GESTIÓN DE STOCKS

La gestión de stocks o productos almacenados, es crítico en el funcionamiento

de las organizaciones, pues de estos dependen del correcto funcionamiento de
la organización, tanto para actividades de producción como de abastecimiento
de los clientes.

En este sentido se requiere conocer con la mayor precisión posible cuanta

cantidad de cada referencia debe mantenerse en la empresa, de tal manera que
los costos de almacenamiento sean los menores posibles, pero también debe
conocerse el momento en que las organizaciones deben adquirir (comprar los
materiales) de manera que no haya desabastecimiento en la organización.

Es importante tener presente que no solo es necesario tener la menor cantidad

de materiales en la empresa por efecto de costos, ya que cuando se tiene un
exceso en inventario se incurre en dificultades operativas como tiempos
excesivos de búsqueda de materiales, falta de visibilidad de inventario que puede
llevar a errores en el conteo y por ende desabastecimiento, además de que tener
más cantidades de lo necesario hace más intensivas las operaciones de
manutención de la mercancía, generando mayor probabilidad de daño, entre
otros elementos negativos de tener stocks en exceso.

Tener altos inventarios resulta estratégico para maximizar la agilidad en las

entregas y la confiabilidad en la operación en el reparto de mercancías, así
mismo, permite lograr altos niveles de servicio al cliente. Al contar con altos
inventarios se resuelve la problemática de agotados y de los pedidos atrasados,
es posible lograr la fidelización y evitar incurrir en descuentos como
compensación por incumplir la promesa de entrega. Sin embargo los costos de
esta estrategia son altos, como se evidenciará más adelante.

En caso contrario, tener bajos inventarios resulta estratégico para lograr un

impacto positivo en la reducción del costo total de la operación de
almacenamiento, en flujo de caja y en el capital de trabajo neto operativo.

El comportamiento típico de los stocks en las organizaciones, es que estos vayan

disminuyendo por consumo a través del tiempo. En este sentido, un material que
se observe que no tiene este comportamiento es un candidato a ser suprimido
de la bodega. Así, en la empresa solo deben mantenerse en stock aquellos
materiales que presentan movimiento a través del tiempo, o aquellos elementos
críticos que deben ser almacenados, sin importar que estos no presenten
movimientos, como un repuesto.

Lo anterior nos lleva a la primera pregunta de la gestión de stocks:

¿Qué se debe mantener en Stock?

La respuesta a esta pregunta debe darse con base en lo mencionado en el

párrafo anterior, y el administrador del inventario deberá realizar un análisis de
las referencias que no se han movido durante el último año, trimestre y mes en
el almacén. Como recomendación es importante preguntarse, si un material que
no tiene movimiento o rotación de inventario está en la bodega por que realmente
se requiere, o porque es un error de planificación; es decir, ¿un material que no
se mueve de la bodega, puede planificarse y adquirirse después solo en la
cantidad que se vaya a consumir?

Tener el tipo de materiales adecuados en stock lleva a reducción del inventario

global de la empresa y a evitar los problemas mencionados al tener exceso de
inventarios, donde en este caso se puede resaltar que se evita la obsolescencia
de materiales en la bodega, lo cual al final es un gasto para la compañía.

Como se mencionó anteriormente, el primer problema de la gestión de stocks

radica en encontrar cuales son los materiales que efectivamente se deben
mantener en la organización, sin embargo este tan solo es el inicio de la
problemática, ya que debe realizarse un manejo adecuado de cada uno de esos
materiales. Lo anterior lleva a las otras dos preguntas globales del manejo de
stocks que son:

• ¿Qué cantidad debo ordenar?

• ¿Cuándo se debe hacer una orden?

La respuesta a estas preguntas tienen consideraciones importantes como la

estrategia de la organización (relacionada con el nivel de servicio y la ubicación
de los almacenes), la visión administrativa y el entorno, lo que hace que estas
cantidades y tiempos difieran de organización a organización; sin embargo, las
técnicas para determinar la respuesta a estos interrogantes siempre tienen como
mira el costo de mantener estos productos en la organización.

Estas múltiples consideraciones son las que generan una posible división en la
estrategia de cómo se mantienen los stocks en las organizaciones, dando como
resultado el manejo de stocks por pedido (pull, como se conoce en el entorno
empresarial, por el concepto de que el stock es jalonado por el cliente) y el
manejo de stocks para mantener en estante (Push, que se refiere a que la
empresa produce para llenar los estantes, de donde los clientes toman los
productos). Por supuesto esta decisión se basa en la demanda de los clientes.
Este libro basa el análisis en la estrategia push.

Es importante en este momento, antes de entrar a detallar la manera en que se

da respuesta a las preguntas anteriores, hacer claridad sobre el manejo del
concepto de inventario. En términos generales y como se mencionó
anteriormente, el nombre que reciben las mercancías almacenadas en la
organización es Stocks, el inventario es el listado de las mercancías (stocks) en
cantidades que se tienen y el manejo de inventarios (o gestión de stocks)
corresponde a determinar las cantidades, tiempos y materiales requeridos en la
organización.

Con base en lo anterior, puede decirse que la función lógica del manejo de
inventarios es entregarle a la compañía un equilibrio entre el suministro y la
demanda, de forma que siempre se pueda atender al cliente con el nivel de
servicio que él requiera. Sin embargo, existen también otras funciones
características del manejo de inventarios que son:

• Especialización geográfica

• Desacoplamiento

• Disminución de la incertidumbre.

La especialización geográfica se refiere a tomar la decisión de la ubicación de

los stocks, de manera que se aseguren costos de distribución bajos y los niveles
de servicio adecuados. El desacoplamiento se refiere a la separación de los
inventarios para su mejor gestión y para el abastecimiento eficiente de los
materiales a la empresa y a clientes. Y la disminución de la incertidumbre se
genera debido a que una adecuada gestión de los stocks permite a las
operaciones continuar suavemente y sin interrupciones debido al colchón
generado, lo cual ofrece confiabilidad y seguridad a los procesos productivos y
a la satisfacción del cliente en la empresa.

CONCEPTOS BÁSICOS EN LA GESTIÓN DE STOCKS

A continuación se presentan los conceptos básicos para entender los modelos

que permitirán determinar las cantidades a ordenar y los momentos de los
mismos.

1. COMPORTAMIENTO DE LOS STOCKS

Típicamente, los materiales en una organización se consumen a cierta velocidad

que depende de la demanda de los mismos, ya sea para producción o para
atención al cliente. Estos inventarios tienden a llegar a cero, por lo cual en algún
momento especifico, y previo o en el punto exacto en que se llegue a cero, una
nueva cantidad de materiales debe llegar a la bodega. Esta cantidad de
mercancía que llega corresponde a la cantidad de mercancía ordenada al
proveedor. Este comportamiento se repite en el tiempo y desde el momento en
que una orden llega hasta que se acaba y que corresponde a la nueva llegada
de materiales, se conoce como tiempo de ciclo, tal y como se observa en la figura
2. INVENTARIO PROMEDIO

La cantidad de material máximo que se tendrá en la bodega, en el caso hipotético

en que una nueva orden arriba cuando el inventario llega a cero, corresponde a
la cantidad ordenada y por supuesto el mínimo es cero. Promediando el nivel
máximo y mínimo de los niveles de stocks, se obtiene uno de los conceptos más
importantes en manejo de inventarios, que es el inventario promedio, el cual se
define como:

En el caso en que una nueva orden arriba cuando el inventario llega a cero, el
inventario promedio se calcula como:

Donde Q es la cantidad de mercancía que llega a la empresa debido a una orden

de reaprovisionamiento y el inventario mínimo es cero.

En el caso de la figura, donde el inventario no llega a cero al final del tiempo de

ciclo, se debe calcular con la fórmula original y para este caso el inventario
promedio es:

El inventario promedio de cada ciclo puede promediarse con el resto de los ciclos
y esto se conoce como el inventario promedio de varios ciclos de inventario.

3. CANTIDAD A PEDIR

También conocida como tamaño de lote, consiste en una determinada cantidad

de mercancía, en un periodo establecido, a solicitar al proveedor y se hace por
medio de una orden de compra física o electrónica; de esta forma, si se hace un
pedido cada diez semanas, el tamaño promedio del lote, “Q”, será igual a la
demanda correspondiente a diez semanas. De ahí que el tamaño de lote, “Q”,
varía en forma directamente proporcional al tiempo transcurrido entre pedidos; y
mientras más tiempo exista entre ellos, mayor tendrá que ser el porcentaje del
inventario que variará en forma proporcional al tamaño del lote.

4. POLÍTICA DE INVENTARIO

La política de inventario se refiere a la filosofía (lineamientos) de como la

organización da respuesta a las preguntas de cuanta cantidad ordenar y en qué
momento se realiza una orden e incluye el posicionamiento geográfico de los
stocks. Esta decisión depende del comportamiento de la demanda y de la
estrategia de la compañía. En apartados posteriores se hará una descripción
más amplia de este concepto, así como se expondrán las principales políticas
utilizadas para el manejo de inventarios.

5. NIVEL DE SERVICIO.

EL nivel de servicio hace referencia al cumplimiento que tendrá el proceso de

manejo de inventarios en cuanto al cumplimiento de las órdenes de los pedidos.
Es decir, en qué porcentaje las ordenes de los clientes serán abastecidas, que
es lo mismo que decir en qué porcentaje la empresa se queda sin stock para
abastecer al cliente. Este nivel de servicio es entonces un valor del desempeño
de la gestión de inventarios y es especificado por la administración.

Con base en lo anterior, una empresa, dependiendo de las especificaciones de

su mercado define su nivel de servicio, donde lo más común es que este se
encuentre superior al 90%, siendo los valores más comunes 95%, 97.5%, 99%
y 99.9%.
6. COSTO DE MANTENER INVENTARIO

También conocido como costo por existencia, y hace referencia a todos los
gastos asociados a mantener los stocks en la bodega de la organización. Los
principales componentes del costo de mantener inventario son:

• El Capital: Hace referencia a la pérdida de valor de los materiales con respecto

al tiempo.

• Impuestos: Son los gastos en impuestos que debe incurrirse por adquirir y por
tener el inventario.

• Seguro: Todos aquellos valores que debe pagar la empresa con respecto a los
materiales por efecto de deterioro, accidentes, pérdida, entre otros.

• Obsolescencia: Este valor corresponde a la pérdida de la mercancía cuando el

tiempo de vida del producto ha caducado.

• Almacenamiento: los costos de almacenamiento incluyen los costos operativos

que se incurren por guardar los materiales en el almacén. Los principales costos
de almacenamiento son:

Costo del espacio

Costo de mano de obra.

Costo de energía.

Costo de Infraestructura

De acuerdo con Bowersox (2002), el costo de mantener inventario es alrededor

del 25% de su valor anual y los componentes típicos de este se distribuyen como
se muestra en la tabla
7. COSTO DE ORDENAR

Es el costo asociado de hacer un pedido de un producto

• Incluye costos de: Preparar una orden, correspondencia, recibir, descargar,

chequear, probar, uso de equipo, etc.

• Incluye además costos asociados con control de calidad, transporte, recepción

y ubicación de materiales nuevos.

8. COSTO DE NO TENER PRODUCTO

El no tener producto genera, por supuesto, pérdidas económicas ocasionadas

por no vender un producto, sin embargo, estos costos van más allá, e incluyen

• Pérdida de reconocimiento y reputación

• Pérdida de futuras ventas potenciales

• Costos asociados a la falta de materia prima.

9. COSTO DEL PRODUCTO

El costo del producto se define como el valor por el cual se adquiere la mercancía
al proveedor, o en el caso de que el inventario se produzca por producción, es el
costo total de fabricación del producto.
10. INVENTARIO DE SEGURIDAD

El inventario de seguridad es una cantidad de mercancía que busca evitar

problemas en el servicio al cliente y ahorrarse los costos ocultos por concepto
de agotados, estableciendo una determinada cantidad de mercancía en el
almacén como inventario de seguridad. Ese inventario es una protección contra
la incertidumbre de la demanda, del tiempo de entrega y los escases. Este
inventario es realmente útil cuando los proveedores no entregan la cantidad
deseada, en la fecha convenida y con una calidad aceptable, o bien, cuando en
el proceso de producción se generan desperdicios o reproceso. El inventario de
seguridad garantiza que la operación fluya normalmente.

11. INVENTARIO EN TRANSPORTE

En el transporte, constantemente existe una cantidad del inventario que se

mueve de un lugar a otro; desde los proveedores hasta la planta, de la planta al
almacén y del almacén a un centro de distribución o al cliente. Este inventario
puede calcularse multiplicando la demanda promedio del artículo por periodo por
el número de periodos comprendidos dentro del tiempo de traslado en la entrega.
APROVISIONAMIENTO

1. INTRODUCCION

Aunque normalmente todo lo relacionado con la gestión de almacenes está unido

a lo que denominamos el proceso productivo de la empresa (temas posteriores),
su análisis individualizado nos permitirá conocer la importancia que su gestión
tiene en dicho proceso, así como su influencia en los costes generales de la
empresa.

2. LA FUNCIÓN DE APROVISIONAMIENTO

La función de aprovisionamiento consiste en comprar los materiales necesarios

para la actividad de la empresa (producción y/o venta) y almacenarlos mientras
se inicia cada proceso de producción o comercialización.

El objetivo global de la función de aprovisionamiento es suministrar al

departamento de producción lo materiales necesarios (materias primas,
recambios, envases,..) para la fabricación y al departamento de ventas los
productos que ha de comercializar., además de organizar las diferentes
existencias que se generan en este proceso. Habitualmente el departamento que
se encarga de este proceso es el departamento de compras o departamento de
aprovisionamiento.

La función de aprovisionamiento se compone de tres aspectos fundamentales:

compras, almacenamiento y gestión de inventarios.

 En primer lugar, el encargado de realizar las compras de productos que

necesita el dto. de producción y el comercial, ha de tener en cuenta: el
precio, la calidad, plazo de entrega, condiciones de pago, servicio
postventa, etc. Esto implica hacer una óptima selección de los
proveedores para rentabilizar al máximo estas variables, que determinan
la realización de las compras
  En segundo lugar, la función de aprovisionamiento implica disponer de
almacenes para guardar los productos que posteriormente utilizará el dto.
de producción. Una vez fabricado el producto, éste también se ha de
almacenar hasta que el departamento de comercial lo venda a los clientes.
Todo esto hace necesario un espacio físico donde ordenar y guardar
convenientemente los productos.

 Y en tercer lugar, es necesario desarrollar un sistema de gestión de

inventarios, que tienen como objetivo determinar la cantidad de
existencias que se han de mantener y el ritmo de pedidos para cubrir las
necesidades de la empresa para la producción y la comercialización.

El mantenimiento de las existencias genera unos costes muy importantes que se

deben minimizar, sin dejar por ello de maximizar el servicio que dan las
existencias. En este aspecto debemos considerar la gestión de inventarios como
una política de empresa.

Por todo ello, la función de aprovisionamiento supone un periodo de tiempo, ya

que hay un conjunto de actividades que tienen un orden cronológico. Así que,
podemos considerar el ciclo de aprovisionamiento como el periodo que existe
entre la realización de la compra y el momento en que son entregados los
productos vendidos a los clientes.

Este ciclo es diferente según se trate de empresas productoras o empresas

comerciales.
2.1. LOS INVENTARIOS. CONCEPTO Y TIPOS

Las existencias son todos aquellos materiales que una empresa tiene
depositados en sus almacenes y que cumplen una serie de funciones específicas
dentro de la gestión del aprovisionamiento. Las existencias se denominan stocks
o inventarios.

Según las características de la empresa, se pueden determinar diferentes tipos

de existencias en función de su utilidad o de su posición en el ciclo de
aprovisionamiento:

 Materias primas. Aquellas que mediante la transformación o la

elaboración se destinan a formar parte de los productos fabricados.
 Productos semielaborados. Productos elaborados por la empresa y no
destinados a la venta, sino a su posterior transformación.
 Productos en curso. Son los que se encuentran en proceso de formación
o de transformación al cierre del ejercicio económico.
 Productos terminados. Productos fabricados y destinados al consumo
final o a la utilización que puedan hacer otras empresas.
 Mercaderías o existencias comerciales. Son materiales comprados por la
empresa y destinados a la venta, sin transformación.
 Otros aprovisionamientos. Son elementos incorporables, por ejemplo,
combustible, recambios, embalajes, envases y material de oficina.
  Subproductos, residuos y materiales recuperados. Subproducto: Producto
secundario o incidental, generalmente útil y comercializable derivado del
proceso productivo (salvado, pan rallado). Residuos: Desecho de un
proceso productivo con alguna utilidad (serrín, recortes de chatarra).
Materiales recuperados. Materiales obtenidos del procesamiento de
ciertos residuos (plástico de envases, cartón, etc.)

3. LA GESTIÓN DE INVENTARIOS.

La empresa necesita disponer de recursos almacenados por muy diversos

motivos:

 Para evitar una ruptura de stocks, es decir, no quedarse sin productos si

hay un incremento inesperado de la demanda, que esto supondría
provocar que algunos clientes se fueran a la competencia o tener que
parar la producción por falta de materias primas.
 Cuando existe una diferencia importante entre los ritmos de producción y
la distribución, porque la demanda dependa de la época del año.
 Cuando la empresa obtiene importantes descuentos por la compra de
materiales en gran cantidad, ya que esto reduce los costes de los
productos.

La empresa dedica una parte de sus recursos a mantener cierto nivel de

existencias, ya que la gestión de las existencias genera una serie de costes
relevantes económicamente.

3.1. CLASIFICACION DE LOS COSTES DE LOS INVENTARIOS.

1. Costes de reposición o de realización de pedidos. Son los costes

generados por la realización de pedidos: los comerciales (transporte,
seguros, etc...), administrativos y de distribución que suelen suponerse
independientes de cual sea el tamaño del pedido. Dado que a medida que se
incrementa el volumen de los almacenes se reduce el número de órdenes
que es preciso realizar al año, el coste anual por pedidos se reduce con el
nivel de los inventarios.

2. Costes de almacenamiento o de mantenimiento de inventarios. Son los

costes que tiene la empresa por mantener un volumen de existencias.

- Administrativos. Coste de personal administrativo, sistemas de gestión...

- Operativos. Personal de almacén, máquinas, etc...

- De espacio físico. Alquiler de locales, amortizaciones, impuestos...

- Económicos. Costes de obsolescencia y depreciación de las existencias.

- Financieros. Intereses pagados por la financiación de los capitales. En caso

de financiación propia el coste de oportunidad.

Evidentemente, estos costes son tanto mayores, cuanto mayor sea el nivel
del inventario o nivel de stocks.

3. Costes de ruptura de stocks/inventarios. Los costes que se producen

cuando la empresa se queda sin existencias. Cuando la ruptura se produce
en el almacén de productos terminados, la empresa se enfrenta a la
imposibilidad temporal de satisfacer las demandas de sus clientes, lo cual
provoca siempre una pérdida de imagen, y en ocasiones una pérdida de
ventas. Si la ruptura se produce en el inventario de materias primas o en el
de productos semi-terminados, provoca una detención total o parcial del
proceso de producción, lo cual da lugar, a su vez, a los que anteriormente se
denominaron costes fijos de inactividad. Evidentemente, la probabilidad de
incurrir en costes de ruptura es tanto mayor cuanto menor sea el tamaño del
inventario. Se intentan minimizar teniendo un stock de seguridad.
4. Costes del producto = Precio x cantidad. Es un coste importante, pero
desde el punto de vista de la gestión del almacén solo es significativo si el
precio del producto varía en función de la cantidad comprada. (En nuestro
caso no va a ser así)

Interesará mantener GRANDES INVENTARIOS cuando:

- Los costes de realización de pedidos son elevados.

- Los costes de almacenamiento son bajos.

- Realizando grandes pedidos se obtienen importantes descuentos.

- Se espera un crecimiento sustancial de la demanda.

- Se espera fuertes subidas de precios.

Se mantendrán BAJOS NIVELES DE INVENTARIOS cuando:

- Costes de pedido bajos

- Los costes de almacenamiento son altos.

- La demanda de la empresa es estable.

- Los proveedores son de confianza.

- No es posible aplazar el pago a los proveedores.

- Se esperan importantes disminuciones de precios.

- Dificultades de financiación
3.2. ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS.

Para conseguir una gestión de aprovisionamiento óptima es muy importante fijar

qué quiere determinar este sistema de gestión, qué pedidos se han de realizar
para mantener un nivel de stocks óptimo, en qué momento y con qué sistema de
gestión y planificación. Para esta tarea, hay que analizar los siguientes
indicadores:

Stock máximo. La cantidad mayor de existencias de un material que se

puede mantener en el almacén, en relación con los costes que se deben
soportar

Stock mínimo o de seguridad. Cantidad menor de existencias que se

puede mantener en el almacén bajo la cual existe riesgo de ruptura de
stock.

Punto de pedido. Nivel de existencias en el cual se ha de realizar el

pedido para reaprovisionar el almacén. Cuando se realiza el pedido se ha
de tener en cuenta el tiempo que proveedor tarda en servirlo (plazo de
aprovisionamiento), para no quedar por debajo de stock de seguridad.

(Habrá que establecer los criterios para determinar el stock máximo y de

seguridad, así como el stock óptimo aunque es difícil. En función de estas
variables se decidirá el pedido óptimo)
3.3. MODELO DE VOLUMEN ÓPTIMO DE PEDIDO O DE WILSON.

Existen muchos modelos matemáticos para la gestión de stock, siendo el más

popular el MODELO DE WILSON. Los supuestos de este modelo son:

 Incógnita del problema: Volumen de pedido que optimice el sistema de

gestión de inventarios, es decir, que minimice sus costes
 La demanda o ventas del producto son constantes, uniformes y
conocidas. Dicho de otro modo, cada día sale del almacén la misma
cantidad.
 El tiempo transcurrido desde la solicitud del pedido hasta su recepción
(plazo de entrega) es constante.
 El precio de cada unidad de producto es constante e independiente
del nivel de inventario y del tamaño del pedido.
 El coste de mantenimiento o almacenamiento depende del nivel medio
de inventario.
 Las entradas en el almacén se realizan por lotes o pedidos de tamaño
constante y el coste de realización de cada pedido es también
constante e independiente de su tamaño.
 No se permiten rupturas de stocks, sino que ha de satisfacerse toda la
demanda.
Cuando se cumplen estos supuestos, la evolución temporal del inventario, en
unidades físicas, se ajusta a una forma de "dientes de sierra".

En ambas figuras:

S = Tamaño del lote o pedido (incógnita del problema).

L = Plazo de entrega o aprovisionamiento

PP = Número de unidades que hay en el almacén en el momento de realizar

el pedido (punto de pedido), además del stock de seguridad.
El tamaño del pedido S, influye en la frecuencia con la que se tendrá que
realizar los pedidos y el nivel del inventario. Cuanto menor sea el tamaño,
mayor será la frecuencia y menor el nivel medio del almacén. Si el tamaño es
grande, también lo será el nivel medio del almacén y el coste de
mantenimiento, siendo el coste de realización de los pedidos pequeño, ya
que, son pocos los mismos.

El nivel medio de los inventarios (ambas figuras) será:

Stock medio = Ss + 1/2 S

Siendo g el coste de tener una unidad almacenada durante un año, el coste

anual de mantenimiento (Cm) será:

Cm = g x (Ss + 1/2 S)

Si consideramos Q como la demanda anual en unidades físicas, al año se

realizarán Q/S pedidos. Si el coste constante de realización de pedidos es k,
el coste total anual de reaprovisionamiento (Cp) será:

Cp = k * Q/S

El coste total (CT) será:

CT = Cp + Cm = k * Q/S + g * (Ss + 1/2 S)

El coste total, el de aprovisionamiento o renovación y el de mantenimiento,

son función del tamaño del pedido.
Para determinar el valor de éste que haga mínimo el coste total, derivamos
la última expresión e igualamos a cero:

Además interesa conocer:

- Número de pedidos en el periodo.

- Tiempo entre pedidos.
- Demanda diaria
- Punto de pedido.
3.4. MODELO ABC DE GESTIÓN DE INVENTARIOS.

Este modelo se utiliza para clasificar por importancia relativa las diversas
existencias de una empresa, cuando ésta tiene unos inventarios con mucha
variedad de productos y no puede destinar el mismo tiempo ni los mismos
recursos a cada producto, y que cada uno tiene una influencia diferente
sobre la gestión de inventarios.
 Existencias A. Son los artículos más importantes para la gestión de
aprovisionamiento, forman aproximadamente el 20% de los artículos
del almacén y en conjunto, pueden sumar del 60% al 80% del valor
total de las existencias.

 Existencias B. Son existencias menos relevantes para la empresa

que las anteriores. Pueden suponer el 30% de los artículos, con un
valor de entre 10% y el 20% del almacén.

 Existencias C. Representan existencias que tienen muy poca

relevancia. No hay que controlarlas específicamente. Representan
aproximadamente el 50% de las existencias de la empresa, pero
menos del 5% o 10% del valor total del almacén.
3.5. EL SISTEMA JIT (Just-in-time).

El sistema JIT se fundamenta en el hecho de que la empresa no fabrica

ningún producto hasta que no se necesita, es decir, hasta que no haya un
pedido firme de clientes o una orden de fabricación. Este sistema de
fabricación tiene como objetivo básico reducir las existencias en inventario,
relacionándolas con la satisfacción inmediata de los pedidos de clientes o
de las órdenes de fabricación. El inventario JIT es el nivel de existencias
mínimo para mantener el funcionamiento de la producción y del
aprovisionamiento de la empresa eficazmente.

La finalidad del sistema JIT es destinar el mínimo de recursos al

mantenimiento de inventarios, reducir los plazos de producción y de entrega
a los clientes reaccionando ágilmente ante cambios de la demanda, y
disponer de un sistema integrado de calidad que identifique rápidamente los
problemas operativos.

Para este sistema de gestión del almacén es muy importante la logística

para llevar un adecuado control del aprovisionamiento y la distribución.

4. LA VALORACIÓN DE LOS INVENTARIOS

VALORACIÓN DE LAS ENTRADAS DE PRODUCTOS AL ALMACÉN

La normativa establece que las existencias deben valorarse al precio de

adquisición. Si son productos producidos internamente en la empresa, se
valoran al coste de producción.

Por PRECIO DE ADQUISICIÓN se entiende no sólo en conseguido en la

factura por el proveedor, sino también todos aquellos gastos adicionales
hasta poner la mercancía en el almacén, tales como: aduanas, seguros,
transportes, etc.

Precio de adquisición = Importe de facturas de las mercaderías +

gastos de las operaciones (transportes, seguros, envases, aranceles,
impuestos indirectos) (IVA deducible no se incluye)
 Coste de producción = Materias primas + otros consumos + costes
directos de fabricación + coste indirecto de la empresa.

VALORACIÓN DE LAS SALIDAS DE PRODUCTOS DEL ALMACÉN

El problema se plantea con aquellos bienes que no aparecen especificados

de forma individualizada en la Contabilidad, sino encuadrados en un grupo.
En este caso, si existen varios precios de entrada hay que buscar un
método para la valoración tanto de las mercaderías que van saliendo como
de las existencias finales. Existen diferentes criterios para determinar esta
valoración:

Criterio del precio medio ponderado: Se halla una media ponderada de

todos los precios de las existencias del almacén.

Criterio F.I.F.O: Primera entrada, primera salida. Las existencias que

primero saldrán son aquellas que entraron en primer lugar.

Criterio L.I.F.O.: Ultima entrada, primera salida.

EJEMPLO:

El movimiento de las existencias de la empresa A durante el ejercicio 2000

ha sido el siguiente:

1. Existencias iniciales 25.000 unidades a 1,80 soles/unidad

2. Compras enero 25.000 unidades a 1,80 soles/u. con un gasto de

transporte de 2.250,00 soles

3. Ventas marzo 40.000 unidades a 3,91soles/unidad

4. Compras mayo 50.000 unidades a 1,91 soles/unidad.

5. Ventas julio 35.000 unidades a 3,88 soles/unidad.

6. Compras octubre 50.000 unidades a 1,94 soles/unidad con unos

gastos de transporte de 2.400,00 soles.

Solución:

- Las compras del apartado 2. (enero) será:

(25.000 x 1,80) + 2.250,00 / 25.000 = 1,89 soles/unidad

- Las compras del apartado 6. (octubre) será:

(50.000 x 1,94) + 2.400,00 /50.000 = 1,988 soles/unidad.

- Las existencias finales serán:

Ex. finales = Ex. Iniciales + Compras – Ventas

Ex. finales = 25.000 + (25.000+50.000+50.000) - (40.000+35.000) =

75.000 unid.
La valoración de estas unidades se hará:

A) Precio medio ponderado:

P.M.P. = (25.000x1,80) + (25.000x1,89) + (50.000x1,91) + (50.000x1,988)

25.000+25.000+50.000+50.000

P.M.P.= 1,914 soles

Existencias finales = 75.000 x 1,914 = 143.550 soles

2) Sistema F.I.F.O

Ex. finales = (25.000 x 1,91) + (50.000 x 1,988) = 147.150,00 soles