MAMPOSTERIA

¿Qué es?

La mampostería es un sistema de construcción tradicional. Consiste en superponer rocas, ladrillos

o bloques de concretos prefabricados, para la edificación de muros o paramentos. Los materiales
uniformes o no, también llamados mampuestos, se disponen de forma manual y aparejada, estos
elementos se ajustan sin orden en cuanto a los tamaños o las hiladas. Para su adición se emplea
una mezcla de cemento o cal, con arena y agua. En la antigüedad solía utilizarse barro, excremento
de caballo o de vaca y paja, entre otros materiales naturales.

¿Para qué sirve?

Entre sus ventajas:

 Para el completo aprovechamiento de los materiales que toscos o labrados sirven para la
construcción.
 Permite una reducción en los desperdicios de los materiales empleados y genera fachadas
portantes; es apta para construcciones en alturas grandes. La mayor parte de la
construcción es estructural.
 Apta para todo rango de riesgo sísmico.
 Por su rigidez, genera daños secundarios menores.
 Como muros portantes, la modulación facilita la construcción de estructuras regulares.
 Combina la función estética y estructural.
 Incorpora las características térmicas y acústicas del material a los muros
 Sirve como ductos para las instalaciones ocultas
 Una gran disponibilidad de acabados
 Las paredes de piedra y mortero, producto de la mampostería, son de gran durabilidad y
resistencia, sirven para dividir espacios y encuentran su fortaleza en pórticos de concreto,
acero o madera.
 Las piedras de gran tamaño se utilizan como cubierta o revestimiento de pisos y paredes
en exteriores. Los ladrillos se ligan en muros verticales divisorios o de encerramiento. Y los
bloques de cemento, de alta densidad, son usados en estructuras con o sin refuerzo.
 No necesita cimbra, Modulación y tolerancias estrictas.

Tipología

 Mampostería ordinaria. Emplea la argamasa o mortero en la construcción, para fijar los

elementos y rellenar los huecos que van quedando entre ellos. Las piedras, ladrillos y otros
materiales deben organizarse de tal forma que los espacios a rellenar con la mezcla de
cemento o cal, sean mínimos. La mampostería evita desperdicios y procura la apariencia
limpia.

 Mampostería en seco. Construida con piedras o ladrillos, no utiliza mortero. En su lugar

emplea mampuestos celosamente escogidos para procurar estabilidad. Los espacios vacíos
son rellenos con ripios, piedras pequeñas que calzan perfectamente en los orificios.
 Mampostería concertada. Utiliza mampuestos labrados en sus caras de juntas. Los
materiales se disponen de forma poligonal, una cara en la otra o juntas, de forma que
vistos desde arriba ofrezcan un aspecto regular. Cuando la construcción es de un espesor
mayor al de los mampuestos, se colocan primero los visibles en el muro por ambas caras.
Luego los mampuestos de relleno, con ripios si son necesarios. En muros muy anchos, de
trecho a trecho, deben emplearse llaves o perpiaños para dar trabazón al conjunto.

 Mampostería careada. En este tipo de mampostería las piedras o ladrillos son labrados
por la cara que queda expuesta al exterior, que debe ser prolija. Más no requieren ser de
un tamaño o forma única. Los espacios vacíos en el interior del paramento pueden
rellenarse con otros mampuestos o ripios.

 Mampostería confinada. Consiste en construcciones de ladrillos fijados con mortero, en

forma de columna y reforzadas desde el suelo con vigas y concreto. Soportan el peso de
paredes y techo, inclusive de otras edificaciones hechas arriba. También las embestidas
del viento.

 Mampostería estructural. Es el método empleado en la construcción de casas y edificios.

Dispone muros verticales logrados con la ayuda de morteros de cemento y reforzados en
su interior con barras de metal. Se caracteriza por ser de gran resistencia. Existe además
una mampostería estructural reforzada, en la que se sujetan las piezas, ideal para proteger
las edificaciones de desastres naturales.

 Mampostería decorativa. Es la empleada para el embellecimiento de paredes interiores y

exteriores, calles y avenidas, plazas y otros sitios públicos. Emplea piedras regulares,
generalmente pulidas y con un toque de barniz. Agrega a las estructuras belleza y calidez.

 Mampostería de piedra. Se caracteriza por ser un tipo de mampostería rígida, lo que

garantiza su resistencia hacia cualquier eventualidad de carácter natural como pueden ser
vientos, sismos, huracanes, etc. Es un tipo de mampostería de las más seguras y
resistentes ya que los elementos son fijados con mortero resistente y sus piezas son
sujetas para brindar resistencia y durabilidad.

 No portante. Es aquella cuya función principal es la de conformar muros que sirvan para
dividir espacios, sin tener una función expresa o tácita de soportar techos o niveles
superiores. Este tipo de mampostería conforma las particiones o fachadas en edificios con
sistemas portantes en pórticos de concreto, acero o, incluso, madera.

 Portante. La mampostería portante impone, adicionalmente a las características

enunciadas anteriormente, de acuerdo al tipo de exposición, la necesidad de una
resistencia superior en los elementos, suficiente para soportar las cargas que debe
soportar, o que tengan una resistencia tal que se diseñe la estructura para ella. Esto en
cuanto a las unidades, pero como conjunto, aparece la participación del refuerzo, lo que le
ha dado la dimensión que posee la mampostería en la actualidad.

Materiales para la mampostería

 Cemento. Es un material aglomerante que tiene propiedades de adherencia y

cohesión, que permiten unir fragmentos minerales entre sí para formar un todo
compacto con resistencia y durabilidad adecuadas. Para mampostería: NTC 4050
(ASTM C91)

 Cal. La cal da a los morteros gran trabajabilidad, buena retención de agua y alta
resistencia inicial. Al usar cal en la preparación del mortero, ésta debe ser cal
hidratada “NTC 4019 (ASTM C270)” y se debe verificar que esta no sea perjudicial
a ninguna de las propiedades del mortero.

 Agregados. Los agregados reciben su nombre de acuerdo a su tamaño, en una

construcción se utilizan diferentes tipos de agregados.

 Unidades de Mampostería. Son piezas de forma paralelepípeda con huecos o

macizas que cumplen requisitos dimensionales y de resistencia para ser utilizadas
como componente de un elemento de mampostería. Se clasifican según su
material: Concreto, Arcilla, Calcáreas. Según su forma: Ladrillo, Bloque (Macizos
Perforación Vertical, Perforación Horizontal).

 Morteros. Es la mezcla de un material aglutinante (cemento Pórtland), un material

de relleno (agregado fino), agua, cal y/o aditivos; que al endurecerse presentan
unas propiedades químicas, físicas y mecánicas similares a las del concreto. Entre
sus tipos: Mortero de pega: se utiliza para empatar y unir las unidades de
mampostería. - Mortero de inyección: se utiliza para ser vertido dentro de las
celdas de las unidades de mampostería con el objeto de aumentar la sección neta
 y así la resistencia del muro, además sirve de unión entre la mampostería y el
acero de refuerzo.

Proceso de fabricación

Existen varios métodos de fabricación que son utilizados actualmente como:

1. Colocación de los ladrillos de manera convencional. Es un método manual que coloca los
ladrillos por capas de manera semejante a la convencional, en una planta cercana al sitio
final del muro. Utiliza el mampostero, el equipo, la herramienta y el mortero tradicional.
Pueden estar disponibles algunos andamios impulsados por motor que proporcionen los
movimientos horizontales y verticales que aumentan de manera importante la
productividad del mampostero y reducen los costos de la fabricación. De la siguiente
manera:
 Identificar la primera hilada es importante marcar vanos de puertas, ventanas y el
refuerzo de los elementos no estructurales o de confinamiento.
 Para la primera hilada, se ubican los ladrillos sin pegarlos hasta llegar a los
extremos. Una vez seguros de que esta hilada está en la posición correcta, se
señala con tiza de color fuerte (cimbra), se pica para mejorar la adherencia, se
distribuye el mortero de pega y se coloca la primera hilada empezando por los
extremos. Verificar con plomada e hilo alineamiento y perpendicularidad.
 Con las otras hiladas, se esparce el mortero sobre la hilada inferior. Solo en las dos
franjas longitudinales se procede a colocar los ladrillos presionándolos hasta que
coincida con el hilo.
 Cada hilada debe verificarse con nivel y plomada. No se deben permitirse
desniveles o desplomes.
 Los muros pueden dejarse a media altura antes de terminarlos. Esto con el fin de
que el mortero de pega adquiera suficiente resistencia para no provocar
accidentes como desplomes causados por el viento, temblores o vibraciones.
 En mampostería reforzada, debe usarse conectores cada dos hiladas por lo menos.
Esto con el fin de garantizar su buen funcionamiento.
 Una vez terminado el muro, se debe limpiar con palustre o llanas. Luego, se debe
pasar un cepillo de nylon.
 Se realiza el Curado es necesario para que las juntas adquieran la suficiente
resistencia: 1) Humedecer la superficie con una brocha o esponja empapada de
agua; 2) Cubrir el muro con láminas impermeables.

2. El método de fabricación con molde y equipo especial. Este método implica la

combinación de las unidades de ladrillo y mortero fluido (lechada). El muro puede estar en
posición vertical u horizontal. Este método en general se presta para la utilización de
equipo automatizado que requiere un molde, un método de poner las unidades de ladrillo
y llenar el molde con lechada bajo presión. Utiliza obreros no calificados, mortero o
lechada y equipo especial. El método del molde requiere que la cara de las unidades de
ladrillo este protegido de la contaminación por la lechada. Permite altos rendimientos con
mortero de rápido fraguado.
Tipos de empresa que se fabrican

- Ladrillera La Clay S.A.

- Premoldeados S.A.S
- Ladrilleras Yomasa

BLOQUE
¿Qué es?

Pieza de mortero o arcilla con un grueso superior al del ladrillo normal que se emplea en
construcción. También llamado bloque, ladrillo grueso. Es un paralelepípedo rectangular
prefabricado con numerosas celdas de paredes delgadas, que los convierten en piezas fáciles de
maniobrar en obra y muy aislantes.

¿Para qué sirve?

 Son elementos de alta resistencia a la comprensión y de gran durabilidad, utilizados

principalmente en la construcción de edificaciones, para conformar muros de contención,
muros divisorios, muros estructurales, cerramientos y elementos de fachada para
viviendas y edificaciones industriales y comerciales.
 facilita el aprovechamiento de las texturas y los colores originales, convirtiendo esta
característica en un gran atractivo para los proyectos donde se usan. Además, el uso de los
bloques, permite optimizar los recursos en la obra y minimizar al máximo el desperdicio de
materiales.
 ayuda a reducir de manera significativa el peso de las estructuras de los edificios,
facilitando el cálculo y diseño de los mismos.
 Aislamiento térmico y acústico.
 Uniformidad de dimensiones y modularidad.

Tipología

 De jefa: son el modelo más común. Deben ser posteriormente revestidos con algún
tratamiento superficial (normalmente enlucidos en paramentos interiores, y enfoscados
en los exteriores). También se emplean con los huecos en horizontal, para crear celosías
que no impidan totalmente la visión o el paso de aire con el exterior.2

 Multicámara: sus huecos internos están compartimentados. Estos bloques se utilizan

frecuentemente cuando se pretende construir una pared de una sola hoja. Las divisiones
internas aíslan el aire en distintas cámaras, por lo que aumentan el aislamiento de la
pared. Son similares en concepto a los bloques de termo arcilla.
 De carga: son más macizos, y se emplean cuando el muro tiene funciones estructurales
(esto es: cuando soporta el forjado superior)

 Armados: diseñados como encofrado perdido de muros macizos de hormigón. Presentan

rebajes interiores para apoyar la armadura (construcción) de acero.
  Cara vista: son bloques con al menos una de las caras especialmente preparadas para no
precisar revestimiento.

 En U: se emplean como zunchos para cubrir cantos de forjado, o para crear dinteles.

 Revestido: Bloque que tiene una rugosidad suficiente para proporcionar una buena
adherencia al revestimiento.

Materia prima

El concreto usualmente utilizado en la elaboración de bloques de hormigón es una mezcla de

agua, arena, cemento portland y grava. Estos componentes combinados producen un bloque de
color gris claro con una textura de superficie fina y una elevada resistencia a la compresión.

Generalmente, la mezcla de cemento que se utiliza para hacer bloques tiene una mayor cantidad
de arena y una menor cantidad de agua y grava que las mezclas de concreto utilizadas para la
construcción en general. Por el contrario, los bloques de concreto ligero se elaboran cambiando la
grava y arena por arcilla expandida, esquistos o pizarra. Estos últimos elementos se generan al
triturar algunas materias primas y posteriormente someterlas a temperaturas elevadas cerca de
los 1093° C.

Aditivos. Independientemente de los materiales básicos, la mezcla de concreto que se usa para
elaborar bloques también puede contener algunos químicos, los cuales son conocidos como
aditivos. Estos elementos ayudan a modificar el tiempo de curado, incrementar la resistencia a la
compresión o la trabajabilidad. Es indispensable que los aditivos cumplan con la norma ICONTEC
1299 “Aditivos químicos para el hormigón”.

Colorantes. El compuesto puede contener pigmentos añadidos para darle a los blocks de cemento
un color uniforme en toda su superficie, o bien, la superficie de los bloques se puede recubrir con
un esmalte horneado para generar un diseño decorativo o para darle protección ante el ataque
químico.
Proceso de fabricación

Como primera medida se debe tomar en cuenta la cantidad de material a utilizar, dependiendo de
la cantidad a fabricar como se indica:

A continuación, los pasos del proceso:

Realizar la Mezcla

1. La grava y la arena son almacenadas en el exterior y se transportan a los contenedores de

almacenamiento en la planta a través de una cinta transportadora.

2. Una vez que inicia la producción, las unidades necesarias de cemento portland, grava y
arena se transportan hacia un dosificador de pesaje en donde se miden las cantidades
requeridas de cada material.

3. Se realiza el mezclado de los materiales secos durante varios minutos.

4. Posteriormente de que se han mezclado los materiales secos, se añade una baja porción
de agua a la mezcladora.

5. El concreto es mezclado durante un tiempo de 6 a 8 minutos.

Moldeo

1. Ya que la carga de concreto se ha mezclado, se vierte en un transportador de cangilones y

se transporta a una tolva elevada.

2. Desde la tolva, el hormigón se traslada hacia otra tolva que se encuentra en la parte
superior de la maquina bloquera. Ya que el material se encuentra en la máquina de
bloques el hormigón es presionado hacia abajo para formar los moldes.

3. Con la mezcla en el molde, comienza la fase de compactación/vibrado del hormigón para

empezar a formar los bloques.
 4. Los bloques ya compactados son empujados hacia abajo y salen de los moldes hacia una
plataforma de acero plana. Los bloques y las plataformas son trasladados fuera de la
máquina bloquera hacía un transportador de cadena.

Curado

1. Las plataformas de bloques son transportadas hacía un apilador automático que las sitúa
en un bastidor de curado. Cuando la rejilla esta completa, se llevan hacía el horno de
curado (el más usual es un horno a vapor de baja presión).

2. En el horno, los bloques son mantenidos de 1 a 3 horas a temperatura ambiente para que
el material se endurezca ligeramente. Posteriormente se va introduciendo vapor
gradualmente para elevar la temperatura a una velocidad máxima de 16° C por hora.

3. Cuando se llega a la temperatura adecuada de curado (66 a 74 °C), se cierra el vapor y se

dejan remojar los bloques en el aire húmedo y caliente durante un rango de tiempo de 12
a 18 horas.

4. Posteriormente los bloques se secan al consumir todo el aire húmedo y subir aún más la
temperatura del horno. Todo el proceso de curado dura aproximadamente 24 horas.

Almacenamiento

1. Las pilas de bloques curados se extraen del horno y las paletas de blocks se desapilan para
ser puestos en un transportador de cadena. Posteriormente los bloques son presionados
fuera de las paletas de acero y las paletas son reenviadas a la máquina bloquera para ser
llenadas por un nuevo grupo de bloques moldeados.

2. Los bloques extraídos pasan por un cubo que alinea cada block y después se llevan hacía
afuera con una carretilla elevadora y son almacenados.

Tipos de empresa que se fabrican

- Colcerama S.A.S
- Prefabricados Industrializados De Concreto S.A.S.
- Ladrillera Y Arcillas San José S.A.S
- Bloquera Barranquilla Y Cía Ltda.
- Ecobloq
- Bloques De Occidente S.A.S.

LADRILLO
¿Qué es?

Pieza de arcilla cocida, generalmente con forma de prisma rectangular, que se usa en la
construcción de muros, paredes, pilares, etc. Se distingue por su forma de prisma rectangular, y
por sus propiedades. Con este material se logra levantar perfectamente cualquier muro o
estructura.
¿para qué sirve?

 Para el fortalecimiento y embellecimiento de una obra.

 Brinda resistencia a la comprensión, baja conductividad térmica,
 Es un aislante acústico, tiene buena absorción de agua, resistencia al fuego.
 Este material es muy versátil, estable y duradero.

Tipología

 Ladrillo hueco. Es el ladrillo que se emplea para la construcción de paredes que no tienen
que aguantar cargas que no superan el propio peso de los ladrillos. Estos ladrillos
presentan ciertas perforaciones tanto en la testa como en el canto, lo cual, hace disminuir
el volumen y el peso del material empleado. Son ideales para usar en tabiques que no
tienen que aguantar un gran peso.

 Ladrillo macizo. A diferencia del hueco, este si llega a resistir una carga mayor que su
propio peso. Es un ladrillo que presenta un excelente acabado por la forma en que es
elaborado, sea a través del prensado o por extrusión. Estos tienen dimensiones exactas.

 Ladrillo perforado. Este tipo de ladrillo se distingue porque presenta diversas

perforaciones que superan el 10 por ciento de su superficie. Si las perforaciones son
menos de este por ciento se le llama ladrillo macizo. A este también se le conoce como
ladrillo liviano. A través de estos ladrillos el concreto o mortero puede ingresar fácilmente
debido a los orificios que posee, por ello es ideal para paredes ya que brindan una mayor
resistencia.

 Ladrillo refractario. Estos ladrillos son ideales para construcciones situadas en espacios
donde usualmente se genera fuego o que siempre la temperatura es muy alta. Está
compuesto por los mismos materiales que un ladrillo tradicional, pero presenta diversas
proporciones en cada contenido. Es de gran utilidad para la fabricación de chimeneas y de
calderas

 Ladrillos de adobe de tierra. Tipo de ladrillo elaborado en base a barro crudo. Es el más
antiguo de todos y es muy empleado en construcciones rústicas, precarias y en la bio-
construcción, ya que tiene excelentes propiedades de aislación térmica.

 Ladrillo aplantillado. Aquel que tiene un perfil curvo, de forma que, al colocar una hilada
de ladrillo, generalmente a sardinel, conforman una moldura corrida. El nombre proviene
de las plantillas que utilizaban los canteros para labrar las piedras, y que se utilizan para
dar la citada forma al ladrillo.

 Ladrillo caravista. son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado especial.
Materia prima

La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este
material está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de
hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio. Las
partículas de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta el 70% en peso, de
agua. Debido a la característica de absorber la humedad, la arcilla, cuando está hidratada,
adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando está seca, que
presenta un aspecto terroso.

Proceso de fabricación

El proceso de elaboración de un ladrillo se compone de las siguientes fases:

1. Extracción de la materia prima: Se extrae y transporta la arcilla, la materia prima necesaria

par a la fabricación de ladrillos desde la zona de extracción hasta los lugares de
producción.

2. Maduración: Antes de incorporar la arcilla al ciclo productivo, esta se somete a una serie
de tratamiento de trituración, homogeneización y reposo expuesta a los elementos, con la
finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas
y químicas deseadas.

3. Tratamiento mecánico previo: Consiste en una serie de operaciones cuya finalidad es la de

purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en dicha fase son los
siguientes:

- Eliminador de piedras: Sirve para reducir las dimensiones de los terrones.

- Desintegrador: Se encarga de triturar aquellos terrones de mayor tamaño, más

duros y compactos.

- Laminador refinador: Se trituran los últimos nódulos que pudieran estar en el

interior del material.

4. Depósito de materia prima procesada: Se deposita el material en silos especiales y

techados donde el material se homogeniza definitivamente tanto física como
químicamente.

5. Humidificación: Se retira la arcilla de los silos y se transporta a un laminador refinador para

posteriormente mover a un mezclador humedecedor, en el cual se agrega agua para
obtener la humedad precisa.

6. Moldeado: Consiste en pasar la arcilla a través de una boquilla para conseguir la forma del
objeto deseado. Este proceso se realiza en caliente, utilizando vapor saturado a
aproximadamente 130ºC y a presión reducida. Con ello se obtiene una humedad más
uniforme y una masa más compacta.
 7. Secado: Es una de las fases más delicadas del proceso de producción, ya que de ella
depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material. El secado tiene la fase de
cocción.

8. Cocción: Se realiza en hornos de túnel de hasta 120m de longitud donde la temperatura de

cocción oscila entre 900ºC y 1000ºC. En el interior del horno la temperatura varía de
forma continua y uniforme. Durante este proceso se produce la sinterización, lo que
determina la resistencia del ladrillo.

9. Almacenaje: Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, lo

cual permitirá facilitar su transporte con carretillas. El embalaje consiste en envolver los
paquetes con cintas de plástico o metal, con la finalidad de poder ser depositados en
lugares de almacenamiento y facilitar su transporte.

Tipos de empresa que se fabrican

- Fábrica De Ladrillos San Fernando Zarzal S.A. S

- Fábrica De Ladrillos Y Bloques Dj S.A.S
- Fabrica Y Distribuidora De Bloques Y Ladrillos San Nicolas S.A.S

TEJAS DE ARCILLA
¿Qué es?

Las Tejas son piezas cerámicas elaboradas por la cocción a base de arcillas seleccionadas; con la
que se forman cubiertas en los edificios, para recibir y canalizar el agua de lluvia. Hay otros modos
de formar las cubiertas, pero cuando se hacen con tejas, recibe el nombre de tejados.

¿Para qué sirve?

 sirven para proteger los techos del clima y son aislantes térmicos y acústicos,
impermeables, ignífugas y mantienen la ventilación del techo.
 Además de la variedad de materiales, estilos y colores, cada tipo de tejas presenta
diferentes formas que también cumplen una función, principalmente canalizar el agua, las
hojas y el granizo o la nieve.
 Son de muy bajo mantenimiento ya que rechazan la suciedad y los hongos.
 son bastante económicas y duraderas, pero no soportan grandes pesos ni golpes.
 Brindan un aspecto decorativo
 Son cómodas y seguras

Tipología

Existen tres tipos de tejas según su forma:

 Teja curva: son elementos de cobertura en forma de canalón, cuyo diseño permite
obtener valores variables de solape entre las piezas. Los bordes pueden ser paralelos o
convergentes.
  Teja mixta: son elementos de cobertura con un perfil curvo que pueden tener un sistema
de encaje longitudinal y transversal, simple o múltiple, para el ensamblaje estanco de las
piezas contiguas en fi las verticales e hiladas horizontales. Algunas son: media teja y doble
teja.
 Teja plana: son elementos de cobertura con un perfil plano que pueden tener un sistema
de encaje longitudinal y transversal, simple o múltiple, para el ensamblaje estanco de las
piezas contiguas en fi las verticales e hiladas horizontales. Algunas son: Teja plana con
encaje y monocanal.

En el caso de que la teja mixta o plana vaya a ir clavada, llevará junto a su borde superior uno o
varios orificios pre marcados, que deberán taladrarse cuando proceda con una broca de carburo
de wolframio, sin deterioro de la teja.

Materia prima

El principal componente de las tejas de cerámica es la arcilla. La arcilla tiene la propiedad de que al
añadirle agua son moldeables. Por ello, el origen de las tejas lo encontramos en las minas de
arcilla. Hay que saber que una teja puede estar compuesta por 5 o 6 tipos de arcilla diferentes.

Proceso de fabricación

 Materias primas: se extrae la arcilla la cual estuvo estacionada, con el fin de lograr una
homogenización y disgregación de los componentes en forma natural, favorecida por la
acción de los agentes climáticos.

 Molienda primaria y humectación: Aquí se inicia la trituración de las arcillas a través de

rompedoras, molazas y laminadores, esta etapa tiene como propósito reducir el tamaño
de las partículas a valores mínimos, adecuados para la elaboración de la teja.

 Molienda de refinación: Los laminadores refinadores, de cada línea de producción, tiene

como función realizar una segunda molienda para reducir aún más la granulometría de las
partículas. La materia prima laminada pasa por un mezclador filtro, donde se le incorpora
agua y se mezclan por la acción de las paletas y hélices.

 Extrusión: Posteriormente la mezcla ingresa en la etapa de extrusión, donde es amasada

nuevamente, desairada y forzada por hélices a pasa a través de una boquilla, que
conforma una barra preformada, sólida y única, denominada filón. A la salida de la
extrusora, se localizan las cortadoras, que reciben a dicho filón y a través de una cuchilla lo
seccionan en trozos de igual longitud, denominados galletas, listas para ingresar a las
prensas.

 Prensado: Las galletas ingresan en las prensas y son depositada sobre los moldes, que
definirán el modelo, que por compresión les dará la forma deseada. Es esta una etapa
importante porque un molde mal diseñado o presiones mal aplicada originan tensiones en
el producto que se manifiestan en defectos durante las etapas posteriores.

 Secado: Por medio de carros automáticos las tejas prensadas son trasladadas al interior de
las cámaras de los secaderos. Aquí en estos recintos las tejas pierden gradualmente la
 humedad, bajo la acción de condiciones preestablecidas de temperatura y humedad,
alcanzando valores muy reducidos.

 Esmaltado: Las piezas secas se descargan del secadero e ingresan a la línea, donde se les
aplica el o los esmaltes. Proceso realizado mediante la dispersión del producto en forma
homogénea sobre la cara superior de la teja. Este esmalte se fabrica a partir de óxidos
fritados, arcillas y pigmentos, perfectamente dosificados, molidos y disueltos con agua.

 Cocción: La cocción de las tejas se efectúa en el interior de los hornos, pasando por tres
etapas muy distintivas, denominadas precalentamiento, cocción y enfriamiento. La
máxima temperatura alcanzada en el interior del horno permite lograr las
transformaciones físico - químicas que le confieren al producto final las características
deseadas.

 despacho: El producto terminado se almacena en la playa de stock exterior, identificada y

sectorizada, para posteriormente desde aquí abastecer los requerimientos de despacho.

Tipos de empresa que se fabrican

- Vallegres
- Arcillas de La Sabana
- Ladrillera Casablanca
- Ladrillera Santafé
- Tejas Techoline