Texto Base Dibujo Mecanico

“MAQUINAS TERMICAS I”
CAPITULO 1
PROPIEDADES TERMODINÁMICAS
DEL VAPOR DE AGUA
1.1 ESTUDIO DE LOS FLUIDOS CONDENSABLES
La necesidad de los fluidos condensables en general y de los vapores en particular, para su

utilización industrial, tanto en procesos de calentamiento como de refrigeración, hacen
aconsejable su estudio termodinámico.
En un gas ideal y en un diagrama (p,v) las isotermas son hipérbolas equiláteras y obedecen a
la ecuación, p v = Cte, mientras que para un vapor, en el diagrama (p,v) toman la forma de la
Fig 1.1, observándose que en el cambio de estado, la línea que representa la transformación
isotérmica dentro de la campana de Andrews es una recta, que coincide con la línea
representativa de la presión dada por un tramo horizontal (431). Si por ejemplo se trata del
paso de líquido a vapor, la parte de isoterma correspondiente al estado líquido es
prácticamente vertical (54), mientras que la isoterma que se corresponde con el estado de
vapor, tiende a ser una hipérbola equilátera, sobre todo, en la región correspondiente a
grandes volúmenes y bajas presiones.
Para temperaturas crecientes, el tramo de la fase líquido-vapor se va estrechando cada vez

más, hasta llegar a un punto C, punto crítico, en el que el paso de líquido a vapor se hace sin
zona de transición.
La isoterma crítica TC tiene la particularidad de que en el punto C la tangente es horizontal y

existe un punto de inflexión, por lo que,
| =0 ; | =0
El motivo de que el tramo de isoterma (42) del cambio de estado sea horizontal radica en el
hecho de que en el diagrama (p,v) no son posibles tramos de transformaciones como la (a3b)
por cuanto el índice n de una politrópica sólo puede tomar valores positivos y en este tramo
serían negativos; por otro lado dp/dv tiene que ser siempre menor o igual que cero, nunca
positiva, cosa que acontecería de ser posible el tramo (a3b).
UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE Página 1

Fig 1.1.- Campana de Andrews e isotermas de Van der Waals

Fig 1.2.- Isoterma del cambio de fase
Por lo tanto, como el punto a y el punto b pertenecen a la misma isoterma, es lógico aceptar
como experimentalmente se ha comprobado que, durante el cambio de estado la isoterma siga
un camino horizontal (432), con la condición de que las áreas (4a34) y (23b2) sean iguales,
como se puede comprobar haciendo uso de la función de Gibbs aplicada a los estados de
equilibrio de las fases líquida y de vapor saturado seco.
En efecto, si los estados 4 y 2 que se corresponden con los volúmenes vl y vg son estados de
equilibrio, se cumple que, Gl = Gg , y por lo tanto, al ser, G = F + pv, se tiene,
+ = +
Como, = = , resulta,
+ = ( − )
A su vez,
= − ; = −
y como la línea (12b3a4) es una isoterma, se tiene,
= − =−
por lo que,

= − =− = = ( − )
( ) ( )
Como,
=á (4 4a3b22 4 ) = − = área (4 4322 4 )

( )
y el área,
á rea (4′4 a 3 b 2 2′4′) = área(4′4 3 2 2′4′) + área(3b23) − área(43a4)
resulta,
á rea(3b23) = área(43a4)
es decir, las áreas por encima y por debajo de psat son iguales. La parte de isoterma entre a y
b no tiene significado físico.
Presión de saturación.- Para determinar la presión de saturación a una temperatura

determinada, sólo para el agua, y con las temperaturas en °C, existen una serie de ecuaciones
experimentales, de la forma,
.
Dieterici: =
Duperray: = 0.984
Bordini, para el vapor de agua, y dentro de los intervalos que se indican, presenta,
Entre 20°C y 100°C: = 5.978 −

Entre 100°C y 200°C: = 5.649 −
Entre 200°C y 300°C: = 5.451 −
Entre 300°C y 400°C, no hay formulación.
Dado que existen Tablas y Diagramas de los diferentes fluidos condensables, lo normal es
recurrir a éllos para la toma de datos y representación de las distintas transformaciones.
Título de un vapor.- Se define el título x de un vapor como el tanto por uno de vapor saturado
seco en la mezcla líquido-vapor, es decir, cada kg de vapor húmedo contiene x kg de vapor
saturado seco y, 1 - x, kg de líquido; su expresión es,
= = =
1 ℎú
lo cual se demuestra, a partir de la definición, en la siguiente forma,
= ; = ; =
Como el volumen total de vapor húmedo es,
= + í
resulta para, = + ; = +

v i m i = v2 m 2 + v4 m4 = m 2 (v2 − v4 ) + v4 mi → mi (v i − v4 ) = m 2 (v 2 − v 4 )
por lo que se tendrá finalmente que,
+
= = =
−
y en consecuencia, los tramos correspondientes a fracciones de título iguales, son iguales.
1.2 ESTUDIO CALORIMÉTRICO DEL VAPOR DE AGUA
El calor necesario para transformar 1 kg de agua en 1 kg de vapor saturado seco, se puede

descomponer en,
a) La energía q necesaria para elevar la temperatura desde el estado inicial a T1 Fig

1.3,hasta la temperatura de saturación Ts correspondiente a su presión de saturación,
es,
= + = + ( ´− )≅ ( á ℎ 220℃)
siendo,
u1 , la energía interna del líquido

ps (v'- v1) , el trabajo externo
q , la energía térmica comunicada al agua entre 1 y A
v1, el volumen específico inicial del agua
v', el volumen específico del agua una vez lograda la Ts de saturación
También se puede poner,
siendo, = ( ) = 1 + 0.0004 ( − 273) + 0.000001 ( − 273) °
Para el agua, =1 ° , por lo que, = −
b) El calor necesario Q1B para llevar 1 kg de agua, a presión constante, desde la

temperaturadel estado líquido inicial T1 hasta la temperatura de saturación TB y
obtener vapor saturado seco es,
= − + ( − ´) = ( − )+
= ( − ´)
siendo,
uA, la energía interna específica del punto A sobre la curva de líquido
u1, la energía interna específica correspondiente al punto 1 que es el punto de partida
v, el volumen específico final, sobre la curva de vapor saturado seco correspondiente a
1 kg de vapor, a la temperatura Ts de saturación.
r, el calor latente entre los estados líquido A y vapor saturado seco B, del cambio de
estado.
Una fórmula práctica debida a Regnault que permite calcular el calor latente del cambio de
estado r es de la forma,
= 606.5 + 0.305 , con T en ºC y r en Kcal/kg

De acuerdo con la formulación de Clapeyron, el valor de r es de la forma,
= ( ´´ − ´)
El calor necesario para obtener 1 kg de vapor húmedo de título x, desde 1 hasta M es,
= +
El calor a aplicar Q12 para conseguir un vapor recalentado, punto 2, a la presión p y

temperatura
T2, es,
= + ( − ) ; = + ( )
en la que cm ó cm(T) es el calor específico de la transformación isobara, constante en el

intervalo de temperaturas mencionado, o dependiente de ellas, respectivamente.
Fig 1.3.- Transformación isobárica en un diagrama (p,v)

Fig 1.4.- Representación gráfica del trabajo del cambio de estado
En general, y por ser los procesos de precalentamiento, vaporización y recalentamiento, a

presión constante, (1A), (AB) y (B2) respectivamente, Fig 1.3, el calor puesto en juego desde el
punto de vista de la entalpía es,
= − ; = − ; = −
y el calor necesario para pasar desde el estado 1 al 2 correspondiente al vapor recalentado, es,
= −
El trabajo desarrollado para pasar del punto a al punto b sobre la misma isoterma T y dentro
de la zona del vapor húmedo, Fig 1.4, es de la forma,
= ( − )= ( − )( − ´)
en la que, v- v’, es el aumento de volumen que experimenta 1 kg de fluido al pasar del estado
líquido al de vapor saturado seco, y, xb - xa, es el número de kg de vapor saturado
transformados al pasar el vapor de título xa a xb.
El calor necesario para pasar del título xa al título xb es,
= ( − )
Las líneas de igual título x concurren en el punto crítico C.
1.3 DIAGRAMA DE IZART

En este diagrama, Fig 1.5, las isotermas correspondientes a un vapor húmedo vienen
representadas por un segmento horizontal, entre los puntos A y B. La longitud (AB) representa
la entropía de vaporización, r/Ts.
La curva de condensación en la región del agua líquida tiene una pendiente de la forma,
= ; = ; =
Fig. 1.5.- Diagrama de Izart
siendo cp1 el calor específico del líquido a la presión de saturación, punto A. A temperaturas
moderadas cpl crece poco con la temperatura y, por lo tanto, la pendiente decrece hasta
anularse con tangente horizontal a la temperatura TC; su valor en el punto C es .
El diagrama (T-s) resulta útil para el estudio de expansiones adiabáticas en vapores

recalentados, ya que en los procesos isentrópicos se representan mediante una vertical
descendente, que puede caer dentro o fuera de la campana de Andrews.
Para determinar la entropía de cada una de las fases, se parte de,
− = ( )
aunque en la práctica es suficiente con tomar calores específicos medios en los intervalos de
temperatura considerados.
Para pasar de T1 a TA se puede poner,
∆ =
y en la zona de vapor recalentado, desde la temperatura Ts a la T2 máxima del vapor

recalentado,

∆ = ln
La variación de entropía total para pasar del punto inicial al final, a lo largo de la curva de
presión constante, es,
= ln + + ln
Para obtener las curvas de título constante x podemos considerar que para un vapor de título
x,
se consumen, r x, Kcal en llevarle a ese estado, es decir,
∆ ´
∆ ´= = ; =∆ = ; =
∆
por lo que dividiendo el segmento (AB) en partes iguales, se tienen intervalos de títulos también
iguales, obteniéndose las curvas de título constante, por cuanto para una misma presión, el
valor
de sAB es constante, proporcional a x, y por lo tanto, las curvas de título constante se pueden
obtener dividiendo el segmento AB en partes iguales.
1.4 DIAGRAMA DE MOLLIER
En el diagrama de Mollier, Fig 1.6, las curvas representativas de las transformaciones

isotermas, fuera de la campana de Andrews, en la zona de vapor recalentado, son casi
horizontales para un vapor real, mientras que son horizontales para un vapor perfecto.
Dentro de la curva de Andrews, la pendiente de las isobaras coincide con la temperatura T en

cada punto,
= + + = + = +
luego, = , es la ecuación de las curvas de presión constante.

Fig 1.6.- Diagrama de Mollier
A medida que aumenta la temperatura, aumenta la inclinación de estas rectas en el interior de

la campana. El punto crítico C no coincide con el máximo de la campana, sino con el punto de
tangencia de la recta temperatura crítica TC con la campana, a la izquierda del máximo de la
misma.
A lo largo de una transformación a presión constante desde el estado líquido, hasta el de vapor
recalentado, se tienen las siguientes entalpías y entropías,
Dentro del estado líquido hasta la temperatura de saturación Ts,
= ; ∆ = ( − ) ; ∆ = ln
Dentro de la campana de vaporización,
∆
∆ = ; ∆ = ; =
∆
que son rectas que empiezan en los puntos A de la curva de líquido y terminan en los puntos B
sobre la curva de vapor saturado seco, Fig 1.6.
En la zona de vapor recalentado, desde Ts a T2, se tiene,
= ; ∆ = ( − ) ; ∆ = ln
Las curvas de temperatura constante se obtienen gráficamente trazando tangentes a las curvas
de presión constante en la zona de vapor recalentado, paralelas a las correspondientes Ts de
la
zona de vapor húmedo.
Esto se demuestra teniendo en cuenta que en el punto M de la Fig 1.7, la tangente a la curva

Fig. 1.7.- Construcción de las curvas de T= Cte

∆
de, p = Cte, es la temperatura, = , y por lo tanto, esta tangente tiene que ser paralela a la
∆
de
la temperatura T correspondiente a la zona de vapor húmedo, por ser la temperatura la misma.
Para determinar el calor absorbido o disipado en una evolución isoterma en la zona de vapor
recalentado, se tiene, de acuerdo con la Fig 1.8,
= ∝ ; =∆ ; ∝= = ; =∆ =
Esta construcción se puede realizar en cualquier punto del diagrama (i,s) y permite determinar
muy rápidamente, en forma gráfica, el calor puesto en juego en una transformación isotérmica,
proyectando sobre el eje de entalpías las transformaciones y midiendo sobre dicho eje el
intervalo de entalpías correspondiente.
Fig.1.8.- Representación gráfica del calor en un diagrama (i,s)

Fig 1.9.- Ciclo de Carnot en un diagrama (i,s)
El rendimiento térmico del ciclo de Carnot en el diagrama (i,s), Fig 1.9, es de la forma,
( )
= 1− =1− =1−
( )
viniendo dadas las magnitudes de los segmentos (EB) y (DF) en las mismas unidades que la
entalpía i.

Diagrama de Mollier del vapor de agua

Diagrama de Izart del vapor de agua

CAPITULO 2
CICLOS DE MAQUINAS TÉRMICAS
2.1 INTRODUCCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LAS MAQUINAS TÉRMICAS
Se llaman máquinas térmicas a todos aquellos sistemas que funcionando periódicamente sean
susceptibles de transformar calor en trabajo; el calor puede proceder, en la mayoría de los
casos, de una reacción química (combustión), siendo absorbido por el fluido o agente motor,
encargado de poner en movimiento los mecanismos que ejercen las fuerzas sobre el medio
exterior.
La combustión se puede realizar,
a) Fuera de la máquina térmica, (motores de combustión externa),

De movimiento alternativo, como las máquinas de vapor de émbolo
De movimiento rotativo, como las turbinas de vapor
b) Dentro del mismo cilindro de trabajo (motores de combustión interna),

De movimiento alternativo, como los motores de explosión
De movimiento rotativo, como las turbinas de gas
El agente motor puede ser,
a) El agua que vaporizada en una caldera se expansiona en un cilindro de trabajo o en

una turbina, (y en casos excepcionales el mercurio)
b) Una mezcla de gases, resultantes de la combustión de productos derivados del
petróleo, en forma explosiva o progresiva, en el interior de un cilindro de trabajo
La condición básica para el estudio de estas máquinas reside en el Segundo Principio de la

Termodinámica, según el cual, las máquinas térmicas toman calor de un foco a temperatura T1
(Hogar) y ceden una fracción del mismo a otro foco a menor temperatura T2 (Refrigerante),
transformando el resto en trabajo.
En la Fig. 2.1, el agua (o cualquier otro fluido condensable) contenida en la caldera recibe del
hogar una cierta cantidad de calor, y se transforma en vapor a una temperatura determinada
que depende de la presión existente en la caldera.
Este vapor saturado seco eleva aún más su temperatura, si se le hace pasar por un
recalentador conectado directamente a la caldera, a la presión de la caldera, obteniéndose un
vapor recalentado de entalpía determinada por la presión y temperatura correspondiente.

Fig 2.1.- Esquema general del funcionamiento de una central térmica
El vapor así obtenido se hace pasar a través de los álabes de una turbina, o se le dirige contra
el émbolo de un cilindro de expansión, obteniéndose así un trabajo y originándose una caída
de la presión y temperatura del vapor, o lo que es lo mismo, una caída de entalpía.
El estado final del vapor puede ser de vapor recalentado, o de vapor húmedo; en este último
caso habrá condensado parcialmente, pasando a continuación a un condensador, en donde
licúa el vapor restante, a la temperatura ambiental, cediendo el calor de condensación al
refrigerante, que suele ser la propia atmósfera o el agua.
El líquido condensado habrá cedido en esta operación Q2 calorías al refrigerante; este líquido
condensado, se introduce con ayuda de un sistema de bombeo, bien en un precalentador, o
directamente en la caldera, cerrándose así el ciclo.
CICLO DE CARNOT
Para una máquina térmica que funciona con un fluido condensable, el ciclo de Carnot, Fig 2.2,
no es el más indicado, por cuanto no sólo interesa obtener un rendimiento lo mayor posible,
sino también un límite superior que podría alcanzarse con la misma suponiendo recorriera un
ciclo ideal o perfecto.
A pesar de su mayor rendimiento térmico, el ciclo de Carnot tiene, en principio, dos limitaciones
respecto al ciclo Rankine normal.
- La primera es que el calor que se aplica al fluido de trabajo se obtiene del enfriamiento de los
gases calientes de una combustión a una temperatura inferior a la crítica, mientras que en el
ciclo de Carnot los gases de la combustión no podrían enfriarse a temperaturas menores que la
crítica, irreversibilidad térmica externa), produciéndose así un menor aprovechamiento de la
energía de combustión.
- La segunda es que en la región, líquido-vapor, Fig 2.2, la máquina térmica que funcionase
con dicho ciclo tendría que detener la condensación del vapor en un punto J, antes de que se
consiga su licuación completa y, posteriormente, con ayuda de una bomba llevar
adiabáticamente la mezcla de vapor húmedo hasta su licuación total, en el punto A, alcanzando
la presión y temperatura de la caldera, y éste proceso de bombear mezclas de dos fases tiene
problemas técnicamente imposibles de resolver.

Fig 2.2.- Ciclo de Carnot en un diagrama (p-V)
Las operaciones realizadas por el ciclo de Carnot son las siguientes:
a) La transformación (AB) es un proceso de vaporización en la caldera, recibiendo el

fluido el calor Q1
b) La transformación (BH) se corresponde con la expansión adiabática en el cilindro o en
la turbina
c) La transformación (HJ) es la operación de condensación, (que se realiza en el
condensador), según la cual se cede un calor Q 2 al medio exterior, y que se
interrumpe en el punto J a partir del cual el vapor, con un cierto grado de humedad, se
comprime adiabáticamente según la transformación (JA), para volver a su estado inicial
a la entrada de la caldera.
CICLO RANKINE
El ciclo Rankine difiere del de Carnot, Fig 2.2, en la transformación (JA), ya que la
condensación del vapor es total; las demás transformaciones son idénticas en ambos ciclos.
En el diagrama (T-s), la posición de los puntos F y E es muy próxima, por lo que suele
sustituirse, sin error apreciable, la poligonal (EFA) por la curva de líquido (EA), Fig 2.3; en el
diagrama (i,S) la coincidencia es aún mayor. Como es lógico, el rendimiento del ciclo Rankine
es menor que el correspondiente al ciclo de Carnot debido a la operación de calentamiento
(FA).
La mayor temperatura media a la que se absorbe el calor, o la menor temperatura a la que se

cede, tienden a mejorar el rendimiento térmico de este ciclo por aumentar la superficie del ciclo.
Los cambios de presión en la caldera y en el condensador influyen en el rendimiento del ciclo;
estas conclusiones obtenidas con referencia al ciclo Rankine ideal, son válidas cualitativamente
para plantas de vapor reales; si se aumenta la presión de la caldera del ciclo Rankine ideal,
manteniendo constante la del condensador, la temperatura media de absorción de calor
aumenta.

A su vez, si se mantiene una misma presión de caldera pero presiones diferentes en el

condensador, por ejemplo presión atmosférica y otra presión menor que la atmosférica, la
temperatura media del calor cedido disminuye, y el ciclo de menor presión en el condensador
tiene un rendimiento térmico mayor, que cuando se cede a la presión atmosférica.
Fig 2.3.- Ciclo Rankine normal y con sobrecalentamiento, en diagramas (T,s) e (i,s)
El rendimiento de la máquina térmica sabemos es de la forma,
en la que el trabajo W, es el trabajo de circulación suministrado en la expansión adiabática

(CD), menos el trabajo requerido para realizar la transformación (EF) a volumen constante, Fig.
2.3.
La presión más baja posible en el condensador es la presión de saturación correspondiente a

la temperatura ambiente. Para mantener la presión a la salida de la turbina lo más baja posible,
es necesario incluir el condensador, para que el salto del vapor en la turbina sea mayor y se
incremente el trabajo útil y el rendimiento térmico. El condensador permite que el fluido de
trabajo recorra un ciclo cerrado, disposición que supone una circulación continua del mismo,
pudiéndose utilizar agua tratada, menos corrosiva que el agua de la red general.
La inferioridad del ciclo Rankine frente al de Carnot entre las mismas temperaturas extremas,
es tanto más grande cuanto mayor es el área de la Fig 2.4, y ésta es a su vez mayor
cuando (EA) sea más inclinada, es decir, cuando se está más cerca del punto crítico, por lo que
sería necesario utilizar el diagrama en la parte lo más alejada posible del punto crítico, para
acercarse al rendimiento de Carnot.
Fig 2.4
El rendimiento del ciclo Rankine normal es,

( ) ( ) ( )
= = < ; ( )< ( )
( ) ( ) ( )
A su vez, para mejorar el rendimiento térmico se impone la necesidad de elevar la temperatura

del foco caliente, por lo que será necesario conciliar en lo posible estas dos exigencias.
Irreversibilidades internas de un ciclo Rankine
 La principal irreversibilidad que experimenta el fluido de trabajo está asociada con su

expansión en la turbina; el calor transferido al ambiente por la turbina es normalmente
una pérdida térmica de importancia secundaria.
 Una expansión real a través de la turbina va acompañada de un incremento de
entropía y el trabajo desarrollado por unidad de masa en este proceso es menor que el
correspondiente a una expansión isentrópica.
 Las irreversibilidades dentro de la turbina reducen significativamente el trabajo útil
generado por la planta.
 La eficiencia de la turbina tiene en cuenta el efecto de las irreversibilidades dentro de
ella relacionando las cantidades de trabajo real e isentrópico.
 El trabajo requerido por la bomba para vencer los efectos de rozamiento, reduce el
trabajo útil producido por la planta.
 En ausencia de transferencia de calor con el ambiente, la entropía crece a través de la
bomba.
 El trabajo necesario para el proceso real es mayor que para el correspondiente proceso
isentrópico.
 La eficiencia de la bomba tiene en cuenta el efecto de las irreversibilidades dentro de la
bomba relacionando las cantidades de trabajo real e isentrópico.
 Como el trabajo de la bomba es mucho menor que el de la turbina, las
irreversibilidades en la bomba tienen un impacto en el trabajo útil del ciclo mucho
menor que las irreversibilidades en la turbina.
 Otras irreversibilidades relativamente menos importantes son las pérdidas de calor a
través de las superficies de los equipos de la planta, que tienen un efecto negativo en
el rendimiento ya que tales pérdidas reducen la cantidad de trabajo obtenido a partir del
calor absorbido.
 Los efectos del rozamiento que provocan caídas de presión en el fluido de trabajo son
las fuentes de irreversibilidad que actúan en la caldera, el condensador y las tuberías
que conectan diversos equipos. Sin embargo, para simplificar, se pueden ignorar.
 Otro efecto negativo es debido a que la temperatura del fluido de trabajo que sale del
condensador es más baja que la temperatura de condensación correspondiente a la
presión del condensador. Esto es una desventaja ya que se requerirá una mayor
cantidad de calor en la caldera para llevar el agua hasta la presión de vapor saturado.
Irreversibilidades externas
Las fuentes más significativas de irreversibilidad en una central térmica con combustible fósil
están asociadas con la combustión del combustible y la consiguiente transferencia de calor
desde los productos de combustión calientes al fluido de trabajo del ciclo.
Otro efecto que ocurre en el entorno es la descarga de energía al agua de refrigeración, (más
del
50% de la aplicada), que experimenta un aumento de temperatura de unos pocos grados por
encima de la temperatura del medio ambiente
2.2 CICLO RANKINE CON SOBRECALENTAMIENTO Y RECALENTAMIENTO
En la mayoría de las máquinas de vapor se instalan sobrecalentadores y recalentadores, que

modifican el ciclo normal; a este ciclo se le denomina de Hirn o Rankine con recalentamiento.

Un incremento en la presión de la caldera o un descenso en la presión del condensador
pueden provocar una reducción del título del vapor a la salida de la turbina; si es muy bajo, el
impacto de las gotas de líquido a cierta temperatura en los álabes finales de la turbina puede
erosionarlos y corroerlos, originando un descenso en la eficiencia de la turbina y un aumento
en las necesidades de mantenimiento.
En consecuencia, es práctica común mantener a la salida de la turbina un título de vapor no

inferior a 0,9.
Una ventaja importante del sobrecalentamiento o del recalentamiento radica en que el vapor
permanece prácticamente sin humedad durante casi toda la expansión adiabática, con lo que
se disminuye considerablemente el riesgo de corrosión que el vapor húmedo efectuaría sobre
las paredes, émbolos y álabes de la maquinaria a través de la cual se produce la expansión.
Sus transformaciones son las siguientes:
(AB) es el proceso de vaporización en la caldera a la presión de saturación

(BC) es el proceso de sobrecalentamiento a presión constante, que es la de la caldera
(CD) es la expansión adiabática en la turbina o en el cilindro de trabajo
(DE) es la condensación
(EF) es el aumento de presión de la fase líquida a volumen constante
(FA) es el precalentamiento hasta alcanzar la temperatura de saturación
El sobrecalentamiento, consiste en transferir al vapor saturado seco energía adicional antes

de introducirlo por primera vez en la turbina. A la combinación de caldera y sobrecalentador se
la conoce como generador de vapor. El ciclo con sobrecalentamiento tiene una mayor
temperatura media de absorción de calor que el ciclo sin sobrecalentamiento, por lo que el
rendimiento térmico es mayor. Además, el título del vapor que sale de la turbina es mayor que
el correspondiente a la salida de la turbina sin sobrecalentamiento, con lo que se disminuye el
problema del bajo título del vapor expulsado de la turbina. Con suficiente sobrecalentamiento,
el estado a la salida de la turbina puede caer incluso en la región de vapor sobrecalentado.
Una segunda modificación que se emplea normalmente en plantas de potencia de vapor es el

recalentamiento. Con recalentamiento, una central térmica puede beneficiarse de la mayor
eficiencia que resulta de una presión de caldera más alta y también evitar el vapor de bajo título
a la salida de la turbina. En el ciclo ideal con recalentamiento, Fig 2.5, el vapor no se expande
hasta la presión del condensador en una sola etapa; en la primera etapa de la turbina (proceso
CD) se expande hasta una presión entre la del generador de vapor y la del condensador pi. El
vapor se recalienta entonces en el generador de vapor, proceso (DE). En el caso ideal no
deben existir pérdidas de presión cuando el vapor se recalienta. Después del recalentamiento,
el vapor se expande en una segunda etapa de la turbina hasta la presión del condensador,
proceso (EF). La principal ventaja del recalentamiento es el incremento del título del vapor
expulsado de la turbina. Esto puede verse en el diagrama (T-s) de la Fig 2.5 al comparar el
estado F con el estado F’ que es el estado del vapor expulsado de la turbina sin
recalentamiento.
La temperatura del vapor a la entrada de la turbina está restringida por las limitaciones
metalúrgicas impuestas por los materiales usados para fabricar el sobrecalentador, el
recalentador y la turbina.
Las altas presiones en el generador de vapor requieren tuberías que puedan soportar grandes
esfuerzos a elevadas temperaturas. Aun cuando estos factores limitan las mejoras que pueden
obtenerse con el sobrecalentamiento y recalentamiento, los progresos en materiales y métodos
de fabricación han permitido incrementos significativos en los últimos años en la temperatura
máxima y en la presión del generador de vapor, con la correspondiente mejora en el
rendimiento térmico.
Estos progresos han permitido diseñar ciclos de potencia con generadores de vapor que
operan con presiones mayores que la presión crítica del agua y turbinas con temperaturas de
entrada alrededor de 600°C y presiones de 250 atm (punto metalúrgico).

El sobrecalentamiento no proporciona un aumento apreciable del rendimiento térmico, pero sí

mejora las condiciones de entrada del vapor en el condensador, evitando la condensación en
los cilindros de expansión o en los álabes de la turbina y, en ciertas circunstancias, mejorando
las condiciones de funcionamiento de las etapas de baja presión.
En el sobrecalentamiento se pueden encontrar problemas de lubricación, sobre todo en

cilindros, ya que el aceite de trabajo se inflama alrededor de los 450°C, por lo que en estos
casos la temperatura del vapor no puede ser excesiva.
Fig 2.5.- Ciclo Rankine con sobrecalentamiento y recalentamiento
La mayoría de los problemas que presentan un exceso de temperatura se subsanan haciendo

un recalentamiento, Fig 2.5, lo cual permite aumentar la presión del vapor sin aumentar su
temperatura; así, en una primera etapa, el vapor se recalienta a la temperatura impuesta por el
punto C, por encima de la crítica TC, expansionándose a continuación y, antes de alcanzar una
cierta humedad, se vuelve a recalentar a la presión p2 en la misma fuente térmica, hasta
alcanzar las condiciones del punto E.
A continuación se expansiona de nuevo hasta su entrada en el condensador; de este modo se

consigue aumentar la temperatura media del ciclo, o lo que es lo mismo, a la temperatura
media a la que la máquina térmica absorbe calor.
En la caldera se realizan los procesos (GA) y (AB), de calentamiento de líquido y vapor

saturado seco; el vapor entra en el sobrecalentador, donde recibe una cantidad de calor q1' a la
presión p1; en C pasa, por ejemplo, a una turbina de alta presión en la que realiza una
expansión adiabática (CD), produciendo un trabajo T1. En el recalentamiento, a p2 constante,
según (DE), se lleva el vapor al estado E, y mediante una nueva expansión adiabática (EF), en
una turbina de media o baja presión, se produce un nuevo trabajo T2.
La condensación se realiza en el condensador, según (FG), y a partir de G, mediante un

sistema de bombeo, se envía el líquido a la caldera, cerrándose el ciclo; en A el líquido está a
la presión pA, pero prácticamente el hogar deberá comunicarle la energía necesaria para
alcanzar la temperatura TA de saturación, modificando su entalpía desde la del punto G, hasta
la del punto A.

Fig 2.6.- Sección del hogar de una central térmica de potencia
El trabajo útil es el generado en las dos expansiones en la turbina (CD) y (DE), menos el
trabajo aplicado al equipo de bombeo para aumentar la presión del líquido desde G hasta A.
Para la transformación adiabática (CD) se tiene, = −
Para la transformación (EF), ( ) =( − )
El trabajo útil es,
= − −( − )
La cantidad de calor que corresponde al calentamiento del fluido, proporcionado por el foco
térmico a T1, es igual al calentamiento del líquido según (FA), más la producción de vapor
según (AB) en la caldera, más el calor suministrado en el sobrecalentamiento (BC), Fig 2.3, es
decir,
= + + = − ≅ −
El rendimiento térmico del ciclo Rankine con sobrecalentamiento es,
− − ( − )
=
−

El rendimiento térmico del ciclo Rankine con recalentamiento es,
( − )+( − )− ( − )
= =
( − )+( − )
2.3 CICLOS DE REGENERACIÓN
El ciclo Rankine puede aproximarse al de Carnot, utilizando el método de sangría de vapor o

regeneración, cuyo fundamento termodinámico se indica en la Fig 2.7 en la que se han
supuesto un ciclo de Carnot (EBCD) y un ciclo Rankine normal (FBCD), entre las mismas
temperaturas extremas.
Cuando el vapor que se expansiona adiabáticamente a partir de C llega al estado indicado por
el punto 1 se extrae una parte del vapor, con lo cual la mezcla restante adquiere las
características del punto 2, que se expansiona de nuevo, hasta el punto 3, donde se extrae una
nueva fracción, y así sucesivamente; en este proceso se describe, aproximadamente, la línea
continua (C2468...D’), prácticamente conjugada con la (BF); cuanto más numerosas sean las
sangrías, más se acercará la línea de expansión a la línea continua (CD’).
El vapor que se extrae en cada sangría se utiliza para calentar el agua de alimentación del
generador de vapor en los economizadores o precalentadores, a la temperatura
correspondiente a la extracción; en estas condiciones, el área del ciclo de Carnot y el área del
nuevo ciclo, son casi iguales. Además, el calor cedido por el vapor en estas sangrías, área
(Cdd’D’C) equivale, aproximadamente, al necesario para calentar el agua de F a B, área
(BefFB), por lo que ambos rendimientos serían muy semejantes.
Para estudiar el ciclo se puede suponer que el fluido de trabajo atraviesa isentrópicamente las
etapas de la turbina y bombas, y que en el generador de vapor, en el condensador y en el
precalentador del agua de alimentación, el fluido no experimenta pérdidas de presión
Para una extracción de vapor, la presión óptima de la misma es la correspondiente a la
temperatura media entre la temperatura de la caldera y la del condensador. Si el vapor se
extrae en alguna situación límite, ya sea antes de la entrada en la turbina, o bien después de la
misma, se encuentra que la eficiencia térmica no se modifica, y de ahí el que como la
regeneración sí aumenta la eficiencia, la existencia de una presión óptima de extracción es
fundamental; así se realizan las siguientes operaciones, Fig 2.8,

Fig 2.7.- Ciclo Rankine normal con infinitas extracciones
(N2) es el calentamiento del líquido

(2M) es el proceso de vaporización en la caldera
(M3) es el sobrecalentamiento
(34) es la expansión en la turbina, 1 kg en (3A) y, (1-a) kg en (A4)
(41) es la condensación, (1-a) kg
(AN) es el proceso de la extracción de vapor, a kg
Fig 2.8.- Ciclo Rankine con sobrecalentamiento y una extracción de vapor
En 1, la bomba de líquido permite llevar al condensado a la presión del precalentador, que

puede ser de mezcla o de superficie, en el que el vapor procedente de la extracción de la
turbina, va a calentar el líquido bombeado en las condiciones de temperatura del punto N, para
posteriormente, y mediante otro sistema de bombeo, llevar todo el líquido, mezclado o por
partes, a la caldera y reanudar el ciclo.
La cantidad de energía que se debe suministrar a partir de la combustión de un combustible

fósil, u otra fuente, para vaporizar y sobrecalentar el vapor, es menor puesto que el agua entra
en el generador de vapor a la temperatura que le proporciona el precalentador y no a la de
salida del condensador. Como una parte del flujo total se expande a través de la segunda
etapa de la turbina, el trabajo útil será menor. En la práctica se eligen las condiciones de
operación de tal manera que la reducción en el calor absorbido compense el descenso en el
trabajo útil producido, resultando un aumento del rendimiento térmico.

La regeneración mediante un precalentador de mezcla del agua de alimentación consiste en

utilizar un intercambiador de calor de contacto directo en el que las corrientes entrantes de
vapor y líquido, a diferentes temperaturas, se mezclan para proporcionar una corriente saliente
a temperatura intermedia, que se lleva al generador de vapor, Fig 2.9.
El calentamiento regenerativo del agua de alimentación también puede realizarse en un

precalentador de superficie, Fig 2.10, que es un intercambiador de calor de carcasa y tubos, en
los que el agua de alimentación aumenta su temperatura debido a que el vapor extraído
condensa en el exterior de los tubos, por el interior de los cuales circula el agua de
alimentación. Como en el precalentador de superficiales no hay mezcla de corrientes sus
presiones pueden ser distintas.
La recuperación del condensado formado en este precalentador se realiza con una bomba,
cuya misión es llevarlo hasta un punto del ciclo a alta presión; mediante una válvula especial
que sólo permite el paso de líquido hacia una región de presión más baja se puede llevar
también a un precalentador del agua de alimentación que opera a menor presión, o al
condensador Fig 2.11.
Si el ciclo regenerativo de potencia tiene un precalentador de superficie del agua de

alimentación, cuyo condensado se envía al condensador, Fig 2.11, el fluido de trabajo pasa
isentrópicamente por las etapas de la turbina y bombas, y no sufre pérdidas de presión en otros
componentes
del ciclo.
Fig 2.9.- Ciclo Rankine con una extracción de vapor y precalentador de mezcla

Fig 2.10.- Ciclo Rankine con una extracción de vapor y precalentador de superficie
Fig 2.11.- Ciclo Rankine con una extracción de vapor y precalentador de superficie
Todo el flujo de vapor se expande en la primera etapa de la turbina hasta la extracción, en

donde una fracción a se envía al precalentador del agua de alimentación donde condensa.
Esta fracción sale del precalentador como líquido saturado a la presión de extracción.
El condensado se envía al condensador donde se une con la fracción, 1 - a, del flujo total que
atraviese la segunda etapa de la turbina.
La expansión a través de la válvula es irreversible. El flujo total sale del condensador como
líquido saturado, se comprime hasta la presión del generador de vapor pasando a través del
precalentador del agua de alimentación, de forma que la temperatura del agua de alimentación
crece a su paso por el precalentador.
En este precalentador de superficie hay una fuente de irreversibilidad debido a la diferencia de

temperatura entre sus corrientes.
La cantidad de vapor a a extraer en A, por kg de vapor que sale del recalentador, se calcula en
el punto N mediante el siguiente balance de energía,

1 ∗ = ∗ + (1 − ) ∗
El calor aplicado Q1 es,
=1 ( − )
El trabajo T generado es,
=1 − + (1 − )( − )
El rendimiento térmico (sin tener en cuenta el trabajo de bombeo) es,
− + (1 − )( − )
=
−
El calor Q2 cedido a la refrigeración es,
= (1 − )( − )
Teniendo en cuenta el trabajo de bombeo, el trabajo útil es,
=1( − ) + (1 − )( − )− ( − )(1 − ) − 1 ( − )
y el rendimiento térmico del ciclo regenerativo,
1( − ) + (1 − )( − )− ( − )(1 − ) − 1 ( − )
=
1( − )
que se puede aumentar incorporando varios precalentadores del agua de alimentación a

presiones convenientemente elegidas.
El número de calentadores utilizado se determina por consideraciones económicas, puesto que

el incremento del rendimiento térmico que aporta cada calentador adicional debe justificar los
aumentos de coste económico (calentador, tuberías, bombas, etc).
En el diseño de plantas de potencia se utilizan programas de ordenador para simular el

comportamiento termodinámico y económico de diferentes diseños y con su ayuda se decide el
número tipo de calentadores a usar y las presiones a las que deben operar.
Si se hacen dos extracciones de vapor, Fig 2.12 se tiene,

Fig 2.12.- Ciclo Rankine con dos extracciones de vapor
Economizador en el punto M, 1. = (1 − ) +
Economizador en el punto N, (1 − ) = (1 − − ) +
de las que se obtienen los valores de a y b, que son los kg de vapor extraídos en cada una de
las extracciones,
− −
= ; = (1 − )
− −
El calor aplicado es,
=1( − )
El calor cedido a la refrigeración es,
= (1 − − )( − )
El trabajo útil es,
=( − ) + (1 − )( − ) + (1 − − )( − ) − (1 − − )( − )
− (1 − )( − ) − 1 ( − )
El número máximo de economizadores puede llegar a ser de 6 a 8, para grandes turbinas y,

aunque aumentan la eficiencia térmica, también es cierto que se aumenta el coste de la
instalación, lo cual obliga a limitar su número; así que, aunque en principio un gran número de
economizadores originaría un calentamiento progresivo del agua de alimentación de la caldera,
la complejidad de tal instalación supondría que el número más usual de precalentadores se
limitase a 3 ó 4.
Temperatura óptima de la primera extracción de vapor.- Se calcula de forma que exista la
misma diferencia de temperaturas entre la temperatura Ts de entrada del vapor en la caldera y
la temperatura de precalentamiento y la temperatura de precalentamiento y la temperatura de
condensación.
Para esta primera extracción hay que tener en cuenta el número de calentamientos que existen
en el ciclo, dos, uno para el generador de vapor y otro para el precalentamiento del agua de
alimentación.

Fig 2.13.- Esquema de un ciclo de vapor con dos extracciones y precalentadores de flujos
paralelos
Fig 2.14.- Esquema de un ciclo de vapor con dos extracciones y precalentadores de mezcla
Si por ejemplo, Fig 2.15a, se supone que la temperatura del vapor que entra en la caldera es
de 195°C, y la temperatura de entrada en el condensador de 39°C, 0,070 bar, el salto de
temperaturas en la turbina es,
Intervalo = = 78℃
Temperatura de la extracción = + 78° = 39° + 78° = 117℃
que se corresponde con una presión, pext = 1,806 bar
Temperaturas de extracción para dos sangrías de vapor.- Al incrementar el número de

precalentamientos, se mantiene para la primera extracción la temperatura óptima calculada
anteriormente, en nuestro ejemplo 117°C, Fig 2.15b.
La segunda extracción se hace teniendo en cuenta el intervalo de temperaturas,

117° − 39°
= 39℃
2
por lo que, como a su vez la temperatura en el condensador es de 39°C, resulta,
= 117℃ → 1.82
= 117℃ − 39℃ = 78℃ → 0.4375
Temperaturas de extracción para tres sangrías de vapor.- Se sigue manteniendo para la

primera extracción la temperatura óptima, calculada anteriormente; en nuestro ejemplo 117°C,
Fig 2.15c, y a partir de élla, el resto.
Las extracciones se hacen teniendo en cuenta el intervalo entre las mismas,
117° − 39°
= 26℃
3
(a)
(b)

(C)
Fig 2.15.- Efecto del número de precalentamientos entre las temperaturas del generador de
vapor y el condensador
por lo que, como la temperatura en el condensador es de 39°C, resulta,
= 117℃ → 1.82
= 117℃ − 26℃ = 91℃ → 0.7286
= 91℃ − 26℃ = 65℃ → 0.25
y así, sucesivamente, para más extracciones.
La Fig 2.16 muestra la disposición de una central térmica con tres precalentadores de
superficie y uno de mezcla, del agua de alimentación. Las plantas de potencia con
precalentadores múltiples, tienen habitualmente uno de ellos de mezcla y opera a presión
mayor que la atmosférica, de tal forma que el aire y otros gases disueltos en el fluido son
evacuados del ciclo al exterior.
Este proceso, conocido como desgasificación, es necesario para mantener la pureza del fluido
de trabajo a fin de minimizar la corrosión.
Las plantas de potencia reales tienen frecuentemente la misma configuración básica que la
mostrada en la Fig 2.16.
Para analizar ciclos de potencia regenerativos con múltiples precalentadores del agua de
alimentación, hay que tener en cuenta las cantidades y estado de fluido que van a cada
componente de la planta, la fracción del flujo total retirado en cada punto de extracción y la
fracción del flujo total que circula en cada punto del ciclo. Las fracciones extraídas se
determinan a partir de los balances de masa y energía aplicados a cada uno de los
calentadores, empezando con el calentador de mayor presión y terminando por el de menor
presión.

Fig 2.16.- Esquema de central térmica
2.4 CICLOS BINARIOS
El agua es el fluido de trabajo más utilizado en los sistemas de potencia con vapor, debido a
que es abundante, barata, no tóxica, químicamente estable y relativamente no corrosiva.
Además, el agua tiene unas variaciones de entalpía específica grande cuando vaporiza a
presiones ordinarias en el generador de vapor, lo que permite reducir el flujo másico para una
potencia útil dada del ciclo.
Las propiedades del agua líquida y del vapor de agua permiten utilizar técnicas de
recalentamiento y regeneración eficientes para mejorar el rendimiento térmico de la planta.
El agua es menos satisfactoria que algunos otros fluidos de trabajo respecto a otras
características, ya que su temperatura crítica es solamente de 374,14°C, que es
aproximadamente 225°C inferior a la temperatura máxima permitida en la entrada de la turbina.
Por consiguiente, para alcanzar una temperatura media de absorción de calor alta y obtener un
rendimiento térmico elevado, es necesario que el generador de vapor opere a presiones
supercríticas, lo que requiere costosas tuberías y tubos de intercambio de calor capaces de
soportar grandes presiones.
Otra característica indeseable del agua es su presión de saturación a la temperatura normal del
condensador que es muy inferior a la presión atmosférica, por lo que el aire puede entrar en los
circuitos del sistema, necesitándose eyectores especiales que permitan su desgasificación para
retirar el aire en el condensador. A pesar de estos inconvenientes como fluido de trabajo, no se
ha encontrado ningún otro fluido simple más satisfactorio para las centrales térmicas de
generación de energía eléctrica.
Sin embargo, determinados ciclos de potencia de vapor destinados a usos especiales pueden
emplear fluidos de trabajo que suponen una opción mejor que la utilización del agua. Estos
ciclos pueden operar a presiones relativamente bajas utilizando un refrigerante como el
amoníaco como fluido de trabajo. En ciclos de potencia para aplicaciones específicas se
pueden utilizar, como fluido de trabajo, sustancias tales como el mercurio, que tiene mejores
características térmicas a presiones relativamente altas como las que necesitan estos sistemas
de potencia.
El mercurio tiene su, TC = 1100°C, pero no puede utilizarse solo por cuanto su vapor condensa
incluso a baja presión para temperaturas relativamente elevadas, ya que, por ejemplo, para

una presión de vapor de 0,04 atm abs, 220°C, esta presión es sensiblemente igual a la que
reina en los condensadores de las máquinas de vapor de agua; por debajo de esta
temperatura, las turbinas que llegasen a funcionar con vapor de mercurio resultarían
demasiado grandes.
Es posible utilizar el calor liberado en la condensación del mercurio, para vaporizar agua a unas
30 atm, conformando un ciclo binario, y este vapor una vez recalentado se expansionaría
adiabáticamente en una turbina hasta la temperatura del condensador del vapor de agua, que
como sabemos puede ser la del medio ambiente.
En un ciclo de potencia binario se utilizan, pues, dos fluidos de trabajo, uno con buenas
características a altas temperaturas y otro con buenas características a temperaturas más
bajas, dentro del rango operativo. En la Fig 2.17 se muestra un diagrama esquemático de un
ciclo binario que utiliza mercurio y agua. En esta disposición se combinan dos ciclos Rankine,
uno el seguido por el mercurio, normal, y el otro seguido por el agua con sobrecalentamiento,
de modo que el calor cedido por el ciclo de alta temperatura Hg se utiliza como energía
calorífica para vaporizar el ciclo a baja temperatura. Esta transferencia de energía se realiza en
un intercambiador de calor, que funciona como condensador del vapor de mercurio y de
caldera para la vaporización del agua, sin tomarla del hogar.
Fig 2.18.- Esquema de un ciclo binario H2O-Hg

Fig 2.18.- Esquema de un ciclo binario H2O-Hg
El ciclo de potencia binario opera con una temperatura media de suministro de calor más alta
que el ciclo convencional que utiliza sólo vapor de agua y permite obtener rendimientos
mayores sin necesidad de recurrir a elevadas presiones. Sin embargo, el ahorro conseguido en
el coste de combustible, se compensa por el aumento de los costes de construcción y
operación de esta configuración de ciclo más complejo; otra desventaja es que el Hg es tóxico
y caro.
Como el incremento de entalpía específica del agua a su paso por el intercambiador de calor es
varias veces mayor que la disminución de entalpía específica del mercurio, por cada kg de
vapor de agua es necesario hacer circular G kg de mercurio, cuyo valor se calcula teniendo en
cuenta que el calor cedido por el mercurio es, Fig 2.18,
= ( − )
igual al que necesita 1 kg de agua para precalentarse y vaporizarse, en el supuesto de que en

el intercambiador, condensador Hg-vaporizador H2O no existan pérdidas térmicas, es decir,
=1( − ) ; ( − )= 1( − )
por lo que,
− área (I′IEFF′)
= =
− área (D′DCC′)
y como el área (I’IEFF’) es mayor que el área (D’DCC’), se requerirán varios kg de mercurio por
cada kg de agua a vaporizar.
El rendimiento térmico de este ciclo se determina teniendo en cuenta que en el ciclo de alta
temperatura evolucionan G kg de mercurio y en el ciclo de baja temperatura evoluciona 1 kg de
agua.

El trabajo para el ciclo del mercurio es,
= ( − )− ( ) ( − )= ( − )− ( − )
El trabajo para el ciclo del agua es, = − − ( − )= − − ( − )
La cantidad de calor suministrada por el hogar es:
P ara el ciclo del agua, sobrecalentamiento, =1( − )
P ara el ciclo del mercurio, caldera), = ( − )
y, por lo tanto, el rendimiento térmico es,
( − )− ( − )+( − )− ( − )
=
( − )+1( − )
pudiéndose despreciar las pérdidas correspondientes a las variaciones de presión que

experimentan los fluidos en su movimiento por los diversos conductos, suponiendo que el error
cometido es del orden de un 2% a un 3% del trabajo total.
2.5 EXPANSIÓN EN CILINDROS DE TRABAJO
En un cilindro de trabajo, el diagrama teórico del indicador que se obtendría al realizarse las
diversas transformaciones, es de la forma indicada en la Fig 2.19.
a) El émbolo parte del punto muerto inferior A dejando un espacio nocivo v0; a partir de
dicho punto se abre la lumbrera de admisión y entra vapor a la presión de admisión pA,
que se puede suponer constante mientras la lumbrera permanezca abierta.
b) En B se inicia la expansión politrópica (BC) limitada en el punto C por la carrera del
émbolo, a una presión superior a la del condensador. Al abrirse la lumbrera de escape
en C, la presión cae idealmente según (CD) a volumen constante, con lo que finaliza el
primer tiempo del ciclo.
c) En el segundo tiempo del ciclo, con la lumbrera de escape abierta, se produce la
operación de expulsión o barrido (DE) que finaliza antes de completar el recorrido del
émbolo E. El vapor que queda en el cilindro se comprime según (EF) adiabáticamente,
y al llegar al punto muerto inferior F, se reinicia el ciclo nuevamente en A con la
apertura de la lumbrera de admisión, de forma que entra en F vapor, que primero tiene
que aumentar su presión hasta pA a volumen constante y posteriormente desde A se
reinicia el ciclo a presión constante.

Fig 2.19.- Diagrama teórico de la expansión del vapor en un

cilindro de trabajo
En el ciclo ideal así descrito aparecen dos cuestiones fundamentales que reducen el trabajo
mecánico a obtener, y son,
a) La ausencia de la expansión (CC') hasta alcanzar la presión del condensador.

b) La realización de la compresión (EF) que finaliza a una presión inferior a la de
admisión.
El limitar la expansión en el punto C obedece a la necesidad de limitar el aumento del volumen

específico del vapor, el cual, a presiones próximas e inferiores a la atmosférica, implicaría
aumentar mucho las dimensiones del cilindro; por ello se pierde un trabajo, área (CC'D), que no
se aprovecha en el ciclo, y cuyo valor viene a ser del orden de un 20% del trabajo total.
El cierre de la lumbrera de escape en E viene impuesto por la necesidad de asegurar una

superficie conveniente al ciclo, lo cual no se lograría al adelantar este cierre, y trae como
consecuencia que al final de la compresión en F la presión en dicho punto sea inferior a la de
admisión; al abrir entonces en A la lumbrera de admisión, el vapor que entra a la presión pA se
expande sin realizar trabajo mecánico hasta la menor presión pF y este proceso, esencialmente
irreversible, continuará hasta que la presión en el cilindro alcance el valor de pA.
El diagrama real del indicador es el mostrado en la Fig 2.20. La transformación (1-2) implica
una caída de presión motivada por la laminación que se produce al cerrar la lumbrera de
admisión al llegar a B. La expansión (2-3), es una politrópica de índice variable, debido a las
diferencias de temperatura existentes entre el cilindro de trabajo, que se puede suponer
constante, y la del vapor que es variable.
Al principio de la expansión 2, la temperatura del vapor es superior a la temperatura de las

paredes del cilindro, y por ello las cede calor, enfriándose si está recalentado y llegando a
condensar parcialmente si está saturado seco; en cambio, al finalizar la expansión politrópica,
la temperatura del vapor es menor que la de las paredes del cilindro, por lo que el fluido recibe
parte del calor que antes entregó, aumentando su temperatura si está recalentado, o su título si
se halla en estado de vapor húmedo; este proceso se traduce en una pérdida de trabajo debido
a la irreversibilidad de la transmisión de calor.

Fig 2.20- Diagrama real del indicador

Fig 2.21.- Pérdidas térmica en un cilindro
La caída de presión al abrir la lumbrera de escape se realiza según la transformación (3-4),

cuya forma depende de la rapidez del tiempo de apertura de la lumbrera, de la velocidad
angular de la máquina y de la diferencia de presiones que existe entre el cilindro y la cámara de
salida. La transformación (4-5), según la cual el vapor es expulsado, se realiza a presión
constante, algo superior a la presión del condensador indicada en el diagrama ideal.
El proceso real de compresión del vapor que queda en el cilindro al cerrar la lumbrera de
escape, viene dado por la transformación (5-6). La entrada del vapor al abrir la lumbrera de
admisión viene dada por la transformación (6-1), alcanzándose en 1 la presión pA.
Estas modificaciones, en el diagrama (T,s), se observan en la Fig 2.21, en la que se ha

supuesto un ciclo Rankine sin recalentamiento. Las transformaciones (BC) y (CD) son las
mismas que en la Fig 2.20; el punto C se determina por la limitación de la presión inferior de la
expansión y (CD) es un proceso a volumen constante.
Fig 2.22.- Mecanismo de funcionamiento de la corredera en un cilindro de doble efecto

Para el ciclo real, la posición del punto 2 se obtiene trazando por B una línea de entalpía
constante, hasta encontrar la línea de menor presión p2 real de admisión.
La transformación (2M) representa la cesión de calor a las paredes del cilindro con enfriamiento
y condensación parcial del mismo. La transformación (M3) representa el proceso inverso de
reevaporación en la parte final del cilindro. El ciclo se completa con la transformación (3-4)
hasta alcanzar una presión algo superior a la del condensador.
De las pérdidas mencionadas, la más importante es la que se produce en la expansión (2M3)

con condensación y reevaporación del fluido. Su valor viene representado por el área
sombreada y puede disminuirse empleando vapor recalentado, o mediante la utilización de un
ciclo Compound.
2.6 CICLOS COMPOUND
Los ciclos Compound son también conocidos como ciclos de expansión por etapas y en ellos,
el
vapor se expansiona en dos o más cilindros de trabajo.
Sus principales ventajas, frente a un ciclo simple, radican en que se reducen las pérdidas de
energía motivadas por el proceso de condensación y reevaporación en el cilindro, y se utilizan
cuando la presión excede de 8 atm; además, así se logran dimensiones más pequeñas,
evitándose los sobredimensionamientos que implicarían la utilización de un único cilindro.
Fig 2.23.- Ciclo Compound de dos etapas de expansión
El diagrama ideal de este ciclo se representa en la Fig 2.23, en la que se ha supuesto una
expansión de dos etapas. La admisión del vapor se produce en el cilindro de alta presión,
según la transformación (AB), expansionándose politrópicamente según (BC) y produciéndose
la expulsión y escape de una parte del mismo, según (CD), que pasa al segundo cilindro de
trabajo.
En el punto D se cierra la lumbrera de escape del cilindro de alta presión y el vapor residual
que queda en el mismo recorre la línea (DEA) siendo muy importante el fijar la posición de este
punto, ya que hay que conseguir que al segundo cilindro pase la mayor cantidad posible de
vapor, compatible con una posición adecuada del punto E que permita la entrada de nuevo
vapor.

El vapor que penetra en el cilindro de baja presión procedente del cilindro de alta, realiza la
admisión (FG), la expansión politrópica (GH) restringida al punto H para limitar las dimensiones
del cilindro, la apertura de la válvula de escape según (HI) a volumen constante, el barrido y
expulsión del vapor según (IJ), cerrándose en J la lumbrera de escape, y por lo tanto,
comprimiendo una parte del vapor que queda en dicho cilindro según (JKF), que se volverá a
mezclar a partir de K con el que proviene del cilindro de alta presión.
En el diagrama entrópico, la transformación (2M3) se refiere al proceso de condensación y

reevaporación en una máquina monocilíndrica, tal como se indica en la Fig 2.23; para una
máquina Compound de dos etapas, esta transformación tomaría la forma (2M’NM3) siendo el
área sombreada entre ambas curvas proporcional a la energía no perdida al adoptar el ciclo
Compound.

CAPITULO 3
GENERADORES DE VAPOR
ANALISIS DE LOS CUATRO PROCESOS
P=Cte
Tsat
T1
Qs Ql Qr

GENERADORES DE VAPOR (CALDEROS)
3.1 DEFINICION
Una caldera puede definirse como un recipiente en el que se transfiere la energía calorífica de
un combustible a un líquido, pudiendo producir un cambio de fase en el fluido de trabajo. Son
equipos destinados a la producción de agua caliente, vapor saturado y vapor recalentado. Son
equipos que trabajan sometidos a altas presiones, por lo cual son considerados como equipos
de alto riesgo.

3.2 COMPONENTES DEL CALDERO
Caldero Horizontal
a) Hogar
Es el lugar donde se produce la combustión, la temperatura en este punto se considera de

1400 a 1450ºC.
Hogares largos se requieren para combustibles líquidos, hogares con menor volumen son
usados para combustibles gaseosos. Hogares verticales generalmente son usados para
combustibles sólidos (leña, papel, biomasa, etc.)
Sabemos que para que exista una mejor transferencia de calor el combustible y el aire deben
entrar en forma turbulenta y esto lo conseguimos aplicando:
- Quemador: Mediante el uso de deflectores
TURBULENCIA - Hogar: A través de ondulaciones en el perímetro del mismo.
(Estos hogares son los mejores porque absorben las dilataciones térmicas)
La temperatura al final del hogar está aproximadamente en 850ºC.
Este componente es el más importante ya que está siendo sometido a esfuerzos de

comprensión y por tanto es el más susceptible a falla.
Si la combustión es la correcta debe cumplirse:
T CHIMENEA  T SAT  65 0 C

b) Tubos
Es el lugar donde continúa la transferencia de calor desde los humos hacia el agua. Estos
tubos deben resistir fuertes presiones y la corrosión provocada por el agua. En general se
diseñan según la norma:
ASTM – A296
c) Cuerpo
Es la parte cilíndrica del caldero que almacena el agua de alimentación y el vapor producido,
soporta la presión del vapor y está sometido a la flexión.
d) Aislante
Todo caldero tiene dos aislamientos. Sobre el cuerpo se tiene un “filtro pesado” que evita la
pérdida de calor desde el agua al medio ambiente. En la parte final del hogar se tiene un
aislamiento con ladrillo refractario, el cual evita la pérdida de calor desde los humos al medio
ambiente.
e) Deflectores
Son elementos constitutivos del caldero, cuya misión es hacer girar los humos 180 grados
cambiando su dirección, ellos se encuentran en la parte final y frontal del caldero.
f) Domo
Son recipientes cilíndricos que almacenan agua en estado líquido, agua saturada y vapor
recalentado, en general se utilizan en calderos de alta presión.
g) Sistema de control
Se encuentra conformado por instrumentos de medición y de maniobra.
3.3 CLASIFICACION DE CALDEROS
Existen una gran diversidad de formas para clasificar los calderos, las más importantes son por
la posición relativa de los humos y del agua, por la posición de tubos.
a) Por la posición relativa de los humos y del agua
Se clasifican en dos y estos a la vez se clasifican en otros.
Espalda Seca
Tipo de Espalda
Espalda Humeda
Pirotubulares
Calderas 1 Paso
Acotubulares
2 Pasos
N° de Pasos
3 Pasos
4 Pasos

b) Por la posición de los tubos
Verticales
Calderas Horizontales
Inclinadas
a.1) Calderas pirotubulares

2
Son equipos que trabajan con bajas presiones (de 1-12 Kg/cm ) con capacidades de
producción de vapor de hasta 1500 (kg/h) estos equipos representan el 90% de la industria.
Viene de la prueba PIR O = Fuego – humos
TUBULAR = Tubos
2
P = 1  12 Kg/cm )
0
 Tn 
m  1,5  
h

Las características básicas de estos calderos es que los humos circulan por el interior de los
tubos, en cambio el agua esta por la parte externa bañando completamente los tubos y el
hogar.
a.2) Calderos Acotubulares

2
Son calderos que trabajan con elevadas presiones que llegan hasta los 200 kg/cm . Con
producciones de vapor de hasta los 100.000 Kg/h. o sea son equipos para industrias de
consumo masivo y grandes exigencias de presión. Su característica fundamental es que el
agua circula por el interior de los tubos y por la parte externa se encuentran los humos,
transmitiendo calor al agua.
La palabra acotubular viene de la palabra:
 
P = 200 
kg
ACO = Agua 2
 cm 
TUBULAR = Tubos m = 100 Tn/hr.
En todos los calderos acotubulares sus tubos siempre vienen con una
inclinación, en este tipo de equipos solo debe salir vapor recalentado y salir
de la misma forma.
Estos calderos tienen como aplicación fundamental la producción de energía eléctrica a partir
de la turbina de vapor.

a.1.1) Calderas Por el tipo de Espalda

a.1.1.1) Calderas de Espalda Seca
Son equipos que tienen cubiertos con ladrillo refractario el deflector de la parte posterior. Su
principal ventaja es que su mantenimiento y cambio de tubos o de hogar es mucho más simple
(fácil) que en un caldero de espalda mojada)
La ventaja de este tipo de caldero que al estar entornillada, tiene un fácil mantenimiento.
Recibe le nombre de espalda seca ya que en vez de agua tiene solo ladrillo refractario.
a.1.1.2) Calderas de Espalda Húmeda

Son aquellos que tienen el deflector posterior rodeado de agua tienen como principal ventaja
que el rendimiento térmico es mejor que el de un caldero de espalda seca, pero el cambio de
tubos y de hogar es mas complicado.

a.1.2) Calderos según el número de Pasos
Se refiere al número de vueltas que realiza los humos por el interior del caldero. Se sabe que
cuanto más vueltas realiza el humo, mayor será la cantidad de calor que transmite al H2O por
tanto mayor será el rendimiento del caldero.
a.1.2.1) Caldero de Un Paso
Son los más simples. El lugar donde se produce la combustión se llama hogar.
- Estos calderos son los más económicos pero de bajo rendimiento, el cual oscila.
- Se utiliza en sauna, tiendas de limpieza e instalaciones de pequeñas capacidades.
1 recorrido => 1 paso
N = 65  75% rendimiento
a.1.2.2) Caldero de Dos Pasos
Pueden ser verticales, horizontales. Se utilizan en instalaciones donde ya interesa el

rendimiento el cual oscila N = 75 al 80%.
N = 75  80%
- Su uso es en la industria.

 Los humos efectúan dos pasadas en el caldero, la primera en el HOGAR y el

segundo en los tubos.
a.1.2.2.1) Caldero Vertical de 2 Pasos
a.1.2.3) Caldero de Tres Pasos
Son los calderos más comunes en la industria. Tienen un rendimiento que oscila alrededor de
82%, el cual ya es considerado como óptimo. Sus capacidades de producción llegan hasta las
12 toneladas en algunos de estos equipos ya se encuentra incorporado un economizador, el
cual le incrementa el rendimiento entre un 4 al 5%

DATOS
- Caldero Pirotubular
3 recorridos = 3 Pasos
- De espalda seca
- De 3 pasos N = 82%
- Tubos horizontales
En estos, los humos efectúan el primer recorrido en el HOGAR, en el primer grupo de tubos
realizan el 2º recorrido y en el siguiente paquete de tubos el tercer recorrido. Un grupo de
tubos se diferencia del otro grupo de tubos por un espacio de unos 20 [cm] entre ambos
paquetes.
a.1.2.4) Calderos de Cuatro Pasos
Son aquellos donde los humos efectúan cuatro pasadas por el interior del caldero. Su
rendimiento llega al 85%. El cuidado que se debe tener en el diseño de este caldero es la
temperatura de los humos en el cuarto paso, el cual no deberá ser menor que unos 13,5ºC, ya
que a menores temperaturas existe el peligro de la condensación del azufre. (Es un
componente de los combustibles, el azufre en estado líquido corre violentamente a los tubos
perforando antes de los tres meses.
4 recorridos = 4 pasos
a.1.3) Calderos Según la Posición de los Tubos
a) Calderos de tubos verticales
Son calderos que tienen sus tubos en posición vertical y son de un paso.
Este tipo de calderos lo utilizaremos cuando en el lugar no existe energía para su

funcionamiento, estos pueden funcionar con línea, papel, etc. O también en el caso de que
nuestro costo sea menor, ya que el hogar cuesta caro y en este no es muy caro.
b) Calderos de tubos horizontales
Tienen el paquete de tubos en posición horizontal. Para su funcionamiento es necesario un

quemador con ventilación forzada, esto para procurar o forzar la circulación de los humos por el
interior de los tubos.
c) Calderos de tubos inclinados
Tienen los tubos con una inclinación de 3 a 8 grados.
  3 8 0

La inclinación de los tubos provoca una sección en los humos lo cual hace circular a los humos
por el interior del caldero.
Este caldero es el más indicado para cuando el combustible es sólido y no necesita un

elemento de bombeo de los humos (ventilador), para que no utilice un ventilador el ángulo debe
ser de 8º =‫ﻻ‬
3.4 AISLANTES
Los aislantes son función de la temperatura, dependen de Tº.
 Plasto formo. Trabaja como aislante ya que este contiene pequeñas burbujas de
aire y como sabemos es el mejor aislante que existe en la naturaleza. El plasto
formo trabaja en:
 50ºC  70ºC
 Lana de vidrio o fibra de vidrio. Este aislante trabaja entre : ( ) y el aire retenido
ayuda como aislante.
 10ºC  100ºC
 Lana mineral. Trabaja entre: T = 800ºC y este
 Ladrillos refractarios. Son cerámicas huecas en la que se encuentra aire retenido

entre sus pasos y trabaja entre las siguientes temperaturas
 T = 1500ºC  2500ºC

3.5 CONTROL AUTOMATICO
Es fundamental realizar el control en los calderos de forma automática debido a que son
equipos que trabajan a presión por lo que se los designa como equipos de alto riesgo.
Donde:
P1 = Presostato de Trabajo
P2 = Presostato de Seguridad NOTA: En un caldero se debe
M = Manómetro controlar
VN = Visor de nivel 1) La presión
CN = Control de Nivel 2) Vapor o nivel de agua
VS = Válvula de seguridad
VSG = Válvula selenoide para gas.

P1 => Mantiene la presión del caldero dentro de
un rango haciendo que se prenda o apague el
quemador para que aumente o baje el vapor.
P2 => Desconecta el circuito eléctrico cortando la
Alimentación eléctrica bloqueándose el quemador
la bomba de agua, etc. Lo corta si fallara P1 este
(p2) apaga lo apaga cuando
la presión sube en 0,5 puntos de P1 > P2
M= Me sirve para ver la presión, controlar que los presostatos están trabajando dentro de
los rangos de seguridad.
CN = Son tres electrodos que controlan el nivel de agua, el primero me controla la cantidad
máxima que puede ingresar, el segundo acciona la forma para que ingrese el agua en
caso de que este último no funcionara el tercer electrodo que es el de seguridad
apagará todo el equipo.
VN = Me sirve para comprobar que la bomba se apague y prenda en los niveles indicados ya
que dentro del caldero no puedo ver el nivel de agua.
VS = En el caso que fallaran todos los demás seguros estos se abren por encima de mas 0,5
encima del presostato de seguridad: 11Kg/cm.
3.5.1 QUEMADOR
Es el corazón del equipo. El esquema de este son: Sus componentes principales son:
UV = Detectar ultravioleta
VSG = Válvula solenoide para gas
GAS = Línea de gas
AIRE = Línea de aire
T = Transformador
PA = Presostato de aire
E = Electrodos
Todos estos están conectados al cerebro

LOS PASOS QUE SIGUE PARA EL ENCENDIDO DEL QUEMADOR SON
1er. Paso. Barrido.- Es el meter aire solamente para expulsar un posible gas residual que
hubiera podido quedarse se bombea por 10 minutos más o menos.
2do. Paso. Electrodos. El cerebro manda una señal. Ele electrodo para que este salte
chispas los cuales tienen una potencia de 10000 (V) y funciona por 5 segundos.
3er. Paso. UV. Detecta la chispa y manda al cerebro la señal y este manda a que se abra
la línea piloto.
4to. Paso. Línea piloto. Se abre la línea piloto de gas en una pequeña cantidad de gas lo
necesario para que se prenda un fuego como vela.
5to. Paso. UV. Detecta la pequeña llama del paso 4to. Y manda una señal al cerebro el
cual manda una señal (Paso 6to.)
6to. Paso. Se abre línea principal de gas. A la línea principal y este manda el gas
abriendo las válvulas.
PA. Me detecta que efectivamente este entrando aire al quemador detectando una
diferencia de presión de AP = 25 o 5 mmCc.

3.6 CÁLCULO TERMICO DE CALDERAS
3.6.1 SELECCIÓN DE UN CALDERO
Para la selección o diseño de un caldero se deben conocer:
 Tipo de combustible (combustible gaseoso, liquido o solido)

 Producción de vapor (consumo), capacidad del caldero [Kg/h]
 Presión de trabajo (temperatura de saturación)
3.6.2 PRESION DE OPERACIÓN, DISEÑO Y DE PRUEBA
3.6.2.1 PRESION DE OPERACIÓN (Po)
Es identificada como la presión de trabajo y es la presión manométrica a la cual estará

sometido un equipo en condiciones de operación normal.
3.6.2.2 PRESION DE DISEÑO (P)
Es el valor que debe utilizarse en las ecuaciones para el cálculo de las partes
constitutivas de los recipientes sometidos a presión, dicho valor será el siguiente:
Si: Po > 300 lb/pulg . Si: Po ≤ 300 lb/pulg .
P = 1.1. Po. P = Po + 30 lb/pulg2
Donde P es la presión de diseño, y Po es la presión de operación.
Al determinar la presión de diseño (P), debe tomarse en consideración la presión

hidrostática debida a la columna del fluido que estemos manejando, si éste es líquido
sobre todo en recipientes cilíndricos verticales.
3.6.2.3 PRESION DE PRUEBA (Pp)
Se entenderá por presión hidrostática de prueba y se cuantificará por medio de la

siguiente ecuación:
Pp = P (1.5) Sta/Std
Donde:
P = Presión de diseño.
Sta = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura ambiente.
Std = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura de diseño.
3.6.3 PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
En los calderos el intercambio de calor entre los humos calientes y el agua se lleva a cabo
mediante los 3 procesos de intercambio de calor: conducción, convección y radiación.

3.6.3.1 CONDUCCION
En la conducción, la transmisión de calor ocurre a través de un material (masa de un cuerpo),

este proceso de intercambio de calor ocurre en un cuerpo sólido cuando se tiene una diferencia
de temperaturas. La característica de este proceso es el coeficiente de conducción de cada
cuerpo, la cual es una medida de la capacidad de conducir (conductor) o retener calor
(aislante), conductividades altas indican que el material es conductor de calor, conductividades
bajas expresa que el material es aislante.
La ecuación de la conducción se indica por la ley de Fourier.
a) Conducción placa plana
T1 > T2
Kfe = 40
R = f del material Kplast = 0,04
Kaluminio = 68

Ecuación general =− ( − )
La ecuación de la conducción para tubos es:
2 ̇
= ( − )
L = longitud del tubo (m)

K = conductividad térmica del material (Kcal/Hr m ºC)
Twi = temperatura de la pared caliente (ºC)
Twe = temperatura de la pared fría (ºC)
Di = diámetro interno del tubo (m)
De = diámetro externo del tubo(m)
Qk = calor transmitido por conducción ( Kcal / Hr)
La Twi es la más difícil de hallar pero se asemeja más al valor de la Twe y no así a la T H ya que
como el aire es un muy buen aislante no permite que el calor llegue a un 100% a la pared
interna del tubo, se cumple que:
TWi = Tsat + 80ºC
3.6.3.2 CONVECCION
Este proceso de transferencia de calor se produce entre un fluido en movimiento y un cuerpo

solido que está en contacto con este fluido (líquido, gas o vapor) debido a una diferencia de
temperatura.
Al colocar en contacto el fluido con el sólido, el fluido recibe o cede calor según su temperatura
sea mayor o menor.
T1 > T12
= ℎ( − )
Ecuación general de la convección
Del fluido: el humo tiene diferentes
h = Coeficiente de convección propiedades a las del agua.
Depende de: La velocidad (láminar, turbulento)
La temperatura (de película) => =

La característica de este proceso es el coeficiente de convección el cual es una función del tipo
de fluido, velocidad de fluido y temperatura.
La ecuación de la convección para:
Interior del tubo:
=ℎ ( − )
Ai = Área interna del tubo = ∗ ∗

2
hci = Coeficiente de convección interno (Kcal / Hr ºC m )
Tf = Temperatura de fuego (ºC)
Exterior del tubo:
=ℎ ( − )
Ae = Area externa del tubo = ∗ ∗

2
Hce = Coeficiente de convección externo (Kcal / Hr ºC m )
Ta = Temperatura del agua (ºC)
3.6.3.3 RADIACION
La radiación es la transmisión de calor a distancia a través de un medio que permite el paso de

la energía calorífica emitido por el cuerpo radiante, sin absorberla o absorbiéndola en forma
parcial.
Dónde:
E1 = emisividad del cuerpo radiante
E2 = emisividad del cuerpo absorbente
F = Factor de forma (0,6  0,9) T1 > T2

-8 2 4
σ = Cte. de Boltzman 4.8745 X 10 (Kcal / hr m K )
Tf = Temperatura absoluta del fuego [ºK]
Ai = Area interna del tubo
0
Q R  E 1 E 2 FA i  ( Tf - Twi )
4 4

A la ecuación tiene el inconveniente de ser exponencial en las temperaturas, en tanto que las
tres primeras eran lineales. Por esta razón la ecuación deberá linealizarse.
0
E1E2 F σ = X => QR = XA (Tf4 – Twi4)
0
QR = XA ( Tf 2 + Twi2) ( Tf 2 – Twi2)
2 2
XA ( Tf + Tpi ) ( Tf + Twi) ( Tf + Twi)
hr = coeficiente de radiación
Q R  hr Ai T f  Twi 
0
Ecuación de la radiación linearizada
En el interior del hogar y de los tubos se produce simultáneamente los fenómenos de

convección y radiación, por lo tanto combinando la ecuación 2 y 4 se obtiene:
3.7 EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Con el propósito de aumentar o mejorar el rendimiento en los calderosa se colocan equipos de

intercambio de calor, los cuales aprovechan la energía calorífica de los humos antes de que
salgan al medio ambiente por la chimenea. Estos son:
 El economizador
 El precalentador de aire
Algunas veces también se considera al recalentador como un equipo para obtener vapor
recalentado en las condiciones deseadas.

3.7.1 ECONOMIZADOR
Es un intercambiador de calor que tiene por objetivo precalentar el agua que ingresa al caldero
aprovechando el calor de los humos que se dirigen hacia la chimenea.
Su construcción es básicamente tubería negra con aletas transversales por la parte exterior.
Las aletas son de la siguiente forma:
ECUACIONES EN EL ECONOMIZADOR
Realizamos un balance de energía.
0
m a = Masa del agua
Tsa = temp. De salida del agua
TsH = Temp. De salida de los humos

0 0
Q H  Q agua (se cumple cuando está protegido por un aislante)
0 0
m H CPH(Trh – Tsh) = m a Cpe(Tsa – Tea)
Aplicando ecuaciones de transferencia de calor: Qa = U ∆T
∆T = TH – Ta = −
Hallando la resistencia en todo el contorno existe conducción radiación en la pared del

tiempo. T.
= ( )
+ +
Dónde:
Ae = De L
Ai = Di L
3.7.2 PRECALENTADOR DE AIRE
Es un intercambiador de calor fuertemente aleteado que sirve para precalentar el aire que se
utilizará en la combustión, para ello utiliza el calor de los humos que se encuentra a punto de
salir por la chimenea. En este sector la radiación ya no se considera como un proceso
influyente porque la diferencia de temperaturas entre los humos y el aire es mucho menor a
300ºC.
Económicamente solo se justifica su construcción cuando se tiene elevadas temperaturas de

los humos o grandes caudales de humos, esto es porque tanto los humos como el aire son
aislantes y se requiere gran área de transferencia de calor.
3.7.3 RECALENTADOR
Son intercambiadores de calor que aprovechan los humos de la combustión, para elevar las
temperatura del vapor a una misma presión. (Presión del caldero). De esta manera se reducen
los riesgos de condensación, que puede ocurrir del equipo que usa el vapor ej. Turbina de
vapor.

Caldero pirotubular
Algunos donde la T = 850ºC para el recalentador debido a que el gradiente del temperaturas es
grande (T = 180) – (T = 850) es grande.

3.7.4 PRECALENTADOR DE AIRE
Los humos ingresan por tubos con aletas para poder calentar el aire, no se da el caso contrario
debido a que la temperatura de los sumos al ser mucho mayor el o sea donde se moverá no es
necesario que sea grande debido a su coeficiente de convección que es grande, mientras es
todo lo contrario con el agua.
Para el diseño las velocidades del aire y de los humos deben oscilar entre 5 a 10 [m/s]
NOTA
 La primera ventaja de precalentar el aire es que se aumenta el rendimiento del caldero.

 Aumentamos la temperatura de la llama y de los humos en el hogar, si alimentamos el
hogar con aire precalentado.
b) Economizador
Siempre que se pueda haz que conectar el economizador de sentido contrario a los humos. La
temperatura de salida es el aconsejable si vale:
TS = TSAT – 60ºC
No es aconsejable que la temperatura de salida sea mayor que el siguiente ejemplo ya que eso
significaría un elevado costo.
2
Ejm. P = 8 [Kg/cm ]
TSAT = 162ºC
Tagua = 162 -60ºC Vagua = 0,2 – 0,5[m/s]
Tagua = 102[ºC] Vhumos = 5 – 10[m/s]

Los precalentadores son aconsejables colocar en calderos acotubulares debido a que estos
desprenden los humos con una elevada temperatura.
c) Recalentador
Con el recalentamiento del vapor se puede llegar a 500ºC de temperatura de vapor.
Por cada 5 grados de recalentamiento el consumo de vapor disminuye 1%. La velocidad del
vapor en el interior de los tubos esta de 12 a 20 [m/s]
El sobre recalentamiento o recalentamiento se lleva a cabo mediante los proceso de radiación y

convección.
3.8 COMBUSTION
3.8.1 COMBUSTIBLE
Se llaman combustibles a toda materia que tiene capacidad de desprender energía calorífica
durante un proceso de combustión en combinación con el aire.
Existen combustibles en estado sólido como la leña carbón. En estado líquido diesel,
kerosene, y en estado gaseoso (gas natural y GLP)
3.8.2 PODER CALORÍFICO
Se define así a la cantidad de calor que un combustible puede entregar por unidad de masa o
volumen.
Existe valores para el P.C.S. y P.C.I; el valor superior se consigue solo en condiciones óptimas
o sea en laboratorio, en cambio el poder calorífico inferior (PCI) son los valores que se obtienen
en condiciones normales y este debe ser elevado para los cálculos en los diferentes equipos.
Ejm.
LEÑA PCS = 3800[Kcal/kg]  (condiciones especiales)
PCI = 3500 [Kcal/kg]
3
GAS NATURALPCI = 9300 [Kcal/m ]
DIESEL PCI = 11880 [Kcal/lt]
PCI = 12200 [Kcal/Kg]

3.9 COMBUSTION
Es el proceso de oxidación de un combustible en presencia del aire, este proceso da como

productos la formación de Dióxido de carbono (CO2) y vapor de agua.
Para esta combustión es necesaria temperaturas adecuadas para conseguir la inflamación del
combustible.
El escribir las ecuaciones de combustión implica realizar un balance de masa de cada uno de
los componentes del combustible, ya que en este proceso la masa de cada una de los
componentes del combustible, ya que en este proceso la masa de cada elemento permanece
ctte.
En general el oxígeno no se encuentra separado del aire, sino que es uno de los elementos del
aire y su composición en volumen es:
CONSTANTE
79 mol de nitro = 3,76

21 mol O2
Se debe recordar para los procesos de igualación que el nitrógeno es un gas inerte, o sea que
no reacciona durante la combustión, por este motivo el nitrógeno (N2) es un elemento
indeseable en la combustión ya que solo lleva calor al medio exterior.
3.9.1 AIRE TEORICO
A la mínima cantidad de aire que se requiere para la combustión se lo denomina aire teórico.
Efectuar una combustión con aire teórica puede traer grandes inconvenientes como ser,
formación de monóxido de carbono o la combustión incompleta del combustible.

3.9.2 EXCESO DE AIRE
Toda combustión debe efectuarse con un exceso de aire entre un 15% a un 37%, con esto se
garantiza la combustión completa del combustible.
3.9.3 (RE) RELACION ESTEQUIOMETRICA
Se define como la cantidad de aire requerido por unidad de combustible. Las unidades en
general se pueden expresar en moles o en kilogramos de componente.
.
. .= =
.
La relación estequiometría es un parámetro fundamental en el análisis de la combustión, ya

que es un indicativo del proceso de combustión.
3.9.4 COMBUSTION INCOMPLETA
Se produce cuando se tiene deficiencia de aire, en ella se puede observar dos aspectos
fundamentales.
a) Si la cantidad de oxígeno que falta es pequeña, el carbono al combinarse con el

oxígeno formará monóxido de carbono en vez de dióxido de carbono (CO2)
La formación del monóxido de carbono (gas teórico) se produce fundamentalmente debido a la

falta de oxígeno. En algunos casos se ve que aún teniendo un exceso de aire se tiene
formación del monóxido de carbono. Para poder evitar que exista CO en mi combustión le
coloco a la salida de mi quemador unos deflectores que estos provocan que mi combustible y
mi aire entren al hogar de forma turbulenta, obteniendo de esta forma una buena mezcla de
estos dos obteniendo de esta forma una buena combustión. Si el faltante de oxigeno es
bastante, por la chimenea se observará partículas de hidrógeno y carbono sin quemarse esto
implica una mala combustión.
La norma dice que el rendimiento debe estar por el 90% aunque este es muy relativo ya que
cuanto más cerca tomo del hogar este rendimiento puede ser mayor, sabiendo que mi N puede
que sea menor por tanto no es un parámetro confiable.
Ncomb = 90%
Si queremos saber nuestro verdadero rendimiento o queremos tener un rendimiento máximo la

cantidad de CO2 formado deberá ser.
CO2 = 10%
3.9.5 CARACTERISTICAS DE LOS COMBUSTIBLES

El 95% de los combustibles son del tipo hidrocarbonatos m i sea están formados básicamente
por hidrógeno y carbono. (Hidrocarburos). Estos combustibles pueden estar en la forma de
sólido, líquido y gaseoso. Los combustibles sólidos tienen como componente fundamental el
carbón mineral. Los combustibles líquidos y se obtienen a partir de la destilación del petróleo
crudo, como ser la gasolina, kerosene, diesel, etc. Los combustibles gaseosos se encuentran
en las profunidades como depósitos gaseosos, así por ejemplo el gas natural está formado por
metano en un 93% y 3% butano y otros gases, pero para análisis rápidos es considerado como
metano.
Sólidos Carbón mineral
Gasolina – octano C8H18
Hidrocarburos CnHm Líquidos Petróleo crudo Kerosene
Diesel, etc.– dodecano

C12H26
Gaseosos Gas natural – metano CH4
GLP
3.9.6 TEMPERATURAS DE IGNICIÓN
Para que todo combustible pueda combustionarse es necesario que alcance una temperatura
mayor que su temp. De ignición, las cuales son:
Gasolina  T = 260ºC
Diesel  T = 410ºC
Gas natural  T = 460ºC
3.9.7 PRODUCTOS DE LA COMBUSTION
En general es imposible predecir con exactitud las cantidades de los diferentes elementos que
salen por la chimenea solamente a través de un balance sobre un determinado combustible.
La forma correcta para determinar la cantidad correcta de cada componente es a través de una
medición para lo cual se usa equipos como el aparato de ORSAT, equipo de medición de
Humos, etc. Como productos de combustión se los denomina a los gases de escape, su
composición depende del combustible utilizado de la relación estequiometrica y condiciones en
que se realiza la comb., estos productos en general contienen: CO2,H2O(agua), N2(Nitrógeno),
O2 (Oxígeno), CO (monóxido poco aire) C(Carbono), H(Hidrógeno)  CnHm(Hidrocarburo)

3.10 CHIMENEA PRODUCCION DEL TIRO
Las chimeneas son los elementos por donde se eliminan los humos de la combustión, este
proceso para eliminar los humos se efectúa de dos maneras: mediante un tiro forzado o un tiro
natural los cuales se analizan a continuación.
3.10.1 TIRO NATURAL
Se llama así a la succión o depresión creada en el interior de un hogar por efecto de una
chimenea. Esta chimenea cuanta más alta tiene mejor capacidad de succión y también cuanto
mejor sea su aislamiento.
3.10.2 TIRO FORZADO
Se llama así cuando la eliminación de los humos de combustión se realiza utilizando equipos
como ser ventiladores axiales o centrífugos.
El tiro cuya función principal es la de eliminar los humos de combustión, también es el elemento
que provoca el ingreso de aire a la cámara de combustión y su posterior circulación dentro el
equipo.
En el tiro forzado si las caídas de presión son grandes es necesario usar ventiladores
centrífugos, en cambio si estas caídas de presión son pequeñas se deberá usar ventiladores
axiales.
3.10.3 VENTILADORES CENTRIFUGOS
Estos ventiladores son muy buenos para altos valores de presión
3.10.4 VENTILADORES AXIALES
Son muy buenos para expulsar grandes cantidades de caudal pero la diferencia de presión es
baja.

3.10.5 ALTURA Y DIAMETRO DE LAS CHIMENEAS
La fuerza de succión provocada por una chimenea depende básicamente de la altura de la

chimenea y la diferencia de temperatura entre los humos y el aire exterior.
2
Tenemos: = ge = 9,81 [m/seg ]
Se define: ∆P = H (  aire -  humos) [kg/m ]

2
Dónde: = Peso específico (promedio) de los humos
 = gPeso específico = gravedad por densidad)

( − )
∆ =
∆ = ( − )
El aire y los humos pueden ser considerados como gases ideales, por tanto su densidad puede
ser determinada a partir de la ecuación de los gases ideales.
Sabemos que la ecuación del gas ideal es: PV=RT

2
1 [Kg/cm ] = 10 [mt] columna aire
2
1[Kg/m ] = 0.1 [cm] de columna de H2O
= → =
∆ = ( − )= ( − )
( − ) 100 ( − )
∆ = =
10
(13,6) ∗ 100 1 1
∆ = −
29,28
,
∆ = − [ ]
En el interior de la chimenea se cumple que:
Paire = Phumos
Raire = Rhumos = 29,28 Kgm / KgºK
Paire = 13,6 B [mmHg]
B = Presión Barométrica [mm/Hg]
 agua = Peso específico del agua a THumos
Según la última ecuación se observa que la fuerza de succión de una chimenea depende
básicamente de la altura de la chimenea y de la diferencia de temperatura entre el aire y los
humos. Cuanto mayor sea esta diferencia mayor será la fuerza de succión.

La fuerza de succión en metros de columna de gases es dado por la siguiente expresión:
H  aire   H 
P 
H
   
H  aire  H 
P   aire 
RT RT H
H
RTH
 1 1 
H   
P   aire
T T H   H  1  1 
TH
1 T
 aire TH 
TH
T 
P  H  H  1
 aire
T 
K = Coeficiente de velocidad 0.3 a 0.4
VelocidaD  2 gP
T 
Vel humos  2 gH  H  1
 Taire 
Caudal  velocidad * area * K
Caudal[m 3 / s ]
Area   [m 2 ]
Velocidad * K [m 3 / s ]

3.11 TRATAMIENTO DE AGUA
3.11.1 DEFINICION
El agua es una composición química de H2O es agua pura o agua de laboratorio, en cambio el
agua que se encuentra en los pozos , rios, lagos, mares, etc. Tienen una serie de elementos y
compuestos adicionales que hacen que esta agua sea llamada agua dura.
Los principales compuestos que forman la dureza del agua son en general; los sulfatos de
calcio y magnesio, carbonatos de calcio y magnesio y nitratos de calcio y magnesio.
Otros elementos pero en menor cantidad son: el Hierro, magnesio, y los sólidos en suspensión.
Todas estas impurezas se las debe eliminar mediante un sistema de tratamiento de agua.
3.11.2 CORROSION Y OXIDACIÓN
Entre los principales problemas que causa el agua no tratada, cuando ingresa cualquier
intercambiador de calor son la corrosión de los metales y la formación de costras sobre las
superficies de transferencia de calor. Las costras son formadas por la dureza del agua.
El ingreso de agua fría al interior de un caldero provoca la corrosión o picaduras de los tubos y
del hogar. Este efecto es porque el agua fría (25ºC) lleva un exceso de oxígeno de un 4%, este
oxígeno libre se ubica sobre los tubos y es perforando paulatinamente. Un caldero con tubos
picados “corroídos” lleva un peligro para lo cual se lo debe cambiar todo el conjunto de tubos.
Lo más óptimo y recomendable es meter agua al caldero (alimentarlo) entre 60 a 80º[ºC], con
preferencia igual o mayor a 80[ºC]

3.11.3 DUREZA DEL AGUA
Se llama así a las cantidades de impurezas que tiene el agua, su unidad de medición es en
[mg/lt] o [ppm] (partes por millón)
Para calderos pirotubulares el agua debe tener una dureza. = 10 ppm
Para caldero acotubulares el agua debe tener una dureza. = 0 ppm
3.11.4 TRATAMIENTO DEL AGUA
Según las características iniciales (durezas) que tiene el agua y en función de la utilidad que se
le dará el agua se tiene diferentes procedimientos para tratar el agua.
Las diferentes impurezas que tiene el agua serán determinadas por análisis de laboratorio.
El primer paso para un tratamiento de agua es el proceso de filtración con grava de arena, para
eliminar generalmente impurezas como las hierbas (pajas), lodos y otros con tamaños visibles.
3.11.5 TRATAMIENTO DE AGUA PARA INTERAMBIADORES DE CALOR
Circuito general para el tratamiento de agua.

3.11.5.1 FILTRO DE ARENA
2
Es un tanque vertical con tapas cóncavas para trabajar a 4 kg/cm , en general tiene cuatro
tamaños de grava, que son gravas con diámetros de 1º/8”, ¼”, ½ y 1”.
El ordenamiento de la grava se lo hace automáticamente, es decir una vez que se colocan

todas las gravas en el tanque, estas están mezcladas. Haciendo ingresar agua por arriba y
cerrando por debajo, las arenas se ordenan yendo al fondo las gravas de mayor peso
específico con respecto al gua y lo de menor peso específico arriba.
EL DIAMETRO
Se halla en función de mi caudal de alimentación ya que en los filtros la velocidad del agua
debe ser baja para un buen filtrado, a mayor caudal de alimentación el diámetro será mayor.
LA ALTURA
Se define en función de la cantidad de lodos, a mayor cantidad de lodos mayor será mi altura.

3.11.5.2 ABLANDADOR DE AGUA
Es un equipo cilíndrico que lleva internamente una resina de seolita de sodio, el cual atrapa los
carbonatos, sulfatos y nitratos de calcio y magnesio respectivamente. Cuando esta seolita se
satura se lo debe regenerar con salmuera, luego se lo debe lavar hasta eliminar toda la sal que
podría haberse impregnado en la resina.7
Como sabemos la sal es impureza, ya que una vez dentro del caldero este (sal) se depositará
en el fondo del caldero y como también este contiene algo de cloro, este último es un excelente
elemento de corrosión del acero por tanto es primordial el eliminar la sal impregnada en la
resina.
3.11.5.3 TANQUE DE CONDENSADO
Es el equipo receptor del agua tratada y además del vapor que se ha condensado, en este
equipo el agua se encuentra entre 60 a 80[ºC] y en condiciones de agua blanda es decir agua
pura. Desde este equipo se debe realizar la alimentación hacia el caldero.

3.12 EQUIPOS AUXILIARES
3.12.1 BOMBAS
Una bomba es una turbo máquina generadora para líquidos. La bomba se usa para
transformar la energía mecánica en energía hidráulica.
La bombas se emplean para bombear toda clase de líquidos, (agua, aceites de lubricación,
combustibles ácidos, líquidos alimenticios, cerveza, leche, etc.), éste grupo constituyen el
grupo importante de l as bombas sanitaria. También se emplean las bombas para bombear los
líquidos espesos con sólidos en suspensión, como pastas de papel, melazas, fangos,
desperdicios, etc.
Un sistema de bombeo puede definirse como la adición de energía a un fluido

para moverse o trasladarse de un punto a otro.
Una bomba centrífuga es una máquina que consiste en un conjunto de paletas rotatorias
encerradas dentro de una caja o cárter; o una cubierta o carcasa. Las paletas imparten
energía al fluido por la fuerza centrífuga.
Uno de los factores mas importantes que contribuyen al creciente uso de

bombas centrífugas ha sido el desarrollo universal de la fuerza eléctrica.
Descripción de las Bombas Centrífugas y de Flujo Axial:
El elemento rotativo de una bomba centrífuga se denomina impulsor. La forma del impulsor
puede forzar al agua a salir en un plano perpendicular a su eje (flujo radial); puede dar al agua
una velocidad con componentes tanto axial como radial (flujo mixto) o puede inducir un flujo en
espiral en cilindros coaxiales según la dirección del eje (flujo axial). Normalmente, a las
máquinas con flujo radial o mixto se les denomina bombas centrífugas, mientras a las de
flujo axial se las llama bombas de flujo axial o bombas de hélice. Los impulsores de las
bombas radiales y de las mixtas pueden abiertos o cerrados. Los impulsores abiertos consisten
en un eje al cual están unidos los álabes, mientras que los impulsores cerrados tienen
láminas (o cubiertas) a cada lado de los álabes.
Las bombas de flujo radial tienen una envolvente helicoidal, que se denomina voluta, que quía
el flujo desde el impulsor hasta el tubo de descarga. El incremento de la sección transversal a
lo largo de la envolvente tiende a mantener constante la velocidad en su interior.
Algunas bombas tienen álabes difusores en la voluta. Estas bombas son conocidas como
turbobombas.
Las bombas pueden ser unicelulares o multicelulares. Una bomba unicelular tiene un único
impulsor, mientras que una multicelular tiene dos o mas impulsores dispuestos de forma que
la salida de uno de ellos va a la entrada siguiente.
Es necesario emplear una disposición apropiada de las tuberías de aspiración y descarga para
que una bomba centrífuga funcione con su máximo rendimiento. Por motivos económicos, el
diámetro de la cubierta de la bomba en la aspiración y descarga suele ser menor que el del
tubo al cual se conecta. Si existe un reductor horizontal entre la aspiración y la bomba, deberá
utilizarse un reductor excéntrico para evitar la acumulación de aire. Deberá instalarse una
válvula de pie (válvula de registro) en el tubo de aspiración para evitar que el agua abandone la
bomba si ésta se detiene. La tubería de descarga suele incorporar una válvula de registro una
válvula de cierre. La válvula de registro evita que se cree un flujo de retorno a través de la
bomba en caso de que halla una caída de potencia. Las tuberías de aspiración que toman

agua de un depósito duelen tener un filtro para prevenir la entrada de partículas que pudieran
atascar la bomba.
Las bombas de flujo axial suelen tener solo dos o cuatro palas, por lo que tienen grandes
conductos sin obstáculos, que permiten trabajar con agua que contengan elementos sólidos
sin que se produzca atascos. Los álabes de algunas bombas axiales grandes son ajustables
para permitir fijar la inclinación que dé el mejor rendimiento bajo condiciones reales.
Altura Desarrollada por una Bomba:
La h desarrollada por una bomba se determina midiendo la presión en la aspiración y en la

salida de la bomba, calculando las velocidades mediante la división del caudal de salida entre
las respectivas áreas de las secciones transversales y teniendo en cuenta la diferencia de
altura entre la aspiración y la descarga. La altura neta h suministrada por la bomba al fluido es:
ℎ= − = + + +ℎ + + + +ℎ
2 2
donde los subíndices d y as se refieren a la descarga y aspiración de la bomba. Si las tuberías

de descarga y aspiración son del mismo tamaño, las componentes de la altura correspondiente
a la velocidad se cancelan, sin embargo en general la tubería de entrada es mayor que la de
salida.
La normativa de ensayo indica que la altura desarrollada por una bomba es la diferencia entre
la carga en la entrada y en la salida. Sin embargo, las condiciones del flujo en la brida de salida
son normalmente demasiado irregulares para tomar medidas de presión precisas, y es más
seguro medir la presión alejándose de la bomba diez o mas veces el diámetro del tubo y añadir
una estimación de la pérdida por fricción para esa longitud del tubo.
En la entrada algunas veces existe pre-rotación en la zona del tubo cercana a la bomba y esto
puede hacer que las lecturas depresión obtenidas con un instrumento de medida
sean diferentes a la presión media real en dicha sección.
Rendimiento de las Bombas:
Cuando un líquido fluye a través de una bomba, sólo parte de la energía comunicada por el eje
del impulsor es transferida el fluido. Existe fricción en los cojinetes y juntas, no todo el líquido
que atraviesa la bomba recibe de forma efectiva la acción del impulsor, y existe una perdida
de energía importante debido a la fricción del fluido. Ésta pérdida tiene varias
componentes, incluyendo las pérdidas por choque a la entrada del impulsor, la fricción por el
paso del fluido a través del espacio existente entre las palas o álabes y las pérdidas de alturas
al salir el fluido del impulsor. El rendimiento de una bomba es bastante sensible a las
condiciones bajo las cuales esté operando. El rendimiento η de una bomba viene dado por:
ℎ ℎ
= = =
270
donde γ , Q y h se definen de forma habitual; T es el par ejercido por el motor sobre el eje de la
bomba y ω el régimen de giro del eje en radianes por segundos.
El rendimiento de las bombas centrifugas esta entre 60 – 80%.

Características del Funcionamiento de las Bombas a Velocidad Constante:
El rendimiento de una bomba varía considerablemente dependiendo de las condiciones bajo

las cuales esté operando. Por tanto, cuando se selecciona una bomba para una situación
dada, es importante que la persona encargada de realizar dicha selección tenga
información relativa el funcionamiento de las distintas bombas entre las que vaya a realizarse la
elección. El fabricante de bombas suele tener información de este tipo, basada en ensayos
de laboratorio, sobre su catálogo de bombas estándar. Sin embargo, algunas veces
las bombas de gran capacidad se fabrican a medida. A menudo se fabrica y se ensaya un
modelo de tal bomba entes de realizar el diseño final del prototipo de la bomba. Aun cuando
algunas bombas centrífugas son accionadas por motores de velocidad variable, la forma mas
frecuente de operación de las bombas es a velocidad constante.
La forma de los impulsores y de los álabes y su relación con la envolvente de la bomba dan
lugar a variaciones en la intensidad de las pérdidas por choque, la fricción del
fluido y la turbulencia. Dichos parámetros varía con la altura y el caudal, siendo responsables
de las grandes modificaciones en las características de las bombas. La altura en vacío es la
que desarrolla la bomba cuando no hay flujo. En el caso de las bombas centrífugas de flujo
mixto, la altura en vacío es alrededor de un 10 por 100 mayor que la altura normal, que es la
que corresponde al punto de máximo rendimiento, mientras que en el caso de las bombas de
flujo axial la altura en vacío puede ser hasta tres veces la altura normal.
La elección de una bomba para condiciones determinadas dependerá de la velocidad de giro

del motor que la acciona. Si la curva característica de una bomba para una velocidad de giro
dada es conocida, la relación entre la altura y el caudal para velocidades de giro distintas
puede deducirse a partir de ecuaciones.
Cavitación en las Bombas:
Un factor importante para el funcionamiento satisfactorio de una bomba es evitar

la cavitación, tanto para obtener un buen rendimiento como para evitar daños en el impulsor.
Cuando un líquido pasa por el impulsor de una bomba, se produce un cambio de presión. Si
la presión absoluta de un líquido cae por debajo de s presión de vapor, se producirá cavitación.
Las zonas de vaporización obstruyen el flujo limitando la capacidad de la bomba. Cuando el
fluido avanza a una zona de mayor presión, las burbujas colapsan y su implosión
puede producir un picado del impulsor la cavitación suele producirse con mas frecuencia
cerca de la salida (periferia) de los impulsores de flujo radial y mixto, donde se alcanzan
las velocidades mayores. También puede aparecer en la aspiración del impulsor, donde las
presiones son menores. En el caso de las bombas de flujo axial, l parte mas vulnerable a la
cavitación es el extremo de los álabes.
Para las bombas se define el parámetro de cavitación como:
( )
+ +
= =
para evitar que se produzca cavitación, la bomba debe funcionar de manera que σ sea mayor
que σ c. Esto puede conseguirse seleccionando el tipo, tamaño de bomba y la velocidad de
funcionamiento adecuados, y situando la bomba en el punto y a la elevación correcta dentro del
sistema.
La expresión para σ indica que σ tenderá a ser pequeño (por lo que existirá la posibilidad de
cavitación) en las siguientes situaciones: a) grandes alturas de bombeo; b) presión atmosférica;
c) grandes valores de ze, es decir, cuando la bomba se encuentra a una elevación

relativamente grande comparada con la elevación de la superficie del agua del depósito;
e)valores grandes de presión de vapor, es decir, altas temperaturas y/o bombeo de líquidos
muy volátiles como gasolina.

La cavitación ocurre cuando la presión absoluta dentro de un impulsor cae por debajo de la
presión del vapor del líquido y se forman burbujas de vapor. Estos se contraen mas adelante
en los álabes del impulsor cuando llegan a una región de dispersión mas alta. La (MPS)r
mínima para una capacidad y velocidad dadas se define como la diferencia entre la carga
absoluta de succión y la presión de vapor del líquido bombeado a la temperatura de bombeo y
que es necesario para evitar la cavitación.
La cavitación de la bomba se nota cuando hay uno o mas de las siguientes señales: ruido,
vibración, caída en la curva de capacidad de carga y eficiencia, con el paso del tiempo, por
los daños en el impulsor por picaduras y erosión. Como todas estas señales son inexactas, se
hizo necesario aplicar ciertas reglas básicas para establecer cierta uniformidad en la detección
de la cavitación.
Selección de Bombas:
Al seleccionar bombas para una aplicación dada, tenemos varias bombas entre las que
elegir. Haremos lo posible para seleccionar una bomba que opere con un
rendimiento relativamente alto para las condiciones de funcionamiento dadas.
Los parámetros que se deben investigar incluyen la velocidad específica Ns, el tamaño D del
impulsor y la velocidad de operación n. Otras posibilidades son el uso de bombas multietapa,
bombas en serie, bombas en paralelo, etc. Incluso, bajo ciertas condiciones, limitar el flujo en el
sistema puede producir ahorros de energía.
∗
= /
ℎ
El objetivo es seleccionar una bomba y su velocidad de modo que las características de
funcionamiento de la bomba en relación al sistema en el cual opera sean tales que el punto de
funcionamiento esté cerca del PMR (punto de máximo de rendimiento). Esto tiende a optimizar
el rendimiento de la bomba, minimizando el consumo de energía.
El punto de operación puede desplazarse cambiando la curva características de la bomba,

cambiando la curva característica del sistema o cambiando ambas curvas. La curva de la
bomba puede modificarse cambiando la velocidad de funcionamientos de una
bomba dada o seleccionando una bomba distinta con características de funcionamiento
diferentes. En algunos casos puede ser una ayuda ajustar el impulsor, es decir, reducir algo su
diámetro, alrededor de un
5 por 100, mediante rectificado. Este impulsor mas reducido se instala en la cubierta original.
La curva característica del sistema puede cambiarse modificando el tamaño de la
tubería o estrangulando el flujo.
Una complicación que se presenta a menudo es que los niveles de ambos extremos del
sistema no se mantienen constantes, como ocurre si los niveles de los depósitos fluctúan. En
tal caso es difícil alcanzar un rendimiento alto para todos los modos de funcionamiento. En
casos extremos a veces se utiliza un motor con velocidad variable.
3.12.2 QUEMADORES
Los quemadores son los equipos donde se realiza la combustión, por tanto deben contener los
tres vértices del triángulo de combustión, es decir que deben lograr la mezcla íntima del
combustible con el aire y además proporcionar la energía de activación.
En este apartado se describen los quemadores para combustibles líquidos y gaseosos, ya que
los combustibles sólidos se queman sobre parrilla, o requieren un tratamiento previo del
combustible, unido a quemadores de diseños especiales.

Por la forma en que toman el aire de combustión se distinguen dos tipos de quemadores:
 Quemadores atmosféricos.
 Quemadores mecánicos.
QUEMADORES ATMOSFERICOS
Únicamente se emplean para combustibles gaseosos.
Una parte del aire necesario para la combustión (Aire Primario) se induce en el propio
quemador por el chorro de gas salido de un inyector (efecto Venturi) ; el aire restante (Aire
Secundario) se obtiene por difusión del aire ambiente alrededor de la llama. En este tipo de
quemadores se tienen combustiones con altos índices de exceso de aire.
La principal ventaja de este sistema es su simplicidad y bajo coste. Aunque se pueden fabricar
para potencias unitarias altas (unos 1.200 kW), los empleados habitualmente en
climatización no superan los 300 kW.
La energía de activación se logra mediante llama piloto, que debe estar permanentemente
encendida, o con encendidos automáticos (electrónicos, tren de chispas, etc). La regulación
del gas se obtiene por variación de la presión en el inyector (abriendo y cerrando
progresivamente l a válvula de gas); esto permite que el quemador pueda ser modulante con
relativa facilidad.
La regulación del aire (con gas a presión constante) se puede conseguir:

- Variando la sección de entrada de aire, por obturación de los orificios por donde entra,
mediante discos roscados, anillo móvil o capuchón deslizante.
- Por deslizamiento de la boquilla del inyector respecto del Venturi.
Lo más habitual es que únicamente se module la válvula de gas, dejando en una posición fija
la entrada de aire en la puesta en marcha.

QUEMADORES MECANICOS
También se denominan como Quemadores a Sobrepresión; el aire de combustión es

introducido mediante un ventilador, existen diversos sistemas para lograr la mezcla del aire con
el combustible.
En el caso de gas, el combustible se introduce mediante los inyectores, aprovechando la

propia presión de suministro. En los combustibles líquidos se utilizan diversos sistemas para su
pulverización, de modo que es creen microgotas de combustible que facilitan su mezcla con el
aire. El tipo más extendido es el de pulverización mecánica.
Estos quemadores se fabrican desde pequ eñas hasta muy altas potencias. La combustión
puede ajustarse actuando sobre el gasto de combustible, sobre la cantidad de aire a impulsar y
sobre los elementos que producen la mezcla; por lo que es posible obtener rendimientos de
combustión muy altos.
Por el número de escalones de potencia que producen, se distinguen los siguientes tipos de
quemadores:
* DE UNA MARCHA
Son quemadores que sólo pueden funcionar con la potencia a la que hayan sido regulados,
son quemadores de pequeña potencia.
* DE VARIAS MARCHAS
Son quemadores con dos ó más escalones de potencia (habitualmente dos); es decir, que
pueden funcionar produciendo potencias distintas.
Deben disponer de los elementos necesarios para poder regular la admisión de aire y el gasto
de combustible, de modo que en cada escalón de potencia se obtenga el rendimiento de
combustión más alto posible.
Se utilizan para potencias intermedias o altas.
* MODULANTES
Estos quemadores ajustan continuamente la relación Aire - Combustible, de manera que

pueden trabajar con rendimientos elevados en una amplia gama de potencias; adecuándose de
manera continua a las necesidades de producción.
En la ITE 02.6.2. se da la siguiente tabla en la cual se indica en número de marchas de los

madores en función de la potencia de los generadores.


El quemador es el principal componente del equipo de combustión para fuelóleo y gas natural.
En las unidades generadoras de vapor de plantas termoeléctricas convencionales y de plantas
industriales, el quemador admite el combustible y el aire hacia el hogar, garantizando una
combustión segura y eficiente, en particular cuando se está operando a plena potencia de la
caldera.
El diseño del quemador determina: Las características de la mezcla combustible-aire
El tamaño y distribución de las partículas de combustible
El perfil envolvente de la llama
La configuración del sistema de combustión comprende:
El medio de transporte
La medida y regulación del combustible y del aire hacia el hogar
Los quemadores, ignitores y equipo de seguridad de la llama
Cuando se diseña un sistema de combustión y se establecen los requisitos funcionales, hay

que tener en cuenta los siguientes factores:
 El régimen de alimentación de combustible y de aire, para cumplimentar la demanda de

la caldera a lo largo de un determinado período operativo
 Los tipos de combustible que se van a quemar, incluyendo sus constituyentes
elementales y las pro-piedades características de cada uno
 La eficiencia del proceso de combustión referido a cada uno de los combustibles, para
minimizar la cantidad de combustible inquemado y el aireexceso requerido
 Las limitaciones impuestas sobre emisiones por las diversas legislaciones
 El tamaño físico y la complejidad del hogar y de los quemadores, para establecer el
diseño más eficiente y económico
 El diseño físico de los componentes y de las propiedades de los materiales, para todo
el equipo de combustión, con el fin de garantizar un servicio fiable y sin interrupciones
a lo largo de prolongados períodos de tiempo
 Las normas y procedimientos de seguridad para el control de los quemadores y de la
caldera, incluyendo la puesta en servicio, la retirada de servicio, los cambios de carga y
las alteraciones y variaciones de combustible
El sistema de combustión se diseña para conseguir una óptima flexibilidad operativa de la

unidad, teniendo en cuenta:
 La posible variación del tipo de combustible y sus propiedades

 El régimen de combustión del combustible
 Posibles combinaciones de los diversos quemadores en servicio y fuera de servicio
El control debe ser simple y directo, para asegurar una rápida respuesta frente a las
variaciones de presión en la demanda.

SELECCIÓN Y DISEÑO DE QUEMADORES
Las técnicas de control que se utilizan para reducir las emisiones de NOx entran en
colisión con otros métodos operativos, como:
 el incremento de las emisiones de CO

 la emisión de partículas
 la opacidad en la chimenea
Esto implica el que los quemadores tienen que disponer de la capacidad de mantener una
continuada operación mecánica, segura, fiable y flexible, para poder alcanzar la optimización
del proceso de combustión, cubriendo toda la gama de condiciones operativas que se puedan
presentar.
Quemador circular
El quemador circular se ha utilizado durante años en las aplicaciones en las que se quemaban
fuelóleos y gases, Fig XII.4.
Los deflectores van dispuestos tangencialmente en el cortatiros del quemador, facilitando la

turbu-lencia para mezclar el combustible y el aire, y conseguir unas llamas cortas y compactas.
Opera normalmente con una elevada velocidad de airesecundario, gracias a la cual se puede
obtener una combustión rápida, turbulenta y de elevada eficiencia.
El combustible se introduce en el quemador por el centro del mismo, en forma de mezcla

densa.
La dirección y velocidad del airecomburente y la dispersión del combustible, consiguen

una mezcla combustible-aire que es compleja y perfecta.
Quemador tipo S
Es un quemador que combina la combustión de fuelóleos y gases, y se ha desarrollado para

sustituir al quemador circular, Fig XII.5. Con el fin de mejorar la flexibilidad y el control en el
flujo de airecomburente, este quemador incorpora algunas peculiaridades de diseño, de las
que carece el cortatiros del quemador circular. El quemador tipo S tiene dos recintos o zonas
de aire, que son independientes entre sí :

 Uno interior o zona de núcleo

 Otro exterior o zona periférica
Cuando en el quemador tipo S se quema gas natural o fuelóleo, el airesecundario se introduce

parcialmente por la zona central a través de unas ranuras ubicadas en la periferia de la
envolvente interna; en este quemador no se necesita un estabilizador como el que tienen los
quemadores circulares, porque el control del flujo que entra por la zona central asegura una
ignición estable.
En la zona del núcleo se alojan:
 Las antorchas para quemar el gas combustible principal

 El mechero para quemar el fuelóleo con su sistema atomizador
La mayor parte del aire comburente entra en el quemador por la zona periférica entre las
envolventes de las zonas exterior e interior.
La turbulencia en el aire comburente se provoca mediante deflectores orientadores, dispuestos

axialmente y ubicados en la carcasa del recinto exterior; un manguito deslizante controla el
aire total al que-mador, independientemente de la turbulencia comunicada al fluido.
El quemador tipo S está dotado con un dispositivo de medida del gasto de aire, situado en la
zona exterior aguas arriba de los deflectores, que indica el flujo de aire correspondiente a
cada quemador; para aplicaciones con quemadores múltiples, permite modificar el flujo de aire
a cada uno de los quemadores integrados en la unidad.
La zona exterior aloja:
 El ignitor para el conjunto del quemador ( antorchas y mechero )

 El equipo de detección de la llama
El quemador tipo S facilita la flexibilidad precisa en las técnicas de control de combustión para
re-ducir las emisiones de NOx ya que mide y regula el flujo de aire individualmente para cada
quemador, independientemente de la turbulencia; también se ha configurado como una mejora
de los quemadores circulares, ya que con él se evita la modificación de las partes
presurizadas relacionadas con la garganta de los quemadores.
Quemador tipo DRB-XCL
Este quemador para fuelóleo y gas, se ha desarrollado para reducir los NOx e incorpora en
su diseño un escalonamiento interno en el aire y en el combustible.

 El quemador atomizador de fuelóleo ( mechero )

 Los quemadores de gas ( antorchas )
se colocan centrados en el recinto del conjunto del quemador, para limitar la interacción del aire
y el combustible en la base de la llama, Fig XII.6.
El mechero y las antorchas se alojan con un único estabilizador central, que mejora el retorno
y la estabilidad de la llama, mientras se produce la separación de los elementos inflamables
del combustible y del aire comburente. La punta de formación de los NOx se reduce
controlando la velocidad de régimen de la combustión y la estequiometría.
El aire comburente se regula mediante dos zonas de aire:
 La interior incorpora unos deflectores ciclónicos ajustables multiescalonados,

ubicados en la zona interior de aire, que optimizan la estabilidad y reducen los NOx.
 La exterior aloja unos deflectores centrifugadores fijos, que mejoran la distribución
periférica del aire, y cuyo flujo total se controla independientemente de la turbulencia
mediante un manguito ajustable deslizante
El quemador va equipado también con un dispositivo para la medida del flujo de aire aguas
arriba de los deflectores centrifugadores, con el fin de facilitar el ajuste individualizado del aire
en cada quemador.
A consecuencia de estas mejoras, el quemador es capaz de lograr bajas emisiones de NOx.
Las velocidades de diseño para el aire comburente son mucho menores que las de los
quemadores tipo S y circulares, lo cual implica que en el caso de remodelado o
reequipamiento de equipos, resulten necesarias algunas modificaciones de las partes a presión
que afectan a la garganta del quemador.

3.12.3 CIRCUITOS DE VAPOR
Gracias a las propiedades sobresalientes de transferencia de calor, el vapor es ampliamente

usado como un medio de energía. Varios métodos y procesos son usados para la generación
de vapor con las propiedades requeridas por los consumidores individuales en sus sistemas
específicos.
Es importante diseñar circuitos de vapor eficiente que eviten desperdicios de vapor y

condensado y la energía contenida en él, para lo cual es importante la selección adecuada de
los diferentes componentes y accesorios del sistema.
Debemos considerar el recuperar el 100% del vapor y condensado de la línea mediante un

buen diseño del sistema de recuperación de condensado y vapor flash.
EFICIENCIA EN CIRCUITOS DE VAPOR
Los dos equipos de combustión de mayor uso en las instalaciones industriales, comerciales y
de servicios son los calderos de vapor y agua caliente. Estos son usados para transferir
energía de un combustible a un fluído que transporta calor a diferentes temperaturas ya sea
para ser usados en el proceso o para un calentamiento en diferentes formas.
El transporte del fluído se hace normalmente por tuberías desde la caldera hasta el punto de
consumo, que es una clase de equipo térmico, y luego desde éste hasta la caldera pero con un
menor contenido energético.
La experiencia ha demostrado que la gran mayoría de calderas trabajan con eficiencias

térmicas menores a la máxima alcanzable.
Por otro lado, en los sistemas de distribución de vapor o agua caliente, también se presentan
deficiencias que se traducen en pérdidas de energía que a su vez implican mayor consumo de
combustible en la caldera para compensar dichas pérdidas.
En un sistema de generación-distribución en conjunto, el uso ineficiente de la energía puede

significar un aprovechamiento tan bajo como del 30% de la energía aportada al sistema por el
combustible de la caldera (sistema de vapor), en lugar de un 70% como podría ser en el caso
de un sistema optimizado.
Por otro lado, la ineficiencia de las calderas y sistemas de distribución, además de implicar
mayor consumo de combustible, implican también un incremento proporcional de las emisiones
de gases de combustión.
SISTEMAS DE REDUCCION DE PRESION DE VAPOR
A continuación detallamos los componentes de un sistema de reducción de presión. El control

de presión del actuador se realiza a través de una válvula de control especial, por ejemplo, la
válvula reductora de presión, conocida como reductor de presión. Esta válvula se clasifica en el
grupo de reguladores sin energía auxiliar, es decir un actuador. Para operar un reductor de
presión en una instalación de vapor es necesario una cantidad de válvulas auxiliares y de
monitoreo. El término “Estación Reductora de Presión de Vapor” incorpora todos los
componentes necesarios así como el sistema de tubería. El esquema anterior muestra el
diseño y el interfaz de las partes restantes del sistema.
Dos ramales de tubería pueden ser apreciados, es decir, la línea principal, dividida en la línea
de presión de entrada y la línea de presión de salida así como una línea de bypass.
Inicialmente, el vapor fluye a través del stop valve y strainer en la línea de presión de entrada
antes que llegue al componente principal, el reductor de presión. La siguiente reducción es el
reductor de presión, que fluye a través del stop valve posterior en la línea de presión de salida
a la estación de salida con el safety valve conectada directamente a esta sección. La

dimensión de la línea principal depende del máximo permisible del ratio de flujo. Debido a la
baja densidad del vapor, el diámetro nominal de salida del reductor de presión debe ser mayor
que el de entrada.
Para obtener una ejecución de control efectivo el reductor de presión es siempre diseñado con
un diámetro menor que aquel de la línea de presión de entrada. La línea de control debe ser
conectada a un punto de la línea de presión de salida donde el flujo esté quieto, es decir no
debe haber válvulas o codos dentro de una distancia mínima de 10x DN o al menos 1 m. desde
el punto de toma. Además, la línea de control y el sello de agua deben ser llenados con agua.
De esta manera, el diafragma del reductor de presión que está instalado colgando hacia abajo
junto con el actuador, es protegido contra las altas temperaturas del vapor. La línea del bypass
sirve para facilitar una operación manual continua de las partes subsecuentes del sistema,
mientras se lleva a cabo el mantenimiento del strainer y el reductor de presión. Para ello, las
válvulas de entrada y salida del reductor de presión son cerradas y la válvula de control
localizada en la válvula bypass abierta. Hay que estar pendiente del medidor de presión ,
cuando la operación es manual , mientras se realiza el mantenimiento de la línea de reducción
de presión.
Durante la operación de vapor el condensado se forma constantemente en las líneas

requiriendo ser drenadas por medio del steam trap. El drenaje en la línea de presión de entrada
en la forma de steam trap de tipo flotador puede ser visto claramente en el esquema anterior.
La stop valve superior es normalmente abierta y es cerrada sólo para hacer el mantenimiento
de la steam trap. La stop valve inferior es para desenlodar y está normalmente cerrada. El flujo
de condensado puede ser observado a través del visor de inspección haciendo posible la
operación de monitoreo de la steam trap.
Es necesario un drenaje fácil del condensado en la línea de presión de salida. Esta facilidad no
ha sido ilustrada en el esquema anterior, pues este drenaje está normalmente localizado en los
colectores ó calentadores en la sección de presión de salida adyacente al sistema.
Los medidores de presión de entrada y salida del reductor de presión son apropiados para
monitorear la estación de reducción de presión. En particular la presión de entrada entre el
strainer y el reductor de presión debe ser medida para hacer posible determinar la ocurrencia
de mayor enlodado . La presión de salida debe ser medida cerca del punto de toma de presión
para la línea de control pues simplifica el procedimiento y los posibles disturbios pueden ser
detectados
ARI-FABA:
Esta designación se refiere a stop valves con un asiento de acero inoxidable y sello. La válvula
en la línea de bypass debe ser equipada con un contacto regulador, un contacto plano es

suficiente para cualquier otra stop valves. Para prevenir mal uso, la rueda de mano de la
válvula de bypass debe tener un seguro contra giro casual. con efectividad.
ARI Strainer:
Es necesario instalar un filtro tipo malla en la entrada para proteger el asiento de la válvula y
contacto del reductor de presión. Para eliminar la colección de condensado, el contacto debe
ser instalado con un tamiz en el lado
ARI-Predu:
La válvula reductora representa el corazón de la estación reductora de presión La presión de

salida es aplicada a través de la línea de control contra el diafragma del actuador donde es
convertido en una fuerza activa contra la fuerza del resorte. Por ajuste, la pretensión del resorte
puede ser variada tal que ambas fuerzas están en equilibrio en la presión de salida requerida
.Un cambio en la cantidad de vapor tomado resulta en un desplazamiento del contacto de la
válvula hasta que un estado de equilibrio es restablecido. El reductor tiene dos asientos de
acero inoxidable. Uno sirve para sellar el eje desde el exterior y el otro asiento es el elemento
de alivio de presión que sirve para asegurar el igualamiento de fuerzas en el contacto de la
válvula. Para este propósito la presión de entrada es aplicada a través de un orificio en el
contacto de la válvula en el interior contra el exterior del asiento.
El lado interior del asiento es conectado a través de orificios al lado de presión de salida.
Desde que el área efectiva del asiento es del mismo tamaño que el área de asiento las fuerzas
diferenciales son compensadas tal es así que el reductor de presión no es afectado por las
fluctuaciones en la presión de entrada. En aplicaciones de ingeniería automática de control el
reductor de presión es clasificado como un controlador proporcional. Tales controladores son
caracterizados por una permanente desviación de control con respecto al punto fijo y dependen
de los siguientes factores: Pretensión del resorte, diámetro nominal, y el ratio p2/p1.

ARI-SAFE:
El sistema de reducción de presión debe ser equipado con una válvula de seguridad para evitar
la alta sobrepresión que se pueda presentar y que pueda dañar los componentes y el sistema
de tubería. Al diseñar el proyecto , debe prestarse particular atención al hecho que , ilustrado
en el esquema anterior , el actuador reductor de presión y la línea de bypass son conectados
directamente a la válvula de seguridad. Esto hace necesario una línea de escape después del
safety valve que, sin embargo, no está mostrado en el esquema anterior para asegurar
claridad. Como en el caso con todas las tuberías de vapor, esta línea también necesita ser
drenada y debe ser encaminada con seguridad a una línea de salida.
Trampa de vapor tipo flotador (Steam Trap)
Este tipo de steam trap lleva el condensado colectado sin demora. Un elemento integrado
térmico asegura la ventilación automática del sistema durante el procedimiento de inicio.
Indicador de flujo:
La función de la trampa de vapor puede ser monitoreado con la inspección en el flujo a través
del visor indicador. Este debe ser instalado a una distancia mínima de 10 DN de la trampa.

SISTEMAS DE RECUPERACION DE CONDENSADO Y VAPOR FLASH
En todas las líneas y equipos de vapor siempre hay condensación debido al gradiente térmico
existente entre sus paredes interiores, en contacto con el vapor y sus paredes exteriores que
están a temperatura ambiente ( tengan aislamiento o no ).
Mediante un sistema de recuperación de condensado se intenta recuperar no solo la masa de

agua tratada sino también la energía térmica contenida en ella.
PERJUICIOS DEL CONDENSADO
1.- Corrosión de superficies metálicas.
2.- Disminuye el coeficiente de transmisión de calor.
3.- Golpe de Ariete, el condensado es recogido por el flujo de vapor en forma de partículas que
pueden alcanzar velocidades altísimas hasta de 45 m / seg.
FUNCION BASICA DE LA TRAMPA DE VAPOR
1.- Evacuación del condensado, sin pérdida de vapor.
2.- Purgar el aire del sistema
VAPOR FLASH

Al descargar el condensado de un nivel de presión P1 a otro menor P2 , en el tanque de
descarga a P2 se produce una re-evaporación del condensado espontáneamente, a esto se le
denomina vapor Flash.
•El condensado del vapor de agua es agua tratada que ha sido filtrada, desmineralizada,
desionizada y deseareada, por consiguiente la pérdida de agua en el circuito del vapor
condensado significa economicamente un desperdicio de dinero y técnicamente un desperdicio
de energía.
•El agua para ser convertida en vapor en las calderas, requiere de características especiales,
de no ser así, esta agua puede provocar problemas de incrustación y corrosión en los equipos
generadores de vapor, equipos de control y medición en los equipos consumidores de vapor.
SISTEMAS DE RECUPERACION DE CONDENSADO:
1.- Sistema abierto
El sistema abierto posee un sistema de tuberías de conducción las que llevan el condensado
desde las trampas de vapor hacia el tanque Flash y/o desagüe; el tanque descarga el vapor
flash a la atmósfera, existiendo una pérdida de energía por este motivo, se emplea en sistemas
en que el condensado es frío ( 160 - 180 ºF ).
2.- Sistema Cerrado
Se diferencia del anterior en que posee un tanque Flash cerrado, de esta manera no existe
pérdida de energía por venteo. Este sistema es mucho más eficiente que el abierto y es
empleado en aquellos equipos que posean un flujo de condensado de gran presión (alta
temperatura 212ºF o mas). En estos sistemas se obtiene vapor Flash de expansión que puede
ser utilizado en sistemas que empleen vapor de baja presión.
TRAMPAS DE VAPOR
Parámetros a tener en cuenta para la selección:
1.- Caudal de condensado ( kg/Hr)
2.- Presión nominal de vapor
3.- Diferencial de presión ( P2 - P1 )
4.- Tipo de conexión ( Roscada, soldada, bridada )
5.- Material.
Se recomienda que los colectores de condensado de la línea de vapor tengan un diámetro que
no sea inferior a 1/3 del diámetro de la línea.
Tipos de Trampas para Vapor:
1.- Termodinámicas
2.- Termostáticas
3.- Bimetalicas
4.- De Flotador
TRANPAS TERMODINAMICAS
 Buen drenaje de condensado

 Muy fuerte e insensible a los daños por congelamiento del vapor de agua
 Controlador hecho de acero inoxidable
 Disponible con unidad separada de control y heat chamber

 Protección integrada de no retorno

 Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados de
socket.
 Dimensiones: : DN 15 a DN 50
 Presión: PN 6 a PN 40
 Materiales: C22.8 ; 15 Mo3; acero inoxidable
TRAMPAS TERMOSTATICAS
 Alta respuesta sensitiva

 Características exactas de control
 Cuatro estaciones de subenfriamiento escogiendo la cápsula de membrana
 Protección integrada de no-retorno
 Robusta e insensible al daño de congelamiento del vapor de agua
 Componentes internos hechos de acero inoxidable
 Para altas ejecuciónes con operación de piloto integrado
 Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados de socket.
 Dimensiones : DN 15 a DN 50
 Presiónes: PN 6 a PN 40
 Materiales: GTS35-10; GG-25; C22.8; 15 Mo3, acero inoxidable
TRAMPAS BIMETALICAS
 Disponibles bajo duras condiciones

 Especialmente insensible al daño de congelamiento del vapor de agua
 Características exactas de control por combinación patentada del controlador
 Protección integrada de no retorno
 Resistente al uso por medio de una elección de materiales especiales
 Ajuste variable de la temperatura de sobre enfriamiento
 Componentes internos hechos de acero inoxidable
 Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados de socket
 Dimensiones: : DN 15 a DN 50
 Materiales: GG-25 ; C22.8 ; 15Mo3 ; 13CrMo4-4 ; 10CrMo9-10 , acero inoxidable
TRAMPAS DE FLOTADOR

 Descarga de condensado inmediato y contìnuo aún en presiones extremas y

variaciones de cantidad.
 Controlador con facilidad de ventilación automática integrada.
 Protección integrada de no retorno.
 Flotador de bola robusto.
 Ajuste confiable por sello de agua.
 Componentes internos hechos de acero inoxidable.
 Suministrados con conexiónes para compensar lìnea de retorno de aire y bypass.
 Dimensiones: DN 15 a DN 100
 Materiales: GG-25; GGG40.3; GS-C25; 15Mo3/GS-17CrMo5-5; 13CrMo4-4/GS-
17CrMo5-5; acero inoxidable
MANIFOLDS PARA DISTRIBUCION DE VAPOR Y COLECCION DE CONDENSADO
 Estructura modular compacta y robusta con stop valve ( Valvula de Globo ) integrada.
 Varias conexiones de acuerdo con los standares internacionales y nacionales.
 Las Stop valves requieren bajo mantenimiento, con sello posterior de seguridad
adicional.
 Suministro completo opcional con trampas de vapor y válvulas centrales de entrada y
salida.
 Puede ser opcionalmente suministrado con camiseta aislada contra pérdidas de calor.
 Presión: PN 40 / Clase 300
 Dimensiones: conexiones primarias DN 40/50 , conexiones secundarias DN 15 a 25
 Diseño: FMM-02 ( manifold mellizo) hasta FMM-12 ( 12 conexiones secundarias).
VALVULA DE CONTROL DE TEMPERATURA DE RETORNO
 Línea de control de retorno en sistemas de calor con agua caliente y otros fluidos
disponibles.
 Agua caliente y suministro de calor al consumidor de acuerdo a sus necesidades de
temperatura-y presión de operación.
 Evita la alta temperatura de flujo retorno
 Controlador resistente contra golpe de ariete, con limitación lift a 130ºC

 Temperatura de cierre ajustable sobre un rango de 60 a 130 ºC

 Con termómetro integrado.
 Componentes internos hecho de acero inoxidable
 Dimensiones: DN 15 a DN 25
 Presión: PN 25/40
 Materiales: C22.8 ; acero inoxidable
3.12.4 VENTILADORES
Los ventiladores son máquinas destinadas a producir un incremento de presión total ∆ptotal
pequeño; convencionalmente se fija el límite de ∆p total para ventiladores en 1 m.c.a., o una
relación de compresión, c = 1,1.
Si el incremento de presión no excede el valor indicado, la variación del volumen específico del
gas a través de la máquina se puede despreciar en el cálculo de la misma, por lo que el
ventilador se comporta como una turbomáquina hidráulica. En la actualidad, en el diseño se
tiene en cuenta la compresibilidad para incrementos de presión mucho menores, hasta 0,3
m.c.a., por lo que los ventiladores, hasta dicho incremento de presión, se pueden diseñar y
considerar como una turbomáquina hidráulica.
Los soplantes o turbosoplantes son máquinas destinadas a comprimir gases en donde la

relación de compresión está comprendida en el intervalo, 1,1< c < 3; no tienen refrigeración
incorporada y en general son de un sólo escalonamiento.
En los recuperadores de los altos hornos, por ejemplo, la soplante tiene que impulsar aire a
una presión equivalente a la resistencia de la conducción, más la resistencia de las toberas de
inyección al interior del horno, con una relación de compresión del orden de c = 3, utilizándose
en estas circunstancias soplantes de varios escalonamientos, en los que el aire no se refrigera,
ya que posteriormente hay que precalentarle.
Una clasificación orientativa de las turbosoplantes es,
soplantes de BP......., c = 1,1 a 1,5

soplantes de MP......, c = 1,5 a 2,5
soplantes de AP......., c = 2,5 a 4.
El número de revoluciones de las turbosoplantes varía de 3.000 a 21.000 rpm.

El ventilador es una bomba rotodinámica de gas que sirve para transportar gases, absorbiendo
energía mecánica en el eje y devolviéndola al gas; se distingue del turbocompresor en que las
variaciones de presión en el interior del ventilador son tan pequeñas, que el gas se puede
considerar prácticamente incompresible.
De todo esto se deduce que las fórmulas relativas al diseño y funcionamiento de las bombas
centrífugas son de aplicación a los ventiladores, excepto aquellas que por su naturaleza sean
propias de las bombas.
CLASIFICACION
Los ventiladores que se emplean comúnmente se pueden dividir en tres tipos generales, de
hélice, axiales y centrífugos. Los ventiladores se pueden disponer con variedad de posiciones
de descarga y con rotación del impulsor, ya sea en el sentido de las agujas del reloj o
viceversa. Salvo raras excepciones, se pueden proporcionar para acoplamiento directo o para
bandas V.
VENTILADOR DE HELICE.- Este ventilador consiste en una hélice dentro de un anillo o marco
de montaje. La dirección de la corriente de aire es paralela a la flecha del ventilador. Se emplea
para trasladar aire de un lugar a otro, o hacia el ambiente exterior, o para introducir aire fresco.
Puede manejar grandes volúmenes de aire a una presión estática baja, raramente a presiones
estáticas mayores de 25 mm de c.a. Se fabrica en muchos estilos y tipos para trabajos
específicos.
Los ventiladores de extracción (extractores) de uso normal, pueden tener desde 2 hasta 16
aspas, dependiendo ello del funcionamiento particular del ventilador.
Generalmente las unidades de poco número de aspas se usan en ventiladores de baja presión
y los que cuentan con un número mayor de aspas se emplean en aquellas aplicaciones que
requieren presión.
El ancho de las aspas, su ángulo, su velocidad axial y número de etapas, son factores todos
que intervienen en el diseño y la capacidad.
VENTILADOR AXIAL.- El ventilador axial es de diseño aerodinámico; los coeficientes de

presión y oscilan entre, 0,05 ¸ 0,6, pudiendo llegar en algunos diseños hasta 1. Este tipo de
ventilador consiste esencialmente en una hélice encerrada en una envolvente cilíndrica.
La adición de álabes-guía, detrás del rotor, convierten al ventilador tubo-axial en un ventilador

axial con aletas guía.
Puede funcionar en un amplio rango de volúmenes de aire, a presiones estáticas que van de
bajas a medias y es capaz de desarrollar mayores presiones estáticas que el ventilador tubo-
axial y ser más eficiente; los álabes-guía, en la succión o en la descarga, o en ambas partes, se
han añadido para enderezar el flujo del aire fuera de la unidad.
Aprovechando la conversión del componente rotativo de la corriente de aire, este ventilador

puede alcanzar una presión estática más alta que el de tipo de hélice de aspas rectas, a la
misma velocidad axial, y hacerlo más eficientemente.
La facilidad de montaje y el flujo del aire en línea recta los hace ideales para muchas
aplicaciones; por encima de 75 a 100 mm. de presión estática, los ventiladores axiales se usan
pocas veces para servicios de ventilación.
VENTILADOR CENTRIFUGO.- El ventilador centrífugo consiste en un rotor encerrado en una

envolvente de forma espiral; el aire, que entra a través del ojo del rotor paralelo a la flecha del
ventilador, es succionado por el rotor y arrojado contra la envolvente se descarga por la salida
en ángulo recto a la flecha; puede ser de entrada sencilla o de entrada doble.
En un ventilador de entrada doble, el aire entra por ambos lados de la envolvente succionado
por un rotor doble o por dos rotores sencillos montados lado a lado. Los rotores se fabrican en

una gran variedad de diseños, pudiéndose clasificar, en general, en aquellos cuyas aspas son
radiales, o inclinadas hacia adelante, o inclinadas hacia atrás del sentido de la rotación.
Los rotores pueden tener los tres tipos de álabes que se representan en la Fig VI.1, y cuyas
particularidades son las siguientes,
a) Alabes curvados hacia adelante, 2 > 90º.- Este tipo es poco frecuente en las bombas
centrífugas; en los ventiladores se emplea a causa del bajo nivel de ruido que presentan.
Otras características son,
 Gran número de álabes de 48 60

 Para una velocidad determinada caudal superior y dimensiones menores que las de
cualquier otro tipo de ventilador
 Rendimiento bajo, máximo del orden de 65 75% por lo que en la actualidad este tipo de
ventilador centrífugo tiende a ser remplazado por los modernos ventiladores axiales.
b) Alabes de salida radial, 2 = 90º.- Tienen menor número de álabes que los anteriores; se
emplean para impulsar aire o gases sucios a elevada temperatura, gracias a la facilidad con
que son eliminados los depósitos sólidos por la fuerza centrífuga.
c) Alabes curvados hacia atrás, 2 < 90º.- Es el tipo normal de ángulo de salida en las bombas
centrífugas. Tienen mejor rendimiento que los anteriores, ya que si los antiguos álabes de
chapa se remplazan por los más modernos de perfil aerodinámico, se llega a alcanzar un
rendimiento del orden del 90%. Su presión y gasto másico son inferiores para una misma
velocidad de rotación y número de álabes que en el primer tipo.
El nivel de ruido es bajo.
La Fig VI.2 muestra las formas más corrientes de la admisión de los ventiladores.
 La construcción (a) es la más sencilla pero la de peor rendimiento.

 La construcción (c) con una forma abocinada más aerodinámica permite conseguir una
entrada de la corriente en el rodete más uniforme, reduciéndose el choque a un
mínimo. A veces se añade a la entrada, antes de la boca del ventilador, una caja como
se muestra en la Fig VI.3 o conducto de diferentes tipos, según lo requiera la
instalación.

La forma del anillo de fijación de los álabes puede influir en el rendimiento, como muestra la
FigVI.4. Sólo la forma (c) evita el desprendimiento de la corriente a la entrada, aunque las otras
dos formas son de construcción más sencilla y económica.
La lengua de la caja espiral puede ser larga, corta o no existir, como se indica en el esquema
dela Fig VI.5. Una lengua excesivamente corta es causa del aumento del ruido en los
ventiladores, mientras que una lengua excesivamente larga provoca una disminución del

rendimiento. Los ventiladores de alta presión son en esto más sensibles a la variación del
rendimiento.
En la Fig. VI.6 se presentan tres formas corrientes de la realización del difusor y en la Fig. VI.7
las diferentes posiciones que puede tomar la salida del ventilador.
VI.2.- FORMULACION
Como el fluido es un gas, la variación de presión es Dp = r g H; la razón que justifica esta

práctica es que la altura piezométrica H tiene sentido en los líquidos pero no en los gases; en
efecto, al conectar un tubo piezométrico a un conducto de líquido éste se eleva hasta una
altura H que depende de la presión, de la densidad del líquido y de la fuerza de la gravedad y
que define la superficie libre del líquido o plano piezométrico; el gas, por el contrario, se
escaparía por el tubo a la atmósfera y la presión iría disminuyendo en el interior del tubo
piezométrico; la altura dinámica en un líquido se transforma en altura piezométrica medible
(tubo de Pitot) pero en los gases no.
Error cometido al despreciar la compresibilidad del gas.- Muchos gases reales, entre ellos el
aire y todos los gases diatómicos, obedecen prácticamente a la ecuación de los gases
perfectos,

pv=RT
En el aire, para presiones del orden de 20 bar, el valor real de R difiere del correspondiente al
gas perfecto en un 1%.
Al comprimir un gas adiabáticamente se eleva su temperatura y aumenta su densidad,

disminuyendo su volumen específico, es decir, todos los gases son compresibles; la hipótesis
de fluido incompresible no se realiza exactamente en ningún fluido real.
La influencia de la compresibilidad del gas en el incremento de presión total creado por la

máquina en el sentido de que a ésta se la pueda considerar como ventilador o como
turbocompresor, se puede reducir a tres puntos,
a) No hay convenio alguno universalmente adoptado, por lo que el proyecto y construcción de

un ventilador destinado a crear una presión total de 300 mm c.a. se puede realizar como una
turbomáquina térmica o si se desprecia la compresibilidad, como una turbomáquina hidráulica.
b) En los ventiladores corrientes de poca potencia se puede establecer una línea divisoria
convencional,
∆ptotal 1.000 mm c.a., ventilador (TMH)
∆ptotal > 1.000 mm c.a., turbocompresor (TMT)
c) En los ventiladores modernos de alta calidad y elevada potencia la tendencia actual tiende a
considerar la compresibilidad, incluso a presiones mucho menores, siendo la línea divisoria
convencional recomendada por la norma VDI 2044,
∆ptotal 300 mm c.a., ventilador (TMH)
∆ptotal > 300 mm c.a, turbocompresor (TMT)
Determinación de la magnitud del error.- La presión total del ventilador se puede considerar
como la presión de estancamiento correspondiente a una velocidad “c” de forma que,
∆ =
2
El error relativo es,
∆(∆ )
=
∆ 2
siendo Cs la velocidad del sonido.
Para, c = 50 m/seg el error es aproximadamente el 0,605%
Para, c= 100 m/seg el error es del orden del 2,4% correspondiendo a esta velocidad de
estancamiento un incremento de presión total en el ventilador de 650 mm. c.a.
El primer límite convencional se corresponde con una velocidad de 123,2 m/seg siendo el error
del 3,6%.
Si el gas es incompresible, el trabajo suministrado por unidad de masa es ∆ptot.
Si el gas es compresible, el trabajo suministrado por unidad de masa es el incremento de

entalpía en una transformación isentrópica desde la presión inicial a la presión final, igual al
trabajo de circulación,

( ) ( )
2 2
2 − 1 = ∆i = 1 = 1 1 −1
−1 1 −1 1
Desarrollando en serie la expresión,

( )
2 1+∆
=
1 1
y como para el aire y gases diatómicos = 1,4 se obtiene,
1 ∆ 1 ∆
∆ =∆ 1= 1− + −
2.8 1 4.9 1
de la que se pueden tomar como significativos los dos primeros términos.
El error que se comete en esta situación, despreciando la compresibilidad para un Dp = 300

mm. c.a. es del orden del 1%; por lo tanto, para calcular el trabajo útil por unidad de volumen
de un ventilador, v1 = 1, se puede adoptar según la exactitud y calidad del diseño, la normativa
indicada en la Tabla VI.1.
Trabajo útil por unidad de volumen, (valor exacto),

( )
2
= 1 1 −1
−1 1
Trabajo útil por unidad de volumen, (valor aproximado), error < 0,5 %, para,
1
= 2 ( 2 − 1)
1+ 2
Trabajo útil por unidad de volumen, (valor aproximado), error < 5%, para,

Tu = p2 - p1
Reducción de la presión y caudal del ventilador a las condiciones normales.- El comportamiento

de un ventilador varía mucho con el estado atmosférico, es decir, con la presión y temperatura
ambiente, por lo que en los ensayos de los ventiladores las mediciones de presión y caudal
vienen referidas a unas condiciones atmosféricas bien determinadas.
En la práctica se puede utilizar,
- La atmósfera normal p0 = 760 mm de columna de mercurio y T0 = 0ºC
- La atmósfera standard ps = 760 mm de columna de mercurio y Ts = 20ºC
- La densidad normal del aire es 0 = 1,293 Kg/m3
El gasto másico es, G = 0 Q
VI.3.- EL RUIDO
El ruido es el sonido que, por su tono, intensidad o duración, resulta desagradable al oído
humano e incluso dañoso a su organismo.
Los ventiladores son con frecuencia fuente de ruidos que atentan contra el confort del medio
ambiente, por lo que su comportamiento acústico constituye muchas veces un factor decisivo
en la selección del mismo.
Relación entre la velocidad del sonido, longitud de onda y frecuencia.- Las ondas longitudinales
de presión que constituyen el sonido son sólo perceptibles por el oído humano si su frecuencia
está comprendida entre 30¸10.000 Hz.
La velocidad de propagación del sonido es la misma para todas las frecuencias y depende de
la temperatura. En el aire, en condiciones normales, es aproximadamente de 340 m/seg.
La longitud de onda depende de la frecuencia según la relación,
Longitud de onda l = velocidad del sonido cs x frecuencia n
Así para el umbral inferior de frecuencia de 30 Hz la longitud de onda en el aire es de 11,3 m y

para el umbral superior de 10.000 Hz la longitud de onda es de 33,9 mm.
INTENSIDAD DEL SONIDO.- La intensidad de un sonido depende de la amplitud de la onda

acústica y se mide por la cantidad de energía transmitida. La energía irradiada por una fuente
sonora se mide en ergios (gr. cm2/seg2 y la potencia irradiada en (gr. cm2/seg3.
La intensidad I del sonido es el flujo de energía por segundo (potencia) a través de la unidad de
superficie normal a la dirección de la propagación de la onda sonora; se mide en (W/cm2).
En la práctica la unidad que se emplea para la medición de la intensidad del sonido es el

decibel que es una unidad adimensional logarítmica. El 0 en la escala de decibeles
corresponde al umbral de la audición que se fija en una presión acústica de 0,0002 dinas/cm2.
Relacionando ahora cualquier intensidad de sonido I con la intensidad base I0, el número de
decibeles conque se mide la intensidad I se define en la forma,
= ° = 10 log = 20 log
La escala logarítmica de intensidades es muy conveniente, porque entre los umbrales mínimo y
máximo de la audición, la intensidad aumenta de 1 a 1012; cada decibel representa un

aumento de intensidad del 26%, que es aproximadamente la variación mínima de la intensidad
que el oído puede detectar; de ahí su empleo universal en la técnica acústica.
La Tabla VI.2 indica el valor en decibeles de la intensidad global de dos sonidos, de los que
uno puede ser el ruido de fondo existente y otro el del ventilador que se quiere instalar; de esta
tabla se desprende lo siguiente,
a) El ruido de un ventilador no se percibe en absoluto cuando su nivel de sonido está 25 o más

decibeles por debajo del ruido de fondo; en el caso en que su nivel de sonido sea igual que el
ruido de fondo, sólo llega a destacar sobre este último un aumento de sólo 3,01 decibeles.
b) Si el ruido del ventilador excede por lo menos en 15 decibeles al de la habitación, el ensayo

del ventilador en dicha habitación es prácticamente el mismo que se obtendría en un cuarto
aislado acústicamente.
CAUSAS DEL RUIDO EN VENTILADORES.- Los álabes de un ventilador crean a su alrededor

un campo de presión que varía de un punto a otro del espacio, originándose unas ondas
acústicas que interaccionan entre sí, propagándose por el aire, las paredes, el suelo, y en
general por la estructura del edificio.
Las causas son,
- La frecuencia fundamental del sonido del ventilador es igual al producto de su velocidad de

rotación por el nº de álabes del rodete
- La intensidad del sonido producido directamente por los álabes es aproximadamente

proporcional a la velocidad periférica de la punta de los álabes y a la quinta potencia del nº de
revoluciones
- Las intensidades de sonido de dos ventiladores geométricamente semejantes son

directamente proporcionales a la séptima potencia de la relación de semejanza
- La distancia excesivamente pequeña entre el borde de salida de los álabes del rodete y la
lengua de la caja espiral es causa de ruido.
- El número de los álabes directrices fijos no debe ser igual ni múltiplo del de los álabes móviles
- La corona difusora sin álabes produce menos ruido que la corona de álabes directrices
- Las vibraciones forzadas de la carcasa y de los conductos de admisión y escape pueden ser
origen de ruidos de gran intensidad, sobre todo en condiciones de resonancia
- El desequilibrio estático y dinámico del motor, y la mala alineación de los cojinetes
- El motor de accionamiento y los cojinetes de bolas, a bajo nº de revoluciones, son causa de

ruido, por lo que utilizando cojinetes deslizantes se puede eliminar la causa
- Al disminuir el rendimiento del ventilador para un mismo nº de rpm aumenta la intensidad del
ruido.
VI.4.- CARACTERISTICAS

Los ventiladores se clasifican, según la dirección del flujo en el rodete, en centrífugos,
diagonales o semiaxiales y axiales.
Dentro de cada grupo, el tipo de ventilador queda definido por el número especifico de
revoluciones nq de la forma,
Algunos de los puntos de vista más importantes a tener en cuenta en la elección de un

ventilador son los siguientes,
Rendimiento óptimo.- Para ello se debe escoger el ventilador según el número específico de
revoluciones requerido.
Mínimo nivel de ruido.- Para ello se debe escoger el ventilador con un coeficiente de presión y
elevado y número de revoluciones bajo.
Gran caudal.- Para ello se debe escoger un ventilador con coeficiente de caudal F elevado.
Gran potencia específica (volumen y masa de máquina reducidos para la potencia deseada).
Forma y dimensiones determinadas en la admisión y salida.
Curvas características planas en todo el campo de trabajo del ventilador a fin de que el
rendimiento se mantenga elevado.
Potencia mínima absorbida a caudal nulo.
Exigencias diversas en cuanto a la regulación.
VENTILADORES CENTRÍFUGOS.- En estos ventiladores el coeficiente de presión teórico y es

de la forma,
2∆
=
en la que ∆ es el incremento de presión total teórico con un número finito de álabes, cuyo
valor puede oscilar entre 0,8 ¸ 3.
Con los valores más bajos de ∆ entre 0,8¸1, se pueden conseguir rendimientos del orden del
90%, pero las velocidades de rotación son relativamente elevadas; además, como las
dimensiones del ventilador a igualdad de potencia son proporcionales a (1/Fy) los ventiladores
en este intervalo son apropiados para grandes instalaciones, en donde el volumen de la
instalación y el ruido son menos importantes que el rendimiento.
Con los diseños de y > 2 se consigue disminuir el ruido, pero a costa de la disminución del
rendimiento (ventilador para instalaciones de ventilación y aire acondicionado).
El coeficiente de caudal, = , oscila entre, 0,1+0,4, pudiendo llegar hasta 0, 8 como

máximo.
Para obtener un buen rendimiento conviene procurar que, ≥ 10

VENTILADOR SIROCO O DE TAMBOR.- A la clase de ventiladores centrífugos pertenece un
tipo especial muy corriente, el ventilador Siroco o de tambor.
La caja espiral, fabricada de chapa de acero soldada o remachada, rodea al rodete y conduce
el aire que sale del mismo a través de un difusor hasta la salida, que puede ser rectangular o
circular.
La entrada en el ventilador es de ordinario de forma abocinada. El aire entra en el ventilador en

dirección axial y girando aproximadamente 90º entra en el rodete.
Su desarrollo inicial data de comienzos de siglo, pero hoy en día se sigue construyendo a
causa de su volumen reducido y sobre todo de su nivel de ruido muy bajo, a pesar de que su
rendimiento es bajo, del orden del 50%. No hay ningún otro ventilador que para la misma
presión tenga un nivel de ruido tan bajo. Esta última exigencia es en la actualidad, para muchas
aplicaciones, mucho más apremiante que la de un óptimo rendimiento.
Los primitivos ventiladores Siroco tenían las siguientes dimensiones,
= 0.875 ; = ; 1 = 64º ; 2 = 22º ; Z = 54 álabes
VI.5.- CURVAS CARACTERISTICAS DE LOS VENTILADORES
Si consideramos el ventilador como una bomba rotodinámica de gas, el trazado de sus curvas
características se puede hacer de la misma forma que el de las bombas centrífugas.
Sin embargo, habrá que tener en cuenta las siguientes observaciones,
- Las curvas (Hman-Q) se sustituyen por las curvas (Dptot-Q) siendo Dptot la presión total
suministrada por el ventilador. Entre las variables Hman y Dptot existe la relación,
∆ptotal =
- Los valores medidos de Q y de Dptot se suelen reducir a condiciones normales o a las

standard.
En un ensayo bien hecho siempre hay que especificar a qué condiciones normales se refiere el
ensayo, o al menos a qué presión barométrica y a qué temperatura ambiente se ha realizado.
- En un gran número de aplicaciones interesa más la presión estática del ventilador que la
presión total; en un ventilador con un sistema difusor eficiente la presión dinámica es muy
pequeña y la ∆pest se acerca mucho a la ∆ptot.
En la Fig. VI.8 se han trazado las curvas características de cuatro tipos distintos de
ventiladores, expresando todas las variables en % del valor nominal o de diseño, a fin de poder
comparar más fácilmente los distintos tipos, observándose que,
a) La potencia de accionamiento Na en los ventiladores de álabes curvados hacia adelante,

Fig.VI.8a, aumenta constantemente con el caudal (característica de potencia con sobrecarga);
mientras que en los ventiladores con álabes curvados hacia atrás y en los ventiladores axiales
la potencia no supera, Fig. VI.8.d, o solo ligeramente (en un 10% aproximadamente en la Fig.
VI.8c, el valor en el punto nominal o de diseño.
La sobrecarga se refiere al motor de accionamiento que en la Fig VI.8a deberá tener una
reserva de potencia, incluso hasta el 100% de la potencia de accionamiento, si se prevé que la
resistencia de la red en algún caso pudiera disminuir excesivamente.

Fig. VI.8.- Curvas características típicas de ventilador, a) Con álabes curvados hacia adelante;
b) Con álabes de salida radial; c) Con álabes curvados hacia atrás; d) Con álabes
axiales.
La curva característica de potencia de los ventiladores de salida radial Fig VI.8b, presenta
características intermedias entre las de los ventiladores con álabes curvados hacia
adelante y hacia atrás, como era de esperar.
La potencia absorbida en el arranque es mínima en los ventiladores centrífugos Fig

VI.8a.b.c y máxima o casi máxima en los ventiladores axiales Fig VI.8d.
Las curvas de la Fig VI.9 para un número de revoluciones n variable corresponden a un

pequeño ventilador, para instalación en el techo, de potencia inferior a 1 kW. Los números
sobre las curvas indican los valores en Db del ruido del ventilador cuando funciona en
dicho punto.
Las curvas de la Fig VI.10a son curvas de Dpest, Dptot y Dpd, en función del caudal para
un nº de revoluciones constante (2800 rpm) de un pequeño ventilador axial.

La intensidad del ruido tiene un valor medio de 58 Db.
En la Fig. VI.10b se presentan las características del mismo ventilador a 1450 rpm con una
intensidad media de ruido de 42 Db.
En la Fig VI.11 se pueden ver las curvas de un ventilador axial para diferentes valores del
ángulo de ataque del rodete.
Los ventiladores axiales se pueden construir,
- Con álabes del rodete fijos y álabes directrices orientables
- Con álabes del rodete fijos sin álabes directrices orientables
- Con álabes del rodete orientables y álabes directrices orientables
- Con álabes del rodete orientables sin álabes directrices orientables
Los álabes se pueden orientar en marcha o estando el ventilador parado. Lo primero es

más ventajoso y mucho más costoso. Las curvas de la Fig VI.11 pertenecen a un ventilador
de este último tipo.
VI.6.- PRESION ESTÁTICA, DINAMICA Y TOTAL DE UN VENTILADOR
Un ventilador puede trabajar de tres formas distintas,
a) Como soplante, aspirando gas a la presión atmosférica y comprimiéndolo a mayor

presión
b) Como exhaustor, aspirando gas a una presión inferior a la atmosférica y

comprimiéndole hasta la presión atmosférica
c) Como soplante y como exhaustor al mismo tiempo

En los tres casos la altura efectiva H, así como la altura dinámica y estática y el caudal Q
desarrollado por el ventilador en condiciones de rendimiento óptimo son idénticos; pero al
variar la densidad en cada caso, las presiones estáticas, dinámicas y totales son distintas.
Esto se ha de tener presente en el trazado de las curvas características, ya que, como

hemos dicho, en los ventiladores no se suelen utilizar como variables las alturas, sino las
presiones.
Conocido un punto cualquiera de la característica del ventilador trabajando, por ejemplo,

como soplante, es fácil hallar el punto correspondiente de la misma trabajando como
exhaustor.
A partir de la altura de presión estática Hest se tiene,
∆ ∆ ̇ − − ̇ −
= = ; > = > ℎ ; =
̇ ̇ − ̇
en la que los valores sin asterisco indican soplante y con asterisco (*) exhaustor, siendo
y * los valores medios de las densidades en cada caso.
Si se considera que la compresión es aproximadamente isoterma, sustituyendo la ecuación

de los gases perfectos se tiene,
̇ − − ̇ ̇
= = → = ; = ; = ; =
̇ ̇ ̇ ̇ ̇
fórmula que permite obtener el punto de funcionamiento óptimo, punto A en la Fig. VI.12, o
también pasar fácilmente de una curva característica a otra.
Así por ejemplo, si un ventilador funcionando como soplante aspira a la presión

atmosférica, patm = 10.000 mm c.a, un caudal de 3 m3/seg creando una presión estática
∆pest = 400 mm c.a., el valor de ∆p*est es,
p2 = 10000 + 400 = 10400 mm.c.a ; p1* = = 9615 mm.c.a
∆pest* = patm - p1* = 10000 - 9615 = 385 mm.c.a.
VI.7.- FUNCIONAMIENTO
Funcionamiento de dos o más ventiladores en paralelo.- En la Fig VI.13 se estudia el

comportamiento de dos ventiladores en paralelo. Para ello, además de la curva de presión
estática en función del caudal para un sólo ventilador, y de la misma curva para el
funcionamiento simultáneo de 2 ventiladores iguales, se ha superpuesto la característica de
la red, y se ha trazado también la curva, pa= f(Q), de un ventilador.

Funcionando los dos ventiladores a la vez, el punto de funcionamiento es el A. Cada
ventilador funciona en el punto E de su característica absorbiendo una potencia
determinada.
En el funcionamiento en paralelo se debe tener en cuenta lo siguiente,
- Si se necesita menos caudal desconectando un ventilador y funcionando con el otro sólo,

el caudal es el correspondiente al punto D, absorbiendo una potencia mayor, punto E. De
esta manera la instalación funciona con flexibilidad, durante un tiempo con un ventilador
hasta un caudal igual al 70% del Qmáx, y en otros momentos con dos ventiladores.
Para ello, sin embargo, se ha de prever un motor de más potencia, ya que un ventilador
sólo funcionará en el punto E y pE > pC
- Al conectar el segundo ventilador a la red, el caudal obtenido es siempre menor que el

doble del proporcionado por un solo ventilador, de forma que,
Q(1+2)< 2 Q1 ; ∑ Qi < 1
La explicación de este hecho radica en la curvatura de la característica de la red; cuanto

mayor sea la pendiente de esta curva, es decir, cuanto mayores sean las pérdidas en la
red, tanto menor será el incremento de caudal obtenido con dos o más ventiladores con
respecto al caudal de uno solo.
Dos ventiladores distintos en paralelo.- Sea (1) la característica de un ventilador Fig. VI.14
y (2) la del otro. La característica (1+ 2) de los ventiladores distintos trabajando en paralelo
comienza en este caso en el punto en que la curva (2) corta a la isobara correspondiente a
la presión que da el ventilador (1) para Q = 0.
En estas circunstancias el trabajo en paralelo con la red R' es imposible; mientras que sí es
posible con la red R”.
En ciertos casos, con el funcionamiento en paralelo se puede originar el fenómeno de

bombeo, según el tipo de característica de los ventiladores.
Si las máquinas conectadas en paralelo son distintas, el rendimiento del grupo con
conexión en paralelo total paralelo se obtiene para cada valor del caudal total ∑ Qi en la
forma,
∑
=
∑

De todo lo dicho se deduce que para el trabajo en paralelo se deben escoger ventiladores,
cuyas alturas nominales sean aproximadamente iguales (aunque los caudales nominales y
los diámetros de las tuberías de admisión e impulsión sean muy diversos.
VI.8.- REGULACION Y CONTROL DEL GASTO
La regulación de caudal se puede efectuar de las siguientes maneras,
 Regulación de caudal por variación de la característica de la red a n= Cte

estrangulando la válvula de impulsión
 Regulación de caudal por variación de la característica del ventilador, variando el
nº de rpm,
a) Por orientación de una corona directriz a la entrada
b) Por orientación de los álabes móviles
c) Por estrangulamiento con válvula de by-pass
 Regulación de caudal por variación simultánea de las características de la red y del

ventilador, variando escalonadamente la velocidad y el estrangulamiento
 Regulación a, n = Cte, estrangulando la válvula de impulsión.- Los ventiladores
centrífugos tienen la característica pa = f(Q) de pendiente positiva, dpa/dQ > 0, y
así la potencia de accionamiento disminuye al disminuir el caudal lo cual es
favorable.
En los ventiladores axiales, sin embargo, muchas veces la curva pa = f (Q) tiene pendiente
negativa, dpa/dQ < 0, y la regulación por estrangulamiento resulta muy desfavorable.
La influencia del tipo de rodete en la economía de este procedimiento de regulación que

estamos estudiando se hace patente en la Fig VI.15, que muestra las curvas (Dp - Q) y (pa
- Q) de cuatro tipos de ventiladores con álabes, I curvados hacia adelante; II de salida
radial; III curvados hacia atrás y IV radiales. Estas curvas están trazadas en % del caudal
de htot que en este caso no es el máximo. Al disminuir el caudal en un 50% la potencia de
accionamiento Na disminuye sólo un 8% en el rodete III; mientras que en los 3 restantes se
reduce al 20% de la potencia nominal. Al aumentar el caudal el aumento es menor en los
ventiladores II, III y IV que en el I.
Como la regulación por estrangulamiento se emplea generalmente para reducir el caudal,

se deduce de la Fig VI.15 que los ventiladores con álabes curvados hacia atrás no se
prestan a este tipo de regulación.
En la regulación por estrangulamiento hay una doble pérdida, en el ventilador y en la

válvula.
En general las pérdidas inherentes a este tipo de regulación son tanto mayores cuanto más
intensa es la regulación, (cuanto más disminuye el gasto).
Los grupos en los que el ventilador se acciona mediante un motor eléctrico de inducción de
corriente alterna son muy frecuentes, sobre todo en potencias pequeñas; si no permiten
variación de la velocidad, se prestan mucho al tipo de regulación estudiado.

Los métodos de control son los siguientes,
Compuertas de descarga.- Se usan en los ventiladores que funcionan a velocidad

constante. Se pueden maniobrar manual o automáticamente y son de diversos diseños.
Las modificaciones que dan un control más exacto, incluyen el uso de placas-tope entre las
aletas de la compuerta y la articulación eslabonada, haciendo que las aletas contiguas
giren en direcciones opuestas.
Las compuertas son de bajo coste inicial, pero menos económicas por lo que atañe al costo
de la fuerza motriz del ventilador, ya que desperdician la presión estática desarrollada por
el mismo.
Compuertas de aspas radiales a la entrada.- Estas compuertas consisten en un número de

aletas colocadas alrededor de la entrada del ventilador, unidas por una articulación
eslabonada que las hace operar simultáneamente. Son causa de que el aire gire en el
mismo sentido de rotación que el rotor.
El volumen de aire trasvasado y la presión estática desarrollada dependen de la magnitud

del giro impartido a la corriente de aire entrante, y se puede controlar manual o
automáticamente.
Son de costo inicial moderado, ahorran potencia motriz al no desperdiciar presión estática y
son tan sencillas de operar y de mantener como las compuertas ordinarias.
Motores de velocidad variable.- El método más eficiente de control para regular la

velocidad del ventilador, y mantenerlo en el punto de funcionamiento requerido cuando
varíe el volumen, consiste en disponer acoplamientos hidráulicos y magnéticos de
velocidad variable que proporcionan un control ininterrumpido del rango operativo del
ventilador.
Con estos sistemas de accionamiento, en los ventiladores se pueden utilizar compuertas

auxiliares o compuertas de aspas radiales a la entrada, para cuando se requiera un control
de amplio alcance.
Motores de corriente alterna de velocidad múltiple y motores de anillos rozantes.-

Requieren compuertas de aspas radiales a la entrada, para la regulación de puntos
intermedios.
Arranque inicial.- Cuando el ventilador está listo para operar, se debe arrancar, si es
posible, con carga ligera. Las compuertas de descarga o las aletas variables de entrada
deben estar parcialmente abiertas, lo que reduce la fuerza motriz requerida.
Los ventiladores de flujo axial nunca deben estar con las compuertas cerradas, pues
pueden requerir tanta o mayor fuerza motriz que en condiciones normales.
Al principio, la fuerza motriz se aplica solamente el tiempo suficiente para comprobar que el
rotor gira en la dirección adecuada. Después se deja que el ventilador vaya alcanzado su
velocidad operativa.

El ventilador se debe parar inmediatamente si se produce un ruido o una vibración
extraños, y se debe encontrar la causa para corregir la anomalía.
Durante este periodo preliminar hay que vigilar el sobrecalentamiento de las chumaceras o
de la transmisión.
Una pequeña vibración es propia del ventilador y no debe causar ninguna preocupación. La
vibración permisible se puede percibir con exactitud.
Los rotores de ventilador se equilibran estática y dinámicamente por el fabricante y, si no

se dañan, no requieren posterior equilibrado.
Antes de sospechar un desequilibrado del rotor, éste se debe observar y examinar para ver
que no se haya depositado en él ninguna suciedad de materias extrañas.
Algunas veces todo lo que se necesita es la limpieza concienzuda del rotor.
La frecuencia de las inspecciones depende del grado de severidad de la operación y de la

localización de la unidad.
Los ventiladores que funcionan en ambientes polvorientos, o a la intemperie, o en

atmósferas corrosivas, deben ser objeto de una mayor atención que los ventiladores que
manejan aire limpio en sitios secos; una inspección demasiado frecuente pudiera ser
antieconómica.
La combinación de la experiencia y del análisis de los correspondientes costos implicados,

determinan el programa a seguir.
VI.9.- DESARROLLO
La industria de los ventiladores, un tanto postergada años atrás, despierta en la

actualidad gran interés por el creciente uso de estas máquinas en la ventilación de locales
de trabajo y de recreo, minas, fábricas, túneles, barcos, etc..., así como en las múltiples
aplicaciones de secado, refrigeración y acondicionamiento de aire. La construcción de los
ventiladores se perfecciona cada vez más, así como las pruebas y ensayos para un mejor
funcionamiento.
Un método para investigar la corriente y el ruido en los ventiladores consiste en instalar

imanes diminutos, que se instalan en álabes diametralmente opuestos y un transductor
(fotocélula) cuyos impulsos se envían a un contador eléctrico.
Corrosión y abrasión.- La corrosión que proviene solamente de la humedad, se puede

controlar con pintura de buena pasta de asfalto u otra clase de pintura resistente a la
corrosión. La corrosión que proviene de otros elementos, se debe tratar en cada caso
particular.
En la actualidad existen ventiladores de construcción total de plástico, generalmente

poliestireno o cloruro de polivinilo rígido. La construcción de ventiladores de materiales
plásticos data ya de muy antiguo; en la industria química su empleo es hoy muy frecuente,
para evitar la corrosión que fácilmente se produce en los ventiladores metálicos. Otras
ventajas de los ventiladores de plástico son, marcha tranquila y reducción del peso hasta
alcanzar sólo el 10% del peso de un ventilador de chapa; la superficie interior del ventilador
de plástico es muy poco rugosa, y por tanto desde el punto de vista hidrodinámico muy
favorable, por lo que es posible encontrar un ventilador que sea más o menos resistente a
las sustancias químicas más comunes.
Por lo general, los fabricantes no pueden garantizar la vida de un ventilador que maneje
vapores corrosivos, puesto que el grado de corrosión depende de muchos factores, tales
como, la temperatura, la concentración y la presencia de otras sustancias que provoquen la
acción del elemento corrosivo.

La fabricación de álabes de ventilador axiales de duroplástico exige una fuerte inversión en
la fabricación de las matrices para las prensas, lo cual sólo se justifica en los ventiladores
pequeños por el número de piezas en serie que se fabrican.
En la construcción de ventiladores se emplea un gran número de materiales

termoplásticos, entre ellos el polietileno, muy utilizado en construcción soldada.
Se han desarrollado procesos de fabricación especiales, en los que las carcasas se

conforman de placas de material plástico en dos mitades, que se unen entre sí con pernos
también de plástico; el cubo y los álabes conforman una sola pieza; la llanta fabricada de la
misma manera se suelda a los álabes.
La abrasión rara vez constituye un problema serio en la ventilación. Existen diseños

especiales de ventiladores, así como materiales disponibles, que proporcionan la mayoría
de los fabricantes, para cuando la abrasión llegue a ser un factor importante.
Temperatura.- Si las altas temperaturas ordinariamente no son un problema en la

ventilación en general, hay que decir que la mayoría de los fabricantes pueden
proporcionar ventiladores especialmente diseñados o modificados para funcionar a estas
temperaturas.
Al fabricante hay que proporcionarle toda la información que se tenga acerca de una
instalación en concreto, para así diseñar adecuadamente el ventilador que vaya a operar
en las condiciones poco usuales requeridas en la misma.

XXIII.6.- VENTILADORES
El ventilador aumenta la energía de una corriente fluida, moviendo una cantidad de aire o
gas; consta de un impulsor dotado de paletas, que es el que efectúa el trabajo y una
carcasa que recoge y dirige el aire o gas descargado por el impulsor.
La potencia depende del volumen de aire o gas movido en la unidad de tiempo, de la

presión diferencial a través del ventilador, de su eficiencia y del tipo de accionamiento.
Potencia.- La potencia N en el eje del ventilador viene dada por:
Valores aproximados del rendimiento mecánico de ventiladores y factores de

compresibilidad, se dan en las Tablas XXIII.5.
Del rotor del ventilador

La eficiencia se calcula a través: De la carcasa del ventilador (entre la entrada y la salida)
De la carcasa, con las pérdidas en conductos de entrada
y salida
Otra forma para calcular la potencia, utiliza el concepto de altura adiabática que se calcula si
se conoce la elevación total de presión, dada por la expresión:

Características de funcionamiento.- Las chimeneas casi nunca facilitan el tiro natural suficiente
para cubrir las necesidades de las modernas unidades de calderas, que tienen elevadas
pérdidas de tiro, por lo que para cumplimentar los requisitos especificados se dispone de dos
tipos fundamentales:
 El ventilador centrífugo, en el que el aire o gas se aceleran radialmente hacia el

exterior, desde la base hacia la punta de los álabes, y se descarga en una carcasa
 El ventilador de flujo axial, en el que el fluido se acelera paralelo al eje del ventilador
 Las curvas características del ventilador, Fig XXIII.25, facilitan la presión estática, la
potencia en el eje y el rendimiento en función del flujo volumétrico.
La operación del ventilador, para una capacidad dada, tiene que emparejar determinados
valores de altura y potencia sobre las curvas características, por lo que es necesario
establecer un balance entre la presión estática del ventilador y la resistencia del sistema,
Fig XXIII.26; las variables operativas de los ventiladores se pueden predecir (semejanza) en
función de la:
a) Variación de la velocidad del ventilador:
 La capacidad, ft3/min (m3/minuto), varía directamente con la velocidad

 La presión varía directamente con el cuadrado de la velocidad - La potencia varía
directamente con el cubo de la velocidad
b) Variación del tamaño del ventilador:

 La capacidad y potencia varían con el cuadrado del diámetro del rotor

 La velocidad (rev/min) varía inversamente con el diámetro del rotor
c) Variación de la densidad de los gases:
 La capacidad permanece constante

 La presión y potencia varían directamente con la densidad
Los dos factores principales de las características funcionales:
a) velocidad
b) altura
se relacionan mediante
los conceptos de velocidad específica y diámetro específico:
- La velocidad específica
ns =
n G
pestática
3 4 es el nº de rpm a la cual operaría un ventilador para dar 1
ft3/min de aire en condiciones estándar, contra una presión estática de 1”wg
- El diámetro específico
ds=
d pestática
es el diámetro requerido por un ventilador para dar 1
ft3/min de aire en condiciones estándar, contra una presión estática de 1”wg

Características aerodinámicas.- Para determinar el ventilador más económico con unas deter-
minadas características de funcionamiento, la Fig XXIII.27 presenta un diagrama de selección

de venti-
ladores para una caldera de 500 MW, que quema carbón y cuenta con parejas de ventiladores
de tiro in-
ducido y forzado, y aire primario.
Cuando la velocidad específica aumenta, la relación
diámetro específico ds
diámetro real d
tiende a la unidad.
Si se representan gráficamente las curvas características en %, se ponen de manifiesto

algunas di-
ferencias en diferentes tipos de diseño de ventiladores, Fig XXIII.29.

- Los ventiladores centrífugos tienen curvas características con mucha pendiente y, por tanto,
son muy
interesantes para aplicaciones de elevada presión estática y bajos caudales; requieren altas
velocidades pe-
riféricas, para una altura dada, y están equipados con forros de desgaste, cuando hay mucha
carga de pol-
vo en el gas que manipulan
- Los ventiladores axiales tienen curvas características más planas, y resultan adecuados para
situa-
ciones en que los requisitos de presión estática tiendan a disminuir, cuando el flujo decrece; su
aplicación a

sistemas en los que los requisitos de presión pueden aumentar súbitamente, se debe revisar
cuidadosamen-
te para asegurar que el cambio en la presión estática no provoque la inestabilidad del

ventilador
- Algunas curvas características de potencia tienen la concavidad hacia arriba, mientras que
otras la
presentan hacia abajo; éstas tienen la ventaja de ser autolimitadoras, por lo que el peligro de
que se pueda
quemar un accionamiento es pequeño y no es necesario sobredimensionar el motor
CONTROL DE VENTILADORES CENTRÍFUGOS A LA SALIDA.- Hay pocas aplicaciones
que permiten operar a los ventiladores de forma continuada, a la misma presión y volumen de
descarga;
para cumplimentar las condiciones del sistema, se requieren medios que modulen la salida de
los ventila-
dores, como el control por cortatiros y por velocidad variable.
a) El control por cortatiros introduce la suficiente resistencia en el sistema, como para alterar la
ca-
pacidad de salida del ventilador, conforme se solicite.
Sus ventajas son:
- Mínima inversión de capital inicial entre todos los tipos de control
- Facilidad de operación y de adaptación al control automático
- Accionamiento del ventilador de mínimo coste, con un motor de corriente alterna
- Control continuo en todo el campo operativo del ventilador
El control por cortatiros provoca un derroche de energía, ya que el exceso de energía de

presión hay
que disiparla por estrangulamiento; el control más económico se consigue mediante paletas o
cortatiros
a la entrada, diseñadas para su utilización con aire sucio y limpio.
La experiencia con ventiladores de tiro forzado, de aire primario y tiro inducido, ha demostrado
que
el control con paletas a la entrada es fiable y reduce los costes de operación; con este sistema,
el control

regula el flujo de aire que entra en el ventilador y exige menor potencia a cargas parciales que
el control
con cortatiros a la salida del ventilador.
El control con paletas a la entrada ofrece mejor rendimiento a cualquier carga reducida, en
compa-
ración con los cortatiros a la salida, resultando más efectivo con cargas moderadas próximas
a la nomi-
nal. El coste inicial del control con paletas a la entrada es mayor que el de un control con
cortatiros a la
salida, e inferior al coste de un control con velocidad variable.
b) Los motores de velocidad variable rebajan la velocidad de giro para flujos reducidos, pero
requie-
ren de un coste inicial más alto, que no se compensa con las correspondientes potencias más
reducidas.
El control de la velocidad da lugar a pérdidas en el rendimiento del motor, ya que no hay

ningún ac-
cionamiento de velocidad variable que pueda operar con rendimiento constante en todo el
campo de car-
gas del ventilador.
Los controles con velocidad variable son:
El acoplamiento hidráulico
El motor de corriente continua de velocidad variable
La turbina de vapor de velocidad variable.
Accionamiento de ventiladores.- Los ventiladores funcionan accionados por motores eléctricos
de inducción de jaula de ardilla, porque son más baratos, fiables y eficientes que otros tipos
de acciona-
mientos en un amplio campo de cargas.
- En instalaciones de velocidad variable de gran potencia, se usan acoplamientos

magnéticos o hi-
dráulicos
- En instalaciones de velocidad variable de menor potencia, se usan motores de inducción con

rotor
Devanado

El accionamiento con turbina de vapor es más caro que el de un motor con jaula de ardilla para
ve-
locidad fija. La turbina de vapor es más económica en plantas que necesiten el vapor de
escape para
procesos, o en plantas térmicas que usan el vapor de escape para el calentamiento del agua
de alimen-
tación del ciclo.
VENTILADOR DE TIRO FORZADO.- Las calderas de tiro
forzado
inducido
utilizan el ventilador de
tiro forzado para impulsar el aire a través del sistema de suministro de airecomburente hacia el
hogar.
El ventilador de tiro forzado tiene una presión de descarga bastante alta para equilibrar la
resisten-
cia total de los conductos de aire, calentador de aire, quemadores, lecho de combustible y
cualquier otra
resistencia entre la descarga del ventilador y el hogar, lo que hace de éste el punto de tiro
equilibrado o de
presión cero.
La capacidad volumétrica del ventilador de tiro forzado a la salida debe ser igual a la cantidad
total
de aire comburente necesario más las fugas del lado de aire esperadas en el calentador de
aire.
En muchas instalaciones se obtiene mayor fiabilidad repartiendo la capacidad total entre dos
venti-
ladores que operen en paralelo. Si uno de ellos queda fuera de servicio, el otro puede llevar un
60% o más
de la carga nominal de la caldera, dependiendo de cómo se hayan dimensionado los

ventiladores.
Para establecer las características del ventilador de tiro forzado se calculan:
- La resistencia del sistema desde el ventilador hasta el hogar, para determinar el peso de aire
necesa-
rio para la combustión

- Las fugas en el calentador de aire
basando los cálculos a una temperatura del aire a la entrada del ventilador de 80ºF (27ºC).
La selección de un ventilador de tiro forzado debe tener en cuenta lo siguiente:
Fiabilidad.- Las calderas tienen que operar sin interrupción durante largos períodos, lo que
impli-
ca que el ventilador debe tener
un rotor y una carcasa robustas
unos cojinetes con cargas conservadoras
los álabes perfilados de modo que no acumulen polvo
y estar bien equi-
librado
Rendimiento.- Se necesita un alto rendimiento en un amplio campo de capacidades,

porque las
calderas operan en condiciones de carga variables muy diversas.
Estabilidad.- La presión del ventilador debe variar uniformemente en función del flujo volumétri-
co, para todo el campo de capacidades, lo que facilita el control de la caldera y asegura una
mínima per-
turbación en el flujo de aire, cuando la resistencia del sistema se modifica por pequeños
ajustes en el
equipo de combustión del combustible.
Sobrecarga.- Es conveniente que los ventiladores accionados por motor tengan características
au-
tolimitadoras de la potencia consumida, y así no se pueda sobrecargar el motor; ésto significa

que la po-
tencia alcanza un máximo y posteriormente declinará cerca del punto correspondiente a la

plena carga
del ventilador.
VENTILADOR DE TIRO INDUCIDO.- Las unidades que operan con tiro equilibrado, o sin venti-
lador de tiro forzado, precisan un ventilador de tiro inducido para mover los gases combustión.
El peso de los gases utilizados para el cálculo del tiro inducido comprende:
- Los gases de combustión, correspondiente a la máxima carga de caldera
- Las infiltraciones de aire en el cerramiento de la caldera desde la atmósfera circundante

- Las fugas en el calentador de aire, desde el lado de aire hacia el de humos
Un ventilador de tiro inducido tiene los mismos fundamentos que un ventilador de tiro forzado,
ex-
cepto que éste manipula gases a mayor temperatura, que pueden contener ceniza erosiva; la
tempera-
tura de los humos se calcula para la caldera a plena carga.
Los cojinetes, normalmente refrigerados por agua, disponen de escudos contra la radiación
térmica,
situados en el eje entre el rotor y los cojinetes, para evitar el recalentamiento de los mismos.
VENTILADORES DE RECIRCULACIÓN DE HUMOS.- Se utilizan para controlar la tempera-
tura del vapor, la absorción de calor en el hogar y la escorificación en las superficies

termointercambia-
doras; se ubican a la salida del economizador para extraer los humos e inyectarlos en el
hogar, en zonas
que dependen de la función pretendida, lo que condiciona su dimensionado.
La selección del ventilador puede estar condicionada por:
- Una presión estática alta, para la atemperación de las temperaturas del hogar a plena carga
- Un volumen alto, para el control de las temperaturas de vapor a cargas bajas de la unidad
Los ventiladores de recirculación de humos tienen los mismos requisitos que los ventiladores
de tiro
inducido, a los que hay que añadir otros factores:
- Opera a mayor temperatura que el de tiro inducido, de forma que una operación intermitente
puede
provocar choques y desequilibrios térmicos
- Cuando el ventilador está retirado de servicio, hay que proveer unas compuertas de cierre
estancas y
aire de sellado, para impedir el flujo de retorno de los gases calientes del hogar y, a veces, un
virador en
ventiladores grandes, para el giro lento del rotor con el fin de evitar distorsiones
VENTILADORES DE AIRE PRIMARIO.- En las calderas que queman carbón pulverizado,

los
ventiladores de aireprimario suministran a los molinos el aire necesario para secar el carbón y
transpor-
tarlo al hogar de la caldera.
Los ventiladores de aire primario se especifican para un servicio similar al de los ventiladores
de tiro
forzado, y se pueden ubicar en el circuito de aire:

- Antes del calentador de aire (sistema de aireprimario frío); tiene la ventaja de operar con un
menor
flujo volumétrico, para un flujo másico dado; este método presuriza el lado de aire del
calentador de aire y
provoca fugas de aire hacia el lado de humos
- Aguas abajo del calentador de aire (sistema de aireprimario caliente); evita las fugas en el
calentador
de aireprimario, pero requiere una temperatura mayor de diseño del ventilador y un mayor
régimen de flu-
jo volumétrico
VENTILADORES AXIALES.- Un procedimiento de reducir la potencia en los servicios

auxiliares
de los sistemas de generación de energía que queman combustibles fósiles, es instalar

ventiladores axia-
les de paso variable.
La Fig XXIII.30 compara el consumo de potencia en ventiladores de aireprimario, de tiro

forzado y de
tiro inducido, para una unidad de 500 MW que quema carbón, utilizando:
- Ventiladores axiales de paso variable
- Ventiladores centrífugos con álabes curvados hacia atrás y controlados por cortatiros de
paletas a la
entrada
Al 100% de la carga, los ventiladores axiales de paso variable ahorran unos 4000 kW, es decir,
un
7% del consumo en auxiliares.
Características operativas y de control.- La Fig XXIII.31 presenta las curvas características
de un ventilador de flujo axial de paso variable; se observan las siguientes ventajas:
- Las colinas de rendimiento discurren paralelamente a la línea de resistencia de la caldera, lo

que da
lugar a una alta eficiencia en un amplio intervalo de cargas de la caldera
- Existe un extenso campo de control, por encima y por debajo del área correspondiente a la
colina de

mayor rendimiento, lo que permite diseñar el ventilador con las condiciones de la caldera,
quedando el
punto de ensayo dentro del intervalo de control
- Las líneas correspondientes al ángulo de paso de los álabes, son curvas características de
ventilado-
res individuales que tienen ese ángulo de paso; como estas líneas son de mucha pendiente,
una modifica-
ción de la resistencia de la caldera provoca cambios muy pequeños de caudal
- Como el ángulo de paso se puede ajustar a cualquier valor, entre el mínimo y el máximo, la
varia-
ción de caudal es continua y casi lineal, como se aprecia en la Fig XXIII.32
Estas dos últimas particularidades facilitan estabilidad en el control del ventilador y de la

caldera.
Funcionamiento de ventiladores en paralelo.- Los ventiladores de flujo axial de paso variable
pueden operar en paralelo, evitando que cualquiera de ellos se sitúe en la zona de

inestabilidad.
Con dos ventiladores operando en paralelo, la línea de resistencia para uno de los
ventiladores está
influenciada por el otro y también por las condiciones de la caldera.
Los dos ventiladores deben proporcionar conjuntamente la presión requerida para vencer la
resis-
tencia de la caldera, aunque sus flujos volumétricos no tienen por qué ser iguales.
Para alcanzar el funcionamiento más eficiente de los ventiladores y para evitar el

funcionamiento
en zonas próximos a la línea de inestabilidad, lo mejor es mantener ambos ventiladores

operando en sus
condiciones de diseño.
- En ventiladores axiales de paso variable con tiro

forzado
inducido
, el control recomendado para el arran-
que y puesta en servicio, retirada de servicio y supervisión de la operación, es muy similar al de

los ven-
tiladores centrífugos.
Zona de inestabilidad.- En el ventilador de flujo axial se puede producir el desprendimiento de

la
capa límite del fluido, que es un fenómeno que se presenta cuando se fuerza al ventilador a
operar fuera
de sus características de diseño.
Si ocurre la separación entre la capa límite y la superficie del álabe, el ventilador entra en
inestabi-
lidad y ya no vuelve a operar sobre su curva característica normal, produciendose imprevisibles

vibra-
ciones del flujo que pueden dañar los álabes rotativos.
En la Fig XXIII.33, las curvas A son las características normales de funcionamiento del
ventilador,
correspondientes a cada ángulo que se asume en el paso variable de los álabes. Cada una de
estas cur-
vas tiene un punto individual S de inestabilidad . La curva C une todos los puntos de
inestabilidad S, y se
conoce como línea o curva de inestabilidad.
Cada una de las tres líneas a trazos marcadas con B, es la característica de inestabilidad
corres-
pondiente a un ángulo determinado del paso variable de los álabes e indica los puntos
recorridos por el
ventilador, cuando opera en condiciones inestables.
La Fig XXIII.34 explica el fenómeno de la inestabilidad del sistema ventilador-caldera:

- Si la resistencia del sistema de caldera, curva B, aumenta por cualquier razón, por ejemplo,
por os-
cilación de la presión en el hogar tras un disparo de combustible, el punto de funcionamiento

normal X
cambiará, para encontrarse en un nuevo valor más elevado de resistencia del sistema, curva
B1
- El desplazamiento del punto X se verifica a lo largo de la curva característica de

funcionamiento,
curva A, correspondiente al ángulo del paso variable con el que está operando el ventilador
- Si durante el desplazamiento, el punto de operación
llega al punto de inestabilidad S el ventilador se hace
inestable
- Como consecuencia de la relación entre la caracterís-
tica de inestabilidad que mantiene el ventilador, curva
D, y la nueva resistencia del sistema, curva B1, el nue-
vo punto de funcionamiento está en su intersección X1
- Cuando la resistencia del sistema disminuye y vuelve
a ser la primitiva, curva B, el ventilador se recupera
de su inestabilidad y retorna a su curva característica
de funcionamiento normal A.
En la hipótesis de que se presente una circunstancia como la descrita, el ángulo de paso

variable de
los álabes se reduce hasta que el ventilador recobre su estabilidad.
El ventilador es estable cuando la nueva curva característica de funcionamiento, curva A1,

corres-
pondiente al nuevo ángulo seleccionado del paso variable, facilite un nuevo punto de
inestabilidad S1 que
se encuentre más elevado que la nueva resistencia del sistema, curva B1.
Cuando los ventiladores axiales se dimensionan adecuadamente y la curva de resistencia del

siste-

ma es de perfil parabólico, la probabilidad de que se produzca una situación de inestabilidad
es muy pe-
queña. La probabilidad de inestabilidad aumenta cuando el ventilador está sobredimensionado

por lo que
respecta a su capacidad, o cuando los ventiladores funcionan de forma inadecuada.
Ruidos.- Los ventiladores producen dos tipos de ruidos:
- El de tono simple (monofrecuencia) se genera cuando el flujo de fluido atraviesa un objeto

estaciona-
rio (paletas o boquillas rectificadoras). La distancia entre los álabes del rotor y el objeto afecta a
la inten-
sidad del sonido, junto con la frecuencia del paso de los álabes, siendo dominante su primer
armónico
- El de banda ancha (multifrecuencia) se produce por la elevada velocidad del fluido circulando
por el
interior de la carcasa del ventilador, y cubre un amplio campo de frecuencias
El sonido se desplaza desde la boca de entrada de la caja al ventilador, a la carcasa, y al

conducto de
impulsión.
Los niveles sonoros procedentes de la caja de entrada del ventilador de tiro forzado y de
aireprimario
se controlan mediante un silenciador de absorción.
El ruido procedente de la carcasa del ventilador se controla mediante un aislamiento de lana

mine-
ral y de una envolvente acústica.
El ruido en el conducto de impulsión requiere una evaluación más detallada para determinar el
mé-
todo de control más económico.
- Para ventiladores de tiro forzado y de aireprimario, resulta efectivo el aislamiento acústico de

los con-
ductos de salida, o la instalación de un silenciador de absorción.
- Para ventiladores de tipo inducido es suficiente la instalación de un aislamiento térmico y de

una
envolvente, en los conductos de salida de humos.
Para reducir el ruido de salida de la chimenea en unidades que quemen carbón, un silenciador
de ab-
sorción colocado en la descarga no funcionará, porque los paneles absorbentes del sonido se
llegan a cu-
brir con ceniza volante en polvo, por lo que se debe utilizar en esta zona un silenciador de
resonancia,

con autolimpieza.

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“MAQUINAS TERMICAS I”

1.1 ESTUDIO DE LOS FLUIDOS CONDENSABLES

La necesidad de los fluidos condensables en general y de los vapores en particular, para su

Para temperaturas crecientes, el tramo de la fase líquido-vapor se va estrechando cada vez

La isoterma crítica TC tiene la particularidad de que en el punto C la tangente es horizontal y

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE Página 1

Fig 1.1.- Campana de Andrews e isotermas de Van der Waals

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Fig 1.2.- Isoterma del cambio de fase

y como la línea (12b3a4) es una isoterma, se tiene,

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE Página 3

=á (4 4a3b22 4 ) = − = área (4 4322 4 )

á rea (4′4 a 3 b 2 2′4′) = área(4′4 3 2 2′4′) + área(3b23) − área(43a4)

Presión de saturación.- Para determinar la presión de saturación a una temperatura

Entre 20°C y 100°C: = 5.978 −

Entre 200°C y 300°C: = 5.451 −

Entre 300°C y 400°C, no hay formulación.

lo cual se demuestra, a partir de la definición, en la siguiente forma,

Como el volumen total de vapor húmedo es,

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE Página 4

por lo que se tendrá finalmente que,

y en consecuencia, los tramos correspondientes a fracciones de título iguales, son iguales.

1.2 ESTUDIO CALORIMÉTRICO DEL VAPOR DE AGUA

El calor necesario para transformar 1 kg de agua en 1 kg de vapor saturado seco, se puede

a) La energía q necesaria para elevar la temperatura desde el estado inicial a T1 Fig

u1 , la energía interna del líquido

También se puede poner,

siendo, = ( ) = 1 + 0.0004 ( − 273) + 0.000001 ( − 273) °

Para el agua, =1 ° , por lo que, = −

b) El calor necesario Q1B para llevar 1 kg de agua, a presión constante, desde la

= 606.5 + 0.305 , con T en ºC y r en Kcal/kg

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE Página 5

De acuerdo con la formulación de Clapeyron, el valor de r es de la forma,

El calor a aplicar Q12 para conseguir un vapor recalentado, punto 2, a la presión p y

en la que cm ó cm(T) es el calor específico de la transformación isobara, constante en el

Fig 1.3.- Transformación isobárica en un diagrama (p,v)

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE Página 6

Fig 1.4.- Representación gráfica del trabajo del cambio de estado

En general, y por ser los procesos de precalentamiento, vaporización y recalentamiento, a

El calor necesario para pasar del título xa al título xb es,

Las líneas de igual título x concurren en el punto crítico C.

1.3 DIAGRAMA DE IZART

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE Página 7

Fig. 1.5.- Diagrama de Izart

El diagrama (T-s) resulta útil para el estudio de expansiones adiabáticas en vapores

Para determinar la entropía de cada una de las fases, se parte de,

Para pasar de T1 a TA se puede poner,

y en la zona de vapor recalentado, desde la temperatura Ts a la T2 máxima del vapor

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE Página 8

1.4 DIAGRAMA DE MOLLIER

En el diagrama de Mollier, Fig 1.6, las curvas representativas de las transformaciones

Dentro de la curva de Andrews, la pendiente de las isobaras coincide con la temperatura T en

luego, = , es la ecuación de las curvas de presión constante.

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE Página 9

Fig 1.6.- Diagrama de Mollier

A medida que aumenta la temperatura, aumenta la inclinación de estas rectas en el interior de

Dentro de la campana de vaporización,

En la zona de vapor recalentado, desde Ts a T2, se tiene,

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE Página 10

Fig. 1.7.- Construcción de las curvas de T= Cte

Fig.1.8.- Representación gráfica del calor en un diagrama (i,s)

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE Página 11

Fig 1.9.- Ciclo de Carnot en un diagrama (i,s)