Tecnológicos de México

Instituto Tecnológico de Zacatecas

Estadistica Inferencial I

UNIDAD IV

Javier Antonio Hernández Urista

31/07/2019

Adolfo Ruiz Peña

4.1 DATOS ESTÁNDAR:
Los datos de tiempos estándar son los tiempos elementales que se obtiene mediante
estudios y que se almacenan para usarlos posteriormente. Por ejemplo, un tiempo
elemental de una preparación que se repite regularmente no debe volverse a medir para
cada operación.
El principio de la aplicación de los datos estándar fue establecido hace muchos años por
Frederick W. Taylor, quien propuso que cada tiempo elemental que se establecía debía
indexarse de manera que pudiera usarse con el fin de establecer tiempos estándar.
Los datos estándar pueden tener varios niveles de refinamiento: movimiento, elemento
y tarea. Mientras más refinado sea el elemento del dato estándar, más amplio será el
rango de uso. El dato estándar de un elemento tiene una aplicación amplia y permite un
desarrollo más rápido del estándar que los datos de movimiento.
Los datos estándares comunes para la operación de máquinas se tabulan así
De preparación | De cada pieza | Constantes | Constante | Variables | Variable |
Constantes: es aquel cuyo tiempo pertenece casi igual de un ciclo a las siguientes
(ejemplo: iniciar la maquina)
Variables: aquí el tiempo varía dentro de un intervalo específico de trabajo (ejemplo:
hacer una perforación ¾’’ varia la profundidad alimentación y velocidad de taladro).

4.1.1 APLICACIÓN DE LOS DATOS ESTÁNDAR

EN OPERACIONES DE MAQUINADO:
TALADRO PRENSA: Un taladro es una herramienta en forma de espiga con punta cortante que
se emplea para crear o agrandar un orificio en un material sólido. En las operaciones de
perforación sobre una superficie plana, el eje del taladro está a 90 grados de la superficie que
se va a taladrar. Cuando se perfora completamente un orificio a través de una parte, el analista
debe sumar la saliente del taladro a la longitud del agujero para determinar la distancia total
que debe recorrer la broca para hacer el orificio. Cuando se perfora un orificio ciego, la distancia
desde la superficie hasta la mayor penetración del taladro es la distancia que debe recorrer la
broca.
TRABAJO EN TORNO: Todos estos tornos se usan primordialmente con herramientas
estacionarias o con herramientas que se trasladan sobre la superficie para remover el material
de trabajo que gira, la cual puede ser forjada, fundida o tipo barra. En algunos casos, la
herramienta gira mientras el trabajo se mantiene inmóvil, como en ciertas estaciones de
maquinado en torno automático. Por ejemplo, la ranura de la cabeza de un tornillo se puede
maquinar en el aditamento ranurado del torno automático.
TRABAJO EN FRESADORA: El fresado se refiere a la remoción de material con una cortadora
giratoria, o sierra, de dientes múltiples. Mientras la cortadora gira, el trabajo es pasado por
dicha herramienta.
Este método es diferente al del taladro de prensa, para el cual la pieza de trabajo está
normalmente estacionaria. Además de maquinar superficies planas e irregulares, los operarios
usan fresadoras para cortar roscas, hacer ranuras y cortar engranes. En los trabajos de fresado,
como en los de taladrado y torneado, la velocidad de la cortadora se expresa en pies de
superficie por minuto. Por lo general, el avance o recorrido de la mesa se expresa en milésimas
de pulgada por diente. Para determinar la velocidad de la sierra en revoluciones por minuto, a
partir de los pies de superficie por minuto y el diámetro de la cortadora.

4.1.2 BASE PARA LA EQUILIBRAR LA FUERZA

LABORAR CON EL TRABAJO DISPONIBLE.
En la operación de una empresa manufacturera o industrial es básico que se tengan estándares
de tiempo. El seguimiento de los métodos es necesario para la equidad hacia los trabajadores
para la rentabilidad de dicha empresa y los productos que ofrecen. Usar el enfoque adecuado
para establecer y revisar los estándares permite: Establecer Incentivos salariales, comparar
métodos, determinar la capacidad de la planta, determinar costos, y presupuestos de mano de
obra, reforzar los estándares de calidad y mejorar el servicio al cliente.
La definición de la fuerza laboral con el trabajo disponible reside en la transformación de
materiales prima en objetos útiles para satisfacer las necesidades humanas, ayuda a la
distribución o transporte de los productos de un lugar a otro.
Operaciones relacionadas con la gestión de producción para determinar la fuerza laboral se
obtiene cuando se tiene toda la información del volumen de producción requerido y el tiempo en
el que se debe entregar el requerimiento al contar con los estándares de tiempo, se podrá
determinar dicha fuerza. En las empresas los datos de estándares nos permiten establecer
tiempos estándar precisos antes de que se realice un trabajo. Se podrá estimular los costos,
obtener presupuestos, tener una producción equilibrada y al realizar cualquier ajuste dentro de
una operación de trabajo dentro de una empresa, es de suma importancia contar con bases como
los datos y tiempos estándares que sin primordiales al equilibrar la fuerza del trabajo.

4.2 PROPOSITO DE LOS ESTÁNDARES DE

TIEMPO:
El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo
medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la
operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el
estudio de tiempos.
El propósito radica en conocer y manejar los elementos que intervienen en la determinación del
tiempo estándar, específicamente los suplementos por descanso (constantes y variables) que
afectan a las actividades que se realizan durante un proceso de producción que por sus
características particulares pudiera afectar la integridad física o psicológica del operario con
la finalidad de incrementar la productividad privilegiando la salud del factor humano.
Los tiempos elementales permitidos o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental
medio transcurrido, por un factor de conversión. Por tanto, se tiene la expresión:
Tstd= (to) (calif) (1+tol)
Por ejemplo, si el tiempo elemental medio transcurrido del elemento 1 de un estudio de tiempos
dado fue de 0.14 min, el factor de actuación de 0.90 y una tolerancia de 18 por ciento es la
aplicable, el tiempo elemental asignado será:
Tstd= (0.14) (.90) (1.18)=0.1483
Los tiempos elementales se redondean a tres cifras después del punto decimal. Por lo tanto, en
el ejemplo anterior, el valor de 0.1483 min se registra como 0.148 min. Si el resultado hubiera
sido 0.1485 min entonces el tiempo asignado se tomaría de 0.149 min.
El tiempo elemental asignado es sólo el tiempo normal más un margen para considerar los
retardos personales y los retrasos inevitables y la fatiga.
La suma de los tiempos elementales dará el estándar en minutos por pieza o en horas por pieza,
dependiendo de si se emplea un cronómetro decimal de minutos o uno decimal de hora. La mayor
parte de las operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos (de menos de cinco
minutos); en consecuencia, por lo general es más conveniente expresar los estándares en función
de horas por centenar de piezas.

4.2.1 BASE PARA COTIZACIÓN DEL PRODUCTO:

Los métodos de costos estándares se refieren al procedimiento de determinación de los costos
exactos antes de la producción es realmente necesario en muchos casos, actualmente calcular
los costos y contratar trabajo a un precio predeterminado. Teniendo estándares de tiempo para
operaciones de mano de obra directa, es posible pre evaluar aquellos elementos que entran
dentro del costo primario o principal del producto.
SALARIO.
Se entiende por salario o sueldo la remuneración en dinero o en especie que percibe el trabajador
por cuenta o bajo dependencia ajena por le trabajo que realiza.
En la actualidad, la fijación de los salarios se realiza por convenios entre empresarios y
trabajadores, a los que se llega después de laboriosísimas negociaciones: son, como veremos,
muchas las circunstancias que deben considerar ambas partes y muy complicada la composición
de un salario moderno. Por ejemplo:
1. Antigüedad.
2. Horas extraordinarias.
3. Aspectos familiares.
4. Domingos, días festivos, vacaciones.
5. Trabajo nocturno.
6. Trabajos inseguros o peligrosos.
7. Incentivos.
8. Prestaciones.
9. Indemnizaciones.
10. Ropas de trabajo, herramienta, etcétera.

4.2.2 BASE PARA CONTROL PRESUPUESTAL:

El costeo se refiere al procedimiento que se utiliza para determinar de manera precisa los costos
antes de la producción. La ventaja de poder predeterminar el costo es obvia. La mayoría de los
contratos actuales se firman con base en un “costo firme”, que significa que el productor debe
predeterminar los costos de producción, a fin de establecer un precio firme suficientemente
alto para obtener un margen de utilidad. Si se cuenta con estándares de tiempo de las
operaciones de mano de obra directa, los fabricantes pueden asignar un precio anticipado a esos
elementos con base en el costo primario del producto. Por lo general, se piensa en el costo
primario como la suma de los costos directos de material y mano de obra. Los costos son la base
de las acciones dentro de una organización.
 Elementos de los presupuestos.
Los principales elementos con que cuenta el presupuesto para llevar a cabo su función son. El
estándar, las reglas, los estados financieros, el organigrama, el instructivo, el manual de
organización, los procedimientos, las políticas y las normas.
El estándar. Es un patrón o nivel determinado para las actividades que contribuyen a hacer más
eficiente y expedito el control.
Las reglas. Son guías de acción concretas que han sido formuladas con anterioridad y que sirven
para que los trabajadores se enteren de las condiciones en que deben efectuarse las actividades
designadas.
Las normas Son una proposición general aplicable a una serie de fenómenos. Una norma puede
considerarse como una medida establecida, algo que se trata de lograr, un modelo de
comparación, un medio de comparar una cosa con otra.

4.2.3 BASE PARA PRIMAS DE SUPERVISIÓN:

Cualquier tipo de prima de supervisión ligada a la productividad, dependerá directamente de que

tengan métodos y tiempos estándares equitativos. Y puesto que los obreros reciben más y mejor
atención supervisora según un plan en que las bonificaciones de los supervisores están
relacionadas con el rendimiento, la mayor parte de los planes de supervisión dan consideración a
la productividad de un operario como el criterio principal para fijar tales primas o bonificaciones.
Otros factores que suelen considerarse en las bonificaciones de supervisor son los costos de
mano de obra indirecta, costo de los desperdicios, calidad del producto y mejoramiento de los
métodos.
4.2.4 CUMPLIMIENTO DE LAS NORMAS DE
CALIDAD:

Se puede decir que es la evolución del proceso administrativo, la ISO 9001:2000 tiene la
siguiente estructura:
1. Objeto y campo de aplicación.
2. Referencias normativas.
3. Términos y definiciones.
4. Sistema de gestión de la calidad.
5. Responsabilidad de la dirección.
6. Gestión de los recursos.
7. Realización del producto.
8. Medición, análisis y mejora.
Si se aplica la metodología PHVA a la estructura de la ISO 9001, quedaría de la siguiente forma:
Planear
4.1 Requisitos generales.
5.1 Compromiso de la dirección.
5.2 Enfoque al cliente.
5.3 Política de calidad.
5.4.1 Planificación: Objetivos de calidad.
5.4.2 Planificación del sistema de gestión de la calidad.
5.5.2 Representante de la dirección.
7.1 Planificación de la realización del producto.
7.3.1 Planificación del diseño y desarrollo.
Hacer
4.2.1 Generalidades de documentos.
4.2.2 Manual de calidad.
5.5.1 Responsabilidad y autoridad.
5.5.3 Comunicación interna.
5.6.2 Información para la revisión.
5.6.3 Resultados de la revisión.
6.1 Provisión de recursos.
6.2.2 Competencia, toma de conciencia y formación.
6.3 Infraestructura.
6.4 Ambiente de trabajo.
7.2.1 Determinación de los requisitos relacionados con el
producto.
7.2.3 Comunicación con el cliente.
7.3.2 Elementos de entrada para el diseño y desarrollo.
7.3.3 Resultados del diseño y desarrollo.
7.4.1 Proceso de compras.
7.4.2 Información de las compras.
7.5.4 Propiedad del cliente.
7.6 Control de los dispositivos de seguimiento y de medición.
8.4 Análisis de datos.
8.5.3 Acción preventiva.
Verificar
4.2.3 Control de documentos.
4.2.4 Control de registros.
5.6.1 Generalidades de revisión.
6.2.1 Generalidades de recursos humanos.
7.2.2 Revisión de los requisitos relacionados con el producto.
7.3.4 Revisión del diseño y desarrollo.
7.3.5 Verificación del diseño y desarrollo.
7.3.6 Validación del diseño y desarrollo.
7.3.7 Control de los cambios del diseño y desarrollo.
7.4.3 Verificación de los productos comprados.
7.5.1 Control de la producción y de la prestación del servicio.
7.5.2 Validación de los procesos de la producción y de la
prestación del servicio.
7.5.3 Identificación y trazabilidad.
7.5.5 Preservación del producto.
8.2.1 Satisfacción del cliente.
8.2.2 Auditoría interna.
8.2.3 Seguimiento y medición de los procesos.
8.2.4 Seguimiento y medición del producto.
8.3 Control del producto no conforme.
8.4 Análisis de datos.
8.5.1 Mejora continua.
8.5.2 Acción correctiva.
Actuar
8.1 Generalidades de la medición, análisis y mejora.
8.2 Seguimiento y medición.
8.3 Control del producto no conforme
Ahora bien, sí observamos este análisis nos podemos dar cuenta que para poder controlar algo,
se necesita un patrón, y de esta forma cumplir con los requerimientos (características internas
y externas del producto, así como las condiciones de tiempo) que establecieron nuestros clientes.
Y como es de esperase, esto se logra gracias al estándar de tiempo.
Tanto los trabajadores como la administración hacen hincapié en la necesidad de establecer
tiempos estándar justos, y una vez introducidos dichos estándares, su mantenimiento es igual de
importante. Aunque es normal que la función de supervisión de la producción realice
verificaciones puntuales y monitoree los estándares, lo extenso de ese trabajo pocas veces deja
el tiempo adecuado para dar un seguimiento eficaz y completo. En consecuencia, el departamento
de métodos y estándares debe programar el seguimiento en forma regular. El seguimiento inicial
o auditoría de trabajos de producción se debe llevar a cabo aproximadamente un mes después
del desarrollo de los estándares de tiempo. Una segunda auditoría debe hacerse dos meses
después, y una tercera, nueve meses después de la segunda. La frecuencia de las auditorías se
basa en las horas esperadas de aplicación por año.
En cada seguimiento, los analistas deben revisar el informe del método original y el desarrollo
del estándar, para estar seguros de que se cumplen todos los aspectos del método nuevo. En
ocasiones, pueden encontrar que algunas partes del nuevo método se descuidaron y que los
trabajadores regresaron a la forma anterior. Algunas veces los empleados ocultan los cambios
de métodos que han implantado personalmente para poder aumentar sus ingresos o disminuir su
esfuerzo mientras logran la misma producción. A menudo, pueden desarrollarse cambios de
métodos que incrementan el tiempo que se requiere para realizar la tarea. Estos cambios
pudieron haber sido iniciados por el supervisor o el inspector y, en su opinión, son de
consecuencias insuficientes para ajustar el estándar. Cuando se presenta esta situación, debe
contactarse de inmediato al supervisor y el analista debe intentar determinar por qué se llevó a
cabo el cambio no autorizado. Si no existe una razón satisfactoria que justifique el cambio, el
analista debe insistir en que se siga el procedimiento correcto. El seguimiento debe hacerse
tanto del método como del desempeño del operario, que debe ser igual o mayor que el estándar.
Además, el analista debe revisar todas las distribuciones de planta para asegurar que ocurre un
flujo ideal de materiales y productos. También debe examinar cualquier nuevo equipo adquirido
junto con el método para garantizar que se logran la productividad y el desempeño previstos.
Asimismo, el analista debe auditar la evaluación del trabajo después que el trabajador adoptó el
nuevo método durante seis meses. Esta revisión debe asegurar que la compensación de todos los
empleados relacionados con el método desarrollado sea competitiva respecto a tareas
equivalentes en el área. También se auditan las tasas de ausentismo para obtener una medida
adicional de la aceptación del operario. Aunque la auditoría de métodos y estándares requiere
tiempo y dinero, un sistema de seguimiento exhaustivo asegurará el éxito del programa.
Para controlar el cumplimiento de las normas de calidad se realizan auditorías internas y
externas que evalúan y validan periódicamente en base en datos registrados en relación con la
eficacia y un punto muy importante es la documentación de todos los procedimientos, es aquí
donde entra la aplicación de los datos estándar, pues los métodos deben ser medibles y deben
ser auditados para verificar que se cumpla con los sistemas de gestión de calidad y las normas
vigentes.

4.2.5 ELEVACIÓN DE LOS ESTÁNDARES DE

PERSONAL:
El costo de los profesionales es una proporción considerable del presupuesto total de gastos. En
muchas operaciones de negocios y manufactura los salarios profesionales de empleados en
ingeniería, contabilidad, compras, ventas y administración general representan una parte
significativa del costo total. Si la productividad de estos empleados se puede mejorar, aunque
sea en un pequeño porcentaje, el impacto global en el negocio de la firma es cuantioso. Establecer
estándares para los empleados profesionales y usarlos como metas a lograr, mejorará la
productividad de manera inevitable.
Las dificultades para desarrollar estándares profesionales son, primero, determinar qué contar
y, segundo, determinar el método para contar ese producto. Al determinar qué contar, el analista
puede iniciar por establecer los objetivos de los puestos de los profesionales. En el desarrollo
de estándares profesionales deben observarse los siguientes puntos:
1) Cada administrador debe participar en el establecimiento de estándares para sus
subordinados profesionales. Los estándares profesionales deben desarrollarse en conjunto con
los empleados y sus supervisores.
2) Los estándares deben basarse en resultados y, al establecerlos, deben incluir las mediciones
de referencia.
3) Los estándares deben ser realistas en cuanto a que, al menos la mitad del grupo respectivo
pueda lograrlos.
4) Los estándares se deben auditar y revisar periódicamente si es necesario.
5) Es útil hacer un muestreo del trabajo de los administradores para asegurar que tienen apoyo
de empleados y administrativos y que usan su tiempo con buen juicio.

4.3 SIMPLIFICACION DE LOS PROLEMAS DE

DIRECCIÓN DE LA EMPRESA:

Dentro de algunos de los problemas de la dirección de la empresa se controlan mediante la

aplicación de los estándares de tiempos como se mencionó en el propósito de los mismos; como,
por ejemplo: Una de las primeras preguntas al establecer una nueva operación de un nuevo
producto es: ¿Cuántas maquinas necesitamos? Necesitamos conocer 2 cosas: ¿Cuántas piezas
necesitamos fabricar por turno? ¿Cuánto tiempo se requiere para fabricar una pieza?
Una vez que se tienen estos datos se procede a desarrollar los siguientes pasos:
1. Pieza por turno
2. Tiempo estándar
3. Jornada de trabajo en minutos
4. Determinar tiempo perdido
5. Determinar tiempo real de trabajo
6. Determinar tiempo de acuerdo al rendimiento de la planta
7. Determinar ritmo de planta
8. Determinar número de máquinas y operarios