Proceso de mantenimiento programado en una planta compresora de gas

El mantenimiento programado es el grupo de tareas de mantenimiento que se

realizan sobre un equipo o instalación siguiendo un programa establecido, según
el tiempo de trabajo, la cantidad producida, de acuerdo con una periodicidad fija o
siguiendo algún otro tipo de ciclo que se repite de forma periódica. Este grupo de
tareas se realiza sin importar cuál es la condición del equipo. El mantenimiento
programado es muy eficaz en equipos e instalaciones que requieren de una
disponibilidad media o alta y cuyas averías causan trastornos en el plan de
producción de la empresa y por tanto no puede esperarse a que den síntomas de
fallo tal como ocurre con las plantas compresoras de gas. Entre los tipos de tareas
que suele incluir el mantenimiento programado en plantas compresoras están las
siguientes:

(a) Limpiezas técnicas de equipos (Separadores, enfriadores, turbinas,

compresores)
(b) Sustitución de elementos sometidos a desgaste, como rodetes,
rodamientos, cojinetes, elementos de estanqueidad, álabes, camisas, entre
otros.
(c) Comprobación del estado interior de determinados elementos, cuya
verificación no puede realizarse con el equipo en servicio y para el que se
requiere un desmontaje complejo
(d) Comprobación del buen funcionamiento de la instrumentación, y calibración
de esta
(e) Verificación de prestaciones
El mantenimiento programado puede aplicarse a un equipo concreto o a una
instalación en su conjunto. Este tipo de mantenimiento sistemático se sustituye en
algunas ocasiones por mantenimientos por condición, es decir se verifica el equipo
y sólo se interviene en él si hay síntomas de fallo que lo justifiquen. No obstante,
no siempre es posible evitar las intervenciones sistemáticas, sobre todo cuando se
necesita a toda costa asegurar la producción y se dispone de un tiempo concreto
para realizar una revisión programada.
 El proceso de mantenimiento programado inicia por la conformación de un

equipo multidisciplinario expertos en el área para realizar la toma de decisiones a

partir de herramientas de confiabilidad y mejores prácticas, generar una lista de
trabajo las cuales varían dependiendo de la unidad y actividad, por lo general esta
presentada en horas días, esta lista es validada y verificada, para su posterior
ejecución, monitoreo y cierre. En la figura 1 se muestra un esquema de
representación de las actividades de mantenimiento programado.

Figura 1: Actividades para un mantenimiento programado. Fuente:

Una planta compresora con disponibilidad por debajo del 90 por ciento se
considera con fallas operacionales que se deben analizar. El desarrollo de un buen
programa de de mantenimiento puede ayudar a mejorar considerablemente el
rendimiento de estos equipos. En las plantas compresoras por lo general las fallas
menores se deben a la presencia de liquidos, polvos, mala calibracion, o que el
personal de operaciones no este familiarizado con el funcionamiento de los
diferentes componentes y sistema de la maquina.
 Estos problemas menores pueden corregirse normalmente con una buena
limpieza, una calibración correcta, la eliminación de cualquier condición de
operación adversa, o el reemplazo inmediato de algún repuesto de importancia
relativamente menor. Los problemas de mayor severidad son causados
generalmente por periodos prolongados de operación, con enfriamiento,
lubricación inadecuada, operación sin supervisión, mantenimiento deficiente, o
simplemente uso inadecuado del equipo.

El mantenimiento es una de las bases para lograr una operación eficiente y

segura de las unidades compresoras, por tal motivo, es de vital importancia para
las compañías operadoras implementar programas de mantenimiento para
aumentar la eficiencia y confiabilidad de los equipos. Existen tres (3) filosofías
básicas de mantenimiento en plantas compresoras, los cuales son:

Mantenimiento Correctivo o No Programado

Este mantenimiento puede ser muy costoso y peligroso, ya que algunos

operadores toman la decisión de operar el equipo hasta que se presente la falla
para luego corregirla. Bajo esta condición el equipo es reparado cuando deja de
funcionar por fallas o interrupciones.

Mantenimiento Preventivo o Programado

El mantenimiento preventivo o programado tiene el objetivo de verificar que los

parámetros de funcionamiento de los componentes básicos del equipo: sistema de
lubricación, sistema de encendido y sistema de enfriamiento, se encuentren dentro
de los valores normales de operación y que sus elementos estén en buen estado.
En este tipo de mantenimiento las reparaciones son realizadas de acuerdo a las
horas de operación de la máquina. Antes de que se alcance determinado tiempo
de trabajo, la parte es reemplazada y se inicia otro lapso de operación. Con este
sistema se trata de establecer en número de horas, el tiempo de operación de los
componentes de la máquina sin presentar fallas.
Mantenimiento Predictivo o basado en Condición:

El objetivo de este mantenimiento es de usar herramientas tecnológicas

existentes para monitorear y evaluar las condiciones de los equipos en un
momento determinado. Generalmente las partes o componentes del compresor
dan indicaciones o avisos antes de que la falla ocurra, usando este criterio el
esfuerzo de mantenimiento puede llegar a ser minimizado, por lo que es factible
llegar a predecir fallas antes de que estas ocurran y por ende reducir los costos
involucrados en el mantenimiento. En el cuadro 1 se visualizan las fallas más
frecuentes en plantas compresoras y las causas probables de estas fallas, así
como los tipos de mantenimientos o acciones que normalmente se realizan ante
estas condiciones.

Mitigación o eliminación
Tipo de falla Causas
del problema
Tablero de arranque. Mantenimiento correctivo
Interruptor de presión de aceite (Trabajo menor)
Compresor no arranca
activado
Falla en energía de suministro.
Anillos de empaquetaduras Reemplazo y limpieza de
desgastados. equipos(Mantenimiento
Fuga excesiva por la Anillos mal instalados. correctivo)
empaquetaduras Empaquetadura más asentada o mal
alineado.
Suciedad en la empaquetadura
Falla de lubricación. Mantenimiento correctivo
Aceite de lubricación incorrecto o (Reparación y limpieza de
Sobrecalentamiento en las insuficiente flujo. empacaduras)
empaquetaduras Anillos de empaquetaduras mal
instaladas o desgastadas.
Suciedad en la empaquetadura.
Alta temperatura de entrada. Mantenimiento mayor
Aceite lubricante y/o flujo de (Parada de planta)
Alta temperatura de
lubricante incorrecto.
descarga
Escapes en la válvula de descarga o
anillos de pistón
Válvula defectuosa. Reemplazo
Válvula de alivio disparada
(Mantenimiento correctivo)
Fatiga Se presenta en conexiones con Eliminación, reparación o
grandes diámetros o en diámetros reemplazo. (mantenimiento
pequeños(niples) correctivo)
Sobre presurización Se puede presentar por válvulas de Reemplazo de válvulas
seguridad con menor capacidad de (Mantenimiento correctivo)
alivio, mal calibradas o en mal
estado
Corrosión Manejo de líquidos o gas ácidos (H2S Adecuar instalaciones con
Y CO2) materiales adecuados
(Mantenimiento mayor)
Nota: