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CAPITULO 2
1. DISEÑO EN TRACCION

1.1. INTRODUCCIÓN

Los miembros en tracción son elementos estructurales que están sujetos a fuerzas axiales
que tienden a alargar el miembro. Un miembro cargado en tracción axial se sujeta a
esfuerzos normales uniformes en todas las secciones transversales a lo largo de su longitud.
Muchas estructuras de edificios, puentes y torres contienen miembros que básicamente se
encuentran a carga de tracción. Los ejemplos de miembros en tracción incluyen las piezas
de diagonales y las cuerdas inferiores de armaduras típicas (véase Figuras 2.1, 2.2, 2.3, y
2.4 ), miembros de contraventeo en estructuras de edificios (véase Figura 2.5 ), tensores
en edificios suspendidos de múltiples pisos y tensores en edificios industriales.

Figura 2.1: Armadura tipo Pratt [S. Vinnakota, 2006]

Figura 2.2: Armadura tipo Warren [S. Vinnakota, 2006]

 2

Figura 2.3: Unión atornillada típica del nodo A del tablero de armadura [S.
Vinnakota, 2006]

Figura 2.4: Unión soldada típica del nodo A del tablero de armadura [S. Vinnakota,
2006]
Cualquier perfil de acero disponible se puede utilizar como un miembro en tracción. La
elección de la sección a utilizar está regida, en gran medida, por el tipo de conexión de
extremo utilizada para conectar el miembro al resto de la estructura. Lo ideal es que, la
conexión de extremo esté diseñada de manera que la fuerza de tracción se aplique al
miembro en forma concéntrica. En las estructuras soldadas, por lo general, las conexiones a
los miembros adyacentes se pueden hacer directamente por traslape o a tope. Sin embargo,
en las estructuras atornilladas, por lo general cada conexión requiere de una placa de
unión.
 3

Figura 2.5: Marco contraventeado [S. Vinnakota, 2006]

1.2. PROBLEMÁTICA DE LOS ELEMENTOS A TRACCIÓN

Generalmente, los miembros en tracción se conectan en sus extremos a placas de unión por
medio de tornillos o por soldaduras. Cuando se utilizan conexiones atornilladas, el área de
la sección transversal del miembro se reduce debido a la presencia de los agujeros para los
tornillos. Además, las conexiones de extremo con frecuencia sólo conectan una parte del
área a las placas de unión. Por ejemplo, en la Figura 2.6 se muestra un perfil C utilizado
como diagonal en el marco contraventeado de la estructura de un edificio. Estas diagonales
se diseñan como miembros en tensión. Sólo el alma del perfil C se atornilla a la placa de
unión, mientras que los patines no se conectan. Debido al cortante, la eficiencia del miembro
para resistir tensión es menor al 100%.

Figura 2.6: Miembro en tensión utilizado como contraviento [S. Vinnakota, 2006]
 4

Figura 2.7: Miembro en tensión en consideración. [S. Vinnakota, 2006]

Figura 2.8: Modelo conceptual de un miembro en tensión [S. Vinnakota, 2006]

Por lo tanto, un miembro en tensión conectado por sus extremos a placas mediante tornillos
o soldaduras puede visualizarse de manera conceptual como compuesto de dos segmentos
(ver Figura 2.8)
a) El cuerpo del miembro de longitud Lb entre las conexiones de los extremos, tiene un
área de sección transversal igual al área total del miembro, Ag (véanse Figuras 2.7 y 2.8).
La longitud conectada (dos pequeñas porciones en cada extremo del miembro de longitud
Lcon ) en que el área de la sección transversal es menor que el área total. Al área reducida
de la sección transversal se le refiere como el área neta efectiva, Ae . La reducción es el
resultado de la presencia de los agujeros de los tornillos.

Hay cinco estados límite o modos de falla a considerar en el diseño de los miembros en
tensión. En la Figura 2.9 se muestran cuatro de ellos.

Figura 2.9: Estados limites para miembros en tensión [S. Vinnakota, 2006]
Estado límite 1
Un miembro de acero dúctil con carga a tracción axial puede resistir una fuerza mayor que
la carga de fluencia sin fracturarse. Sin embargo, las grandes elongaciones resultantes
debidas a la fluencia sin control del miembro pueden provocar fallas en los miembros
adyacentes y pueden precipitar la falla del sistema estructural del cual es parte. Entonces,
como se muestra en la Figura 2.9 , constituye un estado límite de falla y el objetivo es limitar
la elongación excesiva de los miembros. Representa un estado límite para el cual la falla es
gradual.
 5

Figura 2.10: Estado limite de fluencia en la sección total [S. Vinnakota, 2006]
Estado límite 2
Debido a que la longitud sobre la que se aplica el área neta efectiva de un miembro es
despreciable con relación a la longitud total del miembro, la fluencia de la sección neta no
constituye un modo de falla. La longitud corta sólo produce pequeñas elongaciones
tolerables hasta que los esfuerzos alcanzan el esfuerzo de tensión último del material. De igual
forma, antes que ocurra la fluencia en el cuerpo del miembro, la región de la conexión en el
extremo del mismo puede experimentar un endurecimiento por deformación, y puede ser que
la fractura ocurra en esta región. De ahí que la fractura en la sección neta constituye un
segundo estado límite de falla, que se explica con detalle en la Figura 2.11. Esta fractura
ocurre con poca deformación.

Figura 2.11: Sección neta [S. Vinnakota, 2006]

Figura 2.12: Estado límite de fractura (S. Vinnakota, 2006)

 6

Estado límite 3

Figura 2.13: Área total Ag. Figura 2.14: Área neta An. Figura 2.15: Área neta efectiva Ae.
Cuando se efectúa la conexión de un miembro a una placa de unión por medio de un
pequeño número de tornillos de alta resistencia de diámetro grande, muy juntos, un bloque
rectangular de material en la parte conectada se puede desgarrar como se muestra en la
Figura 2.9. A este modo de falla se le llama falla por bloque de cortante.

Estado límite 4
Los tornillos conectores o las soldaduras pueden fallar. Se considera que dichas fallas
constituyen el estado límite 4.

Estado límite 5
Por último, los elementos conectores, como las placas de unión y de empalme, pueden
fallar antes que el miembro en tensión, y evitar así los otros estados límite. A éste se le
denominará estado límite 5.

1.3. RESISTENCIA DE DISEÑO A LA TRACCION

El diseño de miembros en tensión se realizará de acuerdo con la ecuación:

φt ⋅ Rn ≥ Ru
Donde:
φt ⋅ Rn = Resistencia de diseño (Tensión admisible)
Ru = Resistencia requerida (Tensión de trabajo)
φt = Factor de resistencia a la tracción
Rn = Resistencia nominal
El manual del AISC-LRFD [AISC, 1994] especifica que la resistencia de diseño de un
elemento a tracción, φt ⋅ Rn , será el menor de los valores obtenidos con las siguientes
expresiones:
a) Para el estado límite de fluencia en la sección bruta.

Rn = Fy ⋅ Ag con φt = 0,90 (2.1)

 7
b) Para la fractura en la sección neta en la que se encuentran agujeros de tornillos o
remaches.
Ru = φt ⋅ Fu ⋅ Ae con φt = 0,75 (2.2)
Donde Fu es el esfuerzo de tracción mínimo especificado y Ae es el área neta efectiva
que se supone resiste la tensión en la sección a través de los agujeros.
c) Para varillas y barras redondas.

Ru = φt ⋅ Fu ⋅ Ad con φt = 0,75 (2.3)

Donde Ad es el área total de la varilla calculada con base en el diámetro exterior de la
rosca.
1.4. CÁLCULO DE ÁREAS NETAS

Se define como Área Neta el área bruta de la sección transversal menos el área de las
ranuras, muescas o agujeros. Al considerar el área de los agujeros, es necesario restar un
área un poco mayor que la nominal del agujero. En el cálculo del área neta de tracción y
corte, el diámetro de las perforaciones para conectores se supondrá 2 mm mayor que la
dimensión nominal de la perforación, la que a su vez es 1.6 mm mayor que el diámetro
nominal del conector. Cuando se tiene más de una hilera de agujeros para tornillos en un
miembro, a veces es conveniente escalonar los agujeros a fin de tener el máximo de área
neta en cualquier sección para resistir la carga.
Fórmulas para área neta y ancho neto cuando las cadenas de perforaciones cruzan la
sección en diagonal o zigzag.
⎛ s2 ⎞
Bn = Bg − ∑ D + ∑ ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 4g ⎠ (2.4)

(2.5)

Figura 2.16: Plancha [ICHA, 2001]

 8

(2.6)

(2.7)

Figura 2.17: Angulo laminado Figura 2.18: Angulo plegado [ICHA, 2001]

Bn : Ancho neto.
Bg : Ancho bruto o desarrollo total de la sección.
D : Diámetro de las perforaciones o ancho de las ranuras de la cadena.
s : Distancia longitudinal entre centros de dos perforaciones consecutivas (paso),
mm.
g : Distancia transversal entre centros de dos líneas de perforaciones (gramil), mm.
t : Espesor de la plancha o perfil. Si el perfil tiene espesor variable, como en el
caso de canales laminados, usar el valor medio:
Ag
t=
Bg
Las distancias longitudinal s o transversal g se miden con respecto a la dirección del
esfuerzo.
En perfiles ángulo, el gramil de perforaciones en alas opuestas es igual a la suma de los
gramiles medidos desde el canto común menos el espesor.
Para determinar el área neta en soldaduras de tapón o ranura, no se debe considerar el metal
aportado.
Por la concentración de esfuerzos cortantes en la vecindad de una conexión en elementos
sometidos a tracción axial, se presenta una reducción de la resistencia por tracción. En este
caso, el flujo de esfuerzos de tracción entre la sección transversal del miembro principal y
la del miembro más pequeño conectada a él, no es cien por ciento efectiva. Por tanto, el
área neta efectiva, Ae , de dicho miembro se determina multiplicando su área neta (si está
atornillada o remachada) o su área total (si esta soldada) por un factor de reducción U; este
factor toma en cuenta de manera sencilla la distribución no uniforme del esfuerzo de
tracción.
i. Si la fuerza se transmite directamente a cada uno de los elementos de la sección
transversal de un elemento por medio de conectores o soldadura, el área neta
efectiva Ae es igual a su área neta An.

ii. Cuando la carga de tracción es transmitida por pernos o remaches a algunos

pero no a todos los elementos de la sección transversal, el área neta efectiva se
calcula como sigue:

Ae = A ⋅ U (2.8)
Donde:
 9
A : Area según se define más adelante.
U : Coeficiente de reducción.
⎛ ⎛ x ⎞⎞
U = ⎜1 − ⎜ ⎟ ⎟ ≤ 0,9 ó según se define en c) ó d).
⎝ ⎝ L ⎠⎠
x
: Excentricidad de la conexión, mm. Distancia desde el plano de conexión, o cara
del elemento, al centro de gravedad de la porción del miembro que resiste la
fuerza de conexión. Ver Figuras 2.19 a la 2.22.
L : Longitud de la conexión en la dirección de la carga, mm. Ver Figuras 2.21 y
2.22.
a) Cuando la carga de tracción es transmitida sólo por pernos o remaches:
A = An , área neta del miembro, mm 2
b) Cuando la carga de tracción es transmitida sólo por soldaduras longitudinales a un
miembro que no sea una plancha o por soldaduras longitudinales en combinación con
soldaduras transversales:
A = Ag , área bruta del miembro, mm 2
c) Cuando la carga de tracción es transmitida sólo por soldaduras transversales:
A = área de los elementos directamente conectados, mm2
U = 1,0
d) Cuando el miembro traccionado es una plancha, conectada mediante soldaduras
longitudinales en sus extremos y la longitud de las soldaduras es mayor que el ancho de la
plancha:
A : área de la plancha, mm2 A = w⋅t
Si L ≥ 2w → U = 1,0
Si 2 w > L ≥ 1,5w → U = 0,87
Si 1,5w > L ≥ w → U = 0,75
Donde:
L : longitud de la soldadura, mm.
w : ancho de la plancha (distancia entre soldaduras), mm.
t : espesor de la plancha, mm.

Trátese como un perfil T.

Figura 2.19: Excentricidad de la conexión en perfil H con la conexión en las alas

para U [ICHA, 2001]
 10

Trátese como un ángulo.

Use x máximo.

Figura 2.20: Excentricidad de la conexión en perfil C con la conexión en el alma para

U [ICHA, 2001]

Trátese la mitad del ala más

la porción del alma como
un ángulo.
Use x máximo.

Figura 2.21: Excentricidad de la conexión en perfil H con la conexión en el alma para

U [ICHA, 2001]
Úsese la distancia entre agujeros extremos
para L

Figura 2.22: Agujeros alternados. Excentricidad de la conexión en perfil L para U

[ICHA, 2001]
 11
Figura 2.23: Soldaduras longitudinales y transversales [ICHA, 2001]

1.5. BLOQUE DE CORTANTE

La ruptura por bloque de cortante es un modo de falla en el cual, uno o más bloques del
material de la placa se desgarran en el extremo de un miembro en tensión, o una placa de
unión. Por lo general, tales bloques tienen forma rectangular cuando los tornillos se arreglan
sin alternarse, y se encuentran limitados por las líneas centrales de los agujeros de los
tornillos. En el caso de las conexiones soldadas, los bloques están limitados por los centros de
línea de las soldaduras de filete. La resistencia al bloque de cortante se puede definir como la
suma de la resistencia a cortante proporcionada por el(los) lado(s) del bloque paralelo a la
fuerza de tracción, y la resistencia a la tracción provista por el(los) lado(s) del bloque
perpendicular a la carga. En la Figura 2.24 se muestra el caso de la falla de un bloque
simple en el alma de un miembro con sección de canal. Aquí el bloque rectangular
sombreado abcd tendería a desgarrarse por cortante a lo largo de las superficies
longitudinales ab y cd, y por tensión sobre la superficie transversal bc. La falla por bloque de
cortante ocurre cuando se transmiten grandes fuerzas de tensión a través de materiales
relativamente delgados y longitudes cortas de conexión.

Figura 2.24: Ruptura por bloque de cortante en tracción [S. Vinnakota, 2006]
Desde el punto de vista de bloque de cortante y un área pequeña a tracción su resistencia
principal a una falla del bloque de cortante es el cortante y no la tracción.
 12
Se considera que es lógico suponer que cuando ocurre una fractura en esta zona con alta
capacidad de corte, la pequeña área a tracción ya ha fluido. Desde el punto de vista del
bloque de cortante que tiene un área grande a tracción y un área pequeña para el corte, se
especifica que en este caso la fuerza resistente primaria contra la falla en el bloque de
cortante será de tracción y no de corte; entonces, la falla en el bloque de cortante no puede
ocurrir hasta que se fracture el área de tracción, en este momento es lógico suponer que el
área de cortante ya ha fluido.
Así, el diseño por bloque de cortante se determina primeramente calculando la resistencia
por fractura a tracción en la sección neta en una dirección y sumando a ese valor la
resistencia de fluencia por cortante en el área total del segmento perpendicular; segundo,
calculando la resistencia a la fractura por cortante en el área total sujeta a tracción y
sumando a este valor la resistencia a la fluencia por tensión en el área neta del segmento
perpendicular sujeto a cortante. La resistencia por bloque de cortante es el mayor valor
determinado de ambos casos.

Figura 2.25: Superficie de falla para el estado limite de ruptura de un

bloque.

Figura 2.26: Ruptura de un bloque por cizalle producido por una fuerza de tracción
[ICHA, 2001]
La resistencia de cizalle de un bloque es el estado límite en que la resistencia del bloque
está determinada por la suma de la resistencia en las trayectorias de cizalle y la resistencia a
tracción en el segmento perpendicular. Se la verificará en conexiones extremas de vigas
donde el ala superior está recortada, y en otros casos similares, como en elementos
traccionados o gussets.
La resistencia de diseño a la ruptura φ ⋅ Rn se determina como sigue:
 13
i. Si Fu ⋅ Ant ≥ 0,6 ⋅ Fu ⋅ Anv

→ φ ⋅ Rn = φ ⋅ (0,6 ⋅ Fy ⋅ Agv + Fu ⋅ Ant ) (2.9)

ii. Si Fu ⋅ Ant < 0,6 ⋅ Fu ⋅ Anv

→ φ ⋅ Rn = φ ⋅ (0,6 ⋅ Fu ⋅ Anv + Fy ⋅ Agt ) (2.10)

Donde:
φ : 0,75
Fu :Tensión mínima de tracción especificada para el acero que se usará.
Agv : Área bruta sometida a cizalle, mm2

Agt : Área bruta sometida a tracción, mm2

Anv : Área neta sometida a cizalle, mm2
Ant : Área neta sometida a tracción, mm2
 14

Figura 2.27: Ejemplos de ruptura por bloque de cortante [S. Vinnakota, 2006]

Ejemplo

Determinar la resistencia última de la placa para unión de la figura. Usar Acero A 37-24
para las placas y pernos A390 de 20 mm de diámetro. No limitar la deformación en la
conexión.

h a

30
t = 16(mm )
b
c 20
B
P d 25 P
25
e
20
t = 16(mm )
f
30
i g
30 40

Datos:
d = 20(mm ) (diámetro de los pernos) U = 1,0
φu = 0,75
B = 150(mm )
φt = 0,9
⎛ kgf ⎞ ⎛ kgf ⎞
Fy = 2400⎜ 2 ⎟ Fu = 3700⎜ 2 ⎟
⎝ cm ⎠ ⎝ cm ⎠
Solución:
Ag = b ⋅ t = 150 ⋅ 16 → (
Ag = 2400 mm 2 )
 15
Di = d + 2 = 20 + 2 → Di = 22(mm )
Dcálculo = Di + 2 = 22 + 2 → Dcálculo = 24(mm )

⎡ ⎛ n ⎛ si2 ⎞ ⎞ ⎤
An = mín ⎢ Ani = ⎜ B − ∑ Di + ∑ ⎜⎜ ⎟ ⎟ ⋅ e⎥
⎟⎟
⎜ 4 ⋅
⎢⎣ ⎝ 1 ⎝ g i ⎠⎠ ⎥ ⎦
Líneas de falla:
1. abcdefg
h
a
30
b
c 20
P B
25 P
d
25
e
20
f
30
g
i 30 40

⎛
An1 = ⎜⎜150 − 5 ⋅ 24 + 2 ⋅
(30 )2
+ 2⋅
(30 )2⎞
⎟ ⋅ 16 → ( )
An1 = 11,28 cm 2
4 ⋅ 20 4 ⋅ 25 ⎟
⎝ ⎠
2. abcdfg y abdefg
h
a
30
b 20
c B
P 25 P
d
25
e
20
f
30
g
i 30 40

⎛
⎜
An 2 = ⎜150 − 4 ⋅ 24 +
(30 )2 (30 )2 ⎞⎟
+ ( )
An 2 = 11,88 cm 2
4 ⋅ 20 4 ⋅ 25 ⎟ ⋅ 16 →
⎝ ⎠
 16
3.abdfg

h
a
30
b 20
c B
P 25 P
d
25
e
20
f
30
g
i 30
40

An3 = (150 − 3 ⋅ 24 ) ⋅ 16 → ( )
An3 = 12,48 cm 2

4. abcefg

h a
30
b 20
c B
P 25 P
d
25
e
20
f
30
g
i 30
40

⎛
An 4 = ⎜⎜150 − 4 ⋅ 24 + 2 ⋅
(30 )2⎞
⎟ ⋅ 16 → ( )
An 4 = 12,24 cm 2
⎝ 4 ⋅ 20 ⎟⎠
5. hcei

h
a
30
b
20
c B
P 25 P
d
25
e
20
f
30
g
i 30
40
 17
An5 = (150 − 2 ⋅ 24) ⋅ 16 → ( )
An5 = 16,32 cm 2

6. abcei

h
a
30
b
20
c B
P 25 P
d
25
e
20
f
30
g
i 30
40

⎛
An 6 = ⎜⎜150 − 3 ⋅ 24 +
(30 )2⎞
⎟ ⋅ 16 → ( )
An 6 = 14,28 cm 2
⎝ 4 ⋅ 20 ⎟⎠

7. hcdei

h
a
30
b
20
c B
P 25 P
d
25
e
20
f
30
g
i 30
40

⎛
⎜
An 7 = ⎜150 − 3 ⋅ 24 + 2 ⋅
(30)2 ⎞⎟
( )
An 7 = 15,36 cm 2
4 ⋅ 25 ⎟ ⋅ 16 →
⎝ ⎠

Luego, An = mín ( An1 , An 2 , An 3 , An 4 , An 5 , An 6 , An 7 )

հ
An = mín[(11,28), (11,88), (12,48), (12,24), (16,32 ), (14,28), (15,36),]

→ ( )
An = 11,28 cm 2
 18

Area efectiva ( Ae )
Ae = An ⋅ U → Ae = 11,28 ⋅ 1,0 → ( )
Ae = 11,28 cm 2

Cálculo de
Ru :

Ru = mín(Ru1 , Ru 2 , Rnmáx , φ ⋅ Rn )

a) Fluencia de la placa:
En general : Ru ≤ φt ⋅ Fy ⋅ Ag
Luego: Ru1 ≤ φt ⋅ Fy ⋅ Ag = 0,9 ⋅ 2400 ⋅ 24
→ Ru1 ≤ 51.840(kgf )

b) Fractura en la conexión:
En general : Ru ≤ φu ⋅ Fu ⋅ Ae
Luego: Ru 2 ≤ φu ⋅ Fu ⋅ Ae = 0,75 ⋅ 3700 ⋅11,28
→ Ru 2 ≤ 31.302(kgf )
c) Aplastamiento de los pernos:
Rnmáx = 3 ⋅ d ⋅ t ⋅ Fu = 3 ⋅ 2,0 ⋅ 1,6 ⋅ 3700

→ Rnmáx = 35.520(kgf )
d) Cortante longitudinal de la placa ( φ ⋅ Rn )
Pernos b, d y f
Di 22
Lc = 40 − = 40 − → Lc = 29(mm )
2 2
Rn1 = 1,5 ⋅ Lc ⋅ t ⋅ Fu = 1,5 ⋅ 2,9 ⋅ 1,6 ⋅ 3700 → Rn1 = 25.752(kgf )

Pernos c y e
Di 22
Lc = 70 − = 70 − → Lc = 59(mm )
2 2
Rn 2 = 1,5 ⋅ Lc ⋅ t ⋅ Fu = 1,5 ⋅ 5,9 ⋅ 1,6 ⋅ 3700 → Rn 2 = 52.392(kgf )
Luego:
φ ⋅ Rn = φu ⋅ (2 ⋅ Rnmáx + 3Rn ) = 0,75 ⋅ (2 ⋅ 35.520 + 3 ⋅ 25.752)
→ φ ⋅ Rn = 111.222(kgf )
Por lo tanto:
 19
Ru = mín(Ru1 , Ru 2 , Rnmáx , φ ⋅ Rn )

→ Ru = 31.302(kgf )