FABRICACIÓN EN ALEACIÓN DE ALUMINIO 7055-T77511 DE LOS

MARCOS DE FUSELAJE DEL AVIÓN A320 TENIENDO EN CUENTA EL

CONTROL DE CALIDAD Y LOS COSTOS.

Presentado por:

LAURA GAMBOA
ALEJANDRA SÁNCHEZ
CAMILA VELASQUEZ

Presentado a:
ANA MARÍA PÉREZ CEBALLOS

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y CIENCIA DE MATERIALES

2019
 CONTENIDO

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA…………………………………………..

2. OBJETIVOS………………………………………………………………………....

3. DEFINICIÓN DE ROLES…………………………………………………………..

4. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES…………………………………………….

5. CONSIDERACIONES TÉCNICAS PARA LA SELECCIÓN DEL

MATERIAL………………………………………………………………………….

6. CONSIDERACIONES TÉCNICAS PARA LA FABRICACIÓN DE LA

PIEZA………………………………………………………………………………...

7. CONTROL DE CALIDAD: CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA

PRIMA Y EL PRODUCTO TERMINADO……………………………………….

8. ANÁLISIS DE COSTOS DEL PROCESO EN SU TOTALIDAD (MATERIA

PRIMA, FABRICACIÓN, CONTROL DE CALIDAD)………………………….

9. ANÁLISIS DE ACIERTOS Y DIFICULTADES ENCONTRADAS DURANTE

LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO FINAL DE CLASE…………………...

10. CONCLUSIONES…………………………………………………………………..

11. BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………................
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La propuesta para el proyecto final de clase de la asignatura de metalurgia física consistió

en la elaboración de diferentes piezas de avión en aleaciones de aluminio escogidas por
cada grupo al azar, para este proyecto se conformaron grupos de 3 o 4 personas donde
cada una debía definir su rol en diferentes sectores como: sector financiero, sector de
calidad y sector técnico. La pieza escogida para el desarrollo de este estudio fueron los
marcos de fuselaje del avión, al disponer de la pieza se debía seleccionar una aleación
entre tres casos de aleaciones posibles y optar por la que mejor cumpliera con
propiedades mecánicas especificas (esfuerzo último, esfuerzo de fluencia y elongación),
se procedió a hacer consultas acerca de cada aleación y de tal manera decidir cual era la
más apropiada que cumpliera con los requisitos del cliente, terminada esta parte cada
sector durante cuatro semanas debió dar un reporte de la información técnica, las normas
de los procesos, los costos y el control de calidad de los mismos para la selección,
obtención, fabricación y servicio de la pieza final.

2. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

• Diseñar el proceso de fabricación de los marcos de fuselaje de un avión Airbus A320 a

partir de una aleación de Aluminio.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Determinar cuál de las siguientes aleaciones: 7075-T73511, 7449-T7651, 7055-

T77511 cumple con las propiedades mecánicas de esfuerzo de fluencia 𝜎𝑌𝑆=565𝑀𝑃𝑎,
esfuerzo de tensión 𝜎𝑇𝑆=593𝑀𝑃𝑎 y porcentaje de elongación %E=9 para la fabricación de
los marcos de fuselaje del avión A320

• Analizar e implementar los tratamientos térmicos necesarios para mejorar las propiedades
mecánicas de la aleación y seleccionar el tipo de conformado para la producción de los marcos
de fuselaje.

• Seleccionar las normas que describen todos los procesos necesarios para la fabricación
de la pieza, teniendo en cuenta el control de calidad para el servicio y las condiciones a las que la
pieza trabajará.

• Realizar la cotización de la materia prima, los procesos de producción, ensayos, del

tratamiento térmico y del conformado.
3. DEFINICION DE ROLES
Para el desempeño de este informe cada integrante debió desarrollar un cargo especifico que contribuyera
a dar un resultado final para el diseño del proceso de los marcos de fuselaje, en la imagen 1 se representa
la forma en la que fueron escogidos dichos cargos.

ANALISTA TÉCNICO
Yuri Alejandra Sánchez Solano
DIRECTOR
ING. ANA MARÍA PÉREZ CEBALLOS
Fortalezas: Liderazgo,entusiasta y
experiencia en la industria
UNIVERSIDAD ANALISTA FINANCIERO
INDUSTRIAL DE
SANTANDER MARÍA CAMILA VELASQUEZ RINCÓN

ANALISTA DE CALIDAD
LAURA MARCELA GAMBOA HERERA

Figura 1. Definición de roles por sectores para la fabricación de marcos de fuselajes.

Fortalezas de integrantes:

Analista técnico: Yuri Alejandra Sánchez Solano, cuenta con habilidades técnicas y conocimientos para la
ejecución de un proyecto, además cuenta con capacidades de búsqueda de información para seleccionar por
medio de argumentos hechos que sean relevantes para su estudio, maneja temas comprendiendo y
analizando su función para dar su respectiva opinión, cuenta con un agrado hacia las materias afines con
química, metalografía, metalurgia física y tratamientos térmicos contando con una posición crítica para los
procesos de selección teniendo en cuenta el avance financiero y de calidad.

Analista Financiero: María Camila Velásquez Rincón, fue seleccionada en este sector debido a sus
capacidades con temas de contabilidad, economía general, finanzas, resistencia de materiales, redacción y
matemáticas ya que interpreta los costos en función del análisis técnico y de calidad. Cuenta con una actitud
proactiva, responsable y además interpreta la información para poder determinar y hacer procesos eficientes
teniendo en cuenta precio y utilidad haciendo uso de sus habilidades de buena comunicación y servicio.

Analista de calidad: Laura Marcela Gamboa Herrera, además de su responsabilidad cuenta con habilidades
para la planificación, redacción e investigación de proyectos y muestra agrado con asignaturas como:
dirección empresarial y metalografía, lo que hace que sea más fácil identificar características que debe tener
el producto final cumpliendo con los requerimientos necesarios por el cliente, es organizada haciendo que
cumplir con los objetivos finales de este proyecto sean más claros.

Funciones desempañadas por cada sector:

Analista técnico: El analista técnico es el encargado de recoger datos sobre cualquier de materia prima y
la trama de la información que puede ser fácilmente entendido por casi cualquier inversor.

Analista financiero: El analista financiero es el encargado de analizar y estudiar la actualidad

financiera de la empresa, para ello de fijar el interés en la rentabilidad, la liquidez y el riesgo que asume
la empresa en el proceso de compra. En resumen, se encarga de analizar y planificar la financiación de
la empresa.
Analista de calidad: es la persona responsable de planificar, ejecutar y asegurar la calidad durante y
posterior a los procesos de producción.

4. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
En la tabla 1 está representada la planificación del proyecto final de la asignatura de metalurgia física con
el fin de facilitar el desarrollo de las actividades semanales de una manera organizada para cumplir con los
objetivos propuestos al inicio de este informe.

Tabla 1. Planificador de proyecto final de metalurgia física.

Este proyecto tuvo un tiempo estimado de cuatro semanas en las cuales cada uno de los integrantes debió
presentar un avance al grupo para completarse mutuamente y finalmente lograr el presente informe.
En la semana 0 se llevó a cabo la selección de la pieza por cada uno de los grupos que se conformaron en
clase, la cual para el objeto de estudio fueron los marcos de fuselajes, durante la semana 1 se desarrolló el
cronograma de actividades y la selección de roles de cada uno de los integrantes teniendo en cuenta los
objetivos del proyecto y las cualidades de cada persona para desempeñarse frente al proyecto en los sectores
respectivos de calidad, financiero y técnico. La siguiente semana se observaron dificultades debido a la
poca información que se tenía de la aleación así que se decidió hacer reuniones un poco más extensas con
el objetivo de tener más información acerca del diseño de proceso de fabricación como consultas en páginas
y consultas presenciales con la directora del proyecto para finalmente lograr un 75% de avance, en la última
semana se realizó la redacción final del proyecto , agregando los temas faltantes como cotizaciones de
bienes y servicios , correcciones e información respecto a los tratamientos térmicos para finalmente lograr
sustentarlo en la fecha estimada.

5. CONSIDERACIONES TÉCNICAS PARA LA SELECCIÓN DEL MATERIAL

 Identificación de la pieza FUSELAJE FRAMES:

El marco del fuselaje es un elemento estructural principal de la estructura de la carcasa.

los marcos de fuselaje transfieren cargas a la carcasa del fuselaje y proporcionan soporte
de columna para los largueros longitudinales.
 Los marcos generalmente toman la forma de anillos abiertos, de modo que el interior del
fuselaje no está obstruido. Están conectadas continuamente alrededor de sus periferias a
la cubierta del fuselaje y no son necesariamente de forma circular, pero generalmente son
simétricas con respecto a un eje vertical. Su importancia radica en que asegura una cierta
forma al fuselaje, estableciendo unos requisitos aerodinámicos que deben
cumplirse. Además, los marcos que se usan para tener una determinada forma se ubican
generalmente en la cola del fuselaje. También funcionan como elementos de refuerzo para
la piel, además junto con los largueros actúan como restricciones para mejorar el
comportamiento posterior al pandeo.

Cuando están constituidos de materiales metálicos, (aleaciones de aluminio o de titanio),

los marcos están fabricados a partir de perfiles extruidos, y a continuación conformados
mediante deformación plástica, por ejemplo, mediante estiramiento o rodadura.
Los marcos de fuselaje requieren: esfuerzos compresivos de fluencia, módulo elástico,
tensión, resistencia a la corrosión y tolerancia al daño en la figura 2 se muestra el lugar
donde estará ubicado los marcos en la estructura del avión además de las propiedades que
requiere esta parte especifica.

Figura No. 2 Diseño Estructural de un avión comercial con sus respectivas propiedades

Las figuras 3 y figura 4 muestras la pieza con la identificación del marco.

Figura No 3. A-monocasco, B-semimonocasco,

c-armazon. Figura No. 4 Caparazón lateral típico del
fuselaje de los aviones.
El fuselaje de un avión cumple con las siguientes funciones: albergar y proteger la carga
y la tripulación, estructura central del avión, además de alojar equipos y servicios

En la actualidad, el concepto clave en el diseño y fabricación de aviones es la reducción

de peso. Gracias al aluminio y a su aleación con otro metal aún más ligero como el
magnesio y a los materiales compuestos como la fibra de carbono, ha sido posible
aumentar el tamaño de los aviones sin comprometer su peso. Con este tipo de materiales
ligeros y resistentes se consigue aumentar la resistencia estructural del avión al tiempo
que se reduce su peso, lo que se traduce a nivel operativo en menor longitud de pista
necesaria para despegar o aterrizar, menor consumo de combustible y menor ruido
generado por sus motores.
Por otra parte, esta reducción en el peso también ha hecho posible triplicar y cuadruplicar
muchos sistemas importantes y, con ello, reducir la probabilidad de un fallo total de
sistemas críticos. De ese modo, los fallos simples, e incluso dobles, no deberían causar
incidencia reseñable en cuanto a la seguridad de vuelo.

El Airbus A320 es un avión comercial de reacción, de fuselaje estrecho y de corto a

medio alcance, desarrollado por Airbus. Los modelos derivados del A320 tienen una
capacidad máxima de 220 pasajeros y un alcance que va desde los 3100 hasta los
12 000 km, dependiendo del modelo.

 Elección de la aleación más factible para construir los marcos de fuselaje de

un avión comercial.

A continuación, en la tabla 2 se muestran las propiedades requeridas para la fabricación

de la pieza de fuselaje.
Tabla 2 Propiedades requeridas para la fabricación del fuselaje.

Propiedades requeridas
𝜎𝑌𝑆 565𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑇𝑆 593𝑀𝑃𝑎

%𝐸 9%
Posibles Aleaciones:

 7075-T73511
 7449-T7651
 7055-T77511

Las aleaciones anteriores hacen parte de las aleaciones del aluminio cuya designación
está dada por la serie 7xxx y sus principales elementos aleados son el Zn, Mg y Cu, estas
aleaciones son forjadas y pueden reforzarse con tratamientos térmicos en un proceso de
precipitación, la principal característica de este tipo de aleaciones es su alta dureza, razón
por la cual se usa en estructuras de aviones, equipos y en piezas reforzadas. el nivel de
tratamiento térmico de una aleación esta designado mediante la letra T, acompañado de
un número que para las aleaciones mencionadas anteriormente corresponde al número 7,
 este número 7 indica que son tratadas térmicamente y sobre envejecida para su
completa estabilización.

Debido a la estructura FCC del aluminio y la estructura hexagonal del Zinc, para que se
presente un átomos sustitucional debe cumplirse las reglas de Hume-Rothery y este tipo
de aleaciones no cumple con una de las condiciones, la cual es tener la misma estructura
cristalina, por tanto el zinc se ubica entre los intersticios de la matriz metálica del
aluminio, además el radio atómico del zinc es menor que el radio atómico del aluminio
lo que indica que estarán en los intersticios causando efectos de tensión en la red.

En las aleaciones de la serie 7xxx, el zinc, tiene un porcentaje de composición de 1 al 8%,

y cuando se combina con un menor porcentaje de magnesio da como resultado aleaciones
tratables con calor. Generalmente otros elementos, como el cobre y el cromo, también se
agregan en pequeñas cantidades. Las aleaciones 7xxx de mayor resistencia exhiben una
resistencia reducida al agrietamiento por corrosión bajo tensión y, a menudo, se utilizan
de forma ligeramente templado excesivo para proporcionar mejores combinaciones de
resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y tenacidad a la fractura. En la tabla 3 está
representada la información acerca de las opciones de aleación para la fabricación del
marco.
Tabla 3. Opciones de aleaciones de aluminio para la fabricación del fuselaje

Propiedades de la aleación Propiedades de la aleación Propiedades de la aleación

7075-T73511 7449-T7651 7055-T77511

𝜎𝑌𝑆 430 𝑀𝑃𝑎 𝜎𝑌𝑆 560 𝑀𝑃𝑎 𝜎𝑌𝑆 614 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑇𝑆 520𝑀𝑃𝑎 𝜎𝑇𝑆 510𝑀𝑃𝑎 𝜎𝑇𝑆 634 𝑀𝑃𝑎

%𝐸 9% %𝐸 5% %𝐸 10 %

En las tablas 4, 5 y 6 se muestra la composición química de cada una de las aleaciones de

estudio.

Composición química y aplicaciones de la aleación 7075-T73511

Tabla 4. Composición química 7075-T73511

Composición porcentajes
Si 0,00 - 0,40
Cr 0,18 - 0,28
Mn 0,00 - 0,30
Mg 2,10 - 2,90
Cu 1,20 - 2,00
Ti 0,00 - 0,20
Fe 0,00 - 0,50
Zn 5,10 - 6,10
Al Balance
Esta aleación cuenta con una dureza de 140HB
Aplicaciones, se utilizan en las partes estructurales de la aeronave y otras aplicaciones
estructurales sometidas a altos esfuerzos, donde la resistencia es muy alta y se requiere
buena resistencia a la corrosión.

T73511: Cuenta con una de las mayores resistencias en comparación con otras aleaciones
de aluminio, además también tiene una alta relación resistencia -peso. Esta aleación es
tratada térmicamente, aliviada por estrés mediante estiramiento controlado (ajuste
permanente del 1% al 3% para varilla, barra, formas y tubo extruidos, 0,5% a 3% para
tubo estirado) y luego se sobredimensiona artificialmente para lograr la mejor corrosión
por esfuerzo resistencia. Se permite un enderezamiento menor después del estiramiento
para cumplir con las tolerancias estándar

Composición química y aplicaciones de la aleación 7449-T7651

Tabla 5. Composición química 7449-T7651

Composición porcentajes
Si 0,00 - 0,12
Mn 0,00 - 0,20
Mg 1,80 - 2,70
Cu 1,40 - 2,10
Ti 0,00 - 0,25
Fe 0,00 - 0,15
Zn 7,50 - 8,70
Al Balance
Ti+Zr 0,00 - 0,25

La aleación de aluminio 7449 es un Al-Mg-Zn-Cu-Zr aleación desarrollada para

proporcionar mayor resistencia y resistencia a la corrosión que la disponible actualmente
con 7150. El temple T7651 ha sido especialmente diseñado para una resistencia superior
a la corrosión, asociado con un alto nivel de resistencia mecánica y tenacidad a la fractura.
7449-T7651 está disponible en forma de placas para aliviar tensiones, en espesores de
hasta 2,5 pulgadas. Es particularmente adecuado para las áreas críticas de corrosión de
las estructuras dominadas por compresión. Algunas de las consideraciones de fabricación
de este tipo de material debido al tratamiento de envejecimiento en dos etapas
convencional optimizado, 7449-T7651 exhibe una capacidad sobresaliente de formación
de envejecimiento, permitiendo estructuras formadas con una calidad superior.
Tolerancias dimensionales a menor costo. Tratamiento térmico: el tratamiento térmico de
la solución se realiza calentando a 465 - 475EC (870EF a 890EF) y mantenerlo durante
un tiempo proporcional al grosor de la sección. Le sigue un rápido enfriamiento en un
medio de adecuado. El temple T7651 se obtiene a través de un tratamiento térmico
convencional de dos etapas, patentado por productor.
Composición química y aplicaciones de la aleación 7055-T77511

Tabla 6. Composición química 7055-T77511

 Composición porcentajes
Al 85.9 - 88.5
%
Cr <= 0.04 %
Cu 2.0 - 2.6 %
Fe <= 0.15 %
Mg 1.8 - 2.3 %
Mn <= 0.05 %
Si <= 0.10 %
Zn 7.6 - 8.4
Zr 0.08 - 0.25
%
Ti <= 0.06 %
Esta nueva aleación 7XXX fue desarrollada específicamente para usarla en estructuras
dominadas por compresión y ofrece ventajas sobre la aleación 7150 en esfuerzos a
compresión y a la tracción mientras mantiene otras propiedades importantes como la
resistencia a la fractura y la corrosión a la resistencia. Las extrusiones de aleación 7055-
T77511 están disponibles con grosores de pared de 0.5 pulg. (12.7 mm) a 2.5 pulg. (63.5
mm) con un tamaño máximo de círculo de 10 pulg. (254 mm). Esta aleación tiene una
dureza de 202 HB.

Aplicaciones La aleación 7055 en el temple -T77 es más adecuada para aplicaciones

donde la resistencia a la compresión es el criterio de diseño crítico, como las estructuras
de ala superior, el estabilizador horizontal y las vigas de quilla. Otras aplicaciones
potenciales incluyen pistas de asiento y carga. Cuando se compara con 7150-T651 o -
T7751, 7055-T77 proporciona típicamente un aumento de 7 a 10% en la resistencia a la
tracción y la compresión mínimas específicas. La ventaja de una mayor resistencia a la
compresión de la aleación 7055 permite un ahorro significativo de peso en comparación
con la aleación 7150.

Después del análisis de las propiedades de cada una de las aleaciones postuladas como
material para la fabricación de la pieza y teniendo en cuenta que los requisitos de
propiedades de la aleación varían dependiendo de la aplicación o uso del material, ha
sido seleccionada la aleación más factible y que cumple con algunos de los
requerimientos, la aleación 7055- T77511, puesto que esta aleación proporciona una
mayor resistencia a la tensión , un mayor esfuerzo de fluencia y además resistencia a la
corrosión, los cuales son factores muy importantes para la selección del material usado
en los marcos de fuselaje por el tipo de función/uso que va a desempeñar. Ahora bien, en
cuanto a las otras aleaciones tienen propiedades eficientes, pero no cumplían con los
requisitos para el fuselaje, ya que tienen valores de esfuerzos menores, además la aleación
7055- T77511es usada en este tipo de aplicaciones aeronáuticas.

La técnica de trabajado de esta aleación 7055- T77511, es la extrusión. Este proceso se

realiza para obtener secciones transversales con geometrías complejas y además acabados
excelentes, el material es obligado a pasar por un molde o matriz mediante fuerzas de
compresión con el fin de obtener productos de sección transversal uniforme y definida.
6. CONSIDERACIONES TÉCNICAS PARA LA FABRICACIÓN DE LA PIEZA

Clasificación de la aleación 7055-t77511 seleccionada para la fabricación de perfiles usados en los

marcos de fuselaje del avión a320

 Por composición

En la designación de las aleaciones de aluminio se toma como referencia el primer digito del número que
representa la aleación, para éste caso se trata de la serie 7xxx, la cual según se muestra en la tabla 7,
corresponde a una aleación de Aluminio- Zinc con diferentes elementos aleados propios de la especificación
de la aleación como se muestra en la tabla 8.

Tabla 7. Designación de las aleaciones de Al Tabla 8. Composición aleación

 Por endurecimiento

Para la designación del tipo de tratamiento térmico o mecánico usado en el endurecimiento de las aleaciones
se toma como referencia la letra que se encuentra, en la aleación seleccionada se presenta la T, lo cual como
se puede ver en la tabla 9 significa que la aleación fue endurecida por tratamiento térmico de
envejecimiento o de precipitación. Además, otra designación más específica considera la letra y el digito
siguiente a la letra, para éste caso T7 corresponde a una aleación endurecida por solución tratada
térmicamente y sobre envejecida para su completa estabilización como se puede ver en la tabla 10.

Tabla 9. Tratamientos aleaciones de Al

Tabla 10. Tratamientos de envejecimiento

Tratamiento térmico de endurecimiento de la aleación 7055-T77511 por solución tratada

térmicamente y sobre-envejecida para su completa estabilización

En la aleación seleccionada se añade Mg, Cu y Cr en pequeñas cantidades, con el fin de hacerla tratable
térmicamente. El tratamiento térmico de envejecimiento se le aplica a éste tipo de aleaciones debido a que
la principal propiedad es su alta dureza, es por ello que se suelen usar en las estructuras de los aviones,
equipos móviles y otras partes altamente forzadas. También es importante destacar que esta serie muestra
una muy baja resistencia a la corrosión, por lo cual se le suele aplicar un TT para conseguir una mejor
mezcla de sus propiedades.

El tratamiento térmico de envejecido comprende los siguientes pasos:

 Tratamiento de solubilizarían
 Enfriamiento rápido a la temperatura del agua 37.7 °C (100 °F)
 Descomposición controlada de la solución solida sobresaturada para formar precipitados finos y
dispersos, usualmente por tiempos convenientes a temperaturas por debajo de la línea de
solubilidad en el diagrama de fases.
En la figura 5 se muestra el diagrama de fases de la aleación Al-Zn, que para la aleación de interés es la
que representa en mayor medida el comportamiento durante la solidificación de dicha aleación fundida.
Con base en éste diagrama se explicará el tratamiento térmico de envejecimiento.

Figura 5. Diagrama de fases Al-Zn

Tratamiento de solubilizarían
Como se puede observar en la figura 1, el líquido se solidifica completamente cuando ocurre la reacción
invariante eutéctica a 653.98 K, es en ese punto donde se consigue una sola fase y es precisamente el
objetivo de la solubilizarían, su propósito es disolver por completo los elementos de la aleación. El tiempo
que se requiere mantener ésta temperatura de disolución depende de la microestructura y de las dimensiones
del perfil de aleación 7055-T77511, para éste caso se requerirá poco menos de un minuto.

La disolución dependerá de:

 El tamaño y distribución de los precipitados existentes afectará negativamente el tiempo de
solubilizarían, entre más grandes sean los precipitados se requiere mayor tiempo.
 La temperatura y el tiempo de permanencia arriba de la temperatura de solubilidad incide en las
propiedades mecánicas de la aleación, entre mayor sea el tiempo de solubilizarían, mayor será el
tamaño de grano obtenido, por lo cual sus propiedades mecánicas no serán tan buenas.
 Grado de deformación.

Enfriamiento rápido (Temple)

Relaciona la rapidez con la que disminuye la temperatura de solución hasta llegar a la temperatura ambiente.
Es importante en esta etapa, mantener la estructura de solubilidad completa, sin embargo, a temperatura
ambiente se obtiene una solución sólida sobre-saturada, para el caso de la aleación de interés el enfriamiento
rápido distorsiona la forma de la lámina de perfil y genera esfuerzos internos de compresión en la superficie
y de tensión en el corazón de la lámina. Los esfuerzos internos pueden causar inestabilidad dimensional,
particularmente en éste tipo de piezas que tienen una forma irregular o que tienen que ser maquinadas; en
los perfiles que se usaran es importante controlar éste comportamiento, enfriando la pieza más lentamente
dado que resultan en una precipitación durante el enfriamiento y un posterior sobre-envejecido en la última
etapa.
Tratamiento de sobre-envejecido o endurecimiento por precipitación
Se produce una dispersión uniforme de precipitados coherentes, finos y duros de aleación, en una matriz
más blanda y dúctil, con el fin de bloquear el movimiento de las dislocaciones y hacer a la aleación más
resistente y dura. Para el caso de la aleación de interés como se trata de un envejecimiento natural, se hace
a temperatura ambiente, el tamaño del precipitado debe ser controlado, no se desean precipitados grandes
porque disminuirán en gran medida las propiedades mecánicas, precipitados de mediano tamaño
endurecerán el material y lo estabilizarán micro-estructuralmente.

Figura 6. Maduración del Grano, Limites de Grano y Precipitados. Imagen tomada de: Metalurgia,
Fenómenos de Endurecimiento – Unidad 6, 2014 pag 20

En la figura 6, se muestra la estabilización del proceso de envejecimiento, relaciona el nivel de energía y

los productos de descomposición formados por la maduración de la disolución sólida sobresaturada, es
decir, la formación y crecimiento de precipitados en equilibrio.
Micro- estructuralmente el proceso de envejecimiento se da a partir de la precipitación de los elementos
aleados que distorsionan la red, generando esfuerzos de tensión y comprensión dependiendo del tamaño del
elemento precipitado con respecto al elemento de la matriz, el Zinc al tener un radio atómico más pequeño
(1,332Å) que el radio atómico del aluminio (1,432Å) genera en mayor medida en la matriz esfuerzos de
tensión que restringen el movimiento de las dislocaciones endureciendo y haciendo más resistente la
aleación. La tabla 5 presenta las propiedades mecánicas de la aleación después del tratamiento térmico de
envejecimiento.

Tabla 11. Propiedades de la aleación

Propiedades aleación 7055-T77511

𝜎𝑌𝑆 614 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑇𝑆 634 𝑀𝑃𝑎

%𝐸 10 %
Conformado de la aleación 7055-T77511: Extrusión de barras de la aleación para la fabricación de
perfiles

 Fundición y moldeo de la aleación

Es un proceso de fabricación en el que se parte de la aleación en estado líquido para éste caso se calienta
hasta su temperatura de fusión de 933,46 K (ver figura 1), se toman 3,2 ton de aleación y se vierten en 45
moldes, donde se solidifica y se obtienen 45 barras rectangulares que se necesitan para su posterior
extrusión. Nota: Se divide en tres secciones el marco para facilitar la extrusión, para el avión seleccionado
se usarán 15 marcos.
Las características que se buscan en la aleación después del moldeo son:
a) Buena colabilidad: Facilidad para llenar cualquier cavidad de un molde
b) Contracción relativamente pequeña
c) No formación de fisuras

Figura 7. Colada y moldeo de la aleación.

 Proceso de Extrusión
Cuando se tiene el tocho de extrusión (barra) de una altura h=120 mm, un espesor z= 50mm y una base
b=12440 mm; se pasa el tocho precalentado a una temperatura entre 450ºC-500ºC y a presiones altas que
oscilan entre 1600ton-6500ton dependiendo del tamaño de la prensa (ver figura 4), a través de una matriz,
cuya abertura corresponde al perfil transversal de la extrusión (ver figura 5). La velocidad de la prensa de
extrusión (normalmente entre 5 y 80 m/min) depende de la aleación y de la complejidad del perfil.

En la etapa final de extrusión cuando el perfil abandona la prensa se desliza sobre una bancada donde se le
enfría con aire o agua, en función de su tamaño, forma, la aleación involucrada y las propiedades requeridas.
Para obtener perfiles de aleación de aluminio rectos y eliminar cualquier tensión en el material, finalmente
se estiran.

Figura 8. Prensa de extrusión. Las principales partes de la prensa, son el contenedor donde se coloca el
tocho para extrusión bajo presión, el cilindro principal con pistón que prensa el material a través del
contenedor, la matriz y la porta matriz.
 Figura 9. Representación gráfica del paso del tocho o barra precalentada, a altas presiones a
través de la matriz hueca. Dónde: hfr=120mm, dfr=50mm y el espesor=1,2mm

 Cálculo de % de deformación de la barra con respecto al perfil de extrusión

𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙−𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 50𝑚𝑚−1,2𝑚𝑚

% 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100 = ∗ 100 = 97,6%
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 50𝑚𝑚

Dificultades: Encontrar las dimensiones de la barra y las de la matriz del perfil indicado.

7. CONTROL DE CALIDAD: CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Y EL PRODUCTO TERMINADO
Para los ensayos mencionados a continuación debe contemplarse las condiciones a las cuales se someterá
la pieza para su correcto funcionamiento: esfuerzos grandes y altas presiones.

 NOMENCLATURA

El sistema unificado de numeración, UNS (unified numbering system), es un sistema de identificación

internacional que fue desarrollado por SAE y ASTM, el cual da la designación de materiales metálicos al
igual que ANSI(American National Standards Institute), las aleaciones de aluminio se clasifican en dos
grupos : aleaciones forjables y aleaciones para fundición ,en este caso según la designación ANSI, la
aleación de estudio 7055- T77511 ,hace parte de la designación de aleaciones de aluminio forjado de la
serie 7xxx, donde el principal elemento aleante es el Zinc.

ISO 2107 Designación de temple Aluminio, magnesio y sus aleaciones (Aluminum, Magnesium and their
Alloys-Temper Designation),

 COMPOSICION QUIMICA:

ASTM B221M – 13 Especificación estándar para Aluminio y barras de extrusión de aleación de aluminio,
varillas, alambre, Perfiles y tubos.
Esta norma menciona los límites de composición para aluminio forjado y aleaciones de aluminio forjado.
No se requiere análisis para el producto final, ya que viene dada por el fabricante.

Tabla 12. Composición química aluminio 7055

 ENSAYO DE DUREZA
La dureza es una medida de la resistencia de un material a deformarse permanentemente.

ASTM E-10-10 Método de prueba estándar para dureza brinell de materiales metálicos (Standard test
method for Brinell hardness of metallic materials).

Las aleaciones de aluminio son aleaciones no ferrosas, la dureza Brinell(HB) para esta aleación se realiza
con un penetrador de esfera de acero inoxidable o de carburo de tungsteno de 10 mm de diámetro, se aplica
una carga de 500 kg durante un tiempo de 30 segundos y se mide el diámetro que dejo la huella en la
probeta. El resultado se expresa como se muestra en la siguiente figura:

Figura 10. Como expresar resultados de dureza Brinell mediante la norma ASTM E 10-10

 RESISTENCIA EN EL ENSAYO DE TRACCIÓN

ASTM E8 Ensayo de tracción de materiales metálicos (tensile testing of metals). Norma general de
resistencia a la tracción para materiales metálicos.

ASTM B 557 Métodos para Pruebas de Tensión Forjado y Fundido Productos de aleación de aluminio y
magnesio [métrico] (Standard Test Methods of Tension Testing Wrought and Cast Aluminum- and
Magnesium-Alloy Products [Metric]). Norma especifica de tracción para aleaciones de aluminio y
magnesio.
Los marcos de fusilage requieren de buenas propiedades de tracción y por esta razón debe evaluarse el
material para saber cómo responde bajo esfuerzos de tensión uniaxiales, permitiendo evaluar la calidad de
esta pieza en las condiciones que será operada obteniendo información de esfuerzos y ductilidad que cumpla
con los requerimientos.

ISO 6362-2 barra, tubo y perfil extruidos de aleación de aluminio y aluminio forjado: propiedades
mecánicas (Wrought Aluminum and Aluminum Alloy Extruded Rod/Bar, Tube, and Profile—Mechanical
Properties)

 ENSAYO DE COMPRESIÓN
ASTM E- 9 Ensayos de compresión de materiales metálicos a temperatura ambiente (Compression Testing
of Metallic Materials at Room Temperature)

Los ensayos de compresión son similares a los ensayos de tracción a diferencia que en este caso la probeta
fabricada del material a evaluar es sometida a aplastamiento sin embargo este tipo de ensayo no es común
en metales. Si el material es frágil el ensayo puede sustituir al de tensión.

 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXION.

ASTM E290-14 Ensayo de flexión para la ductilidad de metales (Standard Test Methods for Bend Testing
of Material for Ductility)
Los fuselajes son elementos estructurales pensados para trabajar predominantemente en flexión. La Flexión
es el tipo de deformación que presenta un elemento estructural alargado en una dirección perpendicular a
su eje longitudinal. Un ensayo de flexión evalúa el comportamiento esfuerzo-deformación y la resistencia
a la flexión de un material.

 ENSAYO DE IMPACTO
ASTM E23 Ensayo de impacto Charpy (Standard Test Methods for Impact Testing of Metallic Materials)
Durante estos ensayos se mide la energía necesaria para deformar, fracturar o traspasar una probeta de
ensayo. La resistencia al impacto es una propiedad muy importante en el campo aeronáutico debido a las
altas velocidades de vuelo del avión y el riesgo, siempre presente, del impacto con aves o piedras de granizo.
El ensayo de Charpy es muy utilizado por la industria porque es fácil de preparar y realizar. Tiene la
desventaja de que sus resultados son comparativos, de ahí que todas las máquinas de ensayo estén
certificadas bajo el mismo estándar (ISO 148-1:2008).
  ENSAYOS DE FATIGA
ASTM E466-96 Práctica estándar para realizar ensayos de fatiga axial de amplitud constante controlada
por fuerza de materiales metálicos (Standard Practice for Conducting Force Controlled Constant
Amplitude Axial Fatigue Tests of Metallic Materials)

Este ensayo es uno de los más importantes en el sector aeronáutico y especialmente en los marcos de
fuselaje, mediante esta prueba se evalúa la respuesta de la estructura a los esfuerzos repetitivos que pueden
presentarse durante su servicio. el fuselaje soporta una carga continuada: la carga de presurización; al ser
continuada se produce fatiga. Cada vez que se presuriza la cabina y se despresuriza se completa un ciclo de
presurización

 ENSAYO DE CORROSIÓN

ASTM G47 – 98 Método de prueba estándar para determinar la susceptibilidad al agrietamiento por
corrosión por tensión de los productos de aleación de aluminio 2XXX y 7XXX (Standard Test Method for
Determining Susceptibility to Stress-Corrosion Cracking of 2XXX and 7XXX Aluminum Alloy Products)

 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

inspección y análisis de un componente o elemento estructural para determinar su integridad.

ASTM 594 Práctica para la inspección ultrasónica de productos de forjado de aleación de aluminio
(Practice for Ultrasonic Inspection of Aluminum-Alloy Wrought Products)
ASTM E 165 -02 Práctica estándar para pruebas de penetración de líquidos en la industria general
(Standard Practice for Liquid Penetrant Testing for General Industry)

 OTROS

ASTM B316/B316M—15 Especificación estándar para remaches y alambres y varillas de aluminio y

aluminio de aleación de aluminio (Standard Specification for Aluminum and Aluminum-Alloy Rivet and
Cold-Heading Wire and Rods)

ASTM B918 Tratamiento térmico de aleaciones de aluminio forjado (Practice for Heat Treatment of
Wrought Aluminum Alloys)

ASTM B807/B807M Práctica para la solución de prensa de extrusión Tratamiento térmico para aleaciones
de aluminio (Practice for Extrusion Press Solution Heat Treatment for Aluminum Alloys)

Dificultades: La aleación 7055-T77511 no cuenta con suficiente información para su respectiva evaluación
por tanto en algunas ocasiones este sector debió buscar la aleación 7150 T7 que posee características
similares para obtener información más detallada de las normas.

8. ANÁLISIS DE COSTOS DEL PROCESO EN SU TOTALIDAD (Materia

prima, fabricación, control de calidad)

CONTROL DE CALIDAD.
En la siguiente tabla se representa los valores de precio por ensayo teniendo en cuenta las normas
respectivas para su análisis.

Tabla 13. Avance sector financiero y calidad

ENSAYO NORMA PRECIO POR ENSAYO

Incluido mecanizado probetas
$/hora
DUREZA ASTM E-10-10 $178.900
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN ATM E8 $196.800
COMPRESIÓN ASTM E- 9 $196.800
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN ASTM E290-14 $178.067
IMPACTO ASTM E23 $214.600
FATIGA (48 horas a 250 horas) ASTM E466-96 $107.334
CORROSION ASTM G47-98 $1.431.121
ULTRASONIDO, por inspector certificado por ASTM 594 $207.512
AEND con nivel 2
LIQUIDOS PENETRANTES por inspector ASTM E 165 -02 $186.045
certificado por AEND con nivel 2.
Consumibles, líquidos y partículas. Coste por
bote consumido $50.000

Dificultades: Los precios mostrados en la tabla anterior fueron encontrados en páginas españolas, donde
los precios son mostrados en euros y a pesar de que realizamos la conversión, no sabemos que tanto varían
los precios en Colombia.

MATERIA PRIMA Y FABRICACIÓN

En la tabla 4 se muestran los precios respectivos para la fabricación y los tratamientos térmicos utilizados.

Tabla 14. COSTOS DE FABRICACIÓN Y TRATAMIENTOS

Costos de fabricación y tratamientos Precios (COP)

Aleación 7075-T77511( 3.2 Toneladas) $42.220.450
Fabricación de matriz por extrusión de perfiles $6.000.000
de aluminio.
Tratamiento térmico de sobre envejecimiento POR CONSULTAR

Diámetro interior: 1,86 metros

Diámetro exterior: 1,98 metros
Ancho del marco: 120 mm
Espesor: 1.2 mm
Longitud del fuselaje: 8 metros
Número de marcos: 15

Figura 11. Estructura de los marcos de fuselaje

n cálculos de precio de la barra de la aleación son los siguientes:

Los
 Dimensiones de la barra requerida:
Altura (h) =120 mm
z Espesor (z)= 50mm
Base (b)=12440 mm
h NOTA: Dividir en tres secciones el Marco para facilitar la
b extrusión, por consiguiente, la base de cada sección quedará de:
Base =4140 mm
1 tonelada métrica de aleación = 4200 USD
Figura 12. Barra rectangular de la aleación 7055 1 USD = $3141

Dificultad: Al buscar el precio de la aleación, esta aparece por tonelada métrica, por ende, se hizo uso de
𝑘𝑔
la densidad de la aleación, la cual es de 2810 3 para calcular el valor respectivo.
𝑚
𝑚
𝜌=
𝑣
𝑚
2810 =
(0,12) ∗ (0,05) ∗ (12,40)

m=209,738 kg

Masa total = (209,738) *15 = 3146,076 kg = 3,2 toneladas

4200 𝑈𝑆𝐷 $ 3141

3.2 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠( )( ) = $42.220.450
1 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑 1

(a)

(b) (c)

Figura 13. Perfil de extrusión (a), Barra extruida (b), Barra doblada (c)
9. ANÁLISIS DE ACIERTOS Y DIFICULTADES ENCONTRADAS DURANTE
LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO FINAL DE CLASE

10. CONCLUSIONES
La forma de anillo enorme de los Marcos de fuselaje del avión a320 obligan a la aleación a ser muy liviana
y al mismo tiempo dura, es por ello que el proceso de endurecimiento por envejecimiento aporta la dureza
necesaria para soportar cargas y para albergar y proteger la tripulación y por otro lado la deformación
plástica por extrusión también le aporta dureza y al disminuir en un 97.6% el espesor de la barra inicial la
pieza se hace mucho más liviana. Es por ello que la aleación 7055—T77511 fue la que cumplió con todos
los requerimientos de esfuerzos y deformación para la fabricación de la pieza.

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