Anclajes en la mecánica de rocas

con aplicación a túneles

Daniel Enrique Cañas Vesga

Tesis o trabajo de investigación presentada(o) como requisito parcial para optar al título
de:
Maestría en Geotecnia

Director:
Msc. Félix Hernández Rodríguez

Línea de Investigación:
Modelamiento de Excavaciones Subterráneas
Grupo de Investigación:
GIGUN

Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Ingeniería, Departamento de Ingeniería Civil y Agrícola
Bogotá, Colombia
2013
 2 Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles

CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 7

1 Anclajes ...................................................................................................................10
1.1 Definiciones ................................................................................................ 10
1.2 Tipos de anclajes ........................................................................................ 13
1.2.1 Sistema de Anclaje Mecánico (Anclaje Expansivo) 13
1.2.2 Sistema de Anclaje Mediante Resinas 14
1.2.3 Sistema de Anclajes Mediante Lechada 16
1.2.4 Sistema de Anclajes “Split Set” 16
1.2.5 Sistemas de Anclajes “Swellex” 18
1.2.6 Sistema de Cables y Lechada 19
1.2.7 Otros tipos de sistemas de anclajes 20
1.3 Mecanismos de falla de los sistemas de anclajes .................................... 20
1.3.1 Falla de la masa rocosa 21
1.3.2 Falla de la barra o cable de anclaje 22
1.3.3 Falla del contacto roca – lechada 27
1.3.4 Falla del contacto barra – lechada 29

2 Bloques de Roca Inestables...................................................................................30

2.1 Vectores unitarios de las discontinuidades y líneas de intersección ..... 31
2.1.1 Vector Unitario del Rumbo 32
2.1.2 Vector Unitario del Buzamiento 34
2.1.3 Vector Unitario de Intersección 36
2.2 Geometría del Máximo Tamaño del Bloque Inestable .............................. 39
2.2.1 Definición de Bloque Inestable y Bloque Crítico 39
2.2.2 Técnica alternativa para la obtención de Bloques Críticos: Líneas
principales y secundarias 41
2.2.3 Volumen del Bloque Crítico 58
2.2.4 Áreas de las paredes que conforman el Bloque Crítico 59
2.2.5 Perímetro de las intersecciones conforman el Bloque Crítico 60
2.2.6 Vectores unitarios normales internos y externos 60
2.2.7 Ejemplo 68

3 Diseño de Anclajes .................................................................................................74

3.1 Fuerzas Activas de la Cuña de Roca .................................................. 74
3.1.1 Peso propio de la cuña 75
3.1.2 Peso propio del concreto lanzado 75
3.1.3 Empuje del agua , 76
3.1.4 Empuje de la roca circundante , 79
3.1.5 Aceleración sísmica 80
3.1.6 Presión Interna Activa desde el interior del túnel 81
3.2 Resistencia del concreto lanzado.............................................................. 81
3.3 Resistencia de las discontinuidades ......................................................... 81
3.3.1 Resistencia básica de la discontinuidad 82
3.3.2 Resistencia pico de la discontinuidad 82
3.3.3 Resistencia residual de la discontinuidad 83
3.4 Dirección del movimiento .......................................................................... 83
Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles 3

3.4.1 Dirección del movimiento inicial e inmediato 84

3.4.2 Dirección de la Cuña 92
3.5 Estado de Esfuerzos ...................................................................................92
3.6 Sistema de anclaje ......................................................................................93
3.6.1 Longitud 93
3.6.2 Espaciamiento 97
3.6.3 Ángulo de repartición 98
3.6.4 Resistencia 99
3.6.5 Eficiencia del anclaje 102
3.7 Factor de seguridad ..................................................................................103
3.8 Chequeos y Optimización ........................................................................103
3.9 Ejemplo ......................................................................................................104
3.9.1 Dirección del movimiento 105
3.9.2 Factor de seguridad sin soporte 109
3.9.3 Factor de seguridad con soporte 110

CONCLUSIONES ......................................................................................................... 115

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 117

NOMENCLATURA........................................................................................................ 119
LISTADO DE FIGURAS

Figura 1-1. Esquema de longitud libre y longitud de empotramiento en un sistema de

anclaje. ....................................................................................................... 12
Figura 1-2. Presentación esquemática de un sistema anclado mecánicamente. .......... 13
Figura 1-3. Presentación esquemática de un sistema de anclaje mediante resinas...... 15
Figura 1-4. Presentación esquemática de un sistema de anclaje mediante lechada..... 16
Figura 1-5. Presentación esquemática de un sistema “Swellex”. Atlas Copco. ............. 18
Figura 1-6. Presentación esquemática de un sistema de anclajes compuesto por cables.
................................................................................................................... 19
Figura 1-7. Superficie de falla cónica de la masa rocosa. ............................................. 21
Figura 1-8. Mecanismo de falla de la barra o cable de anclaje según la cuña de roca .. 23
Figura 1-9. Mecanismo de falla de la barra o cable de anclaje según su ubicación. ..... 24
Figura 1-10. Resultados obtenidos por Stillborg para diversos anclajes.
................................................................................................................... 25
Figura 1-11. Curva general de fuerza deformación, obtenida por Stillborg para anclajes
mecánicos. ................................................................................................. 27
Figura 1-12. Esquema de resistencia friccional en el contacto roca – lechada durante el
proceso de pre-tensionamiento. ................................................................. 28
Figura 1-13. Esquema de resistencia friccional en el contacto roca – lechada durante el
mecanismo de falla en cuña. ...................................................................... 29
Figura 1-14. Esquema de resistencia friccional en el contacto barra – lechada durante el
proceso de pre-tensionamiento. ................................................................. 29
Figura 2-1. Vector de intersección entre dos planos de discontinuidad. ........................ 30
Figura 2-2. Proyección de un vector en un plano, al definir un punto de origen o de
referencia. .................................................................................................. 31
Figura 2-3. Vector de rumbo, buzamiento y azimut de buzamiento, en hemisferio inferior
de la representación estereográfica. ........................................................... 32
Figura 2-4. Representación del vector rumbo, en los cuadrantes de la red
estereográfica. ............................................................................................ 33
Figura 2-5. Vector de Buzamiento en verdadera magnitud, sobre el plano del Azimut de
Buzamiento. ............................................................................................... 34
Figura 2-6. Representación del vector unitario del Azimut de Buzamiento, en los
cuadrantes de la red estereográfica............................................................ 35
Figura 2-7. Vista en perspectiva (a) y (b) de un Bloque Crítico ubicado en la bóveda de
un túnel con sección de excavación circular. .............................................. 40
Figura 2-8. Vista frontal de un Bloque Crítico ubicado en la bóveda de un túnel con
sección de excavación circular. .................................................................. 41
Figura 2-9. Rectas de una Intersección proyectada, con dos puntos de referencia
tangentes a la sección de excavación. ....................................................... 42
Figura 2-10. Representación gráfica de las líneas principales y secundarias. ................ 45
Figura 2-11. Sistema coordenado transformado x’ y’ z’. ................................................. 46
Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles 5

Figura 2-12. Vértices tangentes principales y secundarios dada una intersección

proyectada “i-j”. .......................................................................................... 50
Figura 2-13. Esquema de Bloque Infinito. ...................................................................... 52
Figura 2-14. Ubicación de los posibles ápices al considerar tres intersecciones entre
planos de discontinuidad............................................................................ 54
Figura 2-15. Ápices de Bloque Crítico, al analizar el Vértice Tangente y la Recta Principal
tangente de la intersección “i” – “j”. ............................................................ 56
Figura 2-16. (a) Puntos y (b) elementos triangulares en la base del Bloque Crítico, para
determinar el volumen................................................................................ 59
Figura 2-17. Esquema del algoritmo de Kirkpatrick (1986) ............................................. 62
Figura 2-18. Esquemas del algoritmo de Kirkpatrick cuando el ápice genera tres
triángulos (∆ ,∆ y∆ ):(a) todos con el mismo sentido, (b) uno con
sentido diferente al triángulo (∆ ) y (c) dos con sentido diferente al
triángulo (∆ ). ........................................................................................ 65
Figura 2-19. Esquema de rectas principales y secundarias en primer ejemplo.
.................................................................................................................. 70
Figura 3-1. Esquema del empuje constante de la presión de poros sobre un plano de
discontinuidad. ........................................................................................... 76
Figura 3-2. Esquema del empuje variable de la presión de poros sobre un plano de
discontinuidad. ........................................................................................... 77
Figura 3-3. Esquema de las longitudes de un anclaje, fuera, dentro y empotrada en la
cuña. .......................................................................................................... 94
Figura 3-4. Esquema del análisis de una discontinuidad que es intersecada por un
anclaje. ...................................................................................................... 95
Figura 3-5. Análisis de un anclaje que (a) interseca y (b) no interseca una
discontinuidad. ........................................................................................... 96
Figura 3-6. Ángulo para identificar el coeficiente de eficiencia del anclaje. .................102
Figura 3-7. Diagrama de resistencia del anclaje de tipo friccional pasivo. ...................113
LISTADO DE TABLAS

Tabla 3-1. Posibles ápices entre las rectas proyectadas ( − ), ( − ) y ( − )........ 53

Tabla 3-2. Matriz de identificación de los ápices que conforman el Bloque Crítico ...... 55
Tabla 3-3. Sentido de los vectores unitarios internos y externos, en función de la
asignación de codificación de planos.......................................................... 61
Tabla 3-4. Triángulos conformados por las proyecciones ............................................ 63
Tabla 3-5. Relación entre logaritmo de Kirkpatrick, posición del ápice y codificación del
plano en la participación del Bloque Crítico. ............................................... 67
Tabla 3-6. Ecuaciones de las rectas principales y secundarias en primer ejemplo. ..... 69
Tabla 3-7. Ubicación de los posibles ápices, y su distancia vertical hasta los puntos
tangentes.................................................................................................... 70
Tabla 3-8. Coordenadas de los ápices que conforman el Bloque Crítico. .................... 71
Tabla 3-9. Coordenadas de los vértices que conforman el Bloque Crítico. .................. 71
Tabla 3-10. Comparación de los volúmenes calculados con los reportados por
Unwedge. ................................................................................................... 71
Tabla 3-11. Comparación de las áreas calculadas con los reportados por Unwedge. ... 72
Tabla 3-12. Comparación de los perímetros calculados con los reportados por Unwedge.
................................................................................................................... 72
Tabla 3-13. Codificación de planos para el entendimiento del Modo en que se presenta
el Bloque Crítico. ........................................................................................ 73
Tabla 3-14. Vectores normales unitarios internos de los planos de discontinuidad........ 73
Tabla 4-1. Recomendación de la resistencia última al corte del contacto (PTI) ......... 101
Tabla 4-2. Vectores Unitarios Externos ..................................................................... 104
Tabla 4-3. Comparación entre los factores de seguridad calculados y obtenidos en
Unwedge ®............................................................................................... 109
Tabla 4-4. Coordenadas del ápice y vértice que conforma la cuña crítica. ................ 110
Tabla 4-5. Longitud de intersección entre el perno y los planos de discontinuidad (LN) y
coordenadas transformadas del punto de intersección ............................. 111
Tabla 4-6. Longitudes del anclaje dentro, fuera y empotradas................................... 112
Tabla 4-7. Comparación de resultados de factores de seguridad. ............................. 114

LISTADO DE FOTOGRAFÍAS
Fotografía 2-1. Fotografía de un Split Set Stabilizer. ....................................................... 17
RESUMEN
Palabras Calve: Cuñas, Túneles, Bloques, Pernos, Anclajes

Los anclajes se reconocen como uno de los sistemas de sostenimiento más eficientes en
la construcción de túneles, y es común su aplicación en la actualidad. Este trabajo de
investigación profundiza en el diseño de un sistema de anclajes para estabilizar cuñas
críticas en obras subterráneas. Un código en MatLab fue desarrollado para identificar la
cuñas cinemáticamente inestables, y se propone una metodología para estudiar la
interacción entre cuñas y los sistemas de anclajes. Las variables incluidas son los
sistemas de discontinuidades, resistencia a lo largo de los planos de discontinuidad, tipos
de anclajes, y casos de carga para túneles de sección circular. Los resultados de la
metodología propuesta presentan una mejor precisión y una menor incertidumbre
respecto a programas de uso comercial, facilitando el desarrollo de un software de diseño
y generando nuevas oportunidades de investigación.

SUMMARY
Key Words: Wedge, Tunnel, Block, Rockbolt, Anchor

Anchoring systems are widely used around the world as one of the most important
stabilization techniques during tunnel construction. This research focused on the design
of anchoring systems for stabilization of critical wedges in underground environments. A
MatLab code was developed to identify kinematically unstable wedges and a
methodology was postulated to study the interaction between such wedges and the
anchoring system. Study variables included jointing, strength along joint planes, several
anchor technologies, and a number of loading scenarios for a tunnel circular section. The
results showed higher precision and lower uncertainty when compared to available
commercial software programs. The outcomes of this work will facilitate future software
development for engineering design as well as new research opportunities.
INTRODUCCIÓN
Los anclajes se reconocen como uno de los sistemas de sostenimiento más eficientes en
la construcción de túneles, y es común su aplicación en la actualidad. La actualización o
innovación de los sistemas de anclajes se concentra en la resistencia de los materiales
usados, principalmente el acero, ante solicitaciones mecánicas y ante el debilitamiento
del material en ambientes agresivos y corrosivos, sin que sea usual el mejoramiento en
los análisis del comportamiento de los anclajes.

En la actualidad el diseño se reduce a una rápida verificación mediante la aplicación de

software donde no es común el análisis de optimización del sistema de anclajes. La
optimización de un sistema de anclajes se consigue al revisar la longitud, el patrón de
distribución y las separaciones tanto longitudinales como transversales a la sección de
excavación.

Este trabajo investigativo tiene por objeto el establecimiento de una guía que permite
analizar la optimización de los sistemas de anclaje en la excavación de obras
subterráneas, y más específicamente en el sostenimiento de cuñas de roca inestables en
secciones de excavación con geometría curva. La metodología presentada, permite la
independencia en la utilización de programas de uso común en la actualidad.

Para entender el comportamiento de un sistema de anclaje en interacción con una cuña

de roca potencialmente inestable, inicialmente se deben analizar de forma independiente:
la identificación de cuñas inestables y la resistencia del sistema de anclaje, y
posteriormente se analiza la interacción entre cuñas y anclajes mediante la cinemática
del movimiento posible.

La cuña de roca consiste en un elemento geométrico definido como “bloque” y unas

fuerzas actuantes como lo son el peso propio del bloque, la aceleración sísmica, entre
otras. La metodología adoptada para la identificación de los bloques que conformarán
cuñas críticas se denomina: “rectas principales y secundarias”, y consiste en la
proyección de las intersecciones entre discontinuidades en un plano perpendicular al eje
del túnel, donde se aprecia en verdadera magnitud la sección de excavación. El método
presenta una formulación matemática y sistematizada para la identificación y
dimensionamiento de los bloques con el fin de analizar la mejor orientación para los
anclajes. Una vez el bloque está definido se adopta la magnitud y dirección de las
fuerzas externas, lo que en conjunto representa una cuña de roca.
Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles 9

Para el entendimiento de los sistemas de anclajes inicialmente se aclaran los términos

empleados para la clasificación del anclaje, como por ejemplo temporales, permanentes,
activos, pasivos, entre otros. Posteriormente se presentan los diversos tipos de anclajes
como por ejemplo Split set, cables, Swellex, entre otros. Para cada uno de los tipos de
anclaje se presentan de forma resumida las ventajas y desventajas de su consideración
como un sistema de sostenimiento en excavaciones subterráneas.

El análisis de la interacción entre la cuña de roca y el sistema de anclaje, se consigue

luego de orientar la dirección del posible movimiento. El movimiento se diferencia entre
inmediato o movilizado, dependiendo de las fuerzas actuantes consideradas en el
análisis. La identificación del movimiento de la cuña de roca respecto a un anclaje que la
atraviesa en un lugar definido, permite asociar la resistencia del anclaje al movimiento
detectado, donde es posible la identificación del factor de seguridad a la falla del sistema
de soporte.

El trabajo investigativo realizado permite profundizar en el conocimiento sobre los

sistemas de anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles, siendo una guía
para el diseño ante el efecto de cuñas, a través de métodos alternativos e innovadores
de fácil programación.
1 Anclajes
De acuerdo a la Real Academia Española, la definición general de un anclaje se
establece como “un conjunto de elementos destinados a fijar algo firmemente a un
suelo”. Adaptando esta definición al trabajo investigativo adelantado; un anclaje es un
conjunto de elementos destinados a fijar una cuña de roca firmemente al terreno
circundante estable, en una excavación subterránea.

Para el análisis de la interacción entre el sistema de anclaje y la cuña de roca,

inicialmente se analizan de forma independiente el bloque de roca con posibilidad
cinemática de deslizarse hacia el interior del túnel y el comportamiento de los distintos
tipos de anclaje. En el análisis de los sistemas de anclajes es necesario comenzar con la
definición de algunos términos que condicionan el funcionamiento del sistema del
anclaje. Posteriormente se presentan los tipos de anclaje comúnmente utilizados en la
práctica de las excavaciones subterráneas, seguido de la presentación de algunas
consideraciones generales y la definición de los diferentes mecanismos de falla.

1.1 Definiciones
Los sistemas de anclajes constan de: (1) un elemento metálico usualmente de acero en
forma de barra o compuesto por fibra de vidrio, cable o alambre; (2) material de relleno o
aglutinante, usualmente lechada o resina, el cual es inyectado; (3) tubos o mangueras
utilizados para la alineación del elemento metálico en su instalación y para la inyección
del material de relleno; (4) sistemas metálicos en el cabezal del anclaje, los cuales
distribuyen la carga en la cara libre de la roca, tales como platinas metálicas, tuercas y
arandelas; y en algunas ocasiones se utilizan (5) cuñas expansivas, propias de anclajes
expansivos. Se consideran elementos adicionales, como los fijadores o centradores,
recubrimientos lisos o vaina lisa, y elementos de traslapo.

En general los sistemas de anclajes se dividen en dos grupos: activos y pasivos. El

anclaje activo es un elemento pre-tensionado poco tiempo después de su instalación a
un porcentaje entre el 50% y 90% de la carga de trabajo considerada en el diseño,
permitiendo que el anclaje aporte gran resistencia rápidamente. El anclaje pasivo no se
tensiona luego de su instalación, permitiendo movimientos en el material circundante
inestable hasta lograr el tensionamiento previsto durante el diseño. Adicionalmente existe
un grupo que se denomina como anclaje mixto debido a que son pre-tensionados a un
bajo porcentaje, permitiendo deformaciones hasta lograr el tensionamiento de diseño.
Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles 11

Otra distinción común entre los sistemas de anclajes son los pernos y los anclajes; los
pernos son utilizados para transmitir los esfuerzos a la roca en toda la longitud del
elemento metálico, y los anclajes presentan un mejor comportamiento en altos
requerimientos a tensión, transmitiendo los esfuerzos a la roca en la parte final del
elemento metálico [8], en un tramo denominado como longitud de empotramiento o bulbo
de anclaje. En este documento no se hará una distinción entre pernos y anclajes, debido
a que es común denominar indistintamente un sistema de anclajes y un sistema de
pernos.

Según el tiempo de vida útil de los anclajes, suelen diferenciarse entre temporales,
semi-permanentes y permanentes; los anclajes temporales tendrían una vida útil
menor a 6 meses, donde no es requerido el monitoreo debido a que se asume que no ha
iniciado un serio proceso corrosivo; los anclajes semi-permanentes, tendrían vida útil
entre 6 y 18 meses, requiriendo de monitoreo; y los anclajes permanentes con tiempos
mayores a 18 meses requieren de protección ante la corrosión y de monitoreo [7]. En la
práctica el calificativo del tiempo de vida útil de los anclajes queda a criterio del
diseñador, siendo temporal el sistema utilizado en obras que facilitarán el proceso
constructivo.

Los sistemas de anclaje transfieren el esfuerzo de tensionamiento a través del bulbo de

anclaje, conocido también como la longitud de empotramiento, o a lo largo de toda su
longitud cuando no presenta un bulbo de anclaje claramente definido. En la longitud de
empotramiento se inyecta un material que se acomoda a la perforación realizada, que
fragua y endurece en el tiempo hasta alcanzar el confinamiento requerido. En macizos
rocosos porosos o intensamente fracturados se re-inyecta luego de dejar endurecer una
primera capa, para garantizar el confinamiento requerido en la zona de empotramiento al
no permitir que fluya el material por las fracturas. Usualmente el material de relleno
lechada, compuesta por cemento y agua, o resinas poliméricas que endurecen
mediante una reacción química. Las resinas tienen la ventaja de endurecer más
rápidamente gracias a una sustancia catalizadora. La resistencia friccional en el
contacto roca-lechada es la resistencia en el contacto entre el material de relleno y la
roca circundante a la perforación, y su valor se encuentra en función de la longitud de
empotramiento y del diámetro de la perforación. Se recomienda una distancia mínima de
5 mm y 10 mm [2] entre el elemento metálico y el hueco de la perforación para que se
presente una adecuada transmisión de esfuerzos, y para que la lechada fluya con
facilidad en esta zona.

La transferencia de cargas entre el anclaje y el material de relleno se produce mediante

el esfuerzo de adhesión entre el elemento metálico y el relleno. Para una mejor
transmisión de esfuerzos se deben usar elementos de acero corrugados o rugosos,
evitando el uso de elementos lisos.

En algunos casos no se utiliza material de relleno, como sucede en los sistemas

autoperforantes en que el perno se adhiere directamente a la roca cuando tiene una
 12 Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles

forma similar a la instalación de un tornillo o cuando se implementa un anclaje expansivo.

Los sistemas metálicos expansivos cuentan con un dispositivo que se adhiere a las
paredes de la perforación al rotar la barra de acero. Otro tipo de anclaje expansivo es el
“Split set”, el cual se expande a lo largo de toda su longitud luego de inyectarse agua o
aire a presión.

En los anclajes activos se debe dejar una longitud libre que no transfiera el
tensionamiento a la roca, es decir, una longitud del elemento metálico que se pueda
deformar libremente. Para esto se debe usar un recubrimiento liso o vaina lisa,
usualmente un tubo de pvc que impida el contacto entre el elemento metálico y el
material de relleno, o se puede inyectar parcialmente la perforación dejando libre el
extremo ubicado hacia la pared de la excavación. La Figura 1-1, presenta un esquema de
la longitud libre y longitud de empotramiento en un sistema de anclaje, tomado del
sistema DYWIDAG o GEWI ® de protección simple.

Figura 1-1. Esquema de longitud libre y longitud de empotramiento en un sistema de

anclaje.

Fuente: Adaptado del sistema DIWYDAG de protección simple.

En la Figura 1-1, se observa los distintos componentes de un sistema de anclaje junto

con el recubrimiento liso y elemento distanciador o fijador. El elemento distanciador
garantiza la separación entre el hueco de la perforación y el sistema de anclaje, esencial
para una mayor protección ante la corrosión y para la efectiva transmisión de esfuerzos a
la roca circundante.
Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles 13

Luego de aclarar los términos utilizados para caracterizar los anclajes, se presentan los
tipos de anclajes considerados para el sostenimiento en excavaciones subterráneas.

1.2 Tipos de anclajes

La selección del tipo de anclaje a utilizar se encuentra en función de la técnica de
excavación, del tipo de roca, del ambiente al cual estará sometido, de las características
pretendidas por el sistema de anclaje y de las cargas requeridas para el sostenimiento,
entre otros. A continuación se presentan los tipos de anclajes comúnmente utilizados en
el sostenimiento de excavaciones subterráneas.

1.2.1 Sistema de Anclaje Mecánico (Anclaje Expansivo)

Este sistema considera un dispositivo expansivo que lo ancla mecánicamente a la roca,
permitiendo la transmisión de esfuerzos a la roca circundante. Los elementos que
componen este sistema de anclaje son: Platina, Arandela, Mangueras para inyección,
cintas de adherencia, cono de expansión, escudo y elemento fijo. La platina en la pared
de excavación se usa para distribuir la carga en la parte expuesta de la roca y la arandela
compensa el ángulo que se genera entre la platina y la roca expuesta. La Figura 1-2,
presenta un esquema del sistema anclado mecánicamente, donde se incluye los
elementos que lo componen.
Cono de
expansión

Manguera de expulsión Elemento

para inyección fijo

Escudo

Cinta para adherir

mangueras

Manguera de entrada para

inyección

Platina perforada para inyección

Figura 1-2. Presentación esquemática de un sistema anclado mecánicamente.

Fuente: Adaptado de Hoek [1].

En la Figura 1-2 se observan dos mangueras para inyección, una para la entrada del
relleno y otra para la expulsión de aire generando vació. El relleno se utiliza para la
protección ante la corrosión, y sirve además para confinar la zona del anclaje. Esta
técnica facilita el ingreso del relleno hasta la profundidad de la perforación, donde se
ancla mecánicamente el sistema.
 14 Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles

El anclaje mecánico se consigue luego de rotar la barra metálica; el escudo transmite la

rotación al cono, expandiéndose a medida que se acerca más al elemento fijo. Debido a
que el empotramiento se limita a la longitud del cono de expansión, este sistema de
anclajes trabaja bien en rocas duras y de forma deficiente en rocas blandas o en macizos
bastante fracturado. Dada la incertidumbre de la efectividad del anclaje y para considerar
grandes cargas, el funcionamiento del sistema debe ser de tipo “Activo”, pre-tensionado
cerca del 70% de la carga total de diseño [1].

Las principales fallas de estos sistemas se deben a la corrosión u oxidación, lo que se ve

contrarrestado por un relleno (grouting) que reduce el contacto directo con la roca. El
anclaje mecánico es un sistema que pierde resistencia con el tiempo, en ocasiones
atribuido al efecto de las vibraciones originadas por las voladuras, para lo cual se
recomienda el uso del relleno [2]. El relleno se inyecta desde el final del perno, por medio
de tubos delgados o mangueras, uno de inyección y otro para garantizar la expulsión de
aire. En la inserción del perno el sistema de mangueras puede verse afectado, por lo que
se recomienda la utilización de pernos huecos, pero son más costosos. La resistencia del
relleno no es importante para estos anclajes porque sólo se requieren para disminuir el
impacto de la corrosión y para la disminución del efecto de las vibraciones.

Los sistemas de anclajes mecánicos alcanzan altas resistencias, y requieren de personal

calificado para evitar daños en las mangueras de inyección del relleno. Se consideran
sistemas de anclajes permanentes cuando se inyecta el relleno, y sin relleno se
considera como anclaje temporal de gran frecuencia en la minería [3]. Estos anclajes se
caracterizan por ser de fácil recuperación e instalación.

1.2.2 Sistema de Anclaje Mediante Resinas

Los sistemas anclados con resinas son un buen sistema en rocas blandas o altamente
meteorizadas, o cuando se presenta gran incidencia de las vibraciones por voladuras.
Este sistema de anclaje utiliza como material de relleno una resina y un catalizador,
ubicados en distintos empaques plásticos dentro de la perforación. Cuando el perno se
encuentra instalado se induce la rotura de los empaques mediante la rotación del anclaje,
para producir la mezcla y endurecer el material de relleno.

Para anclajes permanentes se utiliza un mayor volumen ocupado por la mezcla dentro
del anclaje, con la finalidad de generar un mayor confinamiento del relleno y hacerlo más
resistente ante agentes corrosivos. Para realizar el pre-tensionamiento de anclajes que
utilizan resinas se usa una mezcla rápida en la longitud de empotramiento y otra lenta en
la longitud libre del anclaje, una insertada después de la otra. La mezcla rápida se
consigue mediante un agente catalizador que acelera el fraguado de la resina.

La Figura 1-3, presenta un esquema de un sistema anclado con resinas, donde se

observa un empaque o cartucho de resinas con endurecimiento rápido y otro lento. El
anclaje es pre-tensionado cuando la mezcla rápida se encuentra lista, entre 2 y 3
Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles 15

minutos, y posteriormente queda lista la mezcla lenta en un tiempo mayor a 30 minutos

[1]. El cabezal del sistema de anclaje es similar a otros tipos de anclajes, conformado por
una platina y una arandela para la correcta distribución de las cargas trasmitidas sobre
pared de excavación del túnel.

Platina

Tuerca
Tramo de cartuchos de
resina de rápido fraguado

Tramo de cartuchos de
resina de lento fraguado

Barra de refuerzo

Figura 1-3. Presentación esquemática de un sistema de anclaje mediante resinas.

Fuente: Adaptado de Hoek [1].

Un problema que presentan las resinas es su costo, y se encuentra en función de la

velocidad con que se endurecen, es decir, la resina con endurecimiento rápido es más
costosa respecto la de endurecimiento lento. Las resinas deben ser almacenadas bajo
condiciones especiales de temperatura. La prolongación de las rotaciones requeridas
para romper el plástico que contiene las resinas puede llegar a ser un factor que afecte la
resistencia y el confinamiento esperado del material de relleno.

En rocas arcillosas y medios altamente fracturados, las resinas se pueden desplazar y

dejar vacíos importantes, donde no es aconsejable su aplicación, siendo más eficiente la
lechada. En cuanto a la resistencia friccional en el contacto con la roca, la resina se
considera entre 2 y 3 veces más resistente que la lechada [2], pero la lechada presenta
una vida útil mayor debido a que la lechada permite un mayor control sobre los vacíos
que se generan en el relleno, incidiendo en la protección ante la corrosión. Cuando se
utiliza lechada se pueden revisar las presiones de inyección para controlar la generación
de espacios dentro del relleno. Este sistema tiene un tiempo de vida útil limitado
particularmente en ambientes cálidos [3]

La aplicación de las resinas incluye ambientes donde la mezcla debe actuar rápidamente
para impedir el cierre de la perforación, lo que sucede en rocas de baja capacidad
mecánica. Es simple de usar y desarrolla grandes presiones de anclaje en rocas de poca
calidad geotecnia. Se usan en excavaciones subterráneas donde la velocidad de
construcción compensa los costos del proyecto.
 16 Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles

1.2.3 Sistema de Anclajes Mediante Lechada

A diferencia de del sistema de anclaje mecánico, el sistema de anclaje mediante lechada
utiliza el relleno como el principal elemento para la transferencia de esfuerzos a la roca.
El relleno de este sistema de anclajes se denomina Lechada, que es una mezcla de
agua y cemento. Este sistema se considera de tipo pasivo, debido a que la lechada tiene
un proceso de fraguado lento, lo que permite el movimiento de la masa circundante
durante un periodo de tiempo. Por lo anterior, el relleno mediante lechada se hace a lo
largo de toda la longitud del sistema, donde no es necesaria la consideración de una
longitud libre en el anclaje.

La Figura 1-4, presenta un esquema de un sistema de anclajes con lechada, compuesta

por una barra de anclaje, lechada como material de relleno y un cabezal compuesto por
platina, tuerca y arandelas.

Barra de refuerzo Lechada

Platina

Figura 1-4. Presentación esquemática de un sistema de anclaje mediante lechada.

Fuente: Adaptado de Hoek [1].

En la construcción de túneles el sistema de anclaje mediante lechada es usado cerca al

frente de avance, en anticipación al cambio de los estados de esfuerzos antes de que la
roca presente un porcentaje avanzado de deformación [3], debido a su rápida y fácil
instalación. La barra rígida se puede reemplazar por cables para flexibilizar el anclaje.

El sistema de anclaje mediante lechada económico y sencillo, según se observa en la

Figura 1-4, y es comúnmente utilizado en la construcción de túneles.

1.2.4 Sistema de Anclajes “Split Set”

El anclaje tipo Split Set es desarrollado por Scott (1976, 1983), manufacturado y
distribuido por Ingersoll-Rand. A diferencia de otros sistemas de anclaje, el anclaje tipo
Split Set presenta un elemento metálico con diámetro mayor al hueco de la perforación.
El sistema consiste en un tubo ranurado que se inserta en una perforación de menor
Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles 17

tamaño, generando un esfuerzo radial en el contacto con la roca, lo que incide en la

resistencia friccional del anclaje. Para diferenciar un anclaje temporal de uno
permanente, se escoge la calidad del acero respecto a su resistencia a la corrosión.

La Fotografía 1-1, presenta un sistema de anclaje de tipo Split Set Stabilizer que trabaja
a fricción en toda su longitud.

Fotografía 1-1. Fotografía de un Split Set Stabilizer.

Fuente: Fotografía de Ingersoll-Rand.

En la Fotografía 1-1 se observa que el sistema Split Set es sencillo y consta de dos
componentes básicas: un tubo hueco y ranurado, y una platina. La platina en conjunto
con el concreto lanzado y malla, aportan la resistencia en el cabezal del anclaje. La
ranura y el hueco en el tubo permiten la disminución de su diámetro con el ingreso a la
perforación.

El principal problema de los anclajes tipo Split Set es la corrosión, debido a que no se
utiliza material de relleno que separa el elemento metálico de la perforación. Para la
protección ante la corrosión se usan tubos galvanizados que no se recomiendan como
permanentes en ambientes agresivos [1]. La longitud de este tipo de anclajes es otro
inconveniente, luego que a mayores profundidades se dificulta su inserción y
adicionalmente se pierde la efectividad de la resistencia a fricción. En la actualidad los
catálogos de anclajes tipo Split Set presentan longitudes de hasta 3,2 m. en este sistema
de anclajes la selección del diámetro y longitud inicial es importante, debido a que si son
angostos o largos pueden no funcionar correctamente.

Los anclajes tipo Split Set presentan un buen comportamiento en rocas frágiles, en
macizos susceptibles a estallido de roca (rockburst) [3], debido a su rápida instalación y a
su capacidad de absorción de energía. Este sistema es fácil y rápido de instalar, siendo
más económico que los sistemas de anclaje mediante lechada. Debido a que no presenta
una longitud libre, no debe ser pre-tensionado, lo cual lo convierte en un anclaje pasivo.

Actualmente es de muy poca aplicación en la ingeniería de túneles, pero se ha

implementado como anclaje temporal en proyectos mineros [3].
 18 Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles

1.2.5 Sistemas de Anclajes “Swellex”

El sistema de anclaje tipo Swellex es desarrollado y comercializado por Atlas Copco.
Consiste en un tubo deformado sobre sí y sellado en un extremo, con un diámetro menor
al diámetro de la perforación, que posterior a su instalación se expande. La expansión
aumenta su sección transversal, y se consigue mediante una presión de agua igual a 30
MPa, hasta que se logra el contacto con la perforación realizada. Al igual que el Split Set,
este sistema de anclaje resiste a fricción luego de su instalación, y no se pre-tensiona
porque no presenta una longitud libre, lo que lo caracteriza como un anclaje de tipo
pasivo.

La Figura 1-5, presenta el esquema del sistema “Swellex” antes y después de su

instalación.

Ø 25 a 28 mm
de tubo doblado

Tubo
expandido
Ø 33 a 29 mm
de perforación

Figura 1-5. Presentación esquemática de un sistema “Swellex”. Atlas Copco.

Fuente: Adaptado de Hoek [1].

Es anclaje tipo Swellex es un sistema de instalación rápida y simple, que requiere de una
bomba. En algunas ocasiones es revestido por un material que aumenta la adherencia en
el contacto con la roca y puede presentar una resistencia adicional ante la corrosión.

En cuanto a la aplicabilidad del sistema de anclajes tipo Swellex, es similar al anclaje tipo
Split Set, siendo el anclaje tipo Swellex de mayor costo.

Para la resistencia a la corrosión, Atlas Copco ha considerado dos versiones: Swellex

revestido en Bitumen y Swellex revestido en plástico [12]. Así mismo, son dos las líneas
que presenta Atlas Copco: Premium y Manganese, para condiciones de altas
solicitaciones mecánicas y de alta deformabilidad respectivamente.
Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles 19

1.2.6 Sistema de Cables y Lechada

El sistema de anclaje mediante cables tiene ventajas sobre otros sistemas en su
instalación porque no necesitan grandes espacios para maniobras, contrario a lo que
sucede con las barras rígidas. Es competente, durable y económico. Proporciona altas
resistencias en varias condiciones de rocas, incluyendo alta resistencia a la corrosión en
instalaciones permanentes.

El anclaje mediante cables y lechada puede ser de tipo activo, teniendo un procedimiento
especial de instalación, debido a que el uso de lechada requiere tiempo para que sea
pre-tensionado.

La Figura 1-6, presenta un esquema de un sistema de anclajes conformado por cables y

lechada.

Lechada

Cable

Figura 1-6. Presentación esquemática de un sistema de anclajes compuesto por cables.

Fuente: Adaptado de Hoek [1].

La resistencia a la tracción del sistema de anclaje compuesto por cables y lechada se

consigue mediante combinaciones de cables a calibres determinados, donde se pueden
lograr altas resistencias. Cuando estos sistemas de anclajes se utilizan para elevadas
capacidades de carga, en su instalación requieren vigas cabezal o estructuras
adicionales a una platina de acero en el cabezal para realizar una correcta distribución de
esfuerzos en la pared de la excavación. Cuando se consideran grandes capacidades de
cargas y se utilizan estructuras especiales de redistribución de esfuerzos, el sistema de
anclajes de cable y lechada se denominan como torones o tendones de anclaje.
 20 Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles

1.2.7 Otros tipos de sistemas de anclajes

Adicionalmente a los sistemas de anclajes presentados, se encuentran aquellos sistemas
que no tienen como finalidad sostener cuñas de roca inestables, entre los cuales se
encuentran los denominados anclajes tipo “Spiling”, que son utilizados para garantizar la
estabilidad del frente de excavación en roca de baja calidad geotécnica o en sectores
donde no se desarrolla de forma considerable el efecto de “arqueo”.

1.3 Mecanismos de falla de los sistemas de anclajes

Los anclajes presentan gran favorabilidad en el sostenimiento de las excavaciones
subterráneas ante distintos mecanismos de falla, debido a diferentes factores como lo
son la densificación que realiza sobre el material inestable circundante a la sección de
excavación, la modificación de la superficie de falla inducida por la redistribución de
esfuerzos luego de realizada la excavación subterránea, pero el factor de interés en el
presente trabajo es el sostenimiento que brinda un anclaje sobre un bloque de roca
inestable. Un bloque de roca inestable es aquel con posibilidad cinemática de ingresar al
túnel

El mecanismo de falla que representa los bloques de roca inestables se denomina cuña
de roca. La cuña de roca es un mecanismo que combina la figura geométrica de un
bloque de roca que es delimitado por las discontinuidades del macizo y las fuerzas
externas que inciden en el movimiento como lo son por ejemplo el peso propio y las
aceleraciones sísmicas. Para que se requiera del análisis de cuñas de roca se deben
identificar sectores del túnel donde el comportamiento del macizo rocoso se ve
influenciado por las discontinuidades y no por la baja competencia mecánica de la roca.

Para rocas donde el mecanismo de falla identificado se ve influenciado

predominantemente por las características mecánicas de la roca, es decir, en rocas
blandas de baja coherencia, los anclajes deberán sobrepasar la zona de plastificación del
macizo rocoso, debido a que es un mecanismo distinto al de cuñas de roca. Por otra
parte en rocas de alta capacidad mecánica, que por su rigidez y grado de
desconfinamiento generan lo denominado como estallido (rock burst), se debe garantizar
que el sistema de anclaje exceda la zona potencial de este mecanismo.

Para soportar las cuñas de roca, se deben contrarrestar las cargas de desprendimiento
de los bloques. Las cargas de desprendimiento pueden generar la falla del anclaje,
debido a los siguientes factores:

Falla de la masa rocosa

Falla de la barra o cable de anclaje
Falla del contacto roca – lechada
Falla del contacto barra – lechada
Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles 21

A continuación se describen cada una de los tipos de falla de los sistemas de anclaje:

1.3.1 Falla de la masa rocosa

La falla de la roca se debe a las cargas transmitidas por el sistema de anclaje que
generan grietas de corte en el material rocoso. La falla de la masa de roca se asocia a lo
que se denomina en inglés como Uplift. El Uplift tiene una variedad de teorías que
coinciden en asumir una superficie de falla cónica que atraviesa la roca.

La Figura 1-7, presenta la superficie de falla cónica en el plano xy, adoptado por diversos
autores como Ucar y Coats para la explicación del Uplift.

Figura 1-7. Superficie de falla cónica de la masa rocosa.

Fuente: Manual de anclajes, Ucar Navarro (2004) [2].

En la Figura 1-7 se observan un cono recto de altura “H”, radio “R”, que conforman un
ángulo definido como “θ”, de donde se obtiene el ángulo central “β”. Las propuestas que
adoptan una superficie de falla cónica difieren en el ángulo central del cono “β” y en la
altura escogida “H”. Las flechas indican la resistencia del cono ante la falla, como una
resistencia al corte ∆T, que se encuentra en función del esfuerzo normal ∆N. Se observa
que a mayor valor de “H” mayor es el perímetro donde actúa la resistencia a cortante
 22 Anclajes en la mecánica de rocas con aplicación a túneles

presentado en la figura como ∆T, lo cual representa que a mayor altura del cono de falla
mayor es el valor de la resistencia de la masa de roca a fallar. La fuerza de tración del
anclaje se denomina con la letra “F”.

Se han propuesto métodos con superficies de falla diferentes y métodos variacionales

que han concluido en aceptar la superficie de falla cónica. Se ha demostrado que en los
planos de falla actúan esfuerzos tensionantes, lo cual lleva a plantear ecuaciones de la
carga de falla en función de su esfuerzo de tracción [2]. Algunas de las formulaciones
sugeridas son: propuesta de Ucar, método variacional y propuesta de Coats.

El método variacional y el método propuesto por Ucar coinciden en la definición de

factores de seguridad para una resistencia a la tracción dada, a diferencia que el método
de Ucar define límites para la adopción del parámetro “H”. Los parámetros que utilizan
estos métodos son los parámetros de la envolvente de falla Mohr-Coulomb del macizo
(roca según su estado de alteración) y de las discontinuidades, coeficiente de presión
lateral de tierras y peso unitario de la roca.

El método propuesto por Coats presenta un factor de seguridad en función de la fuerza al

corte del anclaje y la carga aplicada por el anclaje. No es fácil la comparación respecto a
los modelos analíticos planteados por Coats, Ucar y método variacional, debido a que los
parámetros escogidos para cada macizo rocoso en particular definirán cuál método es
más conservador.

Respecto al parámetro “H” de la Figura 1-7, existen diferentes formulaciones, todas para
macizos rocosos donde se asume continuidad del medio. Debido a que la roca en el
análisis de cuñas se ve limitada por una discontinuidad, que a su vez se presenta como
una superficie potencial de falla, el valor “H” estará delimitado por la geometría del bloque
inestable.

Otras formas en que puede fallar la masa rocosa son la falla mediante punzonamiento y
falla mediante capacidad portante. La revisión de la capacidad portante y de la
resistencia al punzonamiento se debe realizar para garantizar la resistencia del cabezal
del sistema de anclaje y la correcta distribución de esfuerzos en la pared de la
excavación subterránea.

La falla de la masa rocosa definidas como Uplift, punzonamiento y capacidad portante se

contrarresta con la consideración de sistemas de anclaje friccionantes, que transmiten las
cargas del anclaje a lo largo de todo el contacto con la perforación, al disminuir la fuerza
de tracción ejercida por el anclaje “F”.

1.3.2 Falla de la barra o cable de anclaje

La falla de la barra o cable de anclaje en el análisis de las cuñas de roca se debe al
movimiento del bloque. Para encontrar los esfuerzos de trabajo y la eficiencia del anclaje