Diagrama de carga

Diagrama de cortante

Diagrama de momento
 𝑋
∑ 𝑀𝐴𝐵 = 1764𝑋 + 643.86𝑋
2
X= 0
MFAB = 0
X = 0.730
MFAB = -1764(0.730) (0.365) + 643.86 (0.730)
MFAB = 0

MFAB = 882 X² + 643.86

𝜎(𝑀𝐹𝐴𝐵 )
= −1764𝑋 + 643.86 = 0
𝛿𝑥

X= 0.365 m

Cuando el momento flector es máximo x = 0.365 m

𝑁
𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 = −882 𝑚 (0.365)2 + 643.86 N (0.365 m)
𝐴𝐵
𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 = 117.5 N.m
𝐴𝐵
Como se sabe que el módulo de sección es
𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥
𝑆=
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚
Como se va a utilizar un perfil cuadrado tomamos de la tabla de materiales el
esfuerzo de ruptura r = 429 MPa, ahora debemos calcular el esfuerzo permisible,
por medio del factor de eguridad que se selecciona es es de 6, el cual se ha
tomado alto para evitar fallas por vibraciones generadas por el motor, de la
siguiente forma:
429 𝑀𝑝𝑎
perm = = 71.5 Mpa
6

117.5 𝑁. 𝑚
𝑆= = 1.643 ∗ 10−6 𝑀𝑃𝑎
71.5 𝑀𝑃𝑎

S = 1.643 cm³

ya teniendo el módulo de sección o el módulo elástico a flexión vamos al catálogo

de propiedades estáticas para determinar las características y la denominacion del
perfil cuadrado hueco, de done S = 2.75 cm³ ya que el inferior es S = 1.59 cm³, y
no sirve, por lo tanto el perfil tubular cuadrado adecuado es 1 ½” * 1 ½· en espesor
1.5 mm.
CÁLCULO DE TORNILLOS DE SOPORTES EN EL PUENTE

𝑁
1 𝑃𝑎 =
𝑚²

Los tornillos se deben calcular a cortante con la ecuación del radio interno o de
fondo del tornillo.

2(𝑇)
𝑟𝑖 = √𝜋(𝜏 ∗𝑛
𝑝𝑒𝑟𝑚 )

2(441 𝑁)
𝑟𝑖 = √𝜋(152 𝑀𝑃𝑎) ∗ 4

La fuerza se toma de 90 Kg, dividido en 2 apoyos 45 Kg = 441 N.

Se toma en cuenta el esfuerzo constante permisible del material seleccionado el

cual fue el grade ASTM A 490 que en la especificación SAE corresponde al grado
número 8, dicho esfuerzo corresponde a 152 MPa.

También se tomó un factor de seguridad de 4 incluyendo la vibración en la

estructura.

ri = 5.436 x 10-3 m
ri = 5.436 mm
ri =i = 10.872 mm

Luego se calculó el área menor del tornillo de la siguiente manera:

𝜋
Ai = 4 𝑑 2

𝜋
Ai = 4 (10.872 mm)²
Ai = 92.834 mm²
Ai = 0.144 in²

Según esta área vamos a las tablas y observamos que el diámetro nominal del
tornillo es de ½”.

Si se fuera a usar de a un solo tornillo para cada soporte, pero como no se va a

reallizar así: se tomarán dos (2) tornillos de ¼·, SAE grado 8 para cada soporte.
CALCULO DE LOS TORNILLOS DEL PUENTE

Como la fuerza a la que estarán sometidos estos tornillos es de 90 Kg, ó sea 882
N, como se van a usar cuatro tornillos, se debe calcular la fuerza en cada perno
así:
𝑃 882 𝑁
𝐹= ⟹𝐹= = 220 .5 N
4 4

Como la fuerza a la que estamos sometidos estos tornillos es de 90 Kg o sea 882

N como se van a usar cuatro tornillos, se debe calcular la fuera en cada perno así:
𝑃 882 𝑁
𝐹= ⇒𝐹= = 220.5 𝑁
4 4

De acuerdo a una tabla de esfuerzos admisibles para tornillos, como solucionamos

el material del tornillo el cual es el de grado ASTM A490 con esfuerzo a tensión
admisible de 372 MPa.

Por lo tanto el esfuerzo directo en el núcleo del tornillo es

𝑊
𝜎𝑛 = 𝜋𝑟𝑖 2

Despejando

2 𝑊
𝑟𝑖 = √𝜋𝜎𝑛 x n

2 𝑊220.5 𝑁
𝑟𝑖 = √𝜋(372 𝑀𝑃𝑎) ∗ 4

𝑟𝑖 = .74 x 10-3 m
𝑟𝑖 = 1.74 𝑚𝑚
𝑟𝑖 = 0.069 in

i = 3.48 mm
i = 0.138 in
Ai = 0.0150 in²

Con este valor del área vamos a la tabla de características de roscas unificadas.
UNC y UNF de donde se observa que el área 0.01450 in² que corresponde a un
tornillo nominal 3/16” 24 hilos por pulgada, por lo cual se toma la siguiente más
comercial que es 0.0269 in² y que corresponde a un tornillo de ¼” y 20 hilos por
pulgada.

Ahora se calculará la fuerza o la solicitación a tracción

N = 0.8 𝜏𝑡 𝐹𝑟

De donde N es la solicitación o tracción

𝜎𝑡 = es el esfuerzo a tracción del tornillo
𝐹𝑟 = es la sección resistente e la rosca

N = 0.8 (372 * 106 Pa) (3.161 * 10-5 m²)

N = 9404.14 N  9.41 KN

Para calcular 𝐹𝑟 es necesario calcular área, así:

𝜋𝑑2 𝜋(0.250)2
𝐴𝑒 = 4 = = 0.0490 in²
4
𝐴𝑒 = 3.161 * 10-5 m²

Esta sería la fuerza que soportaría el tornillo a tracción 9.41 KN

CÁLCULO DE LOS TORNILOS DE MOTOR Y SOPORTES

Para el primer tornillo en el soporte lateral tomamos como la fuerza total aplicada
sobre el 90 Kg ósea 882 N, pero es un solo tornillo el que va a soportar la carga y
se calcula de la siguiente manera:

22 ⁄ 𝐹
𝑟𝑖 = √ 𝜋𝜏2 * n

2 𝐹
𝑟𝑖 = √𝜋𝜏 * n

2 882 𝑁
𝑟𝑖 = √𝜋(152 𝑀𝑃𝑎) * 4

𝑟𝑖 = 1.40 * 10 * 10-6
𝑟𝑖 = 1.40 mm
𝑟𝑖 = 0.292 in

i = 14.88 mm
i = 0.584 in
Entonces con este valor valos a la tabla de diámetros y área de roscas unificadas
de tornillo y buscamos el más próximo en ella que corresponde a 0.302 in².
𝜋
Ai = 4 (0.292 in)² = 0.268 in²

El cual nos arroja un resultado de designación de ¾” (0.750 mm) 10 hils por

pulgada.

Ahora calcula la fuerza cortante que está soportando el tornillo a cortadura doble.

N = K 𝛾𝜏 m F

K= es un coeficiente adimensional que corresponde a 0.65 para tornillos ordinarios

y 0.8 para tornillos calibrados.

𝛾𝜏 = es el esfuerzo a cortante que soporta el tornillo

m = se denomina al número de secciones transversales
m = 1 para simple cortadura
m = 2 para doble cortadura
F = área resistente del vástago

𝜋(19.05𝑚𝑚)2
𝐴𝑒 = 4
N = 0.65 (152 MPa) 2 (285 * 10-6 m²)

𝐴𝑒 = 285 mm²
N = 28158  28.16 KN

Para los tornillos que van en el puente se toma la fuerza de los 90 Kgf y se divide
en el número de tornillos que en este caso es 2, por lo tanto:
𝑃
𝐹=𝑁
90 𝐾𝑔𝑓
𝐹= = 45 Kgf = 441 N
2
 2 441 𝑁
𝑟𝑖 = √ 𝜋(𝜏) * n

2 441 𝑁
𝑟𝑖 = √𝜋(152 𝑀𝑃𝑎) * 4

𝑟𝑖 = 3.844 * 10-3
𝑟𝑖 = 3.844 mm
i =7.688 Nm
i = 0.3026 in
Ai = 0.072 in²
Ae = 96.986 mm²

Revisando las tablas de designación de roscas al área más próxima es 0.0933 que
7"
corresponde a 16 y 14 hilos por pulgada.

N = 0.65 (152 MPa) (2) (96.986 * 10-6 m²

N = 19164.4 N
N ≈ 19.2 KN
Y la fuerza soporta el tornillo es a cortante es 19.2 KN

CÁLCULO DE LOS TORNILLOS DEL RADIADOR

Con el peso del radiador es de 8 Kg la carga aplicad en los 2 tornillos es de

78.4 𝑁
=39.2 N
2
Como ellos estarán simplemente a tensión se calculan de la siguiente manera:

2 𝑤
𝑟𝑖 = √𝜋(𝜏 *n
𝑛)

2 39.2 𝑁
𝑟𝑖 = √𝜋(372 𝑀𝑃𝑎) * 4

𝑟𝑖 = 7.33 * 10-4
𝑟𝑖 = 0.733 mm
i =1.470 Nm
i = 0.058 in
Ai = 0.003 in²
Como la designación en tamaño más próxima es la número 2 que es 0.00310 pero
como no es un tornillo muy comercial se puede utilizar un tornillo de 1/8” y 40 hilos
por pulgada.

CALCULO DE SOLDADURAS EN LA ESTRUCTURA

Como todas las soldaduras están sometidas a cortante puro y por lo tanto la carga
en la soldadura va a se la total del motor, más la batería, más el radiador, más el
silenciador, el tanque de gasolina, más el tablero.

F = 15 Kgf + 5 Kgf + 5 Kgf + 8 Kgf + 2.45 Kgf + 180 Kgf

F = 215.45 Kgf
F = 2111.41 N
1.414 𝐹
𝜏 = ℎ𝑙
En donde 𝜏 = el esfuerzo restante
F = la carga que va a soportar la soldadura
h = ancho del cordón
l = longitud del cordón

1.44(2111.41 𝑁
𝜏 = 0.005 𝑚 (0.0381 𝑚)
𝜏 = 15.67 MPa
𝜏 = 2272.741 Psi
𝜏 = 2.3 Ksi

Con este valor de esfuerzos cortante ahora nos dirigimos al catálogo de soldadura
y selecconamos el electrodo si trabajamos o aplicamos la soldadra bajo el proceso
SMAW, del alambre si usamos el proceso GMAW.

SMAW AWS E 6013

Ya que su resistencia a la tracción es 60 Ksi

GMAW AWS ER70 S-6

Ya que su resistencia a la tracción es de 72 Ksi

Como la resistencia de la soldadura de cualquiera de los dos procedimientos,

siendo los de menor resistencia en el catálogo, cualquiera sería el adecuado.
Para el cálculo de la soldadura de la parte superior lateral; ésta tendrá un
sometimiento a torsión y se calcula de la siguiente manera para las partes
frontales.
𝐹
𝜏 = 0.707 ℎ𝑑

2111.41 𝑁
𝜏 = 0.707 (0.006 𝑚)(0.0381 𝑚)
𝜏 = 13.06 MPa
𝜏 = 1894.193 Psi
𝜏 = 1.90 Ksi

Para los filetes laterales

𝐹
𝜏 = 1.414 ℎ𝑑

2111.41 𝑁
𝜏 = 1.414 (0.006 𝑚)(0.0381 𝑚)
𝜏 = 6.54 MPa
𝜏 = 949 Psi
𝜏 = 0.95 Ksi

Esto indica que no es recomendable utilizar el mismo electrodo o tipo de alambre

para soldar toda la estructura de acuerdo al procedimiento que se seleccione.

Al igual al soldar el tanque de la gasolina, se puede usar el mismo procedimiento y

el mismo alambre o electrodo ya que esta soldadura va a soportar un esfuerzo
cortante mucho menor, ya que la carga aplicada en el tanque es:
𝜋
At = (0.145 m)² 4 = 0.165 m²
Vt = 0.0165 m² * 0.350 m = 5.78 * 10-3 m³

Vt = 5.78 litros
𝐾𝑔
Wt = 5.78 Litros 0.7
𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜
Wt = 4.1 Kg = 40.18 N

De acuerdo a lo realizado anteriormente se puede concluir que la máquina endrá

un peso total de:

Wt = 4.1 Kg + 215.45 =
Wt = 219.55 Kg
Wt = 2151.6 N ≈ 2.16 KN
Diagrama de momento
 𝑋
∑ 𝑀𝐴𝐵 = 147𝑋 + 20.286𝑋
2
X= 0
MFAB = 0
X = 0.276 m
MFAB = -147(0.276) (0.138) + 20.286 (276)
MFAB = 0

MFAB = 73.5 X² +20.286

𝜎(𝑀𝐹𝐴𝐵 )
= −147𝑋 + 20.286 = 0
𝛿𝑥

X= 0.138 m

Cuando el momento flector es máximo x = 0.365 m

𝑁
𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 = −73.5 𝑚 (0.138)2 + 20.286 N (0.138 m)
𝐴𝐵
𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥 = 1.4 N.m
𝐴𝐵

como se sabe que el

𝑀𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 𝑓𝑙𝑒𝑥 ≅ 0.38 𝜏𝑟 ≤ 𝑏ℎ2
6

𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 𝑓𝑙𝑒𝑥 ≅ 0.38 (400 MPa)

𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 𝑓𝑙𝑒𝑥 ≅ 152 𝑀𝑃𝑎

Entonces
1.4 𝑁.𝑚
152 MPa = 0.231 𝑚 (ℎ2 )
6

1.4 𝑁.𝑚 (6)

h = √152 𝑀𝑃𝑎 (0.231 𝑚)

h = 4.89 * 10-4 m

h = 0.489 mm

Según el cálculo el espesor de la lámina debe ser de 0.489 y lo más próximo

comercialmente es el calibre 24 que corresponde a 0.6071 mm.
Para el cálculo del perfil cuadrado es necesario trabajar en base al cuadro de
momento elástico del tubo mostrado a continuación.

Cuadro 11. Perfiles tubulares cuadrados

1 Fuente:
Para la selección del esfuerzo de ruptura del tubo se toma del catalogo así:

Cuadro 2. Propiedades mecánicas requeridas por ASTM-A500 Grado C

Esfuerzos Redondos Cuadrados y rectangulares

Fluencia Fy 3.241 Kg/cm² 3.522 Kg/cm²
Ultimo Fu 4.368 Kg/cm² 4.368 Kg/cm²
Elongación en 2” 21% 21%

Para la selección del esfuerzo y el material de la tornillería que se va utilizar en el

proyecto se utiliza el siguiente cuadro:

Cuadro 3. Esfuerzos admisibles para tornillos

Grado ASTM Esfuerzo cortante Esfuerzo de tensión

admisible admisible
A307 10 ksi (69 MPa) 20 ksi (138 MPa
A327 y A449 17.5 ksi (121 MPa) 44 ksi (303 MPa
A490 22 ksi (152 MPa) 54 ksi (372 MPa

Para el cálculo de los diámetros nominales de la tornillería se utiliza la siguiente

tabla.

Tabla 1. Características de roscas unificadas UNC y UNF*

Para el cálculo de las soldaduras es necesario utilizar el catalogo de Indura, del
cual se trabajó la soldadura para el procedimiento SMAW y GTAW.

Cuadro 4. Temas generales de soldadura

Anexo A. Ficha técnica soldadura

SISTEMA ARCO MANUAL

SISTEMA MIG SÓLIDO