)

El material elegido para las cavidades es AISI P-20 Recocido con Sy = 414MPa

Substituyendo según el método en la fórmula 8.6 se tiene

10400 Kg × 9.81m / s 2
A≥ ≈ 2.5E-3m2 = 25 cm2
0.1× 414 MPa

Esta área mínima no representa ningún problema en el diseño

8.5 Sistema de expulsión.

8.5.1 Perno actuador.

Se considera a este elemento como una columna.

Calculando el momento de inercia

194
 195
πD 4 π (0.015m) 4
I= = = 2.5E-9m4
64 64

Calculando el radio de giro

I 2 .5 E − 9 m 4
rgiro = = = 3.76 E − 3m
Area πD 2
4

Se considera que trabaja como una columna fija empotrada entonces con factor de

columna K=0.65, por lo que la longitud efectiva es

Le = KL = 0.65 × 0.0506m = 0.033m

Calculando la razón de esbeltez

Le 0.033m
Re = = = 8.75
rgiro 3.76 E − 3m

Calculando la relación de esbeltez de columna para un acero AISI 4140 rolado en caliente

2π 2 E 2π 2 200GPa
Cc = = = 138
Sy 207 MPa

Puesto que Re>Cc la columna es corta y entonces la carga crítica es

  KL  
2

 Sy   
 r    207 Mpa(8.75)2 
Pcr = ASy 1 − 2   = 1 . 77 E − 4 m 2
× 207 Mpa 1 −  = 36.5 KN
 4π 200 GPa   4π 2
200GPa 
 

Usando un factor de seguridad N =3 la carga aceptable es

Pcr
Pa = = 12.2 KN
3

Dado que la fuerza de extracción máxima se calcula como

Fext = 0.02 Fmaximadecierre = 0.02 × 35ton = 700 Kg ≈ 7 KN

195
 196
Se puede concluir que el perno no se pandeara al trabajar ya que:

Fext = 7 KN < Pa = 12.2 KN

8.6. Buje de colada, orificio de colada, canales y anillo de localización.

De acuerdo a lo sugerido en la literatura, las dimensiones recomendadas para estas

piezas son las mostradas en las figuras 8.4 y 8.5.

Figura 8.4 Dimensiones sugeridas para los

anillos de localización

196
 197

Figura 8.5 Dimensiones recomendadas

para el buje de colada

Las dimensiones finales de estas piezas serán muy parecidas para los dos moldes

pues dependen básicamente de la máquina y de los espesores de las piezas que son muy

parecidos. Los diseños finales se muestran de esta piezas se muestran en los planos

M1-01-01, M1-01-02, M2-01-01 y M2-01-02 del apéndice A.

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