Flotación de Finos y

Gruesos Aplicada a
la Recuperación de
Minerales de Cobre RESUMEN
Diversos investigadores reportan que una de las variables que tiene
J. Concha1 mayor impacto en el proceso de flotación es el tamaño de partícula
E. Wasmund2 del mineral. En la práctica se ha observado que la eficiencia de la
flotación en celdas convencionales disminuye cuando el tamaño de
partícula es menor a 38 μm y en el caso opuesto cuando el tamaño
de partícula es mayor a 250 μm.
ERIEZ ha estudiado el efecto del tamaño de partícula en el proceso de
flotación y en base a estudios y experiencias industriales ha desarrollado
tecnologías que permitan obtener rendimientos metalúrgicos superiores a
las tecnologías convencionales para la flotación de finos y gruesos. Para
la flotación de partículas finas, ERIEZ cuenta con la tecnología de celdas
columnas con el sistema de dispersión de aire Cavitation System, el cual
viene siendo aplicado industrialmente permitiendo recuperar partículas
ultra-finas hasta de 10 μm. Así mismo, ERIEZ ha desarrollado una tecnología
patentada llamada HydroFloat®, la cual viene trabajando en procesos de
flotación de partículas gruesas y ultra-gruesas (flotando partículas mayores
a 250 μm hasta 3,000 μm). Este trabajo presentará los avances de ambas
tecnologías aplicadas a la flotación de sulfuros de cobre.

ABSTRACT
Several researchers report that one of the variables that have greatest
impact on the flotation process is the particle size of the mineral. In
practice it has been observed that the efficiency of conventional flotation
cells decreases when the particle size is less than 38 microns and in the
opposite case when the particle size is greater than 250 microns.
ERIEZ has studied the effect of particle size on the flotation process
and based on studies and based in industrial experiences have
developed technologies that can produce higher metallurgical
recoveries than conventional flotation technology. For the flotation
of fine particles, ERIEZ has the column cells with Cavitation System,
which is applied industrially allowing to recover ultra-fine particles
up to 10 microns. Also, ERIEZ has developed a patented technology
called HydroFloat®, which has been working in the flotation coarse
and ultra-coarse particles (floating particles larger than 250 microns
to 3,000 microns). This paper will present the advances of both
technologies applied to the flotation of copper sulfides.

1. Deputy Managing Director, EFD | Peru

jconcha@eriez.com
2. Global Managing Director, EFD | Canada
ewasmund@eriez.com

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FIGURA 1
Recuperación de cobre en fracciones de tamaños
en diferentes concentradoras (adaptado
de Bulatovic, 2007)
INTRODUCCIÓN
El tamaño de partícula del mineral es un parámetro importante en el
proceso de flotación. En la literatura (Gaudin, et al., 1931; Morris,
1952) se puede encontrar diversos trabajos que reportan el efecto
del tamaño de partícula en la recuperación del mineral valioso.
Wyslouzil et al. (2009) indican que la eficiencia del proceso de
flotación se ve impactada negativamente cuando se opera en los
extremos, es decir, con partículas finas (<10 μm) o partículas gruesas
(> 250 μm). Por ejemplo, en la flotación de minerales de fosfatos en
celdas convencionales el rango óptimo de partícula suele estar en
fracciones entre >45 μm y <250 μm.
La flotación de cobre no está ajena a este fenómeno, Bulatovic
(2007) presenta un estudio realizado en tres plantas concentradoras
en América del Sur. La Figura 1 muestra la influencia del tamaño
de partícula en la recuperación de cobre. Se observa que en las
fracciones de partículas finas (<20 μm) la recuperación cae a valores
inferiores al 50%, mientras que en el extremo opuesto para partículas
gruesas (> 150 μm) la recuperación de cobre también es menor al
50%. Lo mismo es mencionado por Jameson (2013), quien indica
que la recuperación de partículas mayores a 150 μm es deficiente
cuando se utiliza celdas convencionales, a pesar que dichas
partículas pudiesen estar adecuadamente liberadas para ser flotadas.
Por lo presentado hasta el momento, lo más óptimo pareciera ser
flotar partículas de tamaño medio (30 μm – 100 μm), con el fin de
optimizar la recuperación del mineral valioso. Sin embargo, a veces
esto no es posible por diversas razones, por ejemplo:
• En ocasiones el mineral valioso necesita una molienda fina para
liberarse y poder ser recuperado y/o para producir un concentrado
de calidad comercial. En diversas plantas concentradoras de
cobre, luego de la flotación rougher, el concentrado es re-molido
antes que pase a la etapa de limpieza. Sin embargo, en esta re-
molienda podría producirse una elevada cantidad de partículas
superfinas (< 20 μm), que terminarán impactando negativamente
en la recuperación.
• En ciertos casos cuando se tiene una mena polimetálica, alguno de
los minerales presente podría ser más frágil (Ej. Molibdenita), por
lo que dicho mineral tiende a sobre-molerse.
• Cuando uno de los minerales tiene una gravedad específica mayor
en comparación del resto de los minerales de la mena, ocasiona
que el mineral de mayor gravedad específica se reporte en el
underflow del hidrociclón (circuito de molienda), a pesar de tener
el tamaño y el grado de liberación adecuado para ser flotado. Esto
crea una carga circulante generando sobremolienda (Ej. Galena,
Casiterita, Oro).
En el caso opuesto, operaciones donde a pesar que a tamaños
de partículas de 250 μm, 300 μm o inclusive tamaños mayores
presentan liberaciones adecuadas para realizar una flotación
rougher; la recuperación a este tamaño de partícula está limitada por
la eficiencia de las celdas convencionales. La flotación de gruesos en
procesos convencionales no es eficiente por motivos como:
• La alta turbulencia que se genera en las celdas convencionales.
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• A medida que el tamaño de las partículas aumenta, las fuerzas de
desprendimiento aumentan más rápidamente que las fuerzas
de adherencia.
• Si las partículas no están totalmente liberadas, la recuperación se
ve afectada más aún.
Las celdas convencionales son ampliamente utilizadas en la flotación
de partículas de tamaño medio. En la práctica se observa, que
dependiendo del tipo de tecnología, en algunos casos las celdas
convencionales permiten obtener altas recuperación (>90% Cu)
de partículas de tamaño medio (30 x 120 μm). Recientemente
empresas fabricantes de celdas convencionales han desarrollado
mecanismos de flotación (rotor y estator) que ayudarían a optimizar
la recuperación de finos y gruesos. Algunas de dichas empresas
sugieren también la aplicación de una flotación hibrida, es decir, que
en un mismo banco se tenga celdas trabajando a rpm estándares
y otras celdas trabajando a rpm mayores (si se desea optimizar
la recuperación de finos) o rpm menores (si se desea optimizar la
recuperación de gruesos). Si bien, es posible aumentar o disminuir
las rpm en las celdas convencionales, hay que tener presente que
existe un límite.
Así, si se incrementa las rpm en forma excesiva (por ejemplo
>20%), es muy probable que se genere demasiada turbulencia
dentro de la celda, lo que generará la ruptura de las burbujas y
finalmente terminará impactando negativamente la recuperación.
Adicionalmente, por cada unidad de rpm que se aumente, el
consumo de energía aumentará en tres veces. Es decir, a mayores
rpm, mayores consumo de energía, y probablemente se requerirá
motores de mayor potencia, entonces mayores costos.
En contraparte, si se desease mejorar la recuperación de gruesos,
los fabricantes de celdas convencionales sugieren disminuir las rpm
del mecanismo. Si se disminuye las rpm a valores mayores al 10%,
es probable que ocurran problemas de sedimentación, que podrían
inclusive causar la parada de las celdas.
Es decir, si bien las tecnologías convencionales con ciertas
modificaciones pudiesen presentar mejoras en la recuperación de
partículas finas y gruesas, por su propia características de diseño
tienen limitaciones que dificultan la recuperación óptima de partículas
finas (< 20μm) y partículas gruesas (> 250μm).
Para recuperar eficientemente las partículas finas (< 20μm) se
requiere de un tipo de tecnología que permita generar micro-burbujas
(mayor área superficial) y que permita maximizar el contacto
partícula – burbuja. Por otro lado, para la recuperación de partículas
gruesas se requiere de una celda que no genere turbulencia, que
permita trabajar sin colchón de espumas, y que evite las partículas
gruesas alcancen su velocidad terminal de sedimentación fácilmente.
Eriez Flotation, habiendo investigado ambos fenómenos, ha
desarrollado tecnologías de flotación específicas para la óptima
recuperación de partículas finas (Celdas Columna con Cavitation®
System) y para la flotación de gruesos (HydroFloat®). El presente
trabajo muestra resultados de pruebas realizadas para la flotación de
minerales de cobre (fino y grueso).

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FIGURA 2
Relación entre diámetro de burbuja y la
generación de área superficial
FIGURA 3
Esquema de la flotación a través de las pico-
bubbles generadas por el sistema Cavitation®
FIGURA 4
Fotografía de un Eriez Cavitation® Tube
de demostración
FLOTACIÓN DE FINOS:
CAVITATION SYSTEM
Cavitation® System
El sistema Cavitation® es un tipo de sparger desarrollado por
Eriez Flotation para optimizar la recuperación de partículas finas y
súper-finas. Este tipo de aspersor utiliza el principio de cavitación
hidrodinámica para la generación de burbujas extremadamente
pequeñas llamadas pico-bubbles. Mientras más pequeñas las
burbujas, mayor será el área superficial de la burbuja, lo que
favorecerá la probabilidad de contacto burbuja – partícula, y por
ende mejorará la recuperación. La Figura 2 muestra la relación entre
tamaño de burbuja y área superficial.
La cavitación hidrodinámica es un proceso de formación y
crecimiento de burbujas muy pequeñas de gas y / o llenas de
vapor (pico-bubbles) en un líquido. La cavitación es un fenómeno
que aparece en líquidos cuando la presión disminuye por debajo
de la presión del vapor del líquido a la temperatura existente.
Generalmente es un proceso que aparece asociado a altas
velocidades de flujo (Fan et al. 2010).
Las burbujas generadas por cavitación se adhieren naturalmente a la
superficie de la partícula, eliminado el proceso de colisión y unión,
que es a menudo el paso determinante en la flotación.
Se puede decir que las pico-bubbles actúan como un colector
secundario, reduciendo así el consumo de colector, además mejora la
probabilidad de adhesión partículas - burbuja, y reduce la probabilidad
de desprendimiento. Esto conduce a una mejora sustancial en la
recuperación, sobre todo de las partículas finas / súper-finas que
usualmente son difícil de recuperar, y también se ha observado que
mejora la recuperación de partículas gruesas. Por ejemplo, la aplicación
del sistema Cavitation® en la flotación de carbón ha permitido aumentar
la recuperación en 15%, reducir el consumo de espumante en 10%, y
reducir el consumo de colector en 90%.
El sistema Cavitation® está conformado por los Tubos de Cavitation®
(Figura 4), una bomba de recirculación y los manifolds de aire y
pulpa. En la operación una fracción de la pulpa no flotada (relave)
es succionada por la bomba de recirculación y a través de un sistema
de tuberías es alimentada al manifold de pulpa (instalado alrededor
de la columna). A través del manifold, la pulpa se distribuye
equitativamente a todos los tubos Cavitation (CavTube®). Antes que
la pulpa ingrese al CavTube® se mezcla con aire proveniente del
manifold de aire comprimido (instalado alrededor de la columna).
Luego la mezcla aire pulpa es alimentada a los CavTube®, se
produce la cavitación, se genera las pico-bubbles y la pulpa ingresa
nueva a la celda de flotación para que los agregados burbuja-
partícula sean recuperados. La Figura 5 muestra el esquema de una
celda columna con sistema Cavitation®.
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 Flotación de finos conceptos básicos
Un problema común en varias plantas concentradoras es la pérdida
de los minerales valiosos en las fracciones de partículas finas
(< 38 μm). La Figura 6 muestra que un análisis de malla valorada
de los relaves cleaner/scavenger de una planta concentradora de
Cu/Mo en Estados Unidos. Se observa claramente que la mayor
cantidad del mineral valioso (Cobre y Moly) perdido, se encuentra en
los tamaños menores a 38μm.
Como se mencionó anteriormente en operaciones en los que se
procesa minerales de alta gravedad específica (Ej. galena, oro
libre, casiterita, etc.) y en minerales frágiles (Ej. Molibdenita) este
fenómeno se acentúa. En algunas operaciones es suele escuchar
FIGURA 5 que no se debe moler fino porque el mineral se “lamea”, y luego
Esquema de una celda columna Eriez con
sistema Cavitation® no es posible de recuperarlo. La pregunta que salta es porque el
mineral “lameado” no es posible de ser recuperarlo en las celdas
convencionales? Se sabe que en gran medida la pérdida de los finos
se debe a la falta del contacto partícula (fina) – burbuja. Esto puede
expresarse también a través de las ecuaciones, así en la literatura
encontramos que la constante cinética de flotación (k) tiene la
siguiente expresión:

3 Jg
[1]
k= P
2 Db

P = PcPa(1 − Pd) [2]

3 ⎧Dp ⎫2
Pc = ⎪ ⎪
[3] 2 ⎩Db⎭

Donde:
Jg: Velocidad superficial del gas
Pc: Probabilidad de colisión
Pa: Probabilidad de adherencia.
Pd: Probabilidad de des-adherencia.
Db: Diámetro de la burbuja.
Dp: Diámetro de la partícula.
Las ecuaciones anteriores nos indican que la constante cinética
de flotación y la probabilidad de colisión son inversamente
proporcionales al tamaño de la burbuja. Es decir burbujas pequeñas
favorecen la colisión partícula – burbuja, la cinética y por ende
la recuperación. Además, la probabilidad de colisión depende
directamente del tamaño de partícula, es decir, partículas más
pequeñas impactan negativamente la probabilidad de colisión
burbuja – partícula.
FIGURA 6
Mallas valoradas para los relaves rougher-
scavenger para Cu (izquierda) y MoS2 (derecha).
(Fuente: Govender et al. 2012)

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 Flotación de un mineral de cobre
Eriez Flotation realizó pruebas piloto (preliminares) de flotación en
una planta que produce concentrados de cobre y oro. En esta planta
el concentrado rougher es re-molido y luego es enviado a celdas
mecánicas de 50 m3 (primera etapa de limpieza), el concentrado
de la primera limpieza es enviado a la segunda y última etapa
limpieza. El relave de la primera limpieza pasa a la etapa cleaner
scavenger que se hace en celdas mecánicas de 50 m3, el relave
cleaner scavenger es dispuesto como relave final. Dicha planta
deseaba optimizar la recuperación, principalmente de oro, donde las
principales perdidas ocurrían en las fracciones más finas.
Conociendo que las principales perdidas de oro ocurrían en las
fracciones finas, se optó por realizar las pruebas en una celda
columna piloto (0.5m ø x 3m H) implementada con el sistema
de generación de burbujas Cavitation®. La Figura 7 muestra la
FIGURA 7 instalación de la celda piloto en esta planta.
Fotografía de la celda piloto Eriez utilizada
en las pruebas La celda columna piloto se instaló para que trabaje e forma paralela
como primera limpieza, para poder comparar los resultados con la
operación de planta. Se trabajó con las mismas condiciones (físicas
y químicas) de la pulpa que ingresa a las celdas convencionales
(primera limpieza). El tiempo de residencia en la celda columna fue
12 minutos, mientras que el tiempo de residencia en la planta en las
celdas convencionales es de alrededor de 24 minutos.
Los resultados de dichas pruebas pre-liminares se muestran en la
Figura 8 y Figura 9. Se observa que las recuperaciones en la celda
columna fueron mayores a las alcanzadas en planta. También se
aprecia que existe diferencia entre los resultados del día 1 y el día 2.
Esto se debe a que la mineralogía varió, lo que impactó también en
el P80 del alimento.
En el caso del cobre, se puede ver que la recuperación en la celda
columna fue mayor en aproximadamente 2 puntos porcentuales,
FIGURA 8
Recuperación de cobre en las pruebas piloto en comparación a la recuperación obtenida en las celdas
de celdas columna mecánicas. La Tabla 1 muestra que las mayores recuperaciones se
debieron principalmente a que la celda columna presentó mayores
recuperaciones en las fracciones más finas.

Malla Tamaño Recuperación de Cobre (%)

Día 1A Día 1B Día 1 Día 2 Día 2
Tyler µm
Celda Columna Celda Columna Planta Celda Columna Planta
200 75 93.84 90.11 96.06 94.45 97.62
270 53 98.49 97.10 96.62 98.73 97.94
325 45 98.46 97.13 97.19 98.75 98.14
400 38 98.36 96.53 97.03 98.93 98.61
350 32 97.56 97.14 96.00 98.72 97.93
500 25 98.10 96.97 96.61 99.08 98.42
635 20 98.88 97.67 96.68 99.27 97.99
-635 -20 97.30 96.12 94.50 98.05 96.41

Total 97.78 96.46 95.55 98.36 97.31

TABLA 1
Recuperación de cobre por Mallas valoradas para pruebas en la celda columna
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 En el caso del oro, la celda columna también permitió obtener
mayores recuperaciones en comparación que a las celdas
convencionales. Las mayores recuperaciones en la celda columna
también ocurrieron en las fracciones más finas.
En general, se puede decir que la celda columna mostró mejores
recuperaciones en comparación a las obtenidas en las celdas
FIGURA 9 convencionales. Esto a pesar que el tiempo de residencia en la
Recuperación de oro en las pruebas piloto de celda columna fue la mitad del tiempo de residencia de las celdas
celdas columna
convencionales. Se estima que a pesar que los resultados son
preliminares, existe aún la posibilidad de optimización de las celdas
columna y puede representar una oportunidad de mejora para la
optimización de la recuperación de cobre, y sobre todo de oro en la
etapa de limpieza de esta planta.

Malla Tamaño Recuperación de Cobre (%)

Día 1A Día 1B Día 1 Día 2 Día 2
Tyler µm
Celda Columna Celda Columna Planta Celda Columna Planta
200 75 65.48 72.30 80.15 78.39 86.66
270 53 86.04 84.90 80.78 88.36 82.52
325 45 78.13 71.50 77.82 88.42 81.14
400 38 79.47 66.79 74.54 91.14 84.90
350 32 72.97 75.52 76.41 91.92 81.05
500 25 80.62 76.01 77.76 93.08 87.24
635 20 90.07 84.38 84.88 93.84 87.37
-635 -20 87.65 86.15 84.39 92.04 86.40

Total 84.51 82.12 81.92 91.32 85.22

TABLA 2
Recuperación de oro por Mallas valoradas para pruebas en la celda columna

FLOTACIÓN DE GRUESOS
Celda HydroFloat® Eriez
Para superar las limitaciones de las celdas convencionales en la
flotación de gruesos, Eriez desarrolló una novel celda llamada
HydroFloat®. La celda HydroFloat® separa las partículas en base a
las diferencias de densidad aparente, entre las partículas hidrofílicas
y agregados partículaburbuja después que halla ocurrido la unión
selectiva de burbujas de aire en el mineral hidrofóbico alimentado.
El principio de funcionamiento de la celda HydroFloat® ha sido
ampliamente discutido por Mankosa Kohmuench (2003), Kohmuench
et. al. (2007), Kohmuench et. al. (2010), y Kohmuench et. al.
(2013). En el presente trabajo presentaremos un resumen de la
operación de esta celda.
El HydroFloat® realiza el proceso de concentración basado en la
combinación de dos principios:
• Gravimetría: Utiliza la diferencia de densidad aparente de
los minerales.
• Flotación: El agregado mineral-burbuja, que se forma por la
adhesión selectiva del mineral hidrofóbico en la burbuja de aire.
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FIGURA 10
Diagrama esquemática de la celda HydroFloat®
Para realizar la concentración de un determinado mineral, la celda
HydroFloat® utiliza pulsos de agua de fluidización y micro-burbujas
de aire.
La Figura 10 muestra el esquema de la celda HydroFloat®, en el
que se pueden identificar dos zonas principales: Una zona superior
donde se realiza la separación, y una zona inferior (cono) donde se
realiza el desaguado de la pulpa.
La alimentación (pulpa) se realiza por la parte superior, mientras que
el agua de fluidización se adiciona a través de una red de tuberías
instaladas en la parte inferior alrededor de la sección transversal de
la celda. Conjuntamente con el agua de fluidización se alimenta aire
(comprimido) de flotación y pequeñas cantidades de espumante. Las
partículas del mineral hidrofóbico son trasportadas por las burbujas
de aire y el agua de fluidización hacia la parte superior de la celda,
y son recuperados en la canaleta. El relave es evacuado por la parte
inferior de la celda a través de una válvula pinch
La celda HydroFloat® cuenta con las siguientes características:
• Capacidad de procesamiento: 20 t/h-m2 – 30 t/h-m2.
• Consumo de aire de flotación: Es alrededor del 10% del aire
consumido por celdas de flotación convencionales.
• Consumo de reactivos: En algunas aplicaciones, después de la
instalación del HydroFloat, se ha conseguido reducir el consumo de
reactivos (colector) entre 10% - 40%.
• Repuestos: Las celdas convencionales tienen partes móviles internas
(rotor & estator), las cuales al estar en contacto con el mineral
grueso tienen un alto desgaste por abrasión. La celda HydroFloat®
al no tener partes móviles internas no tiene ese problema.
• Tamaño de Partícula en la alimentación: El HydroFloat® está siendo
empleado industrialmente para flotar partículas de hasta 3,000 μm
(Fosfatos). Para optimizar su performance se recomienda trabajar
dentro de una distribución de tamaños de partículas de 1:6.
• Porcentaje de sólidos: La celda HydroFloat® puede trabajar con pulpas
con porcentajes de sólidos entre 40% - 80%. Los relaves producidos en
el HydroFloat® salen con porcentaje de sólidos semejantes al alimento,
esto debido a la zona de desaguado que posee.
Al tener bajo consumo de reactivos, bajo consumo de aire de
flotación y bajo consumo de repuestos, la celda HydroFloat® tiene
costos operativos bastante eficientes.
El HydroFloat® viene siendo empleado industrialmente desde el
2004. A la fecha existen más de 50 unidades en operación, en
plantas de flotación de fosfatos, potasio, carbón, y diamante.
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FIGURA 11
Recuperación del cobre en función de la ley
Flotación de minerales de cobre
Un dato importante a tener presente en el desarrollo de los futuros
proyectos mineros es la tendencia a la disminución sostenida de la
ley de cabeza de los depósitos de cobre. En la actualidad en el Perú
existen proyectos mineros cuya ley de cabeza no pasa del 0.45%
Cu, y en países como Chile ya se habla de proyectos con leyes de
cabeza de 0.35% Cu. Ha de esperarse que para compensar las
menores leyes de cabeza, sea necesario mover/procesar mayores
cantidades de mineral, por lo que el consumo de energía será
mayor, se necesitará cada vez mayor cantidad de maquinaria
y/o maquinaria de mayor capacidad, lo que conllevará a que los
proyectos tengan mayores CAPEX y OPEX.
En la actualidad ya se ha empezado a discutir si es posible emplear
procesos alternativos que permitan optimizar los CAPEX y OPEX
de los futuros proyectos mineros. Una de las alternativas que
viene cobrando mayor interés es la flotación de gruesos o pre-
concentración. Investigadores como el Prof. Jameson (2013), indican
que de ser posible realizar una flotación de gruesos (600 μm) /
pre-concentración, se podría reducir los costos operativos totales de
una operación minera en más del 12%. Conociendo este reto de la
industria minera, Eriez ha empezado a investigar la posibilidad de
utilizar la celda HydroFloat® en la flotación de minerales sulfurados.
En unos de los primeros estudios para minerales sulfurados, Eriez
Flotation conjuntamente con el Ian Wark Research Institute (Australia)
realizaron pruebas a nivel laboratorio para la flotación de esfalerita.
En dichas pruebas se obtuvieron recuperaciones hasta del 95%
cuando se trabajó con tamaños de partículas en fracciones entre
>425μm y <850μm (425 x 850 μm) (Awatey et. al. 2013).
Estos resultados motivaron para evaluar el uso de la celda HydroFloat®
en la flotación de minerales de cobre, llevándose a cabo pruebas de
flotación en escala laboratorio en Estados Unidos, Australia, Chile y Perú.
En Perú se realizaron pruebas exploratorias en escala laboratorio
conjuntamente con la Compañía Minera Antapaccay.
Para realizar estas pruebas se utilizó una celda HydroFloat® de
laboratorio, de 6 pulgadas de diámetro. Dicho equipo estuvo
equipado con un controlador PID el cual trabaja conjuntamente
con un transmisor de presión y una válvula pinch, para controlar
automáticamente el nivel de la cama de sólidos. La densidad de la
zona de fluidización se controló manualmente, a través de la adición
del agua de fluidización. El aire de flotación también se controló
manualmente. La dosificación de espumante y la cal se realizaron
a través de bombas peristálticas. Las muestras de mineral fueron
debidamente acondicionadas antes de ser alimentadas a la celda,
para este fin se emplearon los mismos reactivos utilizados en planta.
En el caso de Antapaccay el objetivo de las pruebas fue optimizar
la recuperación de cobre nativo. Se tomaron muestras del underflow
del hidrociclón del circuito de los molinos de bolas. Se trabajó
básicamente con dos tipos de muestras denominadas: normal y alto
cobre nativo. Se usaron dos fracciones de tamaño de partícula: Una
muestra con tamaño de partículas >180 μm y <850 μm(180 x 850
μm), y una muestra con tamaño de partículas >180 μm y <1,000 μm
(180 x 1,000 μm).
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FIGURA 12
Imágenes de microscopia óptica de concentrados
obtenidos en HydroFloat®. Calcopirita (cp), cobre
secundario (Cs), cobre nativo, pirita (py), pirrotita
(po), calcopirita diseminada en ganga (c-G) y
gangas (GGs) como partículas libres. Partículas
mixtas calcopirita/ganga (marco azul), cobre
secundario/ganga (marco rojo), calcopirita/pirita
(marco blanco).
FIGURA 13
Imágenes del MLA de los concentrados obtenidos
en las pruebas HydroFloat®
La Figura 11 muestra los resultados obtenidos en las pruebas
realizadas en Antapaccay, esta grafica presenta la relación Ley de
Concentrado (% Cu) vs la Recuperación (% Cu). Se observa que
las recuperaciones fluctuaron entre 70% y 90%. Esta fluctuación se
debió principalmente a la diferencia en el tamaño de partículas de
las muestras estudiadas, y también debido a las diferencias en la
composición mineralógica.
Los resultados indicaron que las mayores recuperaciones de cobre se
obtuvieron para las muestras con alto cobre nativo, contrariamente
a lo ocurre cuando se flota este mismo tipo de mineral en
celdas convencionales.
De los productos obtenidos en las pruebas de flotación se realizó
microscopía óptica y MLA. Las imágenes obtenidas mostraron gran
presencia de partículas gruesas de cobre nativo, y también sulfuros
de cobre en los concentrados de las pruebas.
Un hallazgo importante fue que en el concentrado se observó
partículas laminares de cobre nativo de tamaños mayores a 500μm.
Este tipo de partículas (laminares) usualmente no son posibles
de recuperar en celdas convencionales. También se observó,
la presencia de partículas mixtas en el concentrado. Este es un
comportamiento característico de la celda HydroFloat®, si una
partícula tiene un pequeña fracción hidrofóbica expuesta, entonces
es posible de ser recuperada por dicha celda.
También se realizó microscopía y MLA de los relaves, encontrándose
que el grado de liberación de los minerales de cobre (sulfuros y cobre
nativo) en el relave fue prácticamente nulo (cercano al 0%). Esta es la
principal razón porque no fue posible obtener mayores recuperaciones.
Probablemente, con una molienda un poco más fina (<600 μm) se
habría podido optimizar la liberación y por ende la recuperación.
Peso (%)
Concentrados
cp bn cs py GGs mg cu
Partículas Liberadas 8.67 2.01 3.36 15.73 41.66 0.00 3.50
Partículas Mixtas 2.02 0.75 0.50 0.26 21.03 0.39 0.13
Total 10.69 2.76 3.86 15.99 62.69 0.39 3.63
Grade de liberación (L.G.) 81.10 72.80 87.00 98.40 66.50 0.00 96.40
TABLA 3
Distribución en %Peso de las especies mineralógicas y grado de
liberación de los concentrados.
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 Peso (%)
Relaves
cp bn cs py GGs cu
Partículas Liberadas 0 0 0 10.21 86.63 0
Partículas Mixtas 0.05 0.02 0.1 0.19 2.8 0
Total 0.05 0.02 0.1 10.4 89.43 0
Grade de liberación (L.G.) 0.1 0.2 0 98.4 99.8 0

FIGURA 14
Imágenes de microscopia óptica de los relaves
obtenidos en HydroFloat®. Partículas mixtas
calcopirita/ganga (marco azul), calcopirita/cobre
secundario/ganga (marco blanco)
FIGURA 15
Relación entre recuperación de cobre y
ratio de enriquecimiento
TABLA 4
Distribución en %Peso de las especies mineralógicas y grado de
liberación de los relaves del HF
Por otro lado, la Figura 15 muestra la relación entre el ratio de
enriquecimiento y la recuperación. Se observa que a través de la
flotación de gruesos es posible tener ratios de enriquecimiento entre
4.5 y 19 veces.
Finalmente, tal vez uno de los hallazgos más importantes es que
además de ser posible la recuperación de partículas gruesas, es
posible realizarlo flotando solamente una pequeña fracción de
la masa alimentada, es decir, con un mass pull pequeño. Est es
reflejado en la Figura 16, que muestra la relación entre el mass pull
(% masa flotado) y la recuperación (% Cu). Se observa que para la
mayoría de pruebas el mass pull fue menor al 14%.
Así, en un caso hipotético en el cual una planta concentradora
cuya ley de cabeza sea 0.25% Cu y necesite procesar 100,000
t/d; a través de un proceso de pre-concentración podría existir la
posibilidad de reducir el alimento al molino de bolas y a las celdas
convencionales rougher/scavenger. Es decir en vez de alimentar
100,000 t/d con una ley de 0.25% Cu, un proceso de flotación
de gruesos podría reducir la cantidad a procesar y alimentar (al
molino de bolas y a las celdas convencionales) solamente 15,000
t/d con una ley de cabeza de 2.5% Cu. Esto permitiría optimizar
grandemente los costos operativos (según Jameson, 2013 podría
reducirse en más del 12%), y por lo tanto podría viabilizar algunos
proyectos con leyes marginales. Esto aún es una hipótesis, y los
estudios mostrados en el presente trabajo aún son preliminares, pero
son resultados bastante alentadores y se espera que en un futuro
cercano se tenga una nueva alternativa al proceso de flotación
convencional, alternativa que permita optimizar los CAPEX y OPEX
de los futuros proyectos mineros.

FIGURA 16
Relación entre recuperación de cobre vs mass pull
(% masa flotado)
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CONCLUSIONES
La celda columna Eriez con sistema Cavitation® ha
mostrado que es posible obtener mayores recuperaciones
(superiores hasta en dos puntos porcentuales tanto para
cobre, como para oro) para la flotación de partículas finas,
en comparación a las celdas convencionales, esto a pesar
que el tiempo de residencia en la celda columna piloto
fue la mitad que el tiempo en las celdas convencionales.
Las mayores recuperaciones se debieron principalmente a
la mayor recuperación de las partículas de los minerales
valiosos en las fracciones finas. Mayor cantidad de pruebas
para re-confirmar los resultados y optimizar la operación
de la celda columna podrían brindar una ventana de
posibilidades para optimizar el rendimiento de esta planta.
En el caso HydroFloat® Eriez, este mostró la posibilidad de
flotar partículas gruesas (0.180 x 1.00 mm) de minerales
sulfurados de cobre, como también cobre nativo. Las
recuperaciones en las pruebas laboratorio realizadas en
Antapaccay, mostraron recuperaciones entre 70% - 90%,
que son recuperaciones mayores a las que normalmente
se alcanza en las celdas convencionales cuando se
flota minerales con alto contenido nativo. Los análisis de
microscopia y MLA, mostraron que la liberación de los
minerales de cobre fue casi nula en los relaves de las
pruebas en HydroFloat®, confirmando que esta fue la
principal razón por la cual no se consiguieron mayores
recuperaciones. A pesar que las pruebas en Antapaccay
fueron en escala laboratorio, re-confirman los resultados
obtenidos en pruebas realizadas en Australia, Estados
Unidos y Chile; indicando que el HydroFloat® podría tener
gran potencial de aplicación en las plantas concentrados
de cobre. Siendo talvez una de las tecnologías de flotación
más novedosas y con mayor potencial para optimizar los
CAPEX y OPEX de los futuros proyectos mineros.
Eriez Flotation Division | Canada Inc
7168 Venture St
Delta, BC, V4G 1H6
Canada
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316-WEB-AHA More information is available at www.eriezflotation.com
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