Manual Control de Calidad en Uniones Soldadas Tubulares PDF

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
SOLDADOR
TUBERO
FASCÍCULO DE APRENDIZAJE
CONTROL DE CALIDAD EN
UNIONES SOLDADAS
TUBULARES
CÓDIGO: 89001593
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS

01 Inspeccionar soldadura según API 1104 Instrumentos de inspección AWS.
02 Aplicar criterios de aceptación según API
1104
03 Inspeccionar soldadura según ASME IX
04 Aplicar criterios de aceptación según
ASME IX
01 01 Probetas - varias Diversos

DENOMINACION-
PZA. CANT. MATERIAL OBSERVACIONES
NORMA/DIMENSIONES
HT. 01 SE. REF.
INSPECCIÓN VISUAL
TIEMPO: HOJA: 1 /1
SOLDADOR TUBERO ESCALA: S.E. AÑO: 2014
METALMECÁNICA 5
OPERACIÓN:
INSPECCIONAR SOLDADURA SEGÚN API 1104.
Es una operación que consiste en la inspección de las juntas soldadas

comparando con los requerimientos de aceptación visual de API 1104 en forma
visual.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
1° Paso: Limpie la superficie de la

soldadura a inspeccionar.
2° Paso: Inspeccione la soldadura.

a) Utilice instrumentos certificados.
b) Realice cuando la junta soldada
este a una temperatura ambiente.
c) Designe una codificación a la
OPERACIÓN:
APLICAR CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104.
Es una operación que consiste en que durante la inspección de las juntas

soldadas se aplique los requerimientos de aceptación visual según API 1104.
PROCESO DE EJECUCION: a) Utilice todos los instrumentos

certificados y necesarios para una
1° Paso: Aplique los criterios para óptima inspección.
aceptar o rechazar la junta soldada
según API 1104.
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OPERACIÓN:
INSPECCIONAR SOLDADURA SEGÚN ASME IX.
Es una operación que consiste en la inspección de las juntas soldadas

comparando con los requerimientos de aceptación visual de ASME SECCION IX
en forma visual.
1° Paso: Limpie la superficie de la

2° Paso: Inspeccione la soldadura.

a) Utilice instrumentos certificados.
b) Realice cuando la junta soldada
este a una temperatura ambiente.
c) Designe una codificación a la
METALMECÁNICA 7
OPERACIÓN:
APLICAR CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN ASME IX.

soldadas se aplique los requerimientos de aceptación visual según ASME
SECCION IX.
PROCESO DE EJECUCION:
1° Paso: Aplique los criterios para

según ASME SECCION IX.
a) Utilice todos los instrumentos

óptima inspección.
METALMECÁNICA 8
1. EL INSPECTOR DE SOLDADURA.
¿Qué es un Inspector de Soldadura? Es la persona calificada para ejercer

actividades de control en un proceso de fabricación y/o construcción soldada.
El Inspector de Soldadura deberá reunir una variedad de conocimientos, así como

ciertas características que le permitan realizar su actividad en medio de un
ambiente de confianza, respeto y buen trato ya que tendrá que comunicarse con la
mayoría de las personas involucradas en un proyecto.
1.1. CARACTERÌSTICAS DEL INSPECTOR DE SOLDADURA.
Dichas características las dividimos en cinco grupos.
1.1.1. Actitud Profesional.

En esta categoría se enmarcan las características inherentes a la personalidad del
individuo, las cuales afectan su socialización y comunicación con los demás, ya
que entre otras, tendrá comunicación constante con: ingenieros de diseño, jefes
de departamento de calidad, jefes de departamento de producción, jefes de obra,
contratistas, soldadores, otros inspectores, supervisores y proveedores.
También la capacidad que deberá poseer para tomar decisiones sobre la base de
hechos, de tal manera que las inspecciones resultantes sean justas, imparciales y
consistentes.
Deberá conocer los documentos técnicos relevantes al proyecto para que sus
decisiones no sean excesivamente críticas ni demasiado débiles.
Otro factor importante que deberá tener el Inspector de Soldadura es la habilidad

para recibir entrenamiento, ya que durante el desarrollo de su labor, el estará
asimilando nueva información, tendrá que capacitarse aun mas y actualizar sus
conocimientos.
METALMECÁNICA 9
1.1.2. Estado Físico.

Es vital que el Inspector de Soldadura tenga un nivel de visión (natural o
corregida) que le permita observar las diferentes discontinuidades y detalles de las
soldaduras con precisión y sin mayor esfuerzo.
Necesitará tener un estado físico que le permita ingresar a sitios de compleja

accesibilidad para realizar las inspecciones, en algunos casos en posiciones
supremamente incomodas.
Recordando que es importante realizar las inspecciones antes que los accesos
sean bloqueados por más piezas instaladas. Todo ello respetando las normas
sobre seguridad industrial.
1.1.3. Principios éticos y morales.

Los principios éticos y morales son factores infaltables en el carácter del Inspector
de Soldadura.
Él deberá tener un estricto sentido de la responsabilidad que conlleva su firma y

las implicaciones inherentes a su labor. Será consciente de las consecuencias
técnicas y jurídicas que implican sus decisiones.
El Inspector de Soldadura no recibirá prebendas ni “obsequios” de terceros, ajenos

a su directo contratante. Deberá ser honesto e íntegro.
En el caso que identifique una situación cuestionable, el Inspector de Soldadura

deberá comunicarlo a su autoridad inmediata y bajo los procedimientos
establecidos.
1.1.4. Conocimiento y competencias.

Debe comprender e interpretar todos los documentos técnicos relacionados con su
labor, aunque esto no implica necesariamente que memorizara todo ello, tendrá a
su mano toda esta información como referencia para cuando fuese necesario su
consulta.
Requerirá de:
• Verificar, evaluar y aceptar o rechazar los resultados de los END.
METALMECÁNICA 10
• Verificar que los ensayos de componentes se realicen de acuerdo a la

documentación correspondiente, evaluando y aceptando o rechazando los
mismos.
• Verificar que las reparaciones se efectúen de acuerdo a los procedimientos
aprobados.
• Preparar planes de inspección de acuerdo a la documentación correspondiente.
• Preparar informes de procedimientos de soldadura, soldadores y operadores de
soldadura, tratamientos térmicos, END, ensayos de componentes y
discontinuidades en la soldadura.
• Saber interpretar terminología y simbología de la soldadura.
• Verificar que los materiales sean los correspondientes de acuerdo a los
requerimientos de la documentación.
• Constatar que los equipos de soldadura son los adecuados de acuerdo a la
documentación correspondiente y que los mismos se encuentren en
condiciones de servicio.
• Verificar que las tareas de soldadura cumplan con los requerimientos de la
especificación del procedimiento aplicable.
• Comprobar en forma visual y dimensional el estado de la soldadura.
• Verificar que los END se realicen de acuerdo a los procedimientos aprobados.
• Interpretar los requerimientos relacionados a la inspección que se encuentran
en la documentación correspondiente.
• Verificar que los procedimientos utilizados estén conforme a la documentación
aplicada.
• Calificar los procedimientos de soldadura de acuerdo a la documentación
correspondiente.
• Verificar que los soldadores y operadores de soldadura cuenten con las
calificaciones y certificaciones específicas.
• Certificar que los requerimientos de los códigos, normas o documentación
aplicables hayan sido satisfechos.
Es de gran importancia que un Inspector de Soldadura tenga la habilidad para

diseñar y desarrollar planes de inspección, así como también para registrar por
escrito todo lo inspeccionado; recopilar, diligenciar y verificar reportes de
inspección.
Preparar un informe final de inspección basado en la información recogida durante

el transcurso del proyecto.
METALMECÁNICA 11
Dichos documentos serán fáciles de comprender, sin caer en excesivos

tecnicismos que no pudiese entender un soldador o en demasiado simplismo que
no pudiese comprender un ingeniero.
Deberán ser diseñados y diligenciados especificando fechas, procedimiento de la

inspección, área, ubicación, colaboradores y la firma y/o sello del inspector
encargado.
1.1.5. Principios cívicos.

Se requerirá que el Inspector de Soldadura sea consciente de la responsabilidad
de examinar los procesos de fabricación con soldadura de cualquier conjunto o
elemento soldado, en procura de preservar la vida y bienes públicos.
Por lo anterior, también deberá certificar inspecciones realizadas por él mismo y/o
por alguno de sus subordinados, y únicamente en las áreas que tengan
competencia y obligación contractual.
1.2. ORDEN DE INSPECCIÓN.

Como vimos en anteriormente, diseñar un plan de inspección es tan importante
como la inspección misma, por lo tanto una vez que se ha determinado la
necesidad de realizar inspecciones a un equipo o elemento soldado, es de vital
importancia detallar este proceso en una lista de actividades cronológicamente
viables, y en donde se planteen los ‘como, cuando y donde’, la inspección será
efectuada.
Esto primeramente genera un beneficio subjetivo, ya que al enterarse el personal

soldador que será aplicado un proceso de inspección, se esforzaran por efectuar
una mejor labor.
Las labores de inspección, cuando son bien planificadas, redundan en un control

absoluto de la gestión productiva.
METALMECÁNICA 12
1.3. HERRAMIENTAS BÁSICAS NECESARIAS.

Para realizar una apropiada inspección; siguiendo el orden de los tres tiempos
(antes, durante y después), se deberá contar mínimo con las siguientes
herramientas:
• Cinta métrica (Flexómetro).
• Regla de acero por 6 pulgadas.
• Calibrador (Vernier).
• Lupa.
• Linterna de bolsillo.
• Galgas para calibrar soldaduras de filete.
• Calibrador de puente.
• Termómetro de contacto o lápices termo-indicadores.
Los equipos y herramientas necesarios para realizar todo el proceso de

inspección, deberán estar debidamente calibrados, por laboratorios normalizados.
1.4. PROCESO DE INSPECCIÓN EN TRES TIEMPOS.

Esta sección puede ser tomada como un manual de inspección en donde se
recopilan los aspectos más importantes de todo proceso de inspección de
soldaduras.
1.4.1. Alcance.
Esta guía es aplicable para la inspección de soldadura en edificios, puentes,
tanques, recipientes a presión, tuberías, calderas, estructuras, barcos y en general
para cualquier elemento, conjunto o equipo soldado; cuando la inspección de las
soldaduras ha sido contratada por un cliente quien puede ser: el dueño, contratista
(constructor y/o fabricante), un subcontratista, una compañía de interventoría, una
agencia de seguros, o similar.
1.4.2. El antes.
Antes de iniciar la producción de soldaduras, el inspector deberá revisar la
documentación correspondiente a planos y especificaciones de la obra,
calificaciones de procedimientos de soldadura, calificaciones de soldadores y
certificados de materiales.
METALMECÁNICA 13
Planos y Especificaciones. El inspector revisara los planos de construcción de la

obra, hasta asegurar la completa comprensión de la información concerniente a
soldadura.
Además el inspector verificara toda la información escrita relacionada con el

control de calidad de la soldadura, datos específicos como: manuales de calidad,
procedimientos, programas de fabricación, secuencias de soldaduras, etc.
Los detalles de planos que se encuentren borrosos o ilegibles, confusos o que

estén incorrectos a juicio del inspector, tendrán que ser verificados junto con el
cliente o con su representante para su toral aclaración en esta etapa de la
inspección y en el caso de decidir hacer correcciones, estas se registraran con
fecha y firmas del cliente o su representante, y del inspector.
El inspector contará con un juego de planos, códigos, normas y especificaciones

para su uso en todo momento durante el desarrollo del proyecto. Previendo que
dicha documentación incluye las últimas revisiones y/o actualizaciones, al recibir
dicha documentación deberá registrarlo en un informe.
Calificación de procedimientos de soldadura, de soldadores y operarios. El

inspector comprobará la existencia de WPS escritos y sus consecuentes PQR,
datos que estarán acompañados por los resultados de los ensayos aplicados por
expertos o laboratorios aprobados.
El inspector deberá poseer copias completas de todos los WPS, PQR, y WPQ,
para su uso y familiarizarse con ellos.
El inspector revisará la lista de soldadores, operarios y apuntaladores calificados,

sus reportes de calificación, junto con los registros de los ensayos realizados a
estos.
Cuando se requieran calificaciones de procedimientos y/o calificación de personal

soldador adicional el inspector podrá actuar (a solicitud del cliente o su
representante) como supervisor de dicha operación de calificación.
METALMECÁNICA 14
Certificados de materiales. El inspector realizará una inspección de los

materiales base y de aporte, sus identificaciones y sus certificados de material que
determinen cumplimiento de especificaciones aplicables.
Los certificados de los materiales base se consideraran aceptados cuando

cumplan lo especificado para:
1. Análisis químico.
2. Límite de fluencia.
3. Resistencia ultima a la tensión.
4. Porcentaje de elongación en 2" y/o en 8".
5. Prueba de impacto.
6. Prueba de dureza.
7. END.
Los certificados de los metales de aporte se consideraran aceptados cuando

cumplan con lo especificado para:
1. Análisis químico.
2. Prueba de sanidad radiográfica.
3. Prueba de resistencia a la tensión (solo metal de soldadura).
4. Prueba de impacto.
5. Prueba de soldadura de filete.
1.4.3. Durante.
Ya en el lugar de la producción de soldaduras, el inspector verificará que los
materiales base y los materiales de aporte se encuentren en buen estado de
almacenamiento y manejo, por ejemplo, que los electrodos se encuentren
depositados en hornos, bajo las temperaturas estipuladas por el fabricante.
Antes del inicio de cualquier soldadura, el inspector deberá aprobar la preparación

de la unión, en lo referente a:
1. La correcta alineación de las partes a unir y su posicionamiento adecuado con

respecto al resto de la estructura.
2. La separación de raíz.
3. Angulo y terminado de los biseles.
METALMECÁNICA 15
4. La profundidad de la preparación.
5. Sobre los punteados de la unión.
6. La ubicación de puentes, platinas de respaldo o separadores necesarios.
7. La limpieza de la unión.
Durante la operación de soldeo propiamente dicha, el inspector cotejara contra el

WPS calificado (según aplique) lo siguiente:
1. Proceso de soldadura (SMAW, GTAW) y tipo (manual, semiautomático, etc.)

2. La identificación y tamaño de los electrodos y alambres o varillas para aporte.
3. El precalentamiento de la unión.
4. La posición para soldar.
5. El tipo de gas, flujo, tipo de tobera, etc.
6. Tipo de corriente, polaridad, amperaje, voltaje en cada paso de soldadura.
7. La temperatura entre pases.
8. El tipo y tamaño de electrodo para GTAW.
9. Tipo de transferencia del metal para GMAW.
10. La velocidad del alambre.
11. El tipo de cordón, recto u oscilante, ancho máximo, etc.
12. La limpieza entre pases.
13. El método para sanear la raíz.
14. La distancia del extremo de la tobera a la pieza.
15. La necesidad de un solo pase o de varios.
16. Cordones por un lado o por ambos.
17. El uso de uno o varios electrodos (SAW).
18. La velocidad de avance.
19. La limpieza final de la unión.
20. El tratamiento térmico posterior a la soldadura.
21. Cualquier otro aspecto que a consideración del inspector, pudiese afectar la
calidad de la unión.
1.4.4. Después.
Las soldaduras terminadas, serán examinadas visualmente por el inspector
comprobando que posean el tamaño específico y que las discontinuidades
encontradas (porosidad, falta de fusión, grietas, etc.) no excedan los límites de
aceptabilidad de los documentos técnicos aplicados.
METALMECÁNICA 16
El inspector cotejará la correcta aplicación de la examinación no destructiva,

aplicada en todas las soldaduras que fueron previamente aceptadas por la
Inspección Visual, conforme lo determinado para:
1. Inspección radiográfica.
2. Inspección Ultrasónica.
3. Inspección por líquidos Penetrantes.
4. Inspección con partículas magnetizables.
5. Inspección mediante cámara de vacío.
El inspector supervisará que todas las secciones de soldadura en las que fueron
detectados defectos, sean reparadas mediante procedimientos aprobados y re-
inspeccionadas conforme corresponda.
Por último, el inspector monitoreara la aplicación de los ensayos determinados

para las soldaduras del conjunto, por ejemplo, prueba hidrostática, neumática, etc.
Reportes de Inspección. Para facilitar su control, todas las uniones soldadas

deberán tener un número de identificación único, si esta identificación no está
considerada en las especificaciones de la obra entonces el inspector las asignara
conforme a las prácticas comúnmente usadas.
A menos que se determine otra cosa, el inspector reportará únicamente avances

de obra, desviaciones, inconformidades y sus correcciones.
Todas las soldaduras que se reporten como preparadas, soldadas por un solo
lado, terminadas, etc., serán consideradas como aceptables solamente hasta la
etapa de fabricación/construcción que se está reportando.
Los reportes de inspección serán elaborados en un formato autorizado o similar a

los sugeridos, que se encuentran al final de esta guía.
El reporte de inspección será diligenciado diariamente o cada vez que se requiera.
El inspector comprobara que al final del proyecto, el cliente cuente con los
siguientes registros y/o reportes:
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1. Todos los reporte de inspección generados.

2. Certificados de los materiales base y de aporte.
3. Lista de soldadores.
4. Reporte de cada soldador, sus calificaciones y referencia de cada soldadura
realizada por él.
5. Lista de todos los WPS utilizados.
6. Copias de todos los WPS, PQR, y WPQ usados en la obra.
7. Todos los reportes de inspección no destructiva incluidos los soportes,
imágenes, fotos, etc.
8. Cualquier otro registro que fuese estipulado dentro de las funciones
contractuales del inspector.
A continuación presentamos unos formatos que el Inspector puede utilizar, él

puede mejorarlo de acuerdo a sus necesidades de informar o registrar.
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2. CONOCIMIENTOS Y HABILIDAD VISUAL CON Y/O SIN LENTES

CORRECTORES.
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La mayoría de la gente asociada con la inspección de soldadura va a concordar

con que tener experiencia en inspección de soldadura es muy importante.
Los libros de texto y el conocimiento impartido en las clases no pueden enseñar al

inspector todas las cosas que se necesitan para inspeccionar efectivamente. La
experiencia va a ayudar en que el inspector de soldadura se vuelva más eficiente.
Mejores maneras de pensar y trabajar las va a ir desarrollando con el tiempo. La

experiencia ganada trabajando con varios códigos y especificaciones mejora la
efectividad del trabajo.
Para enfatizar la necesidad de tener experiencia en la inspección, a menudo

vemos un inspector novicio junto con uno experimentado de manera que las
técnicas apropiadas se traspasen.
Finalmente vemos que los programas de certificación requieren un nivel mínimo

de experiencia para calificación.
Otra cualidad deseable para el inspector de soldadura es un conocimiento básico

de soldadura y los procesos de soldadura. A raíz de esto, muchos soldadores son
elegidos para convertirse en inspectores de soldadura.
Con un conocimiento básico sobre soldadura, el inspector está mejor preparado

para entender los problemas que el soldador pueda tener.
Esto ayuda a obtener respeto y cooperación de los soldadores. Más allá de esto,
el entendimiento ayuda al inspector de soldadura a predecir qué discontinuidades
podrán ser encontradas en una situación específica.
El inspector de soldadura podrá después monitorear las variables críticas de

soldadura para ayudar en la prevención de estos problemas.
Inspectores experimentados en varios procesos de soldadura, que entiendan las

ventajas y limitaciones de cada proceso, probablemente puedan identificar
problemas potenciales antes de que ellos ocurran.
METALMECÁNICA 22
El conocimiento sobre métodos de ensayos destructivos y no destructivos es de

gran ayuda para el inspector de soldadura.
Aunque los inspectores no necesariamente realizan los ensayos, de cuando en

cuando pueden presenciar los ensayos o revisar los resultados al ser aplicados a
la inspección.
Como en los procesos de soldadura, el inspector de soldadura es ayudado por un

entendimiento básico de los métodos de ensayo.
Es importante, muchas veces, para el inspector de soldadura estar enterado de

métodos alternativos que puedan ser aplicados para realzar la inspección visual.
Los inspectores de soldadura pueden no realizar un ensayo determinado, pero

pueden ser llamados para decidir si los resultados cumplen con los requerimientos
del trabajo.
La habilidad de ser entrenado es una necesidad para el trabajo del inspector de

soldadura. A menudo, una persona es elegida para esta ocupación por este
atributo.
Los inspectores hacen su trabajo con más efectividad cuando reciben

entrenamiento en una variedad de temas. Adquiriendo más conocimiento, los
inspectores se vuelven más valiosos para sus empleadores.
Otra responsabilidad muy importante del inspector de soldadura es tener hábitos

seguros de trabajo; buenos hábitos de seguridad juegan un papel significante en
evitar lesiones.
Trabajar de una manera segura requiere un cuidadoso conocimiento de hasta

donde es seguro arriesgarse, una actitud de que todos los accidentes pueden ser
evitados, aprender los pasos necesarios para evitar exposiciones inseguras.
El entrenamiento en seguridad debe ser una parte de cada programa de

entrenamiento en inspección.
METALMECÁNICA 23
Un atributo final, que no debe ser tomado a la ligera, es la habilidad del inspector
de mantener y completar registros de inspección. El inspector de soldadura debe
comunicar precisamente todos los aspectos de las inspecciones, incluyendo los
resultados.
Todos los registros desarrollados deben ser comprendidos para cualquier persona
familiarizada con el trabajo.
Los registros que solamente pueden ser descifrados por el inspector de soldadura
son inútiles cuando él o ella están ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria
como que esté correcto.
El inspector de soldadura puede mirar estos registros cuando más tarde surja una
pregunta.
Cuando los reportes son generados, pueden contener información indicando como
la inspección fue hecha, de manera que pueda ser repetida por alguien con
resultados similares.
Una vez que los registros han sido desarrollados, el inspector de soldadura debe
tener una fácil referencia de ellos, más tarde. Hay unas pocas reglas de etiqueta
referidas a los reportes de inspección.
Primero, ellos deben ser completados en tinta, o a máquina. (Hoy en día, en la era
de las computadoras, tipear los reportes de inspección en un sistema de
computación es una manera muy efectiva de hacer reportes legibles, fácilmente
recuperables cuando se necesite).
Si se comete un error en un reporte escrito a mano, puede ser tachado con una
sola línea (el error no debe ser totalmente borrado).
Esta acción correctiva debe ser después indexada y fechada. Un enfoque similar
es usado cuando los reportes son generados por computadora. El reporte debe
contener, con precisión y completamente, el nombre del trabajo y la ubicación de
la inspección; así como la información específica del ensayo.
METALMECÁNICA 24
El uso de esquemas y dibujos puede también ayudar a transmitir información con

respecto a los resultados de la inspección. Luego el reporte entero debe ser
firmado y fechado por el inspector que hizo el trabajo.
2.1. HABILIDAD VISUAL DEL INSPECTOR.
Requisitos de agudeza visual según AWS.

Los postulantes a las certificaciones como inspector SCWI, CWI o CAWI deberán
satisfacer los requisitos de agudeza visual establecidos en 6.1 de AWS B5.1,
Los exámenes de la vista deberá realizarlos un oftalmólogo, optometrista, médico,

enfermera registrada, asistente de salud certificado o cualquier otro miembro del
personal médico oftálmico, y deberá incluir el número de licencia estatal o
provincial.
Los exámenes deberán realizarse con una antelación no mayor a 7 meses de la

fecha del examen o recertificación del inspector de soldaduras.
El Departamento de Certificaciones de la AWS deberá recibir los resultados del

examen de la vista completo antes de transcurridos 30 días desde la fecha del
examen del postulante. Todos los registros, puntajes y solicitudes de los
postulantes que no hayan cumplido con todos los requisitos para dicha fecha
serán anulados y los postulantes correrán el riesgo de perder el pago de la
solicitud.
Esta es la ficha que utiliza la AWS.
METALMECÁNICA 25
METALMECÁNICA 26
3. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN. TIPOS
3.1. CINTA MILIMÉTRICA.

Cinta milimétrica con carcasa robusta recubierta de goma y palanca de fijación,
permite la medición (en milímetros) de longitudes hasta un rango de 2.000 mm con
una precisión de 1 mm.
3.2. CRONÓMETRO.
Instrumento analógico, fabricado en ABS y protegido contra golpes, para medición
de tiempo en segundos que funciona con cuerda (sin pilas). Rango de medición de
0 a 30 minutos con doble escala de 60 y 100 segundos.
3.3. ESPEJO TELESCÓPICO ABATIBLE.

Espejo redondo de 32 mm. diámetro con ángulo de inclinación abatible y
portaespejo telescópico de acero con una longitud total de 180 mm hasta 520 mm.
3.4. GALGA DE APERTURA.

Galga para soldaduras a tope, fabricada en acero inoxidable, que permite la
medición (en milímetros) de separaciones o anchuras de aberturas con un rango
de medición de 0 a 6 mm. y con una precisión de lectura de 0,1 mm.
METALMECÁNICA 27
3.5. GALGA DE EMBOCADURAS.

Galga de soldadura para embocaduras (socket weld), fabricada en acero
inoxidable, permite la medición de longitudes de lado y espesores de garganta de
las soldaduras en ángulo de tubería en unión solapada.
3.6. GALGA DE GANCHO Y ABERTURA.

Galga para evaluar la preparación de uniones, conocida también como Hi-Lo,
fabricada en acero inoxidable, permite la medición (en milímetros) de
desalineamientos de la preparación en uniones a tope de chapas y tubos (galga
de gancho) así como de la anchura de las aberturas (galga de abertura).
CÓMO SE USA:
METALMECÁNICA 28
3.7. GALGA DE GANCHO Y DESALINEAMIENTO.

Galga tipo Hi-Lo, fabricada en acero inoxidable, permite la medición (en pulgadas
o en milímetros) de desalineamientos de la preparación en uniones a tope de
chapas y tubos (galga de gancho).
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3.8. GALGA DE SOLDADURA CON CALIBRE.

Galga de soldadura para evaluar imperfecciones en uniones soldadas, fabricada
en acero inoxidable, permite la medición (en milímetros) de espesores de garganta
de las soldaduras en ángulo y sobreeespesores de las soldaduras a tope.
Los lados de la galga están conformados con ángulos de 60º, 70º, 80º y 90º para
verificar por comparación el ángulo de preparación de uniones en V.
3.9. GALGA DE SOLDADURA DE TRES ESCALAS.

Galga para medir soldaduras en ángulo, está fabricada en acero inoxidable y
permite la medición (en milímetros) de espesores de garganta y longitudes de lado
tanto para soldaduras en ángulo simétricas como asimétricas.
También se puede utilizar para medir sobreeespores de soldaduras a tope.
METALMECÁNICA 30
METALMECÁNICA 31
3.10. GALGA DE SOLDADURA EN ANGULO AJUSTABLE.

Galga de soldadura fabricada en acero inoxidable que permite la medición (en
milímetros) de longitudes de lado de las soldaduras en ángulo y espesores de
garganta.
METALMECÁNICA 32
3.11. GALGA DE SOLDADURA SENCILLA.

Galga de soldadura para evaluar imperfecciones en uniones soldadas, conocida
también como AWS, está fabricada en acero inoxidable y permite la medición (en
pulgadas) de longitudes de lado de las soldaduras en ángulo, espesores de
garganta (tolerancias de concavidad y convexidad en relación a la especificación
AWS D1.1 Párrafo 3.6) y sobreeespesores de las soldaduras a tope.
METALMECÁNICA 33
3.12. GALGA DE SOLDADURA SIMPLE.

Galga para soldaduras en ángulo, fabricada en aleación de aluminio, que permite
la medición (en milímetros) de espesores de garganta (de 3 a 14 mm.) y que
incorpora también una regla milimétrica con graduación de 1 mm. desde 0 mm.
hasta una longitud máxima de 50 mm.
METALMECÁNICA 34
3.13. GALGA PARA FINES MULTIPLES.

Galga de soldadura para evaluar imperfecciones en uniones soldadas, conocida
también como Bridge Cam, está fabricada en acero inoxidable y permite la
medición (tanto en pulgadas como en milímetros) de longitudes de lado de las
soldaduras en ángulo, mordeduras, desalineamientos, espesores de garganta,
sobreeespesores de las soldaduras y ángulos de bisel (entre 0 y 60º).
METALMECÁNICA 35
3.14. GONIÓMETRO.
Goniómetro con guía regulable tornillo de fijación fabricado en acero especial
cromado, permite la medición (en grados) en un rango de 10 a 170º con una
precisión de 1º.
3.15. JUEGO DE GALGAS DE SOLDADURA EN ÁNGULO OBLICUO.

Juego de 11 galgas de soldadura, fabricadas en acero inoxidable, para evaluar
lados y espesores de garganta de soldaduras en ángulo entre 3,2 y 25,4 mm.
(también en pulgadas). Estas galgas son adecuadas para la medición sobre
cualquier geometría/ángulo entre chapas.
3.16. JUEGO DE GALGAS DE SOLDADURA EN ÁNGULO RECTO.

Juego de 12 galgas de soldadura, fabricadas en acero inoxidable, para evaluar
espesores de garganta de soldaduras en ángulo recto entre 3,0 y 12 mm. Estas
galgas sólo son adecuadas para la medición sobre geometría/ángulo entre chapas
a 90º.
METALMECÁNICA 36
3.17. LINTERNA DE LUZ BLANCA.

Linterna de inspección de luz visible equipada con un 1 LED que funciona con dos
pilas tipo AAA de 1,5V. La carcasa está fabricada de aleación de aluminio.
3.18. PIE DE REY.

Pie de rey con tornillo de fijación fabricado en acero inoxidable endurecido con
nonio y escala cromados, permite la medición (en milímetros) de espesores,
longitudes y diámetros exteriores e interiores hasta un rango de 150 mm. con una
precisión de 0,05 mm.
3.19. REGLA MILIMÉTRICA DE 150 MM.

Regla de precisión fabricada en acero inoxidable con graduación de 0,5 mm
desde 0 mm hasta una longitud máxima de 150 mm.
METALMECÁNICA 37
3.20. MALETIN DE CHEQUEO E INSPECCION VISUAL.

Maletín de 455 x 160 x 345 mm fabricado en ABS que contiene pinza
amperimétrica, cronómetro analógico, cinta métrica, regla milimétrica, linterna de
luz blanca, verificador de caudal de gases, galga para fines múltiples, galga de
gancho y abertura, juego de galgas de soldadura, lupa, goniómetro, pie de rey y
espejo de inspección (13).
4. TIPOS DE DISCONTINUIDADES EN LA INSPECCIÓN VISUAL.
4.1. GENERALIDADES.
En general, una discontinuidad es descripta como una interrupción en la
naturaleza uniforme de un ítem. Por eso, un pozo en una autopista puede ser
considerado como un tipo de discontinuidad, porque interrumpe la superficie suave
y uniforme del pavimento.
En soldadura los tipos de discontinuidades que nos preocupan son: fisuras, poros,
falta de fusión, socavación, etc.
Antes de describir esas discontinuidades, es extremadamente importante

comprender la diferencia entre discontinuidad y defecto.
Muy a menudo, la gente erróneamente intercambia ambos términos:
METALMECÁNICA 38
• Discontinuidad es algo que introduce una irregularidad en una estructura que de

otra manera sería uniforme, un defecto es una discontinuidad específica que
puede comprometer el comportamiento de la estructura para el propósito que
fue diseñada.
• Defecto es una discontinuidad de un tipo definido, de un tamaño suficiente

como para que la estructura o el objeto particular sean inapropiados para el uso
o servicio para el que fueron diseñados, basándose en el criterio del código
aplicable.
Para determinar si una discontinuidad es un defecto, debe haber alguna

especificación que defina los límites aceptables de la discontinuidad.
Cuando su tamaño o concentración excedan esos límites, es considerado un

defecto. Por esto podemos pensar que un defecto es una “discontinuidad
rechazable”.
Por eso, si nos referimos a algún aspecto como un defecto, implica que es
rechazable y requiere alguna clase de tratamiento posterior para llevarlo a los
límites de aceptación de algún código.
Dependiendo del tipo de servicio para el cual la parte fue diseñada, una
discontinuidad puede o no ser considerada un defecto. Como consecuencia, cada
industria usa un código o especificación, que describe los límites de aceptación
para estas discontinuidades que puedan afectar el desempeño satisfactorio de
estas partes.
Por ello, la discusión siguiente de discontinuidades de soldadura va a tratar con

las características, causas y efectos, sin referencia específica a su aceptación.
Solamente después de su evaluación y de acuerdo con la especificación aplicable,

puede hacerse un juicio de valor acerca de la aceptabilidad o no de una
discontinuidad.
De todos modos, nosotros podemos hablar en general de la criticidad o de los

efectos de ciertas discontinuidades.
METALMECÁNICA 39
Esta discusión lo va a ayudar a entender porque ciertas discontinuidades son

inaceptables, sin tomar en cuenta su tamaño o extensión, mientras que la
presencia de una menor cantidad de otros es considerada aceptable.
Una manera de explicar esto es teniendo en cuenta la configuración específica de

esa discontinuidad.
Las configuraciones de las discontinuidades pueden ser separadas en dos grupos

generales, lineales y no lineales.
Las discontinuidades lineales exhiben longitudes que son mucho mayores que sus
anchos.
Las discontinuidades no lineales, tienen básicamente, igual ancho e igual largo.
Una discontinuidad lineal presente en la dirección perpendicular a la tensión

aplicada, representa una situación más crítica que una no lineal; debido a la mayor
tendencia a la propagación y generación de una fisura.
Otra manera en la cual la forma de una discontinuidad determina su criticidad, o

efecto sobre la integridad de la estructura; es la condición de sus extremos.
Entendemos por la condición de sus extremos al filo de sus extremidades.
En general, cuánto más filoso sea el extremo de una discontinuidad, más crítico
es. Esto es porque una discontinuidad filosa tiene más tendencia a la propagación
de una fisura, o a crecer.
Nuevamente, esto depende de la orientación respecto de la tensión aplicada.
Generalmente, asociamos discontinuidad lineal con una condición de extremo

filoso.
Por eso, si hay una discontinuidad lineal con una condición de extremo afilada y
en dirección transversal a la tensión aplicada, esto representa la situación más
desfavorable respecto a la capacidad de ese componente para soportar una carga
aplicada.
METALMECÁNICA 40
La falta de fusión puede ser tolerada o al menos limitada a un valor máximo.
La mayoría de los códigos van a permitir la presencia de pequeños valores de falta

de penetración y de slag, y algo de porosidad.
Dependiendo del tipo de industria y del tipo de servicio pretendido, estos valores
van a variar, pero en general la presencia de las discontinuidades más filosas es la
más restringida.
Para explicar mejor la importancia de la condición de extremo en la severidad de

una discontinuidad, vamos a tomar como ejemplo como puede frenarse la
propagación de una fisura con una técnica que usted pudo haber observado.
La técnica acá referida es la de realizar un agujero taladrado al final una fisura en

un componente.
Mientras que esto no corrige la fisura, puede parar su propagación.
Esto es realizado debido a que los extremos filosos de la fisura son redondeados
lo suficiente por el radio del agujero realizado para reducir la concentración de
tensiones al punto de que el material pueda soportar la carga aplicada sin que se
propague la fisura.
Una última forma en la cual la criticidad de una discontinuidad puede ser juzgada
se refiere a la manera en que la parte o estructura va a ser cargada durante el
servicio.
Dicha concentración de tensión puede resultar en una condición de sobrecarga

localizada aun cuando las tensiones aplicadas a toda la sección sean bajas.
Los concentradores de tensión pueden amplificar la tensión aplicada por factores

tan altos como diez en el caso de las fisuras superficiales con borde filoso.
Esto puede ser visto en el ejemplo de un pedazo de alambre de soldar que
METALMECÁNICA 41
La adecuación de esas estructuras al servicio para el cual fueron diseñadas puede

ser juzgada por la presencia de algunas discontinuidades superficiales o
discontinuidades afiladas.
Habiendo provisto esta información básica sobre discontinuidades en forma

general, vamos a discutir ahora algunas de las más comunes discontinuidades
encontradas durante las actividades normales de inspección.
Aquellas con las cuales nos vamos a preocupar están enumeradas, y las
definiciones para cada una de ellas pueden ser encontradas en AWS STANDARD,
A3.0, “Standard Welding Terms and Definitions”, o en la sección al final de este
módulo “Key Terms and Definitions”.
 FISURA.
 FALTA DE FUSIÓN.
 FALTA DE PENETRACIÓN.
 INCLUSIÓN.
 INCLUSIÓN DE ESCORIA.
 INCLUSIÓN DE TUNGSTENO.
 POROSIDAD.
 SOCAVACIÓN.
 SOCAVACIÓN DE CORDÓN (UNDERFILL).
 SOLAPADO.
 CONVEXIDAD.
 SOBREESPESOR DE SOLDADURA.
 CORTE DE ARCO.
 SALPICADURAS.
 LAMINACIÓN.
 DESGARRAMIENTO LAMINAR.
 GRIETAS/PLIEGUES (SEAM/LAP).
 DIMENSIONAL.
METALMECÁNICA 42
4.2. FISURAS.
La primera discontinuidad a ser discutida es la fisura, es la discontinuidad más
crítica. La criticidad es debida a las fisuras caracterizadas como lineales, como
también a las que muestran condiciones de extremo muy filosas.
Dado que los extremos de las fisuras son muy afilados, hay una tendencia de la
fisura a crecer, o a propagarse, si es aplicada una tensión.
Las fisuras se inician cuando la carga, o tensión aplicada a un componente excede

la resistencia a la tracción.
En otras palabras, cuando hay una condición de sobrecarga que causa la fisura.
La tensión puede surgir durante la soldadura, o inmediatamente después, o

cuando la carga es aplicada.
Mientras que la carga aplicada puede no exceder la capacidad del componente de

soportar carga, la presencia de una entalla, o de un concentrador de tensiones,
puede causar que las tensiones localizadas en la zona de la entalla excedan la
resistencia a la rotura del material. En este caso, la fisura puede ocurrir en la zona
de concentración de tensiones.
Por esto, usted comúnmente ve fisuras asociadas con discontinuidades

superficiales y sub superficiales que proveen una concentración de tensiones en
adición a aquellas asociadas con el proceso de soldadura en sí mismo.
Podemos clasificar las fisuras utilizando distintos criterios.
• Por su fisuración. Un criterio es según sean fisuración en “frío” o en

“caliente”. Estos términos son una indicación de la temperatura del metal a la
cual la fisura ocurre.
Esta es una manera en la cual podemos saber exactamente por qué apareció
una fisura, dado que algunos tipos de fisuras con características de la fisuración
en “frío” o en “caliente”.
METALMECÁNICA 43
Fisuras en caliente. Generalmente ocurren mientras el metal solidifica, a

temperaturas elevadas. La propagación de estas fisuras es intergranular; esto
es, las fisuras ocurren entre granos.
Si observamos las superficies de fractura de una fisura en caliente, podemos

ver varios colores “de temple” en las caras de la fractura indicando la presencia
de alta temperatura en esa fisura.
Fisuras en frío. Estos ocurren después que el material se enfrió hasta la

temperatura ambiente.
Estas fisuras resultan de las condiciones de servicio. Fisuras bajo cordón, que
resultan del hidrógeno atrapado también pueden ser clasificadas como
fisuración en frío.
La propagación de las fisuras en frío puede ser intergranular o transgranular;

esto es entre o a través de los granos, respectivamente.
• Por su dirección. Las fisuras pueden ser descriptas por su dirección con
respeto al eje longitudinal de la soldadura.
Fisuras “longitudinales”. Son aquellas que están en dirección paralela al eje

longitudinal son denominadas.
De la misma manera, aquellas fisuras en dirección perpendicular al eje

longitudinal de la soldadura son llamadas fisuras “transversales”.
Estas referencias direccionales se aplican tanto a las fisuras en el metal de

soldadura como a las del metal base.
Las fisuras longitudinales pueden resultar de las tensiones transversales de

contracción de soldadura o bien a tensiones asociadas a las condiciones de
servicio. La Figura 9.1 muestra una fisura longitudinal en el centro de una
soldadura con bisel. La soldadura también contiene una superficie porosa que
puede haber contribuido a la propagación de la fisura.
METALMECÁNICA 44
Figura 9.1 - Fisura longitudinal
Las fisuras transversales son generalmente provocadas por las tensiones

longitudinales de contracción de soldadura que actúan en las soldaduras o en
los metales bases de baja ductilidad. La Figura 9.2 muestra dos fisuras
transversales que ocurren en una soldadura GMAW sobre un acero HY-130, y
que se propaga a través del metal base.
Figura 9.2 – Fisuras transversales.
La Figura 9.3 ilustra las orientaciones de fisuras longitudinales y transversales

en soldaduras de filete y con bisel.
Figura 9.3 – Fisuras longitudinales y transversales en soldaduras con bisel y de filete.
METALMECÁNICA 45
Por último, podemos diferenciar entre varios tipos de fisuras dándole una
descripción exacta de sus ubicaciones con respecto a las varias partes de la
soldadura.
Estas descripciones incluyen garganta, raíz, talón, cráter, bajo cordón, ZAC y las
fisuras en el metal base.
Fisuras en la garganta de la soldadura. Son así denominadas porque se

extienden a través de las soldaduras a lo largo de la garganta de soldadura, o el
camino más corto a través de la sección transversal de la soldadura.
Son fisuras longitudinales y generalmente son consideradas como fisuras en

caliente.
Una fisura en la garganta puede ser observada visualmente sobre la superficie de

soldadura, por eso, también se la denomina fisura en la línea de centro.
Las juntas que exhiben restricciones transversales en la dirección transversal al

eje de la soldadura son susceptibles a este tipo de fisura, especialmente en
aquellas situaciones en las que la sección transversal de la soldadura es pequeña.
Por eso, pasadas de raíz finas y soldaduras de filete cóncavas pueden resultar en
fisuras en la garganta, porque sus reducidas secciones transversales pueden no
ser suficientes para soportar las tensiones transversales de contracción de la
soldadura. La Figura 9.4 es un ejemplo de fisura en la garganta en una soldadura
de filete.
Figura 9.4 – Fisura en la garganta en la raíz de una soldadura de filete.
METALMECÁNICA 46
Fisuras en la raíz. Son también longitudinales; de todos modos su propagación

puede ser tanto en el metal base como en el metal de soldadura. Son
denominadas fisuras en la raíz porque se inician en la raíz de la soldadura o en la
superficie de la soldadura.
Como en las fisuras en la garganta, son generalmente debidas a la existencia de

tensiones de contracción de la soldadura. Por eso, son generalmente
consideradas como fisuras en caliente.
Las fisuras en la raíz generalmente ocurren cuando las juntas son mal preparadas
o presentadas. Grandes aberturas de raíz, por ejemplo, pueden generar
concentración de tensiones que produzcan fisuras en la raíz.
Fisuras en el pie. Son fisuras en el metal base que se propagan desde el pie de
la soldadura. Las configuraciones de soldadura que tienen sobreespesor de
soldadura o convexidad pueden generar concentración de tensiones en los pies de
la soldadura.
Esto, combinado con una microestructura menos dúctil en la ZAC aumenta la

susceptibilidad de la construcción soldada a las fisuras en el pie. Las fisuras en el
pie son generalmente consideradas como fisuras en frío.
Las tensiones que provocan la ocurrencia de las fisuras en el pie pueden ser el
resultado de las tensiones transversales de contracción de soldadura, algunas
tensiones aplicadas de servicio o la combinación de las dos.
Las fisuras en el pie que ocurren en servicio son generalmente el resultado de

componentes sometidos a cargas de fatiga.
Fisuras en el pie típicas son mostradas en la Figura 9.5.
Figura 9.5 – Fisuras en el pie.
METALMECÁNICA 47
Fisuras en el cráter. Estas ocurren en el punto donde terminan las pasadas de

soldadura individuales.
Si la técnica usada por el soldador para terminar el arco no llena completamente

de pileta líquida, el resultado puede ser una región poco profunda, o un cráter, en
ese lugar.
La presencia de esta área más fina, combinada con las tensiones de contracción
de la soldadura, puede causar fisuras en el cráter individuales o una red de fisuras
radiales desde el centro del cráter. Cuando hay una distribución de fisuras en el
cráter con distribución radial, son conocidas como fisuras en estrella.
Dado que las fisuras en el cráter ocurren durante la solidificación de la pileta

líquida, son consideradas fisuras en caliente. Las fisuras en el cráter que ocurren
en cordones hechos por GTAW en aluminio son mostrados en la Figura 9.6.
Figura 9.6 – Acercamiento a fisuras en el cráter en soldadura de aluminio.
Las fisuras en el cráter pueden ser extremadamente dañinas porque tienen

tendencia a propagarse, como se muestra en la Figura 9.7.
Figura 9.7 – Propagación de una fisura en el cráter en una soldadura de aluminio.
METALMECÁNICA 48
Aunque la causa primaria de las fisuras en el cráter es la técnica usada por el

soldador para terminar una pasada de soldadura, estas fisuras también pueden
ser el resultado de metales de aporte que tengan la característica de fluir
produciendo contornos cóncavos cuando solidifican.
Un ejemplo de este fenómeno es el uso de electrodos recubiertos de acero

inoxidable cuyas designaciones terminen con “-16” (por ejemplo E308-16, E309-
16, E316-16, etc.).
Estas terminaciones designan un tipo de recubrimiento de titanio que va a producir

un contorno de soldadura característicamente plano o ligeramente cóncavo.
Como consecuencia, cuando estos electrodos son usados, el soldador debe tomar
precauciones extra y llenar bien los cráteres para prevenir las fisuras en el cráter.
Fisuras bajo cordón. Aunque es debida al proceso de soldadura, la fisura bajo

cordón está ubicada en la ZAC en lugar de estar en el metal de soldadura.
Como el nombre lo dice, se encuentra característicamente en la zona adyacente a

la línea de fusión de la soldadura en la ZAC.
En un corte transversal, las fisuras bajo cordón aparentan correr paralelas a la

línea de fusión del cordón de soldadura.
La Figura 9.8 muestra la configuración típica de una fisura bajo cordón.
Figura 9.8 – Fisuras bajo cordón.
METALMECÁNICA 49
Aunque es más común encontrarla adentro del metal, pueden propagarse a la

superficie para permitir su descubrimiento durante una inspección visual.
Fisuración bajo cordón es un tipo de fisura particularmente dañina porque puede

no propagarse hasta varias horas después de haber terminado la soldadura. Por
este motivo, las fisuras bajo cordón son también llamadas delayed cracks. Como
consecuencia, aquellos materiales que son más susceptibles a este tipo de
fisuras, la inspección final no debe realizarse hasta 48 ó 72 horas después de que
la soldadura se haya enfriado a la temperatura ambiente.
Los aceros de alta resistencia son particularmente susceptibles a este tipo de

fisura.
Las fisuras bajo cordón resultan de la presencia de hidrógeno en la zona de

soldadura.
El hidrógeno puede provenir del metal de aporte, del metal base, de la atmósfera
circundante o de la contaminación orgánica superficial. Si hay alguna fuente de
hidrógeno presente durante el proceso de soldadura, éste puede ser absorbido por
el metal de soldadura fundido.
Cuando el metal está fundido, puede disolver una gran cantidad de este hidrógeno
atómico o naciente, conocido como ion hidrógeno (H+).
De todos modos, una vez solidificado, el metal tiene mucha menos capacidad de
disolver al hidrógeno.
La tendencia de los iones del hidrógeno es a moverse a través de la estructura del

metal hacia el borde de grano en la ZAC.
Hasta este punto, átomos de hidrógeno pueden combinarse para formar moléculas
de hidrógeno (H2). Esta forma gaseosa del hidrógeno requiere más volumen y es
demasiado grande para moverse a través de la estructura del metal. Estas
moléculas están ahora atrapadas.
METALMECÁNICA 50
Si el metal que la rodea no es lo suficientemente dúctil, la presión interna creada

por las moléculas de hidrógeno atrapadas puede generar una fisuración bajo
cordón.
La mejor técnica para la prevención de la fisuración bajo cordón es eliminar las

fuentes de hidrógeno cuando se suelda materiales susceptibles. Por ejemplo, con
SMAW, pueden ser usados electrodos de bajo hidrógeno. Cuando esté
especificado, deben permanecer almacenados en un horno para mantener bajo su
nivel de humedad.
Si se les permite permanecer en la atmósfera por un periodo prolongado de

tiempo, éstos pueden absorber humedad suficiente para provocar fisuras.
Las partes a ser soldadas deben estar lo suficientemente limpias para eliminar
cualquier fuente superficial de hidrógeno.
El precalentamiento también puede ser prescrito para ayudar a eliminar este

problema de fisura.
Dado que la ZAC es típicamente menos dúctil que la zona de soldadura
circundante y el metal base, la fisura puede ocurrir allí sin que haya presencia de
hidrógeno.
En los casos donde haya gran restricción, las tensiones de contracción generadas
pueden ser suficientes para provocar fisuras en la ZAC, especialmente en el caso
de materiales quebradizas como fundición.
Un tipo particular de fisura en la ZAC que ya fue discutido es la fisura en el pie.
La fisuración también puede estar presente en el metal base. Estos tipos de

fisuras pueden o no estar asociados con la soldadura.
Bastante a menudo, las fisuras en el metal base están asociadas con la

concentración de tensiones que terminan en fisuras una vez que el componente
entra en servicio.
Radiográficamente, las fisuras aparecen como líneas finas, más que como líneas
oscuras bien definidas.
METALMECÁNICA 51
Pueden diferenciarse de otras discontinuidades porque su propagación no es

perfectamente recta, pero tiende a errar porque la fisura sigue el camino de menor
resistencia a través de la sección transversal del material.
La Figura 9.9 muestra una radiografía de una fisura longitudinal típica que
probablemente esté asociada con la raíz de soldadura. La Figura 9.10 ilustra como
una fisura transversal típica puede aparecer en una radiografía.
Figura 9.9 – Radiografía de una fisura longitudinal
Figura 9.10 – Radiografía de una fisura transversal.
4.3. FALTA DE FUSIÓN.

Por definición, falta de fusión es “una discontinuidad de la soldadura en la cual la
fusión no ocurre entre el metal de soldadura u las caras de fusión o los cordones
adyacentes”.
Esto es, la fusión es menor a la especificada para una soldadura en particular.
METALMECÁNICA 52
Debido a su linealidad y a su condición de extremo filosa, la falta de fusión

representa una discontinuidad de la soldadura importante.
Puede ocurrir en distintas ubicaciones dentro de la zona de soldadura. La Figura

9.11 muestra algunas de las distintas ubicaciones para la falta de fusión.
La Figura 9.11(A) muestra la ocurrencia de falta de fusión sobre la superficie

original del bisel como así también entre los cordones individuales.
Con frecuencia, la falta de fusión tiene inclusiones de escoria asociadas a ella. De

hecho, la presencia de escoria es debido a una limpieza insuficiente puede
prevenir la ocurrencia de la fusión.
Figura 9.11 – Distintas zonas con falta de fusión.
METALMECÁNICA 53
Debemos pensar a menudo a la falta de fusión como una imperfección interna de

la soldadura.
De todos modos, puede ocurrir también sobre la superficie de la soldadura. Esto

es mostrado en la Figura 9.11 (B) y graficado esquemáticamente en la Figura
9.12.
Figura 9.12 – Falta de fusión en la superficie de la soldadura.
Otro término no standard para falta de fusión es cold lap. Este término es a
menudo, e incorrectamente usado, para describir la falta de fusión entre el metal
de soldadura y el metal base o entre distintas pasadas de cordones de soldadura,
especialmente cuando se utiliza GMAW.
Las Figuras 9.13 y 9.14 muestran falta de fusión (cold lap) ocurriendo entre el
metal de soldadura y el metal base y entre diferentes pasadas de soldadura,
respectivamente.
Figura 9.13 – Falta de fusión entre pasadas.
METALMECÁNICA 54
Figura 9.14 – Falta de fusión entre el metal de soldadura y el metal base.
La falta de fusión puede resultar de un número de diferentes condiciones o

problemas.
Probablemente la causa más común de esta discontinuidad sea la manipulación

inapropiada del electrodo por el soldador.
Algunos procesos son más proclives a este problema porque no hay suficiente
calor concentrado para fundir adecuadamente los metales.
Por ejemplo, cuando se usa GMAW y transferencia en corto circuito, el soldador

se debe concentrar en dirigir el arco de soldadura a cada ubicación de la junta de
soldadura que deba ser fundida.
De otra forma, habrá áreas que no se fundirán completamente.
En otros casos, la configuración de la junta soldada puede limitar a la cantidad de

fusión que pueda ser alcanzada. Un ejemplo de esto es el uso de una soldadura
con bisel con un ángulo de bisel insuficiente para el proceso y el diámetro del
electrodo empleado.
Finalmente, contaminación extrema, incluyendo cascarilla de laminación y capas

de tenaces de óxido, pueden también dificultar la obtención de la fusión completa.
Es muy difícil detectar la falta de fusión con radiografía a menos que el ángulo de
radiación sea orientado adecuadamente.
METALMECÁNICA 55
Generalmente. la falta de fusión es adyacente a la superficie del bisel original y

tiene un ancho y un volumen pequeños, dificultando la resolución radiográfica a
menos que el camino de radiación sea paralelo, y este alineado, con la
discontinuidad.
Si la falta de fusión es radiográficamente visible, generalmente va a aparecer en la

placa como líneas más densas y oscuras que son generalmente más rectas que
las imágenes de fisuras o escoria alargada.
La posición lateral de estas indicaciones sobre la placa va a ser una referencia

sobre su profundidad.
Por ejemplo, en una soldadura con bisel en ½ V, la falta de fusión cerca de la raíz
va a aparecer cerca de la línea media de la soldadura mientras que la presencia
de falta de fusión cerca de la superficie de soldadura va a aparecer en la
radiografía como una imagen posicionada cerca del talón de la soldadura.
La figura 9.15 es una radiografía que representa imágenes lineales como si

hubiesen sido producidas por falta de fusión a lo largo de las caras de los biseles
de la junta original.
Figura 9.15 – Radiografía del costado de una pared con falta de fusión.
4.4. FALTA DE PENETRACIÓN.

La falta de penetración, a diferencia de la falta de fusión, es una discontinuidad
asociada solamente con la soldadura con bisel.
METALMECÁNICA 56
Es una condición donde el metal de soldadura no se extiende completamente a

través del espesor de la junta cuando es requerida junta con penetración total por
una especificación. Su ubicación es siempre adyacente a la raíz de la soldadura.
La Figura 9.16 muestra varios ejemplos de juntas con penetración parcial.
La mayoría de los códigos ponen límites a la cantidad y el grado de penetración

parcial admisible, y varios códigos no aceptan ninguna penetración parcial.
Hay otro nombre que puede ser correctamente aplicado a las condiciones
mostradas en la figura 9.16 si las soldaduras cumplen con los requerimientos
especificados por el diseñador.
Figura 9.16 – Ejemplos de juntas con falta de penetración.
Pueden ser denominadas “penetración parcial de junta”; esto es, no se pretendía

que fueran soldadura con junta con penetración total.
Por ejemplo, en una junta donde los requerimientos de diseño especifican

soldaduras con penetración parcial de junta, y esto es común, los ejemplos
mostrados podrían ser aceptables si los tamaños de la soldadura fuesen los
adecuados.
De todos modos, en una junta donde se requiere penetración total, la presencia de

falta de penetración es causa de rechazo.
Debe aclararse que previamente la condición ahora llamada “falta de penetración”

ha sido utilizada por varios términos no standard. Algunos de estos términos son
“penetración inadecuada”, “falta de penetración”, etc.
METALMECÁNICA 57
Para soldaduras con bisel el término correcto es falta de penetración y debe ser
usado en lugar de estos otros términos.
La Figura 9.17 muestra una fotografía de esta condición en la raíz de una

soldadura a tope, y la Figura 9.18 muestra su imagen radiográfica.
Figura 9.17 – Junta con falta de penetración Inclusiones.
Figura 9.18 – Radiografía de una junta con falta de penetración.
La falta de penetración puede ser provocada por las mismas condiciones que
provocan la falta de fusión; esto es técnica inapropiada, configuración de junta
inadecuada, o contaminación excesiva.
La imagen radiográfica provocada por la penetración incompleta va a ser una línea

recta típicamente oscura.
Va a ser mucho más recta que la de falta de fusión porque está asociada con la
preparación original de la soldadura en la raíz. Va a estar centrada en el ancho de
la soldadura en el cuál ambos componentes son preparados.
METALMECÁNICA 58
4.5. LAS INCLUSIONES DE ESCORIA.

La definición de inclusión es “un material sólido y extraño, atrapado; como por
ejemplo, escoria, fundente, tungsteno u óxido”. Por ello, el término inclusión puede
incluir tanto materiales metálicos como no metálicos.
Como su nombre lo indica, son regiones adentro de la sección de la soldadura o

sobre la superficie de la soldadura donde el fundente fundido empleado para
proteger al metal fundido es mecánico atrapadas adentro del metal solidificado.
Este fundente solidificado, o escoria, representa la parte de la sección de

soldadura donde el metal no se fundió a sí mismo.
Esto puede resultar en una condición de debilidad que podría impedir el

desempeño en servicio del componente.
Aunque normalmente pensamos que las inclusiones de escoria están totalmente

contenidas adentro de la sección transversal de la soldadura, a veces podemos
observarlas en la superficie de la soladura.
La Figura 9.19 muestra un ejemplo de una inclusión de escoria en la superficie.
Figura 9.19 – Inclusiones de escoria superficiales.
Como la falta de fusión, las inclusiones de escoria pueden ocurrir entre la

soldadura y el metal base o entre las pasadas de soldadura.
METALMECÁNICA 59
De hecho, las inclusiones de escoria son generalmente asociadas con falta de

fusión. Las inclusiones de escoria pueden solamente ocurrir cuando el proceso de
soldadura usa alguna clase de fundente de protección.
Son generalmente provocadas por el uso de técnicas inadecuadas por el soldador.

Cosas como manipulación inadecuada del electrodo y limpieza insuficiente entre
pasadas puede provocar la presencia de inclusiones de escoria.
A menudo, la manipulación incorrecta del electrodo o parámetros incorrectos de

soldadura pueden generar contornos de soldadura indeseables que pueden
indicar falta de limpieza de la escoria entre pasadas.
Como consecuencia, la soldadura puede después cubrir la escoria atrapada y

producir inclusiones de escoria.
Dado que la densidad de la escoria es generalmente muy inferior a la de los

metales, las inclusiones de escoria van a aparecer generalmente en las
radiografías como marcas oscuras, con formas irregulares, como se muestra en
las figuras 9.20 y 9.21.
De todos modos, hay también electrodos recubiertos cuya escoria tiene la misma
densidad del metal, y como usted espera, las inclusiones de escoria generadas
por el uso de estos electrodos son muy difíciles de detectar radiográficamente.
Figura 9.20 – Radiografía de inclusiones aisladas de escoria.
METALMECÁNICA 60
Figura 9.21 – Radiografía de inclusiones alargadas de escoria.
Las inclusiones de tungsteno están generalmente asociadas al proceso GTAW,

que emplea electrodos de tungsteno para generar el arco.
Si el electrodo de tungsteno hace contacto con la pileta líquida, el arco puede

extinguirse y el metal fundido puede solidificar alrededor de la punta del electrodo.
Hasta que se remueva, la punta del electrodo va a estar muy quebradiza y va a

ser “incluida” en la soldadura si no es removida mediante un amolado.
Las inclusiones de tungsteno pueden también ocurrir cuando la corriente usada

para el proceso GTAW es excesiva de aquella recomendada para un diámetro
particular de electrodo.
En este caso, la densidad de corriente puede ser tan grande que el electrodo
empieza a descomponerse y pedazos de él pueden depositarse en el metal de
soldadura.
Esto también puede ocurrir si el soldador no despunta adecuadamente la punta

del electrodo de tungsteno.
Si las marcas del amolado están orientadas de manera que formen anillos
alrededor del electrodo en lugar de estar alineadas con su eje, pueden formar
concentración de tensiones que pueden provocar que la punta del electrodo se
rompa.
Otros motivos para que ocurran inclusiones de tungsteno pueden ser:
METALMECÁNICA 61
• Contacto del metal de aporte con la punta caliente del electrodo;

• Contaminación de la punta del electrodo con salpicaduras;
• Extensión de los electrodos más allá de sus distancias normales desde el
culote, resultando en un sobrecalentamiento del electrodo;
• Ajuste inadecuado del culote;
• Flujo inadecuado del gas de protección o turbulencias excesivas que provocan
la oxidación de la punta del electrodo; uso de un gas de protección inadecuado;
• Defectos en el electrodo como fisuras;
• Uso de una corriente excesiva para el tamaño de electrodo dado;
• Mal amolado del electrodo;
• Uso de un electrodo demasiado pequeño.
Las inclusiones de tungsteno son encontradas aleatoriamente sobre la superficie

de la soldadura a menos que el inspector de soldadura tenga la oportunidad de
mirar una pasada intermedia después que un pedazo de tungsteno haya sido
depositado.
La principal forma de encontrar las inclusiones de tungsteno es a través de la

radiografía.
Dado que el tungsteno tiene una densidad mucho mayor que la del acero o del
aluminio, se va a revelar como un área clara y definida sobre la placa radiográfica.
Esto es mostrado en la Figura 9.22.
Figura 9.22 – Radiografía de inclusiones de tungsteno.
METALMECÁNICA 62
4.6. POROSIDAD.
La AWS A3.0 define porosidad como “una tipo de discontinuidad que forma una
cavidad provocada por gases que quedan ocluidos durante la soldadura”. Por eso,
nosotros podemos pensar que la porosidad es como un vacío o una bolsa de gas
adentro del metal de soldadura solidificado.
Debido a su forma característicamente esférica, la porosidad normal es

considerada como la menos dañina de las discontinuidades.
De todos modos, en algunos casos donde una soldadura debe formar un

recipiente a presión para contener algún gas o líquido, la porosidad debe ser
considerada como más dañina.
Esto es debido a la posibilidad de que la porosidad genere una zona de debilidad.

Como las fisuras, hay diferentes nombres dados a tipos específicos de porosidad.
En general, se refieren a la porosidad de acuerdo a su posición relativa, o a la

forma específica del poro.
Por eso, nombres como porosidad distribuida uniformemente, nido de poros, poros
alineados y poros verniculares, son empleados para definir mejor la presencia de
poros.
Una sola cavidad es denominada un poro o cavidad.
En estos tipos, los poros son generalmente de forma esférica.
De todos modos, en los poros verniculares, los poros no son esféricos; sino
alargados.
Por esta razón, son conocidos como poros alargados o gusanos.
El tipo poros verniculares representa el tipo más dañino si la función principal de la

soldadura es el confinamiento de gas o líquidos, porque representa una posibilidad
de un camino de debilidad.
METALMECÁNICA 63
La Figura 9.23 muestra un ejemplo de porosidad distribuida uniformemente sobre

la superficie de la soldadura.
La Figura 9.24 ilustra poros alineados con una fisura, y la Figura 9.25 muestra la
presencia de poros aislados en la superficie de la soldadura. La Figura 9.26 es un
ejemplo de poros alargados en la superficie de la soldadura.
Este tipo de condición superficial puede ocurrir cuando los gases son atrapados
entre el metal fundido y la escoria solidificada.
Un caso en el cual este fenómeno puede ocurrir es cuando la granulometría del

fundente usada para SAW es excesiva.
Cuando esto ocurre, el peso del fundente puede ser demasiado grande para
permitir que el gas escape apropiadamente.
Figura 9.23 – Poros distribuidos uniformemente.
Figura 9.24 – Poros superficiales alineados unidos por una fisura.
METALMECÁNICA 64
Figura 9.25 – Poros superficiales aislados.
Figura 9.26 – Poros superficiales alargados.
Los poros son normalmente provocados por la presencia de contaminantes o

humedad en la zona de soldadura que se descomponen debido a la presencia del
calor de la soldadura y de los gases formados.
Esta contaminación o humedad puede provenir del electrodo, del metal base, del
gas de protección o de la atmósfera circundante.
De todos modos, variantes en la técnica de soldadura también pueden causar

poros. Un ejemplo puede ser el empleo de un arco excesivamente largo en un
proceso SMAW con un tipo de electrodo de bajo hidrógeno. Otro ejemplo puede
ser el uso de altas velocidades en un proceso SAW que pueden generar poros
verniculares.
METALMECÁNICA 65
Por eso, cuando se encuentran poros, es una señal de que el proceso de

soldadura está fuera de control. Es entonces tiempo de investigar qué factor, o
factores son responsables por la presencia de esta discontinuidad en la soldadura.
Cuando la porosidad es revelada en una placa, va a parecer como una región bien
definida, porque representa una pérdida significativa de la densidad del material.
Va a aparecer normalmente como una región circular excepto en el caso de poros
verniculares.
Este tipo de porosidad va a tener una cola asociada con la identificación circular.
La Figura 9.27 muestra la presencia de porosidad distribuida uniformemente.
Figura 9.27 – Radiografía de poros distribuidos.
La Figura 9.28 ilustra una radiografía que muestra un nido de poros y un ejemplo
de poros alineados, es mostrado en la Figura 9.29.
Figura 9.28 – Radiografía de nido de poros.
METALMECÁNICA 66
Figura 9.29 – Radiografía de poros alineados.
4.7. SOCAVACIÓN.
Una socavación es una discontinuidad superficial que sucede en el metal base
adyacente a la soldadura.
Es una condición en la cual el metal base ha sido fundido durante el proceso de

soldadura y no hubo una cantidad suficiente de material de aporte para llenar la
depresión resultante.
El resultado es un agujero alargado en el metal base que puede tener una

configuración relativamente filosa.
Dado que es una condición superficial, es particularmente dañina para todas

aquellas estructuras que vayan a estar sometidas a cargas de fatiga.
La Figura 9.30 muestra la apariencia típica de una socavación en una soldadura

de filete y en una soldadura con bisel.
Figura 9.30 – Apariencia típica de una socavación en soldaduras con bisel y de filete.
METALMECÁNICA 67
Es interesante notar que para las soldaduras con bisel, la socavación puede
ocurrir tanto en la superficie de soldadura como en la superficie de la raíz de la
soldadura.
La Figura 9.31 muestra la típica apariencia visual de una socavación en una

soldadura con bisel. Este esquema evidencia como es más detectable visualmente
la socavación.
Esto es, hay una sombra definida producida por la socavación cuando es
iluminada adecuadamente.
Los inspectores de soldadura experimentados conocen este fenómeno y usan

técnicas como apoyar una luz titilante sobre la superficie del metal base de
manera que donde exista una socavación produzca una sombra.
Figura 9.31 – Socavación adyacente a una soldadura de filete.
Otra técnica es realizar una inspección visual final sobre la soldadura después de
pintada, especialmente cuando la pintura que ha sido usada es de un color
luminoso como el blanco o el amarillo.
Cuando es observada bajo luz normal, las sombras generadas por la presencia de
la socavación son mucho más pronunciadas.
El único problema con esta técnica es que la pintura debe ser luego removida de
la socavación antes de cualquier reparación con soldadura para prevenir la
ocurrencia de otras discontinuidades como poros. Y por supuesto, la parte deberá
ser pintada después de que las reparaciones se hayan completado.
METALMECÁNICA 68
La socavación es normalmente el resultado de una técnica inadecuada de

soldadura.
Más específicamente, si la velocidad de soldadura es excesiva, puede no haber

suficiente cantidad de material de aporte depositado para llenar las depresiones
provocadas por la fusión del metal base adyacente a la soldadura.
La socavación puede también ocurrir cuando el calor de soldadura es demasiado

alto, causando una excesiva fusión del metal base, o cuando se manipula
incorrectamente el electrodo.
Cuando aparece en una radiografía, y no es sugerida esta técnica para su

descubrimiento, la socavación va a parecer como una marca oscura, como
cubierta de pelusa en el borde del sobreespesor de soldadura, como se muestra
en la Figura 9.32.
Puede notarse que la detección radiográfica de una socavación superficial es una

verdadera pérdida de tiempo, dinero y recursos.
Las socavaciones superficiales son fácilmente encontradas con una inspección

visual cuidadosa; una vez encontrada, debe ser luego reparada si es necesario,
previo a cualquier inspección radiográfica.
Figura 9.32 – Radiografía de una socavación superficial.
4.8. SOCAVACIÓN DE CORDÓN (UNDERFILL).

Socavación de cordón (underfill), como la socavación, es una discontinuidad
superficial que resulta en una falta de material en la sección.
METALMECÁNICA 69
De todos modos, socavación de cordón (underfill) ocurre en la superficie del metal

de una soldadura con bisel donde hay socavación en el metal base adyacente a la
soldadura.
Simplificando, hay socavación de cordón (underfill) cuando no hay suficiente metal

de aporte depositado para llenar adecuadamente la junta. Cuando es descubierta,
generalmente significa que el soldador no terminó de hacer la soldadura, o que no
ha entendido los requerimientos de la soldadura.
La Figura 9.33 muestra el aspecto de una socavación de cordón (underfill) en una

soldadura con bisel.
Al igual que la socavación, la socavación de cordón (underfill) puede ocurrir tanto

en la cara como en la superficie de la raíz de la soldadura. En las soldaduras de
tubos, es conocido como rechupe, porque puede ser provocado por un aporte de
calor excesivo y por la fusión de la pasada de raíz durante la deposición de la
segunda pasada.
Figura 9.33 – Socavación de cordón en soldaduras con bisel.
La Figura 9.34 muestra el aspecto visual de socavación de cordón (underfill) en la

superficie de una soldadura con bisel.
METALMECÁNICA 70
Como con las socavaciones, cuando una luz es orientada apropiadamente, es

producida una sombra por la depresión superficial
La causa principal de la socavación de cordón (underfill) es la técnica empleada

por el soldador.
Una velocidad de pasada alta no permite que una cantidad suficiente de metal de
aporte se funda y se deposite sobre la zona soldada hasta el nivel de la superficie
del metal base.
Figura 9.34 – Socavación de cordón Solapado.
4.9. SOLAPADO.
Es otra discontinuidad superficial que puede ocurrir por emplear técnicas
inadecuadas de soldadura.
Solapado es descripta como la profusión del metal de soldadura por delante del
talón o de la raíz de la soldadura. Aparece cuando el metal soldado inunda la junta
y yace en la superficie del metal base adyacente.
Debido a su apariencia característica, el solapado es conocido como enrollado

(rollover), pero ese es un término no standard y no debe ser usado.
La Figura 9.35 muestra como el solapado puede aparecer tanto en soldaduras con
bisel como de filete.
METALMECÁNICA 71
Como en el caso de la socavación y de la socavación de cordón (underfill), el

solapado puede ocurrir tanto en la superficie de soldadura como en la raíz de la
soldadura de las soldaduras con bisel.
Figura 9.35 – Solapado en soldaduras con bisel y de filete.
La Figura 9.36 es un ejemplo de cómo se ve el solapado en una soldadura de

filete.
Una vez más, hay una sombra definida cuando una luz es orientada
apropiadamente.
El solapado es considerado como una discontinuidad significativa dado que puede

resultar en una entalla filosa en la superficie de la soldadura.
Yendo más allá, si la cantidad de solapado es lo suficientemente grande, puede

esconder una fisura que puede propagarse desde este concentrador de tensiones.
La ocurrencia de solapado es normalmente debida a una técnica inapropiada del

soldador. Esto es, la velocidad de pasada es demasiado lenta, la cantidad de
metal de aporte fundido va a ser excesiva frente a la cantidad requerida para llenar
la junta.
El resultado es que una cantidad excesiva de metal se vierte y yace sobre la
superficie del metal base sin fundirse.
METALMECÁNICA 72
Algunos tipos de metales de aporte son más proclives a este tipo de

discontinuidad, cuando funden, son demasiados fluidos para resistir la fuerza de la
gravedad.
Por eso, solamente pueden ser usados en posiciones en las que la gravedad va a
tender a sostener al metal fundido en la junta.
Figura 9.36 – Solapado en una soldadura de filete (también se muestra socavación)-
4.10. CONVEXIDAD.
Esta discontinuidad particular de la soldadura se aplica solamente a las
soldaduras de filete.
La convexidad se refiere a la cantidad de metal de soldadura recargado sobre la

superficie de soldadura de filete más allá de lo que consideramos plano.
Por definición, es la máxima distancia desde la superficie de una soldadura de

filete convexa perpendicular a una línea que une los talones de la soldadura. La
Figura 9.37 ilustra que dimensión representa esta convexidad.
Figura 9.37 – Convexidad en soldadura de filete.
METALMECÁNICA 73
Dentro de ciertos límites, la convexidad no es dañina. De hecho, un ligero valor de

convexidad es deseable para asegurarse que la concavidad no está presente, que
puede reducir la resistencia de una soldadura de filete.
De todos modos, cuando el valor de convexidad excede algún límite, esta

discontinuidad se convierte en un defecto significativo.
El hecho que una cantidad adicional de metal de soldadura esté presente no es el

problema real, a menos que consideremos el problema económico de depositar
una mayor cantidad de metal de aporte que la estrictamente necesaria.
El problema real creado por la existencia del exceso de convexidad es que el perfil
de la soldadura de filete resultante es ahora con entallas filosas presentes en los
talones de la soldadura.
Estas entallas pueden producir concentración de tensiones que pueden debilitar la

estructura, especialmente cuando la estructura es cargada a fatiga.
Por eso, una convexidad excesiva puede ser evitada, o corregida durante el
proceso de soldadura depositando una cantidad adicional del metal de soldadura
en los talones de la soldadura para darle una transición más suave entre el metal
de soldadura y el metal base.
La convexidad resulta cuando la velocidad de pasada es demasiado lenta o

cuando el electrodo es manipulado incorrectamente.
El resultado es que es depositada una cantidad excesiva de metal de aporte y no

moja apropiadamente la superficie del metal base.
La presencia de contaminación sobre la superficie del metal base o el uso de

gases de protección que no limpien adecuadamente estos contaminantes pueden
también generar un perfil indeseable de la soldadura de filete.
4.11. SOBREESPESOR DE SOLDADURA.

El sobreespesor de soldadura es similar a la convexidad, excepto que describe
una condición que solamente puede estar presente en una soldadura con bisel.
METALMECÁNICA 74
El sobreespesor de soldadura es descripto como un metal de soldadura en exceso

de la cantidad requerida para llenar una junta.
Los otros dos términos, sobreespesor de raíz y sobreespesor de cara, son

términos específicos que describen la presencia de este refuerzo en un lugar
particular de la junta soldada.
El sobreespesor ocurre sobre el lado de la junta del cual la soldadura fue

realizada, y el sobreespesor de raíz ocurre del lado opuesto de la junta.
La Figura 9.38 muestra el sobreespesor y el sobreespesor de raíz para una junta

soldada de un lado.
Figura 9.38 – Sobreespesor y sobreespesor de raíz.
Para una junta soldada de ambos lados, el sobreespesor de ambos lados es

descripto como sobreespesor, que es mostrado en la Figura 9.39.
Figura 9.39 – Sobreespesor en ambos lados de la junta.
METALMECÁNICA 75
Como la convexidad, el problema asociado con un sobreespesor excesivo es la

generación de entallas filosas que son creadas en cada pie de soldadura por el
hecho de que hay presente más metal de soldadura que el necesario.
Cuánto más grande sea el sobreespesor de soldadura, más severa la entalla.
El gráfico mostrado en la Figura 9.40 ilustra el efecto del valor del sobreespesor
sobre la resistencia a la fatiga de una junta soldada.
Figura 9.40 – Efecto del sobreespesor de soldadura en la resistencia a la fatiga.
Mirando a este gráfico, es obvio que el ángulo del sobreespesor de soldadura

decrece (causado por una disminución del valor del sobreespesor de soldadura)
hay una disminución significativa de la resistencia a la fatiga de la junta soldada.
La mayoría de los códigos prescriben límites máximos para el valor permitido de

sobreespesor de soladura.
De todos modos, reduciendo el valor del sobreespesor de soldadura no mejora

realmente la situación, como es mostrado en la Figura 9.41.
METALMECÁNICA 76
Figura 9.41 – Tratamiento inaceptable y aceptable del sobreespesor excesivo de soldadura.
Como muestran las ilustraciones, solamente después de realizar un amolado para

incrementar el ángulo del sobreespesor de soladura y aumentar el radio de la
entalla la situación realmente mejora.
Amolando para remover la parte superior del sobreespesor de soldadura no hace

nada para disminuir la agudeza de las entallas en el talón de la soldadura.
La altura del sobreespesor es disminuida con amolado para alcanzar los

requerimientos del código, pero la preocupación persiste.
Un sobreespesor de soldadura excesivo es causado por los mismos motivos que

la convexidad, siendo la técnica del soldador la causa principal.
4.12. CORTE DE ARCO.

La presencia de un corte de arco puede ser una discontinuidad del metal base
muy perjudicial, especialmente en las aleaciones de alta resistencia y en las de
baja aleación.
Los corte de arco son generados cuando el arco es iniciado sobre la superficie del
metal base fuera de la junta soldadura, ya sea intencionalmente o
accidentalmente.
METALMECÁNICA 77
Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie del metal base que es
fundida y enfriada rápidamente debida a la pérdida de calor a través del metal
base circundante.
En ciertos materiales, especialmente los aceros de alta resistencia, esto puede

producir una ZAC que pueda contener martensita. Si esta microestructura dura y
frágil es producida, la tendencia a la fisuración puede ser grande.
Una gran cantidad de fallas en estructuras y recipientes a presión pueden ser

adjudicadas a la presencia de cortes de arco de soldadura, que provocaron una
zona de iniciación de fisura que terminó en una rotura catastrófica.
La Figura 9.42 es una fotomicrografía que muestra un corte de arco en la

superficie de un tubo de caldera. La microestructura oscura es martensita que fue
formada.
En este caso particular, el corte de arco provocó una zona de iniciación de fisura
que terminó en la falla de este tubo de caldera.
Los cortes de arco son generalmente causados por el uso de una técnica
inapropiada de soldadura. Los soldadores deben ser informados del daño
potencial causado por un corte de arco.
Debido al daño potencial que ellos representan, nunca deben ser permitidos. El
soldador no debe realizar producción si persiste en iniciar el arco fuera de la junta
soldada.
Por eso, se convierte en una cuestión de disciplina y actitud de trabajo.
Una conexión inapropiada de la puesta a tierra al trabajo puede también producir

un corte de arco.
METALMECÁNICA 78
Figura 9.42 – Foto micrografía de una estructura martensítica producida por un corte de
arco.
Otra observación importante se aplica a la inspección de soldadura usando el

método de ensayo de partículas magnetizables “prod”.
Dado que este método se basa en la conducción de la electricidad a través del

componente para generar un campo magnético, existe la posibilidad de que pueda
producirse un corte de arco durante la inspección si no hay un contacto adecuado
entre los prods y la superficie del metal.
Aunque no es tan severo como los cortes de arco de soldadura, estos arcos
también pueden producir efectos nocivos.
4.13. SALPICADURAS.
El AWS A3.0 describe a las salpicaduras como partículas de metal expelidas
durante la fusión de la soldadura de manera de no formar parte de la soldadura.
Nosotros generalmente las pensamos como aquellas partículas que están

pegadas al metal base adyacente a la soldadura.
De todos modos, las partículas que son tiradas afuera de la soldadura y el metal
base son también consideradas salpicaduras.
METALMECÁNICA 79
Por esta razón otra definición puede ser aquellas partículas de metal que incluyen
la diferencia entre la cantidad de metal fundido y la cantidad de metal depositado
en la junta soldada.
En términos de criticidad, la salpicadura puede no ser una gran preocupación en

muchas aplicaciones.
De todos modos, glóbulos grandes de salpicaduras pueden tener suficiente calor

para causar una ZAC localizada en la superficie del metal base similar al efecto de
un corte de arco.
Además, la presencia de salpicaduras en la superficie del metal base pueden

proveer una concentración localizada de tensiones que puede causar problemas
durante el servicio.
Un ejemplo de esta situación es mostrado en la figura 9.43 donde una fisura

formada en un glóbulo de salpicadura que quedó pegado al metal base.
La presencia de estas concentraciones de tensión sumadas a un medio ambiente

corrosivo genera una forma de corrosión por tensión conocida como fragilidad
cáustica.
Figura 9.43 – Fisura formada en una salpicadura en la superficie del metal base.
Cuando hay presente salpicaduras, de todos modos, se vuelve objetable para lo

que de otra manera sería una soldadura satisfactoria.
METALMECÁNICA 80
Esta condición es ilustrada en la Figura 9.44.
Figura 9.44 – Salpicadura.
Otro aspecto de las salpicaduras que puede terminar en problemas tiene que ver
con la superficie irregular que es producida.
Durante la inspección de la soldadura usando varios métodos no destructivos, la

presencia de salpicaduras puede impedir la realización de un ensayo válido o
producir indicaciones irrelevantes que pueden enmascarar algunos defectos reales
de la soldadura.
Por ejemplo, la presencia de salpicadura adyacente a una soldadura puede

impedir el acoplamiento adecuado del transductor durante un ensayo de
ultrasonido.
Además, la salpicadura puede causar problemas para la performance y la

interpretación de los ensayos de tintas penetrantes y partículas magnetizables.
Y la salpicadura puede generar problemas si las superficies deben ser pintadas; la

salpicadura puede causar fallas prematuras en recubrimientos.
Las salpicaduras pueden ser provocadas por el uso de altas corrientes de
soldadura que pueden causar una turbulencia excesiva en la zona de soldadura.
Algunos procesos de soldadura tienen más tendencia a producir salpicaduras que

otros.
METALMECÁNICA 81
Por ejemplo, procesos tipo GMAW con transferencia globular o cortocircuito tiene
tendencia a producir más salpicaduras que si se usara transferencia por spray.
Otro aspecto que puede ayudar con el control de la cantidad de salpicaduras

generadas es el tipo de gas de protección usado para GMAW y FCAW.
El uso de mezclas de argón va a reducir la cantidad de salpicaduras producidas

comparada con el uso de CO2 puro.
4.14. LAMINACIÓN.
Esta discontinuidad particular es un defecto del metal base. La laminación resulta
de la presencia de inclusiones no metálicas que pueden aparecer en el acero
cuando es producido.
Estas inclusiones son normalmente formas de óxidos que son producidos cuando
el acero todavía está fundido.
Durante las operaciones subsiguientes de laminado, estas inclusiones se alargan

formando una banda. Si estas bandas son largas, y toman una forma plana, son
conocidas como laminaciones.
La forma más común de laminación proviene de una condición conocida como

rechupe, que se desarrolla en la parte superior de los lingotes de acero durante las
etapas finales de la solidificación.
Algunas veces, en ocasiones poco frecuentes, este rechupe no es completamente

removido del lingote previo a ser laminado.
El rechupe generalmente contiene algunos óxidos complejos, que son laminados

adentro de la chapa o del producto laminado.
Otro término usado erróneamente en lugar del término laminación es

delaminación.
METALMECÁNICA 82
La norma ANSI/AWS standard B1.10, “Guide for The Nondestructive Inspection of

Welds”, define dos palabras distintas. B1.10 define delaminación como “la
separación de una laminación por tensión”,
Esto, de acuerdo con la norma AWS, la principal diferencia entre los dos términos
es solamente el grado de separación de las secciones laminadas.
El calor de fusión de la soldadura puede ser suficiente para refundir las bandas en
la zona de laminación más próxima a la soldadura, y los extremos de las bandas
pueden fundirse o también abrirse.
Las laminaciones también pueden verse durante el corte térmico, donde el calor
del proceso de corte puede ser suficiente para abrir los cordones planos hasta el
punto de que puedan ser observados a simple vista.
Las laminaciones pueden o no presentar una situación dañina, dependiendo de la

forma en la cual la estructura es cargada.
Si las tensiones actúan en el material en dirección perpendicular a la laminación,

van a debilitar severamente la estructura.
De todos modos, las laminaciones orientadas en dirección paralela a la tensión

aplicada pueden no causar ninguna preocupación.
Si la laminación está presente en la superficie de una preparación, puede causar

problemas durante la soldadura.
En este caso, el metal de soldadura puede propagarse desde las laminaciones

debido a la concentración de tensión.
Un ejemplo de este fenómeno es mostrado en la Figura 9.45.
METALMECÁNICA 83
Figura 9.45 – Fisura en el metal de soldadura debida a la presencia de laminación.
Otro problema relacionado con la presencia de laminaciones abiertas hacia la

superficie del bisel es que son sitios para la acumulación primaria de hidrógeno.
Durante la soldadura, el hidrógeno puede ser disuelto en el metal fundido y

proveer el elemento necesario para la fisuración por hidrógeno (fisuración bajo
cordón).
Dado que la laminación proviene del proceso de fabricación del acero, poco puede
ser hecho para prevenir su ocurrencia. Comprando aceros con bajo nivel de
contaminación se va a reducir drásticamente la tendencia a la presencia de
laminaciones.
De todos modos, el soldador y el inspector de soldadura no pueden hacer nada

para prevenir su ocurrencia.
Todo lo que puede ser hecho es realizar una adecuada inspección visual y/o
ensayo no destructivo para revelar la presencia de laminaciones antes que un
material laminado sea incluido en la construcción soldada.
El mejor método para el descubrimiento de laminación es además de la inspección

visual es el uso de ensayos de ultrasonido.
METALMECÁNICA 84
La radiografía no va a revelar las laminaciones porque no hay cambio en la

densidad radiográfica de un metal aún si hay laminación.
Para ilustrar esto, imagine la radiografía de dos placas de ¼” de espesor

colocadas una sobre la otra con una de una sola placa de ½” de espesor.
Al revisar el ensayo para cada placa no va a revelar ninguna diferencia en la

densidad del film, porque la radiación sigue pasando a través del mismo espesor
total de metal.
4.15. DESGARRAMIENTO LAMINAR.

Otra discontinuidad del metal base de importancia es el desgarramiento laminar.
Es descripto como una fractura tipo meseta en el metal base con una orientación
básicamente paralela a la superficie rolada.
El desgarramiento laminar ocurren cuando hay tensiones altas en la dirección del

espesor, o en la dirección Z, generalmente como resultado de las tensiones de
contracción de la soldadura.
El desgarramiento siempre yace adentro del metal base, generalmente afuera de

la ZAC y generalmente en dirección paralela al borde de fusión.
La Figura 9.46 muestra algunas configuraciones en las cuales puede ocurrir el

desgarramiento laminar.
METALMECÁNICA 85
Figura 9.46 – Configuraciones de soldadura que pueden provocar desgarramiento laminar.
El desgarramiento laminar es una discontinuidad directamente relacionada con la

configuración de la junta.
Por esto, aquellas configuraciones de juntas en las cuales las tensiones de

contracción de la soldadura son aplicadas en dirección que tiende a empujar el
material en la dirección Z, o a través de su espesor, van a ser más susceptibles al
desgarramiento laminar.
Como aprendimos anteriormente, cuando un metal es laminado, va a exhibir

menor resistencia y ductilidad en la dirección Z comparado con las mismas
propiedades en las direcciones longitudinal y transversal.
Otros factores que afectan la susceptibilidad del material a el desgarramiento

laminar son el espesor y el grado de contaminantes presentes. A mayor espesor
METALMECÁNICA 86
del material y alto contenido de inclusiones, mayor probabilidad de desgarramiento

laminar.
Para que se inicie el desgarramiento laminar, deben existir simultáneamente tres

condiciones. Estas son: tensiones en la dirección del espesor, configuración de
junta susceptible y un material con un alto contenido de inclusiones.
Por eso, para prevenir la ocurrencia de desgarramiento laminar, cualquiera de

estos elementos debe ser eliminado. Generalmente el problema es resuelto
usando aceros limpios.
4.16. GRIETAS Y PLIEGUES DE LAMINACIÓN.

Son otras discontinuidades del metal base relacionadas con el proceso de
fabricación del acero.
Difieren de la laminación en que están abiertas hacia la superficie laminada del

metal en lugar de en el borde.
En sección transversal, tienen dirección paralela a la superficie laminada a lo largo

de cierta distancia y después viran hacia esa superficie.
Las grietas de laminación son descriptas como unas grietas rectas longitudinales
que pueden aparecer sobre la superficie del acero.
Las grietas de laminación son causadas principalmente por las imperfecciones del
lingote de acero, por un manejo inapropiado después de colado o por variaciones
durante el calentamiento o el laminado.
Los pliegues de laminación son provocados por un sobrellenado en las pasadas a

través de los rodillos de laminación que provocan proyecciones que van cayendo y
girando sobre el material mientras este es laminado.
Las figuras 9.47 y 9.48 muestran ejemplos de una grieta de laminación profunda y
de un grupo de grietas de laminación superficiales.
METALMECÁNICA 87
Un ejemplo de pliegue de laminación es mostrado en la Figura 9.49. Dado que las

grietas y los pliegues de laminación resultan de una laminación inadecuada
durante la fabricación del acero, el inspector de soldadura tiene poco control sobre
su ocurrencia más que su detección si llega a aparecer en el material usado en la
fabricación.
Son mejor revelados si se emplea métodos visuales, partículas magnéticas, tintas

penetrantes, ultrasonido o corrientes parásitas (eddy current testing).
Figura 9.47 – Grieta profunda sobre la superficie de un producto laminado semiterminado.
Figura 9.48 – Grietas anidadas sobre la superficie de un producto laminado semiterminado.
METALMECÁNICA 88
Figura 9.49 – Pliegue en la superficie de un acero laminado.
4.17. DIMENSIONAL.
Hasta este punto, todas las discontinuidades discutidas pueden ser clasificadas
como defectos estructurales. De todos modos, hay otro grupo de discontinuidades
que puedan ser clasificadas como irregularidades dimensionales.
Las discontinuidades dimensionales son imperfecciones en tamaño y/o forma.
Estas irregularidades pueden ocurrir en las mismas soldaduras o en las

estructuras soldadas.
Dado que las discontinuidades dimensionales pueden inutilizar una estructura para
el servicio para el cual fue diseñada, deben ser consideradas y revisadas por el
inspector de soldadura.
La inspección puede consistir en la medición de los tamaños y las longitudes de

las soldaduras para asegurarse que hay suficiente metal de soldadura para
transmitir las cargas aplicadas.
Otras mediciones pueden ser hechas de toda la soldadura para asegurarse que el
calor de soldadura no haya causado una excesiva distorsión o deformación.
METALMECÁNICA 89
5. CÓDIGOS Y NORMAS PARA LA INSPECCIÓN VISUAL.
Si usted revisa, un atributo importante de la soldadura es el conocimiento de los

planos, códigos y normas. Esto no significa que el soldador deba memorizar los
contenidos de dichos documentos.
Sin embargo, deben estar suficientemente familiarizados con un documento para

ubicar la información adecuada en forma pronta. Todos los documentos deben
estar disponibles para una referencia inmediata cuando surgen las preguntas.
Un entendimiento básico de otros documentos y sus áreas de alcance también es

beneficioso. Esto puede ser de ayuda para explicar ciertas condiciones.
Entonces, se hará mención de varios de estas normas, códigos y especificaciones

que pueden ser consultados para respuesta a preguntas en distintas áreas
generales.
La siguiente discusión trata específicamente con tres categorías generales de

documentos: códigos, normas y especificaciones.
Un número de organizaciones son responsables de la producción y revisión de

distintos documentos. Ellas incluyen, pero no se limitan a:
American Welding Society (AWS)
American Society of Mechanical Engineers (ASME)
American National Standard Institute (ANSI)
American Petroleum Institute (API)
American Bureau of Shipping (ABS)
Department of Transportation (DOT)
Military Branches (Army, Navy, etc.)
Otras Agencias de Gobierno
METALMECÁNICA 90
5.1. CODIGOS.
La primera categoría de documento a ser discutido es un ‘código’. Por definición,
un código es, “un cuerpo de leyes, como de una nación, ciudad, etc., dispuesto en
forma sistemática para una referencia fácil”.
Cuando se construye una estructura dentro de la jurisdicción de una ciudad o

estado, frecuentemente deben cumplir con ciertos “códigos de construcción”.
Debido a que el código consiste en leyes que tienen estatus legal, siempre será
considerado mandatorio. Por esto, veremos que contiene palabras tales como
“debe (deben)” y “deberá”.
Un código específico incluye algunas condiciones y requerimientos para el ítem en

cuestión. Muy frecuentemente también incluirá descripción de métodos para
determinar si se alcanzaron dichas condiciones y requerimientos.
El inspector de soldadura frecuentemente inspeccionará el trabajo de acuerdo a

algún código. Varias organizaciones incluyendo a AWS y ASME tienen códigos
desarrollados para distintas áreas de interés.
AWS publicó seis códigos, cada uno de los cuales cubre distintos tipos de
aplicaciones de soldadura industrial:
AWS D1.1 Structural Welding Code-Steel
AWS D1.2 Structural Welding Code- Aluminium
AWS D1.3 Structural Welding Code-Sheet Steel
AWS D1.4 Structural Welding Code- Reinforcing Steel
AWS D1.5 Bridge Welding Code
AWS D9.1 Sheet Metal Welding Code
Entonces, dependiendo del tipo de soldadura que se está realizando, pueden

seleccionarse uno o más códigos para detallar los requisitos de calidad de
soldadura.
METALMECÁNICA 91
ASME también desarrolló varios códigos que se aplican a, recipientes y cañerías

que contienen presión.
SECCIONES DEL CODIGO ASME
Section I Rules for Construction of Power Boilers.
Section II Materials.
Section III Subsection NCA – General Requirements formulario Division 1 and Division 2.
Section IV Rules for Construction of Heating Boilers.
Section V Nondestructive Examination.
Section VII Recommended Guidelines for the Care of Power Boilers.
Section VIII Rules for Construction of Pressure Vessels.
Section IX Welding and Brazing Qualifications.
Section X Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels.
Section XI Rules formulario Inservice Inspection of Nuclear Power Plant Components.
5.2. NORMAS.
El próximo tipo de documento a ser cubierto será la ‘norma’. El diccionario
describe a la norma como, “algo establecido para el uso como regla o base de
comparación para medir o juzgar capacidad, cantidad, contenido, alcance, valor,
calidad, etc.”.
La norma se trata como una clasificación separada de documento; sin embargo, el

término norma también se aplica a numerosos tipos de documentos, incluyendo
códigos y especificaciones.
Otros tipos de documentos considerados normas son procedimientos, prácticas

recomendadas, grupos de símbolos gráficos, clasificaciones, definiciones de
términos.
Algunas normas se consideran mandatorios.
METALMECÁNICA 92
Esto significa que la información es un requerimiento absoluto. Una norma

mandatorio es preciso, definida claramente y adecuada para su adopción como
parte de una ley o regulación. Por esto, el inspector de soldadura debe hacer los
juicios basados en el contenido de dichas normas.
Estas normas mandatorias usan palabras tales como “debe (deben)” o “deberá”
porque sus requerimientos no son asunto de elección. Los códigos son ejemplos
de normas porque tienen estatus legal.
Tal es el caso para ASNT’s, “Recommended Practice No. SNT-TC-1ª”, “para

establecer las orientaciones para la calificación y certificación de personal de
NDT”. Ver Figura.
Las normas nacionales son el resultado de votaciones elaboradas y

procedimientos de revisión.
Son desarrollados de acuerdo a las reglas establecidas por el American National

Standards Institute (ANSI).
Las normas producidas por distintas organizaciones técnicas tales como AWS y la
American Society of Mechanical Emgineers (ASME) son revisadas por ANSI.
Cuando se adoptan, llevan la identificación de ambas organizaciones. Los
METALMECÁNICA 93
ejemplos incluyen: ANSI/ASME B31.1, Sec. IX, Boiler and Pressure Code y
ANSI/AWS D1.1, Structural Welding Code – Steel. Ver Figuras.
Otra norma común utilizada por algunos inspectores de soldadura del American
Petroleum Institute API 1104, “Standard for Welding Pipelines and Related
Facilities”.
Como lo implica su nombre, esta norma se aplica a la soldadura de cañerías a

través del territorio, y otros equipos usados en el transporte y almacenamiento de
productos del petróleo.
Esta norma cubre los requerimientos para la calificación de procedimientos de

soldadura, soldadores y operadores de soldadura.
Se aplica a soldadura por gas y por arco, de juntas a tope o en te en tubos usados
en la compresión, bombeo, y transmisión de petróleo, derivados del petróleo, y
gases combustibles.
API 1104 también incluye los requerimientos para la inspección visual y

radiográfica de dichas soldaduras. Ver Figura 5.6.
METALMECÁNICA 94
La American Society for Testing and Materials (ASTM) produce muchos

volúmenes de especificaciones que cubren numerosos materiales.
Dichas normas incluyen tanto productos metálicos como no metálicos para

muchas industrias.
Como lo implica su nombre, también están involucradas en los detalles de los

métodos para evaluar dichos materiales.
Estas especificaciones son ampliamente reconocidas tanto por compradores como

proveedores.
El resultado es un mejor entendimiento de los requerimientos para materiales

particulares y métodos de ensayo.
Cuando se requiere un material o ensayo específico, es más fácil comunicar la

información necesaria si la especificación existe y se puede obtener sin demora.
5.3. ESPECIFICACIONES.
La última clasificación de documento a ser discutida es la ‘especificación’. Este
tipo se describe como, “una descripción detallada de las partes de un todo;
presentación y enumeración de particularidades, como el tamaño real o requerido,
calidad, performance, términos, etc.”.
METALMECÁNICA 95
Una especificación es una descripción detallada o listado de los atributos

requeridos de algún ítem u operación. No sólo se listan aquellos requerimientos,
sino también puede haber alguna descripción de cómo serán medidos.
Dependiendo de una necesidad específica, las especificaciones pueden existir en

diferentes formas.
Las compañías frecuentemente desarrollan especificaciones internas describiendo

los atributos necesarios de un material o un proceso usado en su operación de
fabricación.
La especificación puede ser usada enteramente dentro de los límites de esa

compañía, o puede ser mandada a los proveedores para detallar exactamente que
quiere comprar la empresa.
Cuando dichos requerimientos se ponen por escrito, hay más seguridad que el
ítem o servicio que se provee alcanzará las necesidades del cliente.
Tanto los departamentos de ingeniería como de compras se basan

fundamentalmente en especificaciones para describir sus requerimientos.
Además, las especificaciones internas o especificaciones de las compañías, varias

organizaciones publican especificaciones y normas que son disponibles en el
ambiente de la industria.
Las especificaciones que se aplican a un producto en particular son preparadas

normalmente por el grupo que tiene la responsabilidad global.
Cada organización que prepara normas de consenso o especificaciones, tiene

comités voluntarios o grupos de trabajo para realizar esta función.
Los miembros de estos comités o grupos de trabajo son especialistas en sus

campos. Preparan los borradores de las especificaciones o normas para ser
revisados y aprobados por grupos mayores.
Cada comité principal se selecciona para incluir personas con distintos intereses
incluyendo productores, usuarios, y representantes del gobierno. Para evitar
METALMECÁNICA 96
control o influencia indebida por el interés de un grupo, se debe alcanzar consenso

por un alto porcentaje de la totalidad de los miembros.
El gobierno federal desarrolla o adopta especificaciones y normas para ítems y

servicios que son del dominio público más que privado.
Los comités de redacción de normas o especificaciones normalmente existen

dentro del departamento o agencia federal que tiene la responsabilidad de un ítem
o servicio particular.
Otras organizaciones que han desarrollado especificaciones para sus industrias

particulares son API y AWS.
Las especificaciones API gobiernan los requerimientos para materiales y equipos

usados por la industria del petróleo.
AWS desarrolló un número de especificaciones que describen los requerimientos

para los metales de aporte de soldadura y tipos especializados de fabricación.
La serie A5.XX de especificaciones, AWS A5.1 hasta A5.31, cubren los

requerimientos de distintos tipos de consumibles de soldadura y electrodos.
Por ejemplo, A5.1 detalla aquellos requerimientos para electrodos de acero al

carbono revestidos para soldadura por arco con electrodo revestido.
La información provista incluye las clasificaciones de los electrodos, propiedades

químicas y mecánicas de los depósitos de soldadura, ensayo requerido, detalle de
los ensayos, requerimientos dimensionales, e información de embalaje.
La especificación AWS A5.01, Filler Metal Procurement Guidelines, subraya

procedimientos para la solicitud de los metales de aporte.
AWS desarrolló otra serie de especificaciones para describir distintos

requerimientos de fabricación para tipos particulares de equipos.
Estas están indicadas con los números D14.1 hasta D14.6. En este grupo de
documentos se incluye:
METALMECÁNICA 97
D14.1 Specification for Welding Industrial Mill Cranes.
D14.2 Specification for Metal Cutting Machine Tool Weldments.
D14.3 Specification for Welding Earthmoving and Construction Equipment.
D14.4 Clasification and Application of Welded Joints for Machinery and

Equipment.
D14.5 Specification for Welding Presses and Press Components.
D14.6 Specification for Rotating Elements of Equipment.
Mientras que cada uno de los de arriba se refiere a los requerimientos generales
de AWS D1.1, hay detalles provistos que alcanzan las necesidades específicas de
tal estructura o componente particular.
La American National Standards Institute (ANSI) es una organización privada

responsable por la coordinación nacional de las normas para el uso dentro de los
Estados Unidos.
En realidad ANSI no prepara las normas. En cambio, forma grupos de revisión de

interés nacional para determinar si las normas propuestas son de interés público.
Cada grupo está compuesto por personas de distintas organizaciones interesadas

con el alcance y disposiciones de un documento particular. Si se alcanza el
consenso de una norma particular, entonces puede ser adoptada como un
American
National Standard. Sin embargo, la adopción de una norma por parte de ANSI no
da, por sí mismo, nivel de mandatorio.
Otros países industriales también desarrollan y publican normas con respecto a la

soldadura. También existe la International Organizations of Standarizations (ISO).
Su meta es el establecimiento de normas uniformes para el uso de comercio e
intercambio de servicios internacionales.
ISO está construida por cuerpos de las normas escritos por más de 80 países y ha
adoptado o desarrollado más de 4000 normas. ANSI es el representante
designado para ISO por EEUU. Las normas y publicaciones ISO están disponibles
por medio de ANSI.
METALMECÁNICA 98
El American Welding Society (AWS) publica numerosos documentos que cubren el

uso y control de calidad de la soldadura.
Estos documentos incluyen códigos, especificaciones, prácticas recomendadas,

clasificaciones, métodos y guías. Las publicaciones del AWS cubren las siguientes
áreas de temas:
Definiciones y símbolos; metal de aporte; calificación y ensayos; procesos de

soldadura; aplicaciones de soldadura; y seguridad. Ver Figura.
METALMECÁNICA 99
N° ORDEN DE EJECUCION HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS

01 Preparar probeta para ensayo de doblez. Instrumentos de Inspección AWS.
02 Doblar probeta.
03 Aplicar criterios de aceptación según API
1104.
ASME IX.

PZA. CANT. DENOMINACION- MATERIAL OBSERVACIONES
NORMA/DIMENSIONES
HT. 01 SE. REF.
ENSAYO DE DOBLEZ TIEMPO: HOJA: 1 /1
SOLDADOR TUBERO
ESCALA: S.E. AÑO: 2014
METALMECÁNICA 100
OPERACIÓN: PREPARAR PROBETA PARA ENSAYO DE DOBLEZ.
Es una operación que consiste en las operaciones previas a realizar el ensayo de

doblez. Esta operación es muy usual cuando queremos realizar este tipo de
ensayos para saber sobre la sanidad de las soldaduras.
1° Paso: Trace los cupones de la

probeta.
2° Paso: Corte con plasma los

cupones.
3° Paso: Siga las indicaciones de la

norma para el esmerilado.
OPERACIÓN: DOBLAR PROBETA.
Es una operación que consiste en doblar la probeta en una maquina especial.
Esta operación es muy usual cuando queremos realizar este tipo de ensayos para
saber sobre la sanidad de las soldaduras.
1° Paso: Conecte el equipo de 2° Paso: Limpie las superficies de

doblez. contacto.
METALMECÁNICA 101
3° Paso: Doble el cupón.
OPERACIÓN: APLICAR CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104.


según API 1104.

METALMECÁNICA 102
OPERACIÓN: APLICAR CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN ASME IX.

soldadas se aplique los requerimientos de aceptación visual según ASME
SECCION IX.

según ASME SECCION IX.

METALMECÁNICA 103
6. DIBUJOS Y ESQUEMAS DE UBICACIÓN DE LAS PROBETAS PARA

ENSAYO DE DOBLEZ.
6.1. SEGÚN API 1104.
6.1.1. Para calificar soldadores.
METALMECÁNICA 104
6.1.2. Para calificar procedimientos.
METALMECÁNICA 105
6.2. SEGÚN ASME SECCIÓN IX.
METALMECÁNICA 106
6.2.1. Para calificación de procedimiento.
METALMECÁNICA 107
6.2.2. Para calificación de soldador.
METALMECÁNICA 108
7. TIPOS DE ENSAYOS DE DOBLEZ: CARA, RAÍZ, LADO Y LONGITUDINAL.

Nota: Se mantiene la codificación de la norma.
7.1.1. Ensayo de Doblado de Cara y Raíz.
Preparación. Las probetas para el ensayo de doblez de cara y raíz (ver Figura 6)
deben ser de aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y 1” (25 mm) de ancho, y
sus cantos longitudinales deben ser redondeados, cortadas con oxígeno.
Los pases de refuerzo y raíz deben ser removidos al ras con las superficies de la
probeta. Estas superficies deben ser lisas y cualquier ralladura que exista debe ser
ligera y transversal a la soldadura.
Método. Las probetas para ensayo de doblez de cara y raíz deben ser dobladas
en una matriz para ensayo guiado similar a la que se muestra en la figura 9.
Cada probeta debe ser ubicada en la matriz con la soldadura en el medio de la

abertura.
Probetas para doblado de cara deben ser ubicadas con la cara de la soldadura
mirando hacia la abertura de la matriz, y del mismo modo, las probetas de doblado
de raíz deben ser ubicados con la raíz de la soldadura mirando hacia la abertura
de la matriz.
METALMECÁNICA 109
El émbolo con el punzón debe ser forzado a ingresar dentro del espacio libre de la
matriz hasta que la curvatura de la probeta sea aproximadamente en forma de U.
Requerimientos. El ensayo de doblez debe ser considerado aceptable si ninguna

fisura u otra imperfección excede al menor valor entre 1/8” (3 mm) y la mitad del
espesor nominal de pared, sea cual fuere la dirección de la discontinuidad que
éste presente en la soldadura o entre la soldadura y la zona de fusión después del
doblez.
Fisuras que se originan durante el ensayo en el radio exterior del doblez a lo largo
de los bordes de la probeta y que sean menores que ¼” (6 mm), medidos en
cualquier dirección, no deben ser consideradas a menos que sean observadas
imperfecciones evidentes.
Cada probeta sujeto a ensayo de doblez debe satisfacer estos requerimientos.
Es frecuente que los bordes de la probeta doblada se fisuren durante el ensayo,

debido a la pérdida de continuidad, si la fisuración ha sido motivada por una
discontinuidad, esta tiene que ser evaluada.
7.1.2. Ensayo de Doblado de Lado.
Preparación. Las probetas para el ensayo de doblez de lado (ver Figura 7) deben
ser de aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y 1/2” (13 mm) de ancho, y sus
cantos longitudinales deben ser redondeados.
METALMECÁNICA 110
Estas deben ser cortadas por sierra, con oxígeno a aproximadamente ¾” (19 mm)
de ancho y luego maquinadas o esmeriladas a ½” (13 mm) de ancho. Los lados
deben ser suaves y paralelos.
Los pases de refuerzo y raíz deben ser removidos a ras con las superficies de la
probeta.
Método. Las probetas para ensayo de doblez de lado deben ser dobladas en una
plantilla para ensayo guiado similar al que se muestra en la figura 9.
Cada probeta debe ser ubicada en la matriz con la soldadura en el medio de la

abertura y con la cara de la soldadura perpendicular a la abertura de la matriz.
El émbolo debe ser forzado dentro de la abertura hasta que la curvatura de la

probeta sea aproximadamente en forma de U.
Requerimientos. Cada probeta de doblado de lado debe satisfacer los

requerimientos del ensayo de cara y raíz especificados en 5.6.4.3.
METALMECÁNICA 111
Nota: Se mantiene la codificación de la norma.
QW-160 PRUEBAS DE DOBLEZ GUIADO.
QW-161 Especímenes.
Se prepararán especímenes para prueba de doblez guiado mediante el corte de

placa o tubo de prueba para formar especímenes de sección recta
aproximadamente rectangular.
Las superficies de corte se designarán los lados del espécimen.
Las otras dos superficies serán llamadas las superficies de cara y de raíz, la
superficie de cara teniendo el mayor ancho de soldadura.
El espesor de espécimen y el radio de doblez se muestran en QW-466.1, QW-

466.2 y QW-466.3.
Los especímenes de doblez guiado son de cinco tipos, lo que depende de si el eje
de la soldadura es transversal o paralelo al eje longitudinal del espécimen, y de
cual superficie (de lado, de cara, o de raíz) es el lado (exterior) convexo del
espécimen de doblez. Los cinco tipos se definen como sigue.
METALMECÁNICA 112
METALMECÁNICA 113
METALMECÁNICA 114
QW-161.1 Doblez Transversal Lateral.

La soldadura es transversal al eje longitudinal del espécimen, el cual se dobla de
modo que una de las superficies laterales se vuelve la superficie convexa del
espécimen de doblez.
Los especímenes de prueba transversal de doblez lateral conformarán con las

dimensiones mostradas en QW- 462.2. Los especímenes de espesor de metal
base de más de 1 ½” se pueden cortar en tiras aproximadamente iguales entre ¾
1 ½” de ancho para pruebas, o los especímenes pueden ser doblados al ancho
completo (vea requerimientos sobre ancho de dispositivo en QW- 466).
METALMECÁNICA 115
Si se usan especímenes múltiples, se hará un juego completo para cada prueba

requerida. Cada espécimen será probado y reunirá los requerimientos de QW-163.
QW-161.2 Doblez Transversal de Cara.

La soldadura es transversal al eje longitudinal del espécimen, el cual es doblado
de modo que la superficie de cara se vuelve la superficie convexa del espécimen
doblado.
Los especímenes para prueba de doblez transversal de cara conformarán con las
dimensiones mostradas en QW- 462.3 (a).
Para dobleces transversales de cara de subtamaño, vea QW-161.4.
METALMECÁNICA 116
QW-161.3 Dobleces Transversales de Raíz.

La soldadura es transversal al eje longitudinal del espécimen, el cual es doblado
de modo que la superficie de raíz se vuelve la superficie convexa del espécimen
doblado.
Los especímenes para prueba de doblez transversal de raíz conformarán con las
dimensiones mostradas en QW- 462.3(a). Para dobleces transversales de raíz de
subtamaño, vea QW-161.4.
QW-161.4 Dobleces Transversales de Cara y de Raíz de Subtamaño.

Vea Nota (2) de QW-462.3(a).
METALMECÁNICA 117
QW-161.5 Pruebas Longitudinales de Doblez.

Las pruebas longitudinales de doblez se pueden usar en vez de las pruebas
transversales de doblez laterales, de cara, y de raíz para probar combinaciones de
metal de soldadura o de metal base que difieren marcadamente en propiedades
de doblez entre:
(a) los dos metales base; o
(b) el metal de soldadura y el metal base.
QW-161.6 Doblez Longitudinal de Cara.

La soldadura es paralela al eje longitudinal del espécimen, el cual se dobla de
modo que la superficie de la cara se vuelve la superficie convexa del espécimen
de doblez.
Los especímenes de prueba longitudinal de doblez de cara conformarán con las

dimensiones de QW-462.3(b).
QW-161.7 Prueba Longitudinal de Raíz.

La soldadura es paralela al eje longitudinal del espécimen, el cual se dobla de
modo que la superficie de raíz se vuelve el lado convexo del espécimen de doblez.
Los especímenes de prueba longitudinal de doblez de raíz conformarán con las

dimensiones de QW-462.3 (b).
QW-162 Procedimiento de Prueba de Doblez Guiado.
QW-162.1 Dispositivos.
Los especímenes de prueba de doblez guiado se doblarán en dispositivos de
prueba que estén esencialmente de acuerdo con QW-466.
Al usar los dispositivos ilustrados en QW-466.1 o QW-466.2, el lado del espécimen

volteado hacia el espacio abierto del dispositivo será la cara para especímenes de
doblez de cara.
La raíz para especímenes de doblez de raíz, y el lado con los defectos mayores, si
existen, para especímenes de doblez lateral.
METALMECÁNICA 118
El espécimen será obligado a entrar en el dado mediante la aplicación de carga

sobre del émbolo hasta que la curvatura del espécimen sea tal que un alambre de
1/8” de diámetro no sea capaz de ser insertado entre el espécimen y el dado de
QW-466.1.
O que el espécimen sea expulsado por abajo si se usa el tipo de rodillos de

dispositivo (QW-466.2).
Al usar el dispositivo de envolver alrededor (QW- 466.3), el lado del espécimen

vuelto hacia el rodillo será la cara para especímenes de doblez de cara, la raíz
para especímenes de doblez de raíz, y el lado con los defectos mayores, si
existen, para especímenes de doblez de lado.
Cuando se van a doblar especímenes más anchos que 11/2”, como se permite en
QW-462.2, el mandril de dispositivo de prueba debe ser al menos ¼”.
Más ancho que el ancho del espécimen.
QW-163 Criterios de Aceptación — Pruebas de doblez.

La soldadura y la zona afectada por el calor de un espécimen de doblez
transversal de soldadura, estará completamente dentro de la porción doblada del
espécimen después de la prueba.
Los especímenes de doblez guiado nada habrán de tener de defectos abiertos en

la soldadura o en la zona afectada por el calor que excedan de 1/8”, medido en
cualquier dirección sobre la superficie convexa del espécimen después del
doblado.
Los defectos abiertos que ocurran en las esquinas del espécimen durante la
prueba no se tomarán en cuenta a menos que haya evidencia precisa de que ellos
resultan por falta de fusión, inclusiones de escoria u otros defectos internos.
Para revestimiento de sobrecapa de soldadura resistente a corrosión, nada de

defecto abierto que exceda de 1/16”, medido en cualquier dirección, será
permitido en el revestimiento; y nada de defectos abiertos, que excedan de 1/8”,
se permitirán en la línea de ligazón.
METALMECÁNICA 119
8. CÓDIGOS Y NORMAS PARA EL ENSAYO DE DOBLEZ.
Las normas para el ensayo de doblez están dadas en los requerimientos.
8.1.1. Requerimientos.
El ensayo de doblez debe ser considerado aceptable si ninguna fisura u otra
imperfección excede al menor valor entre 1/8” (3 mm) y la mitad del espesor
nominal de pared, sea cual fuere la dirección de la discontinuidad que éste
presente en la soldadura o entre la soldadura y la zona de fusión después del
doblez.
Fisuras que se originan durante el ensayo en el radio exterior del doblez a lo largo
de los bordes de la probeta y que sean menores que ¼” (6 mm), medidos en
cualquier dirección, no deben ser consideradas a menos que sean observadas
imperfecciones evidentes.
Cada probeta sujeto a ensayo de doblez debe satisfacer estos requerimientos.
Es frecuente que los bordes de la probeta doblada se fisuren durante el ensayo,

debido a la pérdida de continuidad, si la fisuración ha sido motivada por una
discontinuidad, esta tiene que ser evaluada.
Las normas para el ensayo de doblez están dadas en los requerimientos.
8.2.1. QW-163 Criterios de Aceptación — Pruebas de doblez.

La soldadura y la zona afectada por el calor de un espécimen de doblez
transversal de soldadura, estará completamente dentro de la porción doblada del
espécimen después de la prueba.
Los especímenes de doblez guiado nada habrán de tener de defectos abiertos en

la soldadura o en la zona afectada por el calor que excedan de 1/8”, medido en
METALMECÁNICA 120
cualquier dirección sobre la superficie convexa del espécimen después del

doblado.
Los defectos abiertos que ocurran en las esquinas del espécimen durante la
prueba no se tomarán en cuenta a menos que haya evidencia precisa de que ellos
resultan por falta de fusión, inclusiones de escoria u otros defectos internos.
Para revestimiento de sobrecapa de soldadura resistente a corrosión, nada de

defecto abierto que exceda de 1/16”, medido en cualquier dirección, será
permitido en el revestimiento; y nada de defectos abiertos, que excedan de 1/8”,
se permitirán en la línea de ligazón.
METALMECÁNICA 121
N° ORDEN DE EJECUCION HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS

01 Preparar probeta para ensayo de Martillo.
muesca. Linterna de luz blanca.
02 Romper probeta. Esmeril.
03 Aplicar criterios de aceptación según API Limas.
1104. Arco de sierra.

DENOMINACION-
NORMA/DIMENSIONES
HT. 01 SE. REF.
ENSAYO DE MUESCA
TIEMPO: HOJA: 1 /1
SOLDADOR ESTRUCTURAL ESCALA: S.E. AÑO: 2014
METALMECÁNICA 122
OPERACIÓN: PREPARAR PROBETA PARA ENSAYO DE MUESCA.

muesca. Esta operación es muy usual cuando queremos realizar este tipo de

probeta.

cupones.

OPERACIÓN: ROMPER PROBETA.
Es una operación que consiste en romper la probeta siguiendo las indicaciones de

la norma. Esta operación es muy usual cuando queremos realizar este tipo de
1° Paso: Trace el cupón.
2° Paso: Ubique el cupón.
3° Paso: Rompa el cupón.
METALMECÁNICA 123


según API 1104.
Utilice todos los instrumentos

METALMECÁNICA 124
9. OJOS DE PESCADO (fisheye).
9.1. DEFINICIÓN SEGÚN A3.0 AWS.

Una discontinuidad, atribuible a la presencia de hidrogeno en la soldadura,
observada sobre la superficie de fractura de una soldadura de acero que consiste
de un poro pequeño o una inclusión redondeada por una área brillante.
9.2. FRAGILIZACIÓN POR HIDRÓGENO Y OJOS DE PESCADO.

Este fenómeno se produce por la acumulación de bolsas de hidrógeno molecular
en el metal de soldadura producidas bajo condiciones de alta presión y alta
temperatura Las manchas producidas por el hidrógeno que se juntan alrededor de
pequeñas imperfecciones tales como inclusiones metálicas visualmente aparecen
como los ojos de un pez, de donde recibe su nombre.
El mecanismo de fragilización por hidrógeno genera la pérdida de ductilidad así

como el aumento de la sensibilidad a la entalla gracias al crecimiento de micro
grietas al interior de dichas manchas en presencia de grandes tensiones.
Con el enfriamiento veloz el hidrógeno es retenido en la austenita que persiste

hasta convertirse en martensita frágil para después difundirse en las
discontinuidades.
El nivel de esfuerzo requerido para la propagación de las grietas en estos ojos de

pescado es de alrededor del 20% del límite de fluencia lo cual muestra lo
importante que resulta evitar su presencia.
METALMECÁNICA 125
Existen dos razones para la difusión del hidrógeno en el acero: errores en el

proceso y ambientes de funcionamiento ricos en este elemento.
Desde el punto de vista del proceso podemos decir que de seguir las siguientes
cuatro recomendaciones sencillas se pueden evitar este fenómeno tan perjudicial:
a. Utilizar electrodos con recubrimientos bajos en hidrógeno. (evitar recubrimientos

celulósicos)
b. Los electrodos deben mantenerse secos almacenados en ambientes
apropiados o en hornos para el trabajo en campo especialmente si este
presenta una humedad relativa superior o igual al 50%. Como regla general no
debería usarse o debería hornearse todo electrodo que haya estado expuesto a
la atmósfera por más de ocho horas, o podría dedicarse a aplicaciones de
menor importancia.
c. Eliminar las pinturas y aceites cercanos a la zona a soldar por lo menos a 8
centímetros a cada lado.
d. Eliminar la humedad y óxidos alrededor de la zona a soldar.
Requerimientos. Las superficies de fractura expuestas de cada probeta de nick-

break deben mostrar penetración y fusión completa. La mayor dimensión de
cualquier porosidad (gas pocket) no debe exceder 1/16” (1.6 mm), y el área
combinada (total) de todas las porosidades no debe exceder el 2% de la superficie
expuesta.
Las inclusiones de escoria (slag inclusions) no deben tener más de 1/32” (0.8 mm)
de profundidad y su longitud no debe ser mayor a 1/8” (3 mm) o la mitad del
espesor nominal de pared.
Debe haber al menos ½” (13 mm) de separación entre inclusiones de escoria

adyacentes.
Las dimensiones deberían ser medidas como se muestra en la Figura 8. Los ojos
de pez (fish eyes) definidos en AWS A 3.0 no son causa de rechazo.
METALMECÁNICA 126
10. LONGITUD MÍNIMA DE LA PROBETA.
10.1. ENSAYO DE ROTURA POR ENTALLA (NICK-BREAK TEST).
Preparación. Las probetas para el ensayo de rotura con entalla (ver figura 5)
deben ser de aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y 1” (25 mm) de ancho.
Estas pueden ser maquinadas o cortadas con oxígeno.
METALMECÁNICA 127
Estas deben ser entalladas con una sierra en cada lado del centro de la soldadura,
y cada entalle debe ser de aproximadamente 1/8” (3 mm) de profundidad.
Las probetas de “nick-break” preparadas de este modo a partir de soldaduras

hechas con algún proceso automático y semiautomático pueden fallar en la tubería
(material base) en lugar de en la soldadura.
Cuando experiencias de ensayo previas indican que pueden ser esperadas fallas
a través de la tubería, el reforzamiento externo puede ser entallado a una altura no
mayor que 1/16” (1.6 mm), medida desde la superficie original de la unión soldada.
Como opción de la compañía, las probetas de nickbreak usadas para calificar un

procedimiento usando un proceso de soldadura semiautomática o mecanizado,
pueden ser sujetas a un macro ataque previo a la realización de la entalla.
Método. Las probetas de nick-break deben ser rotas por tracción en una máquina
de ensayos, o mediante golpe en la zona central de la probeta mientras los
extremos se mantienen sujetos, o sujetando un extremo y golpeando el otro con
un martillo.
El área expuesta de la fractura debe ser al menos de ¾” (19 mm) de ancho.
Requerimientos:
• Las superficies de fractura expuestas de cada probeta de nick-break deben
mostrar penetración y fusión completa.
• La mayor dimensión de cualquier porosidad (gas pocket) no debe exceder 1/16”
(1.6 mm), y el área combinada (total) de todas las porosidades no debe exceder
el 2% de la superficie expuesta.
• Las inclusiones de escoria (slag inclusions) no deben tener más de 1/32” (0.8
mm) de profundidad y su longitud no debe ser mayor a 1/8” (3 mm) o la mitad
del espesor nominal de pared.
• Debe haber al menos ½” (13 mm) de separación entre inclusiones de escoria
adyacentes.
• Las dimensiones deberían ser medidas como se muestra en la Figura 8. Los
ojos de pez (fish eyes) definidos en AWS A 3.0 no son causa de rechazo.
METALMECÁNICA 128

01 Preparar probeta para ensayo de macro Ácido nítrico.
ataque. Agentes limpiadores.
02 Realizar macro ataque. Trapo industrial.
ASME IX.

DENOMINACION-
NORMA/DIMENSIONES
HT. 01 SE. REF.
ENSAYO DE MACRO ATAQUE
TIEMPO: HOJA: 1 /1
SOLDADOR TUBERO ESCALA: S.E. AÑO: 2014
METALMECÁNICA 129
OPERACIÓN: PREPARAR PROBETA PARA ENSAYO DE MACRO ATAQUE.

macro ataque. Esta operación es muy usual cuando queremos realizar este tipo de

probeta.

cupones

METALMECÁNICA 130
OPERACIÓN: REALIZAR MACROATAQUE.
Es una operación que consiste en realizar el macroataque sobre la probeta

siguiendo las indicaciones de la norma. Esta operación es muy usual cuando
queremos realizar este tipo de ensayos para saber sobre la sanidad de las
soldaduras.
1° Paso: Corte el cupón
2° Paso: Prepare el cupón.
3° Paso: Aplique el macroataque.
METALMECÁNICA 131

soldadas se aplique los requerimientos de aceptación visual según ASME IX.

según ASME IX.

11. GENERALIDADES. USOS.
QW-183 Macroexamen — Especímenes de Procedimiento.

Una cara de cada sección recta de los cinco especímenes de prueba de QW-
462.4(a) o cuatro especímenes de prueba de QW-462.4 (d), como sea aplicable,
se alisará y grabará con un grabador conveniente (vea QW-470) para dar una
definición clara del metal de soldadura y zona afectada por el calor.
METALMECÁNICA 132
El examen de las secciones rectas incluirá sólo un lado del espécimen de prueba
en el área en donde la placa o tubo se divide en secciones, o sea, que no se
usarán caras adyacentes en el corte.
Para pasar la prueba:

El examen visual de las secciones rectas del metal de soldadura y de la zona
afectada por el calor mostrará fusión completa y libre de grietas; y
Habrá no más de 1/8” de diferencia en la longitud de las piernas del filete.
QW-184 Macroexamen — Especímenes de Habilidad.

El extremo cortado de una de las secciones de placa de extremo, de
aproximadamente 1” de largo en QW- 462.4(b) o el extremo cortado de una de las
secciones de cuarto de tubo de QW-462.4(c), como sea aplicable, será alisado y
grabado con un grabador conveniente (vea QW- 470) para dar una definición clara
del metal de soldadura y de la zona afectada por el calor.
Para pasar la prueba:

• El examen visual de la sección recta del metal de soldadura y de la zona
afectada por el calor mostrará fusión completa y libre de grieta, excepto que
serán aceptables las indicaciones en la raíz que no excedan de 1/32”.
• La soldadura no tendrá una concavidad o convexidad mayor que 1/16”; y
• Habrá no más de 1/8” de diferencia en las longitudes de las piernas del filete.
METALMECÁNICA 133
12. ÁCIDOS PARA EJECUTAR MACRO ATAQUE.
12.1. IDENTIDAD DE LA SUSTANCIA QUÍMICA.

 Fórmula: HNO3
 CAS: 7697-37-2
 Número UN: 2031
 Clase de Riesgo Principal UN: 8
METALMECÁNICA 134
12.2. SINÓNIMOS.
Se conoce como Nitrato de Hidrógeno, Hidróxido de Nitrilo, Nital, Agua fuerte,
Acido Azoico.
WFNA por sus siglas en ingles de Ácido Nítrico blanco fumante.
RFNA por sus siglas en ingles de Ácido Nítrico rojo fumante, Ácido de
Grabadores.
12.3. DESCRIPCIÓN.
El Ácido Nítrico es un ácido fuerte, corrosivo y de vapores sofocantes; su forma
común en la naturaleza corresponde a sales del tipo (X(NO3)n) y no a su forma
ácida debido a la alta reactividad que exhibe frente a muchas sustancias.
Es un líquido incoloro o amarillento pero puede llegar a tomar coloraciones rojizas

si contiene suficiente cantidad de Dióxido de Nitrógeno disuelto. Posee un olor
irritante muy fuerte en concentraciones altas.
Es completamente soluble en el agua formando un azeótropo a 69,2% de

contenido de ácido.
El Ácido Nítrico se descompone por el calentamiento formando agua, oxígeno y

Dióxido de Nitrógeno; este comportamiento hace difícil la determinación de
muchas de sus propiedades a temperaturas arriba de los 50 ºC. Se descompone
también en presencia de alcoholes.
12.4. COMPOSICIÓN / INFORMACIÓN DE LOS INGREDIENTES.
Componente Contenido Peligro

Ácido Nítrico 50 – 70% Sí
Agua 30 – 50% No
WFNA
Ácido Nítrico 97.5% Sí
Agua 2% No
NOx 0.5% Sí
METALMECÁNICA 135
RFNA
Ácido Nítrico 86% Sí
Agua 5% No
NOx 6-15% Sí
12.5. PROPIEDADES FÍSICAS.
PROPIEDAD VALOR
Peso Molecular (g/mol) 63,0
Líquido
Estado físico
83-87; 100%
Punto de Ebullición (ºC) )(760 mmHg) 121,8; 69,2% en agua
60; fumante rojo
-41,6; 100%
Punto de Fusión (ºC) -41; 69,2% en agua
-52; fumante rojo
62; 100%
Presión de Vapor (mmHg) 42; 69,2% en agua
103; fumante rojo
Densidad del Vapor (Aire = 1) 2-3; a ebullición de ácido nítrico puro.
1,50; 100%
Gravedad Específica (Agua = 1) 1,41; 69,2% en agua
1,55; fumante rojo
1,0; solución acuosa 0,1M

pH
Soluble en toda proporción.

Solubilidad en agua; g/100
No Inflamable
Límites de Inflamabilidad
No Reportado
Temperatura de Auto Ignición
Punto de Inflamación No ReportadoOPIEDAD
12.6. PROPIEDADES QUÍMICAS.

El Ácido Nítrico concentrado es un agente oxidante muy fuerte y ataca metales
nobles como el Cobre y la Plata aunque no el oro y ni el Platino; no obstante,
estas propiedades oxidantes desaparecen cuando se encuentra en forma diluida.
METALMECÁNICA 136
De esta manera, el Ácido Nítrico interviene de dos formas diferentes en las

reacciones dependiendo de su concentración:
1 - NO3 - + 4H <=> NO + 2H2O

2 - HNO3 + H2O <=> H3O + NO3 -
La primera de las semirreacciones corresponde a su forma concentrada y la
segunda a la diluida.
Este ácido reacciona con metales de carácter básico liberando Hidrógeno y dando
lugar al correspondiente nitrato del metal; si los metales se encuentran en forma
de polvo, la reacción se desarrolla con un violento desprendimiento de energía
generando por lo regular explosiones.
El Ácido Nítrico no ataca metales nobles como el oro, pero éste se puede disolver
en una mezcla de tres partes de Ácido Nítrico concentrado y una de Ácido
Clorhídrico concentrado conocida como agua regia.
Cuando el Ácido Nítrico ataca metales como el aluminio y el Cromo, se genera en

la superficie de estos metales una capa de óxido que les impide seguir siendo
atacados y los protege contra ataques posteriores de químicos de otra naturaleza,
este fenómeno se conoce como pasivación.
De forma general, ataca algunas formas de plásticos, cauchos y recubrimientos;

reacciona de forma violenta con sustancias fácilmente oxidables como madera,
combustibles y solventes como la Trementina o el Etanol.
12.7. INCOMPATIBILIDADES.
El Ácido Nítrico concentrado es una sustancia oxidante muy fuerte y reacciona de
forma violenta con materiales combustibles y reductores. Es un ácido fuerte y
como tal reacciona violentamente con las sustancias básicas.
Reacciona violentamente con sustancias orgánicas como Acetona, Ácido Acético,

Anhídrido Acético, Alcoholes, Trementina, causando riesgo de fuego y explosión.
En presencia de Polvos Metálicos, Carburos y Sulfuro de Hidrógeno da lugar a
reacciones explosivas.
METALMECÁNICA 137
El Ácido Nítrico concentrado libera calor y gases tóxicos cuando se mezcla con
agua. Cuando se calienta genera Óxidos de Nitrógeno irritantes.
12.8. APLICACIONES Y USOS.

De forma general se usa en la manufactura de nitratos orgánicos e inorgánicos,
como intermediario en materiales colorantes, en la elaboración de medicamentos
para veterinaria, en joyería, en la industria del fotograbado y en la industria de los
explosivos.
Su principal aplicación es la industria de los fertilizantes donde se consume en

alrededor de un 75% del total producido.
El Ácido Nítrico en intervalos de concentraciones de 55% a 60% se usa aquí como

materia prima en la producción de fertilizantes nitrogenados.
12.9. EFECTOS SOBRE LA SALUD.
12.9.1. Ácido Nítrico (> 20%).
 R8: Peligro de fuego en contacto con materias combustibles

 R35: Provoca quemaduras graves.
12.9.2. Ácido Nítrico (5% - 20%)
 R35: Provoca quemaduras graves
El ácido nítrico es una sustancia muy corrosiva e irritante de ojos, piel, tracto
respiratorio y tracto digestivo. No es una sustancia combustible pero promueve la
combustión en otras sustancias.
Cuando se somete al calentamiento o a la llama, el ácido nítrico emite gases

tóxicos e irritantes muy peligrosos.
METALMECÁNICA 138
Cuando el ácido nítrico entra en contacto con tejidos o membranas vivas como la
boca, garganta, esófago y estómago, causa ulceraciones y quemaduras que
dependiendo de la concentración del ácido pueden llegar a ser muy graves.
Los síntomas de una exposición a ácido nítrico incluyen irritación en los ojos, en
las membranas mucosas y en la piel, de forma retardada se puede presentar
edema pulmonar, bronquitis y erosión dental.
La muerte por efecto de esta sustancia se da por lo regular a causa de shock y

colapso circulatorio.
Personas con desordenes cardiopulmonares, oculares o cutáneos son más

sensibles a los efectos de exposiciones al ácido nítrico.
12.10. INHALACIÓN.
El ácido nítrico no es una sustancia de uso doméstico, solo se emplea a nivel
industrial y en laboratorios y por tanto estos son los lugares donde existe mayor
riesgo de exposición en niveles peligrosos para la salud de una manera aguda.
La fuente de exposición al ácido nítrico en el aire obedece a que éste desprende

humos tóxicos aun a temperatura ambiente; estos humos corresponden
principalmente a óxido nítrico y dióxido de nitrógeno.
La contaminación del aire con los humos del ácido se da de manera rápida y
puede alcanzar niveles peligrosos si la habitación donde se encuentra la sustancia
está mal ventilada.
La exposición aguda a humos de ácido nítrico provoca de manera inmediata

irritación nasal, inflamación del tracto respiratorio, sensación de ahogo, laringitis y
dolor en el pecho.
Junto con estos efectos se puede presentar sangrado de las encías y de la nariz,
ulceración de la mucosa nasal y oral, edema pulmonar, bronquitis crónica y
neumonía.
METALMECÁNICA 139
Los efectos descritos se pueden presentar de manera retardada en periodos de

entre 4 y 30 horas.
Después de la exposición. Para el caso del edema pulmonar, los efectos reales se
experimentan unas horas luego de la exposición y son agravados por actividades
físicas fuertes.
12.11. PROCEDIMIENTOS EN CASO DE DERRAMES O FUGAS.

Las siguientes son recomendaciones para tratar fugas o derrames de ácido nítrico:
 Ventilar el área de fuga o derrame.

 En lo posible, colectar el líquido de escape en recipientes sellables
herméticamente.
 Diluir con agua el material que no se haya podido recoger.
 Efectuar una neutralización con bases diluidas como Carbonato de Sodio o cal
viva.
 El ácido nítrico no se debe intentar absorber sobre agentes combustibles como
aserrín.
El área de fuga se debe evacuar de forma inmediata. Se debe aplicar ventilación

para diluir y retirar los posibles gases generados por la fuga o el derrame.
El personal innecesario y aquel que no porte equipo de seguridad apropiado se

debe retirar de la zona de peligro hasta que se completen los procedimientos de
limpieza
12.12. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL.

 Los empleados deben estar provistos y obligados a usar ropas impermeables,
guantes, caretas y otros materiales de protección apropiados para prevenir
cualquier posibilidad de contacto con la piel de Ácido Nítrico o líquidos que
contengan ácido nítrico que tengan un pH menor o igual a 2,5.
Los empleados deben portar este mismo equipo de seguridad cuando estén
expuestos de forma prolongada a soluciones de ácido nítrico con pH mayor de
2,5.
METALMECÁNICA 140
 La ropa contaminada con ácido nítrico se debe retirar de manera inmediata y se

debe ubicar en un contenedor de cierre hermético hasta que se retire el ácido
nítrico de ella.
 Donde exista alguna posibilidad de exposición del cuerpo de un empleado a

ácido nítrico en forma líquida o en soluciones que contengan ácido nítrico con
pH igual o menor de 2, 5, se deben proveer instalaciones para el rápido lavado
del cuerpo en el área inmediata de trabajo para uso en emergencias.
 Los empleados deben estar provistos y obligados a usar gafas de seguridad a

prueba de salpicaduras donde exista alguna posibilidad que ácido nítrico líquido
o en soluciones entre en contacto con los ojos.
 Donde exista alguna posibilidad que ácido nítrico líquido o soluciones de ácido
nítrico con pH menor o igual a 2,5 entren en contacto con los ojos de los
trabajadores, se debe proveer una ducha lava ojos en las cercanías inmediatas
al área de trabajo.
12.13. PROTECCIÓN RESPIRATORIA.

Se deben usar respiradores (máscaras de respiración) cuando las prácticas de
control de ingeniería y de operación no son técnicamente alcanzables, cuando
tales controles están en proceso de instalación o cuando fallan y necesitan ser
reemplazados.
Los equipos de respiración pueden ser también usados para operaciones donde
se requiere ingresar en tanques o recipientes cerrados y en situaciones de
emergencia.
En adición al uso de respiradores y equipos de respiración, se debe instituir un

programa completo de seguridad respiratoria que debe incluir entrenamiento,
mantenimiento, inspección, limpieza y evaluación.
12.14. ALMACENAMIENTO.
El lugar de almacenamiento del ácido nítrico no debe contener ninguna de las
sustancias que constituyen sus incompatibilidades, dentro de las que se
METALMECÁNICA 141
encuentran sustancias reductoras, sustancias básicas, químicos orgánicos o

combustibles, etc.
El ácido nítrico no se debe transportar o almacenar junto con alimentos o

productos alimenticios intermediarios para evitar la contaminación de estos
últimos.
Los empaques unitarios donde se envase el ácido nítrico deben ser de material
irrompible. Aquellos envases que pueden sufrir ruptura como botellas de vidrio se
deben introducir en contenedores más grandes de mayor resistencia a la ruptura.
Como regla general, de forma industrial el ácido nítrico se transporta y almacena

en contenedores de acero inoxidable.
El lugar de almacenamiento permanente debe estar proveído con un buen sistema

de ventilación para evitar acumulación de vapores o gases tóxicos; de la misma
forma, debe ser un lugar seco, fresco y que no presente cambios bruscos en su
temperatura.
12.15. COMPORTAMIENTO EN EL AMBIENTE.

El ácido nítrico está presente en la atmósfera por acción humana indirecta donde
contribuye en los fenómenos de lluvia ácida.
Los compuestos nitrogenados de carácter ácido, como los óxidos de nitrógeno y el

ácido nítrico generan una amplia gama de efectos en el ambiente, incluyendo
cambios en la composición de algunas especies de vegetación en ecosistemas
acuáticos y terrestres, reducción de visibilidad, acidificación de cuerpos de agua
dulce, eutrificación de aguas costeras y de estuarios e incrementos de toxinas
peligrosas para peces y otros organismos acuáticos.
12.15.1. Suelo.
El ácido nítrico puede alcanzar el suelo por acción de las lluvias que lo limpian de
la atmósfera o por derrames directos producto de accidentes o malos manejos en
las plantas de producción o transformación.
METALMECÁNICA 142
Gracias a sus características de alta reactividad no es una sustancia que se

mantenga en su forma ácida por mucho tiempo.
Reacciona con sustancias básicas en el suelo formando nitratos que son luego
transformados y asimilados por bacterias del suelo o por plantas y se incorpora a
las cadenas alimenticias en forma de nutrientes.
Por sus características oxidantes, reacciona con materiales orgánicos generando

de nuevo los óxidos de nitrógeno de los cuales proviene.
12.15.2. Aire.
El ácido nítrico está presente en la atmósfera gracias a la interacción de óxidos de
nitrógeno (NO y NO2 principalmente) con ozono y humedad atmosféricos en
presencia de sustancias catalíticas como aerosoles metálicos y radiaciones
ultravioleta del sol.
Los óxidos de nitrógeno se liberan en la atmósfera como producto de los gases

emitidos por vehículos a motor, la quema de carbón, aceite o gas natural, en
operaciones como la soldadura con arco eléctrico, electroplateado, la reacción del
ácido nítrico con celulosa o metales y explosión de dinamita.
La presencia de óxidos de nitrógeno en la atmósfera varía de lugar a lugar y con la

época del año.
12.16. USOS, GENERACIÓN Y CONTROLES.
USO, GENERACIÓN CONTROL
Usado en metalurgia; en la refinación de metales Ventilación local de la operación; ventilación de

y en la recuperación de minerales metálicos. dilución general; equipo de protección personal.
Usado en la acidificación de roca fosfórica y

Ventilación local de la operación; ventilación de
manufactura de soluciones de Nitrógeno para uso
dilución general; equipo de protección personal.
en la industria de fertilizantes
Usado como reactivo de laboratorio; usado en la Aislamiento de operación, ventilación local de la

industria de la pulpa de madera. operación; ventilación de dilución general; equipo
de protección personal
METALMECÁNICA 143
Usado en la síntesis inorgánica en la manufactura

Aislamiento de operación, ventilación local de la
de fertilizantes, explosivos, herbicidas,
operación; ventilación de dilución general; equipo
antibióticos, curado de la carne, cerámica y
farmacéuticos
Usado en la síntesis orgánica en la manufactura

Aislamiento de operación, ventilación local de la
de agentes nitrantes y oxidantes, nylon, espumas,
operación; ventilación de dilución general; equipo
lubricantes, insecticidas, colorantes, explosivos,
películas fotográficas, lacas y derivados de la
celulosa.
Uso / Generación
13. DEFECTOS ENCONTRADOS CON MACRO ATAQUE.
Al finalizar la prueba de macro ataque encontraremos diferentes discontinuidades

que necesariamente las comprobaremos con los requerimientos de aceptación de
no cumplir con dichos requerimientos el soldador no será calificado y las
discontinuidades pasaran a ser defecto y entre otros encontraremos.
13.1. FUSIÓN INCOMPLETA.

Discontinuidad bidimensional causada por la falta de unión entre los cordones de
soldadura y el metal base, o entre los cordones de la soldadura.
Es el resultado de técnica de soldadura, preparación del metal base, o diseño de

la junta inapropiados.
Entre las deficiencias que causan la fusión incompleta se destacan el insuficiente

aporte de calor de soldadura, falta de acceso a todas las superficies de fusión, o
ambas.
El óxido fuertemente adherido interferirá con una completa fusión, siempre que
haya un correcto acceso a las superficies de fusión y un adecuado aporte de calor
a la soldadura.
METALMECÁNICA 144
13.2. FISURAS.
Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones
localizadas exceden la resistencia última del material. La mayor parte de las
normas utilizadas, se consideran que las fisuras son, independientemente de su
longitud, defectos y por lo tanto una vez detectadas deben removerse, eliminarse.
Las fisuras pueden clasificarse en:
a) Fisuras en caliente: se desarrollan durante la solidificación y su propagación es

intergranular (entre granos).
b) Fisuras en frío: se desarrollan luego de la solidificación, son asociadas
comúnmente con fragilización por hidrógeno. Se propagan entre y a través de
los granos (inter y transgranular).
13.3. CONCAVIDAD (“UNDERFILL”).

Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la cara externa, o en
la superficie de la raíz interna, posee un nivel que está por debajo de la superficie
adyacente del metal base.
Cuando el soldador tiene acceso por ambos lados de la soldadura, o cuando se da

en la cara externa, esta discontinuidad es fácilmente evitable mediante el relleno
completo de la unión; por el contrario cuando la concavidad es interna (en la raíz)
donde el soldador no tiene acceso (por ejemplo en soldadura de cañerías), si se
tiene que eliminar debe removerse, descarnarse, por completo la soldadura en
esa zona.
13.4. POROSIDAD (“POROSITY”).

Discontinuidad del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante la
solidificación del metal de soldadura. Se divide a su vez en cuatro tipos:
a) Porosidad uniformemente dispersa. Es porosidad uniformemente distribuida

a lo largo de la soldadura; causada por la aplicación de una técnica de
soldadura incorrecta o por materiales defectuosos.
METALMECÁNICA 145
Si la soldadura se enfría lo suficientemente lento para permitir que la mayor

parte del gas pase a la superficie antes de la solidificación, habrá unos pocos
poros en la soldadura.
b) Porosidad agrupada (“Cluster porosity”). Es un agrupamiento localizado de

poros. Generalmente resulta por un inicio o fin inadecuado del arco de
soldadura.
c) Porosidad alineada (“Linear porosity”). Frecuentemente ocurre a lo largo de

la interfase metal de soldadura / metal base, la interfase entre cordones de
soldadura, o cerca de la raíz de soldadura, y es causada por la contaminación
que provoca el gas por su evolución en esos sitios.
d) Porosidad vermicular o tipo gusanos (“Piping porosity”). Es un poro de gas

alargado. Este tipo de porosidad de soldadura se extiende desde la raíz hasta
la superficie de la soldadura.
Cuando uno o más poros son vistos en la superficie de la soldadura, un

cuidadoso descarne puede también revelar porosidad subsuperficial.
De todas formas, muchas de las porosidades vermiculares encontradas en

soldaduras no se extienden hasta la superficie.
METALMECÁNICA 146

01 Preparar probeta para ensayo de líquido
Penetrante. Kit de limpieza para líquidos penetrantes.
02 Realizar ensayo de líquido penetrante. Kit de penetrantes.
03 Aplicar criterios de aceptación según API Kit de reveladores.
1104. Kit de limpiadores.
ASME IX.

DENOMINACIÓN-
NORMA/DIMENSIONES
HT. 01 SE. REF.
ENSAYO DE LÍQUIDOS
PENETRANTES
TIEMPO: HOJA: 1 /1
SOLDADOR ESTRUCTURAL ESCALA: S.E. AÑO: 2014
METALMECÁNICA 147
OPERACIÓN: PREPARAR PROBETA PARA ENSAYO DE LÍQUIDO

PENETRANTE.

líquido penetrante. Esta operación es muy usual cuando queremos realizar este
tipo de ensayos para saber sobre la sanidad de las soldaduras.
1° Paso: Realice limpieza mecánica
sobre la soldadura a ensayar.
2° Paso: Aplique el limpiador del Kit.
OPERACIÓN: REALIZAR ENSAYO DE LÍQUIDO PENETRANTE.
Es una operación que consiste en realizar el ensayo de líquido penetrante sobre la

probeta siguiendo las indicaciones de la norma. Esta operación es muy usual
cuando queremos realizar este tipo de ensayos para saber sobre la sanidad de las
soldaduras.
1° Paso: Aplique el líquido penetrante.

a) Deje que permanezca el tiempo
predeterminado.
b) Realice esta operación en ambiente
ventilado.
METALMECÁNICA 148
2° Paso: Limpie el penetrante.

a) Utilice trapo limpio.
4° Paso: Elabore el registro con los
3° Paso: Aplique el revelador. resultados del ensayo.
a) Evite excesos, esto dificulta el
resultado.

METALMECÁNICA 149

según API 1104.


soldadas se aplique los requerimientos de aceptación visual según ASME IX.

según ASME IX.

METALMECÁNICA 150
14. BREVE HISTORIA DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES.
La inspección por líquidos penetrantes es uno de los métodos más antiguos de las
pruebas No destructivas.
Se basa en el proceso del “Aceite y blanqueador” empleado antiguamente para

probar partes de acero particularmente en la Industria Ferroviaria.
Este método consistía en preparar la superficie , al remover de ella en lo posible la

tierra, grasa, oxido, escamas etc.; después la pieza era remojada en petróleo el
cual actuaba como penetrante, el tiempo suficiente para que entrara a cualquier
discontinuidad abierta a la superficie; la pieza era extraída del petróleo y se
limpiaban los residuos sobre la superficie (el único penetrante que quedaba en la
pieza era la discontinuidades y se cubría con una lechada de cal que actuaba
como revelador.
Posteriormente se hacía vibrar la pieza, de tal forma que el penetrante saliera de

las discontinuidades donde se había alojado.
De este modo se obtenía una mancha oscura sobre un fondo blanco.
Este método permitía detectar grietas grandes, por lo que resultaba impráctico
para discontinuidades pequeñas.
Roberto y Jose switzer en 1941 patentan un metodo mejorado que luego lo

venden a Magnaflux corporation, que posteriormente se encarga de su
comercializacion asi como de difundir esta técnica.
14.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS.

La Prueba no Destructiva original, y más antigua, es la inspección visual, una
extensión de esta prueba son los líquidos penetrantes, el inicio de los cuales es
considerado con la aplicación de la técnica del “aceite y el talco”.
A continuación se proporciona una lista de acontecimientos históricos relacionados

con descubrimientos y aplicaciones de las Pruebas no Destructivas.
METALMECÁNICA 151
1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos.

1879 Hughes establece un campo de prueba de los campos magnéticos.
1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy.
1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catódicos.
1895 Roentgen descubre los rayos “X”.
1896 Becquerel descubre los rayos “Gamma”.
1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC.
1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT.
1928 Uso industrial de los campos magnéticos.
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy.
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado.
1941 Aparecen los líquidos fluorescentes.
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido.
1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria.
15. ALCANCES DEL MÉTODO.
Para la selección del proceso o sistema de inspección por líquidos penetrantes se

requiere que los materiales y los tipos de discontinuidades a ser detectadas sean
revisados y categorizados para que puedan ser evaluados fácilmente, por ejemplo
como sigue:
• Finas y estrechas.
• Anchas y abiertas.
TIPOS • Porosidad conectada con la superficie fina y burda.
DE DISCONTINUIDADES • Grietas u otras discontinuidades que se extienden a través del
espesor.
• Discontinuidades no relevantes.
• Tamaño de la discontinuidad (longitud, ancho, profundidad).
DIMENSIÓN Y FORMA • Orientación del plano de la discontinuidad con respecto a la
superficie.
• Discontinuidades de proceso primario fundición, forjado, soldadura,
rolado, etc.
FUENTE DE ORIGEN • Discontinuidades de acabado maquinado, esmerilado, tratamiento
térmico, moldeado, etc.
• Discontinuidades de servicio fatiga, corrosión, etc.
METALMECÁNICA 152
Otra consideración es lo crítico de la discontinuidad.
Las dos condiciones que afectan lo crítico de una discontinuidad son:
a) La confiabilidad y los requisitos de seguridad de la pieza.

b) El tamaño de la discontinuidad que puede ser tolerado.
También, la localización de la discontinuidad es otra consideración importante

para la selección del proceso de inspección.
Por ejemplo, una discontinuidad que esté localizada en un área inaccesible podría
ser muy difícil de detectar.
La ubicación de las discontinuidades hace difícil, prácticamente, todo el proceso

de inspección, desde la preparación de la superficie, la aplicación del penetrante,
la remoción del exceso de penetrante, la aplicación del revelador y hasta la
inspección.
1 El tipo y tamaño de la discontinuidad que se espera en contra.
El tipo, material, forma, condición superficial, tamaño, etc., de la pieza que será
2
inspeccionada.
La forma y la etapa del proceso de fabricación de la pieza,

3 por ejemplo si es de fundición, de forja, etc., y si está en
acabado, maquinado, etc.
Los tipos y tamaños de las discontinuidades que pueden ser toleradas, en otras palabras
4
contar con un criterio de aceptación y rechazo.
5 ¿Para qué será usada la pieza?
Los tipos y tamaños de las discontinuidades que pueden ser toleradas, en otras palabras
6
contar con un criterio de aceptación y rechazo.
7 La historia de piezas similares.
8 La secuencia del proceso de fabricación y de inspección.
9 El tipo materiales de inspecciones disponibles.
10 Aspectos económicos, por ejemplo costos, etc.
11 Consideraciones de seguridad.
16. PRINCIPIOS BÁSICOS.
METALMECÁNICA 153
En términos generales, el ensayo de líquidos penetrantes revela discontinuidades

superficiales mediante la floración de un medio penetrante contra un fondo
contrastante coloreado.
Esto se logra mediante la aplicación de un penetrante (generalmente un líquido)

sobre la superficie limpia de la pieza a ensayar.
Una vez que se deja permanecer al penetrante sobre la superficie durante una
cantidad de tiempo de penetración, éste va a infiltrarse adentro de cualquier
abertura superficial.
A continuación se remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador que

saca al penetrante que permanece en las discontinuidades. Las indicaciones
resultantes son mostradas en contraste y magnifican la presencia de la
discontinuidad e manera que pueden ser interpretadas visualmente.
Para cada grupo existe la posibilidad de combinarse con los diferentes tipos de
penetrantes de acuerdo a la forma de ser removidos: penetrantes lavables con
agua, penetrantes postemulsificables y penetrantes removibles con solvente.
Por medio de diagramas de flujo, a continuación se muestra la secuencia y los

pasos generales de los procedimientos de inspección por líquidos penetrantes de
acuerdo al método para la remoción del penetrante.
Procedimiento de inspección por penetrantes lavables con agua.
METALMECÁNICA 154
16.1. PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES INSPECCIONADAS.
METALMECÁNICA 155
Como sabemos, la prueba por líquidos penetrantes es un método de inspección

para detectar discontinuidades superficiales, por lo que, cualquier contaminante
(recubrimientos, manchas, suciedad, etc.) sobre la superficie de la pieza que será
inspeccionada puede resultar en la falla del penetrante para:
 Mojar la superficie.
 Entrar en las discontinuidades.
 Salir de las discontinuidades.
16.2. CONTAMINANTES.
Antes que pueda establecerse un procedimiento de limpieza debe determinarse
qué tipo de contaminante existe sobre la superficie.
La lista siguiente incluye la mayoría de contaminantes que son frecuentemente

encontrados, las letras (a), (b) y (c) están relacionadas con el efecto que tiene
cada uno sobre el penetrante.
CONTAMINANTES EFECTO
Refrigerante, aceites de lubricación o maquinado y otros líquidos que contengan

1 constituyentes orgánicos. (a) (b)
Carbón, barniz y otro tipo de contaminante fuertemente adherido.

2 (b) (c)
Escamas, cáscara, costras, óxidos, productos de corrosión, metal de soldadura y

3 residuos de chisporroteo y fundente de soldadura. (b) (c)
4 Pinturas y recubrimientos protectores orgánicos. (b)
5 Agua y manchas dejadas después de la evaporación del agua. (a)
Ácidos o álcalis u otros residuos químicamente activos, incluyendo halógenos.

6 (c)
7 Lubricantes para pulir, troquelar, formar o estirar. (a) (b)

Residuos de inspecciones por líquidos penetrantes previas.
8 (b)
Tratamientos superficiales tales como fosfatos, cromado, anodizado.

9 (b) (c)
METALMECÁNICA 156
Una condicional adicional que no es clasificada normalmente como contaminante

o recubrimiento es el metal embarrado, producido por procesos mecánicos del
metal.
Muchas veces es difícil identificar los constituyentes de un contaminante, en

algunos casos, puede ser necesario realizar un análisis químico, principalmente
cuando el contaminante es difícil de remover.
16.3. MÉTODOS DE PREPARACIÓN Y LIMPIEZA.

La selección del método adecuado de limpieza está basada en los siguientes
factores:
1. El tipo de contaminante que debe ser removido, ningún método remueve todos
los contaminantes con la misma efectividad.
2. El efecto del método de limpieza sobre la pieza, los agentes químicos y de
limpieza utilizados no deberán reaccionar o atacar el material, solo deben
actuar sobre el contaminante específico o el recubrimiento que se necesita
remover.
3. Lo práctico del método de limpieza de acuerdo a la pieza.
4. Los requisitos específicos del comprador.
A continuación se incluye una lista de los métodos de limpieza estándar.
MÉTODOS CARACTERÍSTICAS Y ACCIONES
Son solubles en agua, no son inflamables, contienen

compuestos para humedecer, penetrar, emulsificar y diluir
varios tipos de contaminantes, como grasa y películas de
Limpieza con detergentes aceite, fluidos de corte y maquinado, etc. Pueden ser de
naturaleza alcalina, neutra o ácida, pero no deben ser
corrosivos para la pieza que está siendo inspeccionada.
Es el método preferido para remover manchas de grasa y

aceite, pero no puede remover manchas de tipo inorgánico
(polvo, corrosión, etc.), y puede que no remueva manchas de
resinas (recubrimientos plásticos, barniz, pintura, etc.). Debido
Vapor desengrasante
a que el tiempo de aplicación es corto, el desengrasado podría
no ser completo para discontinuidades profundas, por lo tanto,
se recomendaría el uso posterior de un solvente.
METALMECÁNICA 157
Es una modificación del método de limpieza del tanque caliente

con álcalis, el cual, puede ser usado en la preparación de
piezas grandes. Remueve contaminantes inorgánicos y
Limpieza con vapor orgánicos, podría no alcanzar el fondo de discontinuidades
profundas, por lo que, se recomendaría el uso posterior de un
solvente.
Existe una variedad de solventes limpiadores que pueden ser

usados en forma efectiva para disolver manchas de grasa y
aceite, cera y selladores, pinturas, y en general, materia
orgánica. Deben estar libres de residuos y no son
Solvente limpiador recomendados para remover escamas, cáscara y costras,
chisporroteo de soldadura, y en general, manchas inorgánicas.
Deben manejarse con precaución ya que algunos solventes
son inflamables y tóxicos.
Son soluciones base agua no inflamables que contienen

detergentes especialmente seleccionados para humedecer,
penetrar, emulsificar y diluir varios tipos de contaminantes. Las
soluciones alcalinas calientes son usadas para remover
Limpieza alcalina escamas, cáscara, costras y oxido, que pueden enmascarar
discontinuidades. Las partes que han sido limpiadas por el
proceso alcalino deben ser enjuagadas, deben quedar
completamente libres de residuos del limpiador y secas.
Procesos para remover metal como limado, pulido, raspado,

esmerilado, taladrado, afilado, asentado, lijado, cepillado,
limpieza con abrasivos como arena, granalla, óxido de
aluminio, etc., muchas veces son usados para remover carbón,
cáscara, costras, escamas y arena adherida, así como para
pulir o producir un acabado superficial terso en la pieza. Estos
Limpieza mecánica o abrasiva
procesos pueden reducir la efectividad de la inspección por
líquidos penetrantes porque pueden embarrar o untar metal
sobre la superficie y tapar discontinuidades abiertas a la
superficie, especialmente en materiales suaves como aluminio,
titanio y magnesio.
Las capas de pintura pueden ser removidas muy efectivamente

desadhiriéndolas o desintegrándolas. Prácticamente, la pintura
debe ser removida completamente para exponer la superficie
del metal. Los solventes removedores de pintura pueden ser de
alta viscosidad para aplicarse por aspersión o con brocha, o de
Removedores de pintura baja viscosidad para aplicarse por inmersión, ambos son
usados generalmente a temperatura ambiente. Después de la
remoción de la pintura, las piezas deben ser enjuagadas para
remover toda la contaminación de las aberturas superficiales y
secadas completamente.
Mediante este método se agrega agitación ultrasónica a un

solvente o detergente limpiador para mejorar su eficiencia en la
Limpieza ultrasónica o agitación limpieza y reducir el tiempo de limpieza. Debe usarse con agua
y detergente si el contaminante que será removido es
inorgánico (cáscara, polvo, sales, productos de corrosión, etc.),
METALMECÁNICA 158
y con solventes orgánicos si el contaminante es orgánico

(grasa y aceite, etc.). Después de la limpieza ultrasónica, las
piezas deben calentarse para remover los líquidos de limpieza,
y después deben enfriarse antes de la aplicación del penetrante
Soluciones ácidas son usadas normalmente para decapar parte
de la superficie. El decapado es necesario para remover
costras de óxido, las cuales pueden enmascarar
discontinuidades superficiales y evitar que el penetrante entre
en ellas. El ataque con ácido también se utiliza para remover
Ataque con ácido
metal embarrado. Las partes atacadas y los materiales deben
ser enjuagados completamente para que queden libres de las
soluciones utilizadas, la superficie debe ser neutralizada y
secada antes de realizar la inspección.
En algunos casos, los clientes proporcionan procedimientos de

limpieza para usarse en sus contratos.
En otros casos, los procedimientos de limpieza son
La combinación de los métodos referenciados en especificaciones del proceso de inspección
anteriores por penetrantes, la importancia es tal, porque se protegen
componentes críticos de la corrosión y para asegurar que se
usa el proceso de limpieza adecuado para obtener los mejores
resultados.
16.4. APLICACIÓN DEL PENETRANTE Y TIEMPO DE PENETRACIÓN.
Después que la pieza ha sido limpiada, secada y se encuentra dentro del rango de
temperatura especificado, el penetrante es aplicado sobre la superficie que será
inspeccionada hasta que toda la pieza o el área bajo inspección esté
completamente cubierta por él.
Precaución: No se deben aplicar penetrantes fluorescentes en piezas que fueron

previamente inspeccionadas con penetrantes visibles, ya que los residuos reducen
el contraste y visibilidad de las indicaciones.
METALMECÁNICA 159
El penetrante puede ser aplicado de varias formas, por ejemplo, por inmersión, por
aerosol, por brocha y vaciado.
El método de aplicación depende de algunos factores que incluyen tamaño, forma

y configuración de la pieza que se ha de inspeccionar.
Todos los métodos de aplicación son aceptables, sin embargo, existen algunas
condiciones que deben cumplirse para cada método.
16.4.1. Inmersión.
Es el método preferido de aplicación cuando se requiere aplicar penetrante
completamente en una pieza o superficie.
Este método está limitado por el tamaño del tanque o contenedor del penetrante.
Las piezas pueden ser sumergidas una a la vez o en pequeños lotes (cuando son
piezas pequeñas), en este caso se utilizan cestos contenedores, ver figura.
Las piezas deben estar separadas durante la inmersión y mientras transcurre el

tiempo de penetración.
Los componentes inspeccionados deben permanecer fuera del tanque de

penetrante mientras transcurre el tiempo de penetración, con lo que se obtiene
mayor sensibilidad gracias a que algunos constituyentes del penetrante se
evaporan dejando una concentración más alta del tinte que la del penetrante
original.
METALMECÁNICA 160
16.4.2. Aerosol (aspersión).

Este método de aplicación del penetrante es especialmente utilizado en piezas
grandes o cuando solo una porción de una pieza requiere ser inspeccionada.
Existen dos opciones de aplicación: pistolas electrostáticas y botes aspersores,
ver figura.
La aplicación por aerosol tiene grandes ventajas sobre el método por inmersión,
por ejemplo, no existe contaminación o deterioro del penetrante como en el tanque
de inmersión.
Además, la aplicación con pistolas electrostáticas es más económica y elimina el

exceso de líquido penetrante aplicado sobre la pieza, gracias a que se aplican
capas muy delgadas de penetrante; y, en el caso de los botes aspersores,
proporcionan un método conveniente cuando es necesaria la inspección en
campo.
También existen algunas desventajas, en la presentación con botes aspersores el

costo de la presentación es alto y se debe cuidar que la capa de penetrante sea
aplicada de la forma más uniforme posible.
16.4.3. Brocha.
La aplicación del penetrante con brocha es la mejor cuando se requiere regular la
cantidad de penetrante aplicado, lo que ayuda a eliminar la necesidad de remover
penetrante en exceso, además de ser económico, ver figura.
METALMECÁNICA 161
Es un buen método para aplicar penetrante en áreas locales pequeñas,

especialmente en lugares de difícil acceso.
16.5. TIEMPO DE PENETRACIÓN.

El tiempo de penetración es muy importante, corresponde al tiempo transcurrido
desde la aplicación del penetrante hasta su remoción. El objetivo es que el
penetrante llene las posibles discontinuidades en la superficie inspeccionada.
Los tiempos de penetración son proporcionados en muchas fuentes de literatura,

por ejemplo especificaciones de contrato, normas, etc. La Tabla No.2 muestra
tiempos de penetración típicos.
METALMECÁNICA 162
16.5.1. Factores que afectan la penetración.

Existe un número de factores que interactúan en el tiempo requerido para llenar
una cavidad o discontinuidad abierta a la superficie, algunos de estos factores son:
FACTORES QUE AFECTAN LA PENETRACIÓN
El tipo y el nivel de sensibilidad del penetrante afectan el tiempo de

penetración. En este caso, las diferencias entre los tiempos de
penetración se deben a las características del penetrante como la
tensión superficial, el ángulo de contacto y la viscosidad, las
cuales varían entre los diferentes fabricantes. La combinación de
Tipo de penetrante
todos estos factores tiende a estabilizar el tiempo de penetración y
la sensibilidad. Esto permite tener tiempos de penetración
equivalentes dentro de los penetrantes de cada nivel de
sensibilidad.
La superficie inspeccionada y la forma del material afectan el

Superficie inspeccionada y tiempo de penetración, debido fundamentalmente a la rugosidad
forma del material superficial, puesto que esta afecta la tensión superficial por lo que
afectará la velocidad de penetración del líquido penetrante
Los diferentes tipos de discontinuidad difieren en su abertura a la
superficie. Por ejemplo, los traslapes son más apretados que la
porosidad, y las grietas por fatiga son aún más apretadas que los
Tipo de discontinuidad
traslapes y la porosidad. El tiempo de penetración aumenta
inversamente proporcional como la abertura de la discontinuidad
se reduce
Siendo la viscosidad la resistencia de los líquidos para fluir, es el
factor de mayor influencia en el tiempo requerido para llenar una
discontinuidad. La viscosidad de los aceites que forman parte de
los penetrantes cambia drásticamente con la temperatura, los
Viscosidad del penetrante aceites se vuelven más delgados (menos viscosos) a temperaturas
altas. Los tiempos de penetración están normalmente basados en
la aplicación a temperatura ambiente y deben ser ajustados a otras
temperaturas. Normalmente, las temperaturas entre 16 °C y 30°C
son consideradas como temperatura ambiente
Los tiempos de penetración son considerados basándose en
discontinuidades sin contaminantes dentro. En situaciones
prácticas, la inspección de componentes que han estado en
servicio puede ser complicada por la dificultad de remover los
posibles contaminantes atrapados en las discontinuidades.
Si la discontinuidad contiene contaminantes pueden presentarse
diferentes situaciones:
1. Si la discontinuidad está llena de algún contaminante que no ha

Limpieza de la
sido removido, como productos de corrosión fuertemente
discontinuidad
adheridos, entonces no podrá existir penetración. Algún cambio en
la sensibilidad del penetrante o en el tiempo de penetración no
ayudará a detectar la discontinuidad.
2. Si la discontinuidad está parcialmente llena de algún

contaminante, el penetrante debe compartir el espacio lo cual
reduce el volumen de penetrante depositado, esto producirá una
indicación más pequeña y menos visible. Por esta razón, algunos
procedimientos requieren tiempos de penetración muy largos, de 2
METALMECÁNICA 163
y hasta 4 horas, para la detección de grietas por corrosión

íntergranular y por esfuerzos de corrosión.
3. Si la discontinuidad contiene algún contaminante soluble en el

penetrante, como por ejemplo aceite, agua o algún otro compuesto
orgánico, el penetrante y el contaminante se mezclarán,
provocando con esto una reducción en la velocidad de penetración
o produciendo una indicación menos visible por lo que no
proporcionará suficiente información acerca del tamaño de la
discontinuidad.
El tiempo requerido para que el penetrante llene una

discontinuidad depende en gran parte de su ancho y profundidad.
El penetrante llena rápidamente discontinuidades abiertas y
Tamaño de la anchas, en cambio, le toma más tiempo llenar discontinuidades
discontinuidad cerradas y apretadas. Por ejemplo, grietas por fatiga pueden
requerir de 2 a 5 veces el tiempo requerido para una grieta de otro
tipo.
16.5.2. Remoción del exceso de penetrante.

Después que el tiempo de penetración ha sido suficiente para permitir el
atrapamiento del penetrante por las discontinuidades abiertas a la superficie, el
exceso de penetrante sobre la superficie inspeccionada debe ser removido.
La remoción del exceso de penetrante es un paso crítico en el proceso de

inspección, una remoción errónea puede producir malas interpretaciones o
resultados incorrectos. Idealmente, todo el penetrante de la superficie deberá ser
removido (incluyendo filetes, esquinas y huecos) sin que la remoción sea excesiva
como para reducir o eliminar totalmente el penetrante atrapado en las
discontinuidades.
Así también, una remoción incompleta puede producir un contraste residual que
puede interferir con una adecuada interpretación de las indicaciones.
Por ejemplo, en componentes con superficies rugosas o porosas, estas

irregularidades se comportan como discontinuidades por lo que atrapan y
mantienen pequeñas cantidades de penetrante.
Si tales cantidades de penetrante atrapado no son removidas, formarán un efecto

de fondo visible o fluorescente que reduce el contraste, que puede ocultar
METALMECÁNICA 164
indicaciones de discontinuidades significativas o que puede interferir en la

inspección.
Factores que afectan la remoción:
La condición superficial afecta directamente la remoción del exceso

de penetrante. Una superficie con buen acabado puede ser
Condición de la superficie
fácilmente procesada por cualquier método de remoción sin dejar
inspeccionada.
contraste residual, en cambio, las superficies rugosas reducen la
facilidad de remoción.
Forma y geometría de la Una forma compleja de la pieza inspeccionada puede impedir el

pieza inspeccionada. acceso a todas sus superficies.
El tamaño de la pieza puede complicar el proceso de remoción. En

Tamaño de la pieza
el caso de piezas de grandes dimensiones el tiempo para la
inspeccionada.
remoción puede extenderse demasiado.
16.5.3. Métodos de remoción.
Remoción de penetrantes lavables con agua. El exceso de este penetrante se

remueve directamente de la pieza por medio de un lavado con agua, por aspersión
manual o automática, inmersión o, inclusive, con un trapo empapado con agua,
esto gracias a que contiene un agente emulsificante como parte integral de su
formulación, por lo que se conoce también como “autoemulsificante” y tiene gran
aceptación.
El documento ASTM E-165 recomienda que:
• El tiempo de lavado no exceda de 120 s, a menos que se determine

experimentalmente para una aplicación específica
• La presión del agua no sea mayor de 280 kPa.
• La temperatura del agua sea relativamente constante y se mantenga en un
rango de 10°C a 38°C (50 a 100°F).
Remoción de penetrantes post-emulsificables. Los penetrantes post-

emulsificables contienen una base aceitosa, son formulados para optimizar su
capacidad de penetración y visibilidad.
METALMECÁNICA 165
Difieren de los penetrantes lavables con agua fundamentalmente porque no

contienen un agente emulsificador, por lo que es requerido un proceso de
emulsificación por separado.
Después de transcurrido el tiempo de penetración se aplica un material conocido

como emulsificador.
La difusión del emulsificador en el penetrante resulta en una mezcla que puede

ser removida con agua.
Entonces, el lavado con agua, igual que con penetrantes lavables con agua,
remueve la mezcla de penetrante y emulsificador de la superficie de la pieza
inspeccionada.
Los siguientes factores influyen en la selección del tiempo de emulsificación:

• El penetrante y el emulsificador que están siendo utilizados.
• La superficie que está siendo inspeccionada.
• La funcionalidad deseada.
• El tipo de lavado utilizado.
En función del tipo de emulsificador existen ciertas condiciones de uso:
• Emulsificador Lipofílico. Su modo básico de acción sobre el penetrante es por

difusión y solubilidad. Puede ser aplicado por inmersión, vaciado o aspersión.
No se recomienda usar brocha debido a que la aplicación del emulsificador y la

mezcla con el penetrante es irregular.
La rugosidad de la superficie es un factor muy importante para determinar el

tiempo de emulsificación, por lo que debería establecerse por experimentación
para cada tipo de pieza.
La mayoría de procedimientos establecen tiempos máximos de emulsificación

de 3 a 5´, aunque los mejores resultados se obtienen con tiempos cortos.
METALMECÁNICA 166
• Emulsificador Hidrofílico. Funciona por medio de una acción detergente o de

dilución, es algunas veces identificado como removedor o detergente de
dilución. Puede ser aplicado por inmersión o aspersión.
Antes de aplicar este tipo de emulsificador se requiere un lavado con agua para
remover la mayor cantidad del exceso de penetrante y un periodo corto de
escurrido.
El rango de tiempo de emulsificación es desde 5 y hasta 20´.
Remoción de penetrantes removibles con solvente. Los materiales usados

para remover el exceso de penetrante de la superficie son identificados como
“removedores” o “limpiadores”, y son normalmente mezclas volátiles de
hidrocarburos clorinados o compuestos alifáticos.
Cuando se utilizan penetrantes removibles con solvente nunca se debe aplicar el

solvente directamente sobre el penetrante.
La remoción se lleva a cabo por disolución y dilución.
El procedimiento de remoción recomendado es limpiar el exceso de penetrante de

la superficie con un trapo o paño limpio y seco, hasta que no pueda removerse
más penetrante.
Entonces, se humedece un trapo o paño con solvente y se limpian los rastros de

penetrante de la superficie.
Este procedimiento sirve para remover hasta la última película de exceso del
penetrante para que no aparezca fondo innecesario cuando sea aplicado el
revelador.
Este método de remoción, y en general el tipo de penetrante, es difícil de usar en

piezas con superficie rugosa o en huecos como roscas o ranuras por la dificultad
para limpiar el fondo.
METALMECÁNICA 167
16.6. SECADO.
El secado después de la remoción del exceso de penetrante depende del método
de remoción y del revelador que será usado.
El secado después de la remoción con solvente se realiza solamente con aire o

por evaporación normal.
El secado después de la remoción con agua requiere calentar para evaporar el

agua, para expandir el penetrante y para reducir su viscosidad para proporcionar
un mejor revelado.
El calor también es esencial cuando serán usados reveladores suspendidos en

agua y solubles en agua, debido a que el agua del revelador debe ser evaporada.
Los secadores pueden ser de gas, eléctricos o con vapor, es esencial que el aire
dentro del secador se encuentre circulando para reducir el tiempo de secado.
16.7. APLICACIÓN DEL REVELADOR.

La cantidad de penetrante que emerge desde las pequeñas discontinuidades es
casi invisible, por lo tanto, es necesario realizar otra operación antes de poder
observar las indicaciones de discontinuidades.
Los reveladores actúan de muchas formas, todas aumentando la visibilidad, por lo

que puede considerarse que son los encargados de hacer visibles las
indicaciones.
16.7.1. Tiempo de revelado.

El revelador debe permanecer sobre la superficie de la pieza inspeccionada
durante un periodo de tiempo antes de realizar la inspección, a este periodo se le
conoce como tiempo de revelado.
El tiempo requerido para que una indicación sea revelada o aparezca es

inversamente proporcional al volumen de la discontinuidad.
METALMECÁNICA 168
Entre más grande sea la discontinuidad, el penetrante atrapado más rápidamente

será extraído por el revelador, pero al contrario, es importante permitir el tiempo
suficiente para la aparición de indicaciones diminutas de discontinuidades finas.
Para usar el tiempo necesario para el revelado de indicaciones, como una

medición de la extensión de la discontinuidad, deben controlarse las siguientes
variables:
• Tipo penetrante.
• Sensibilidad de la técnica.
• Temperatura de la pieza.
• El tiempo de penetración.
• Las condiciones de la inspección.
El tiempo de revelado inicia inmediatamente después de la aplicación del

revelador seco y tan pronto como los reveladores húmedos (acuosos y no
acuosos) se han secado.
El documento ASTM E-165 recomienda que el tiempo de revelado no sea menor

de 10 minutos, y establece que el tiempo máximo de revelado permitido es de 2
horas para reveladores acuosos y de 1 hora para reveladores no acuosos.
Se considera una buena práctica, observar la superficie inspeccionada mientras se

aplica el revelador y durante el tiempo de revelado como ayuda para la
interpretación y evaluación de las indicaciones.
1. Características requeridas en los reveladores:

- Debe ser absorbente.
- Debe ser de grano fino y la forma de su partícula deberá producir
indicaciones bien definidas.
- Debe producir un buen contraste.
- Debe ser fácil de aplicar.
- Debe ser fácil de remover.
- No debe contener elementos que afecten las características de las piezas
inspeccionadas.
- No debe contener elementos que afecten al operador.
METALMECÁNICA 169
16.7.2. Selección del revelador.

Debido a que los reveladores juegan un papel importante en la inspección por
líquidos penetrantes, se debe utilizar el revelador adecuado dependiendo el tipo
de trabajo.
Las siguientes son reglas generales con respecto al uso de los reveladores:
• Es preferible usar reveladores húmedos a usar revelador seco en superficies

tersas o pulidas.
• Es preferible usar revelador seco a usar reveladores húmedos en superficies
muy rugosas.
• Los reveladores húmedos son más adecuados para la inspección de altas
cantidades de piezas pequeñas en serie, por la facilidad y velocidad de
aplicación.
• Los reveladores húmedos no pueden usarse con confianza donde pueda
acumularse, como por ejemplo en filetes agudos, porque puede enmascarar
indicaciones de discontinuidades.
• Los reveladores húmedos no acuosos son los más efectivos para revelar grietas
finas y profundas, pero no son adecuados para revelar discontinuidades anchas
y poco profundas.
Tipos de reveladores:
Puede aplicarse por inmersión en tanques de revelador,

procesadores automáticos, cámaras de neblina y pistolas
electrostáticas.
Son recomendados para usarse con penetrantes fluorescentes y
deben ser aplicados cuando la superficie se encuentre
Revelador seco
completamente libre de humedad, por lo que producen mejores
resultados en piezas que han sido calentadas.
En la mayoría de los casos, la cantidad de revelador adherido a la
superficie inspeccionada es tan pequeña que normalmente no es
necesaria la limpieza posterior,
Puede ser aplicado por inmersión o aspersión. Este tipo de
revelador permite realizar la inspección a granel en piezas de
tamaño medio.
Revelador suspendido en A pesar que la mayor ventaja de este tipo de reveladores es
agua porque son fácilmente aplicables, se debe tomar en cuenta que es
necesario agitarlo antes de su aplicación, con la finalidad de que
todas las partículas se encuentren en suspensión.
Es un tipo de solución con agua. Puede ser aplicado por inmersión

o aspersión. Las mezclas adecuadas son recomendadas por los
Revelador soluble en agua
fabricantes.
METALMECÁNICA 170
Es aplicado normalmente por aspersión, con botes a presión,

pistolas de aire comprimido y sistemas electrostáticos. El sitio
donde se usa debe estar bien ventilado para eliminar los vapores
Revelador suspendido en del solvente.
solvente Debido a que el polvo se asienta rápidamente, es muy importante
mantener el revelador agitado, por lo cual, los botes aspersores se
deben agitar antes y durante la aplicación.
Es aplicado por aspersión, pero se requiere experiencia

considerable en la técnica de aplicación para aplicarlo
adecuadamente.
Se deben aplicar capas muy delgadas, si se aplica demasiado
Revelador de película revelador sin que seque provoca que el penetrante se disuelva en
plástica la película plástica y se difunda a través de la película. Un par de
aplicaciones es suficiente si no es necesario obtener un registro.
Para obtener un registro se requieren cerca de 8 capas lo que
incrementa aún más los costos.
16.8. INSPECCIÓN.
La inspección es una parte crítica del proceso de inspección por líquidos
penetrantes, pero no puede considerarse como más importante que el proceso,
porque si el proceso es inadecuado no se producirán indicaciones que sean vistas
a un nivel de sensibilidad adecuado, por lo que no podrán ser detectadas por el
inspector.
Se requiere iluminación adecuada para asegurar que no exista pérdida en la

sensibilidad durante la inspección.
Las indicaciones de penetrantes visibles son de color rojo sobre un

fondo blanco, y cuyo tamaño está cercanamente relacionado con
el volumen de penetrante atrapado. Pueden ser examinadas con
Inspección de penetrantes luz de día (natural) o luz blanca artificial (focos o lámparas). De
visibles. acuerdo con ASTM E-165, la intensidad mínima de luz
recomendada sobre la superficie de interés es de 1000 luxes. (100
pies candela).
El documento ASTM E-165 recomienda que la luz visible

ambiental no exceda de 20 luxes (2 pies candela) y que la
medición de la intensidad se realice con un medidor adecuado de
luz visible sobre la superficie que está siendo inspeccionada. En
general, en conjunto las lámparas de luz negra usan filtros de
Inspección de penetrantes
vidrio, con el fin de separar y eliminar prácticamente toda la luz
fluorescentes.
visible y al mismo tiempo toda la radiación de longitud de onda que
no corresponda a la de la luz negra. Se recomienda verificar
diariamente la integridad de los filtros y limpiarlos, además,
reemplazar inmediatamente los filtros rotos o agrietados.
METALMECÁNICA 171
16.8.1. Interpretación y evaluación de las indicaciones.

Los términos interpretación y evaluación se refieren a dos pasos completamente
separados y distintos de la inspección.
Interpretar. Es el hecho de determinar que condición está causando las

indicaciones obtenidas; en otras palabras, es la acción de decidir si las
indicaciones obtenidas son falsas, no relevantes o relevantes (verdaderas de
discontinuidad). En ocasiones, además, es necesario determinar qué tipo de
discontinuidad ha generado la indicación.
Para recordar, mencionaremos nuevamente las siguientes definiciones con

algunos aspectos importantes relacionados con la interpretación.
Indicación: Es la respuesta que se obtiene al aplicar alguna prueba no destructiva,

que requiere ser interpretada para determinar su significado.
Existen tres tipos de indicaciones:
• Indicaciones falsas: Se presentan debido a una aplicación incorrecta de la

prueba. La causa más común por la que se producen estas indicaciones es por
una remoción deficiente del penetrante.
Las fuentes más comunes de indicaciones falsas son:

- Penetrante en las manos del técnico.
- Contaminación del revelador.
- Pelusa con penetrante.
- Puntos de penetrante sobre la mesa de inspección.
• Indicaciones no relevantes: Son producidas por la construcción o configuración

del material y por el acabado superficial.
Causan una reacción del material de la misma manera que lo haría una
discontinuidad verdadera.
Este tipo de indicaciones incluye a aquellas que aparecen sobre artículos que
son ajustados a presión, estirados, ranurados, barrenados o punteados.
METALMECÁNICA 172
• Indicaciones relevantes (verdaderas): Son aquellas que se producen por una

discontinuidad.
Para determinar si una indicación es verdadera se requiere de un conocimiento

previo del proceso empleado para la fabricación del artículo o el conocimiento
de su funcionamiento y las condiciones a las que ha estado sometido.
Evaluar. Es la acción de determinar o decidir si una indicación verdadera se

acepta o se rechaza.
La evaluación se realiza basándose en un criterio de aceptación y rechazo, el cual,

normalmente forma parte de los documentos que rigen y son aplicables al
componente que está siendo inspeccionado.
Este criterio de aceptación y rechazo considera el efecto que la discontinuidad

tendrá en el servicio o funcionamiento del componente.
Si una indicación relevante es evaluada como rechazada, entonces pasa a ser

considerada como defecto. En este momento cabe recordar la definición de
defecto.
Defecto: Una discontinuidad cuya dimensión, forma, orientación o localización

excede los criterios de aceptación establecidos, o que podría generar que el
material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.
No todas las discontinuidades son necesariamente defectos porque pueden no

afectar el funcionamiento de la pieza en la cual se encuentran.
16.8.2. Apariencia de indicaciones producidas en líquidos penetrantes.

Varios factores influyen en la apariencia exacta de indicaciones individuales. Sin
embargo, existen ciertas tendencias generales que se mantienen para todas las
formas y clases de materiales.
Las siguientes descripciones aplican para piezas ferrosas y no ferrosas, grandes y

pequeñas. Las indicaciones son caracterizadas por el tipo de discontinuidad que
las produce.
METALMECÁNICA 173
La apariencia de una indicación puede ser usada para evaluar el tipo de

discontinuidad que la causa.
16.8.3. Interpretación de indicaciones en forma de líneas continúas.

Normalmente una grieta aparece como una indicación en forma de línea continua,
ver figura, La línea puede ser recta, irregular o dentada, ya que sigue la
intersección de la grieta con la superficie.
Un traslape en frío de una fundición también aparece como una línea continua
generalmente angosta.
Debido a que el traslape en frío es originado por una fusión imperfecta en donde
dos corrientes de metal se encuentran pero no se fusionan, la indicación es bien
delineada, no aparece como dentada.
Un traslape de forja también puede producir una indicación en forma de línea

continua.
16.8.4. Interpretación de indicaciones en forma de líneas intermitentes.

Muchos traslapes de forja son parcialmente soldados durante golpes posteriores
del martillo o la prensa de forja.
La indicación originada por el traslape es, por lo tanto, una indicación lineal
intermitente.
Una grieta subsuperficial cuya longitud total no alcanza la superficie, o una costura
que está parcialmente llena, también producen indicaciones lineales intermitentes,
ver figura.
METALMECÁNICA 174
16.8.5. Interpretación de indicaciones de áreas redondeadas.

Este tipo de indicaciones significa la presencia de agujeros por gas (porosidad) o
agujeros tipo alfiler en fundiciones, o áreas relativamente grandes con falta de
solidez en cualquier forma de metal.
Las indicaciones aparecen redondeadas debido al volumen de penetrante

atrapado, por lo que pueden ser producidas por discontinuidades de forma
irregular, por ejemplo grietas de cráter profundas en soldaduras frecuentemente
producen indicaciones redondeadas, debido a que hay una gran cantidad de
penetrante atrapado.
16.8.6. Interpretación de indicaciones de puntos pequeños

Las indicaciones en forma de puntos pequeños, ver figura, resultan de una
condición porosa.
Tales indicaciones pueden ser causadas por agujeros tipo alfiler o grano
excesivamente burdo en fundiciones, o por contracciones (rechupes), en este caso
se nota una configuración de la indicación con contornos dendríticos.
METALMECÁNICA 175
16.8.7. Interpretación de indicaciones difusas.

En algunas ocasiones un área grande puede presentar una apariencia difusa. Si
son utilizados penetrantes fluorescentes, la superficie total puede brillar
débilmente; si son empleados penetrantes visibles, el fondo se tornará rosa en
lugar de blanco.
Esta condición difusa puede resultar de una porosidad muy fina dispersada o muy
difundida, tal como microcontracciones en piezas de magnesio.
También puede ser causada por una limpieza insuficiente antes de la inspección,
por una remoción incompleta del exceso de penetrante, por una capa gruesa de
revelador o por una superficie porosa.
Si indicaciones débiles se extienden en un área extensa se debería juzgar como

sospechosa.
Se considera bastante acertado repetir la inspección, con el objeto de eliminar

cualquier indicación falsa debido a una técnica errónea, antes de intentar la
evaluación inmediata de una indicación difusa.
16.8.8. Nitidez de las indicaciones.

La definición de las indicaciones es afectada por el volumen de líquido penetrante
retenido en la discontinuidad, así como las condiciones de la inspección tales
como la temperatura y el tiempo permitido para que sean revelados las
indicaciones, y el tipo de penetrante.
Generalmente, las indicaciones bien definidas o claras provienen de
discontinuidades lineales angostas.
16.8.9. Brillantez y extensión de las indicaciones.

El color o la brillantez fluorescente de las indicaciones puede ser muy útil al
estimar la severidad de la discontinuidad.
La brillantez está directamente relacionada con la cantidad de penetrante presente

y, por lo tanto, con el tamaño de la discontinuidad.
Es difícil para el ojo humano detectar diferencias pequeñas en el color de los

penetrantes visibles o en la brillantez de la fluorescencia.
METALMECÁNICA 176
Ciertas pruebas han demostrado que aunque los instrumentos pueden registrar
diferencias de hasta 4% en la brillantez, el ojo humano no puede detectar menos
del 10% de diferencia.
Afortunadamente las discontinuidades grandes por lo general producen

indicaciones grandes además del incremento de brillantez.
16.8.10. Persistencia de las indicaciones.

Una buena forma de estimar el tamaño de una discontinuidad es por la
persistencia de la indicación.
Si reaparece después que ha sido removido y reaplicado, es porque está una

reserva de penetrante en la discontinuidad.
16.9. REGISTRO DE INDICACIONES.

En muchas ocasiones es conveniente registrar las indicaciones para reportarlas o
durante la evaluación.
En inspecciones para detectar discontinuidades en servicio, algunas de ellas

pueden ser toleradas si no exceden una longitud específica o si no se han
propagado.
La longitud de la discontinuidad debe ser registrada en los registros que serán

mantenidos para que pueda determinarse el crecimiento o la propagación que se
ha presentado en inspecciones subsecuentes.
Los siguientes son algunos métodos de registro de indicaciones que pueden ser
utilizados durante la inspección, en función de las posibilidades.
16.9.1. Dibujos o croquis.

Es el método más simple para el registro de indicaciones.
El dibujo o croquis debe incluir una marca fácil de reconocer y rastrear sobre el
área inspeccionada para que la indicación pueda ser localizada y orientada
adecuadamente.
METALMECÁNICA 177
Las dimensiones y orientación de la indicación, con relación a la pieza, deben ser

bastante exactas debido a que ello puede originar una evaluación enfática o
acentuada, de ser necesario.
También, debe acompañar al dibujo o croquis la descripción del tipo de indicación

para indicar si fue grande, una línea fina, brillante o sin brillo, indicaciones
pequeñas alineadas y su semejanza.
Este tipo de descripción es importante como parte del registro.
16.9.2. Técnicas para recoger indicaciones.

Las tres técnicas principales son transferencia con cinta adhesiva transparente, el
uso de revelador de película plástica y el uso de cinta para réplica
.
a. La técnica más sencilla es la de transferencia con cinta adhesiva transparente.
El área que rodea a la indicación se limpia y se seca, puede usarse una
brocha para remover el exceso de revelador de esa área.
Usando cinta adhesiva transparente de 3/4 de pulgada o más ancha, un
extremo se pega a la superficie y la cinta se baja y es colocada levemente
sobre la indicación.
Se presiona firmemente sobre ambos lados de la indicación, si se presiona
demasiado sobre la indicación puede distorsionarse su ancho y forma.
Cuidadosamente despegue la cinta de la superficie y colóquela sobre una hoja
de papel, en el formato de reporte o en un libro de registros.
Si los extremos de la cinta tienen demasiado revelador no podrán adherirse al
papel, entonces puede ser necesario agregar pedazos de cinta en cada
extremo para fijar la cinta en el papel.
b. Los reveladores de película plástica son excelentes para indicaciones ligeras.

En lugar de aplicar capas adicionales de plástico o laca, puede ser usada la
técnica de transferencia con cinta sobre la capa de revelador para retirar la
indicación de la superficie.
c. La cinta para réplica, usada para obtener réplicas para análisis de

metalografías para microscopios electrónicos, puede ser usada para registrar
indicaciones muy pequeñas o muy finas.
METALMECÁNICA 178
La cinta se corta y se coloca sobre la indicación presionando fuertemente con

el dedo pulgar. Se aplica acetona alrededor del dedo y se mantiene la presión
hasta que seque la acetona.
16.9.3. Fotografía.
El mejor método para registrar indicaciones es utilizando fotografía. La fotografía
proporcionará la localización y orientación de la discontinuidad en relación con las
piezas, así como también su dimensión.
La fotografía en blanco y negro con frecuencia puede revelar las indicaciones con
buen contraste, en cambio, la fotografía de color es más difícil debido a que el
color real es difícil de reproducir.
Sin embargo, pueden obtenerse muy buenas fotografías si se desarrolla una

buena técnica.
En el caso de la fotografía de líquidos fluorescentes son muy importantes los filtros

utilizados, esto se debe a que la luz ultravioleta utilizada para la iluminación de las
indicaciones podría no llegar a la película.
Además, debido a la baja brillantez, la fotografía de indicaciones fluorescentes

requiere el uso de tiempos de exposición.
16.10. LIMPIEZA POSTERIOR.

La limpieza posterior normalmente no es necesaria si ha sido usado revelador
seco, pero, los reveladores acuosos y no acuosos deben ser removidos.
La limpieza con rocío de agua normalmente es suficiente y, en el campo, puede

ser usado un desengrasante o solvente.
Es preferible que el revelador sea removido tan pronto como sea posible después
de la inspección, esto se debe a que algunos tipos de reveladores son más
difíciles de remover conforme pasa el tiempo. El revelador que sea más difícil de
remover puede ser restregado con una brocha o cepillo y detergente.
METALMECÁNICA 179
17. CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES.
A continuación mencionaremos algunas de las clasificaciones de los procesos de

inspección de acuerdo con varios documentos:
METALMECÁNICA 180
La siguiente es una lista que resume las consideraciones generales que deberían
hacerse antes de seleccionar los materiales penetrantes y el proceso de
inspección:
17.1. VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS PROCESOS DE INSPECCIÓN.
17.1.1. Penetrantes fluorescentes lavables con agua.
VENTAJAS
a. Por la fluorescencia tienen gran visibilidad.
b. Son fácilmente lavables con agua.
c. Permiten la inspección en serie de grandes cantidades de piezas pequeñas.
d. Permiten la inspección de superficies rugosas.
e. Permiten la inspección de zonas internas, piezas ranuradas y roscadas.
f. Inspección rápida y de pasos sencillos.
g. Bueno para un rango amplio de discontinuidades.
h. Relativamente económico.
LIMITACIONES
a. Es el menos sensible de los penetrantes fluorescentes.
b. La inspección debe llevarse a cabo en un área oscura y bajo condiciones de luz negra.
No es confiable para detectar discontinuidades tenues o poco profundas o bien

c.
discontinuidades anchas.
d. Es fácil que ocurra un sobre lavado que remueva el penetrante de las discontinuidades.
e. La fluorescencia se reduce por ácidos y cromatos residuales y por superficies anodizadas.
El penetrante en las discontinuidades está expuesto a contaminantes que contenga el agua

f.
utilizada.
g. Se requiere de agua suficiente.
METALMECÁNICA 181
17.1.2. Penetrantes fluorescentes postemulsificables.
VENTAJAS
b. Tienen alta sensibilidad para discontinuidades muy finas.
Permiten la detección de discontinuidades tenues o poco profundas o bien discontinuidades

c.
anchas.
d. Son más sensibles que los penetrantes fluorescentes lavables con agua.
e. Son fácilmente lavables con agua después de la emulsificación.
f. Tienen tiempos de penetración cortos.
g. Son menos afectados por contaminantes que contenga el agua utilizada.
h. Pueden ser usados en superficies anodizadas.
LIMITACIONES
La aplicación del emulsificador es un paso más, por lo que es de mayor costo que los
a.
penetrantes lavables con agua.
c. En ocasiones se dificulta remover el penetrante de piezas roscadas y agujeros ciegos.
d. Es difícil de usar en superficies rugosas, especialmente en fundiciones.
Para emulsificadores hidrofílicos se requiere un lavado con agua antes de su aplicación, por lo
e.
que se necesita gran cantidad de agua.
METALMECÁNICA 182
17.1.3. Penetrantes fluorescentes removibles con solvente.
VENTAJAS
Tienen la más alta sensibilidad cuando se combinan con reveladores húmedos en suspensión
b.
no acuosa.
c. No requieren el uso de agua.
d. Son portátiles.
e. Son buenos para la inspección por muestreo.
f. Tienen las mismas ventajas que los penetrantes postemulsificables.
LIMITACIONES
a. Para la remoción del exceso de penetrante se requiere el uso de un solvente.
c. Los materiales son muy inflamables.
d. Se consume tiempo en la remoción del exceso de penetrante.
e. Es difícil remover el penetrante de piezas roscadas y agujeros ciegos.
f. Es difícil usarse en superficies rugosas, especialmente en fundiciones.
17.1.4. Penetrantes visibles lavables con agua.
VENTAJAS
a. Son los más rápidos y simples de todos los procesos de inspección por penetrantes.
b. Son económicos.
c. Son útiles para la inspección de piezas grandes.
d. Permiten la inspección de superficies muy rugosas.
e. No requieren el uso de luz negra.
METALMECÁNICA 183
LIMITACIONES
a. Son los menos sensibles de todos los procesos de inspección por líquidos penetrantes.
b. Se requiere de una fuente de agua.
c. Las indicaciones son menos visibles que las indicaciones de penetrantes fluorescentes.
17.1.5. Penetrantes visibles postemulsificables.
VENTAJAS
a. Son más sensibles que los penetrantes visibles lavables con agua.
b. Son menos afectados por contaminantes que contenga el agua utilizada.
c. No requieren el uso de luz negra.
LIMITACIONES
La aplicación del emulsificador es un paso más, por lo que es de mayor costo que los
a.
penetrantes lavables con agua.
b. Se requiere de una fuente de agua.
c. Son difíciles de usar en superficies rugosas.
d. Las indicaciones son menos visibles que las indicaciones de penetrantes fluorescentes.
Los emulsificadores hidrofílicos requieren un lavado con agua antes de aplicarse, por lo que se
e.
necesita gran cantidad de agua.
METALMECÁNICA 184
17.1.6. Penetrantes visibles removibles con solvente.
VENTAJAS
a. Son los más portátiles.
b. Pueden usarse en campo y en sitio.
c. Son simples para usar.
d. Proporcionan buen contraste y sensibilidad.
e. No requieren el uso de luz negra.
f. No requieren el uso de agua.
LIMITACIONES
a. Los materiales son muy inflamables.
b. Es un proceso costoso.
c. Son difíciles de usar en superficies rugosas.
d. Son usados para inspecciones de áreas limitadas.
e. No son buenos para la detección de discontinuidades poco profundas y anchas.
f. Las indicaciones son menos visibles que las indicaciones de penetrantes fluorescentes.
METALMECÁNICA 185
BIBLIOGRAFÍA
1. GUÍA DEL INSPECTOR DE

SOLDADURA. Por WWW.SOLDADURA
LATINOAMERICANA .COM
2. USO DE INSTRUMENTOS. Por INSTITUTO TÉCNICO

CATALÁN DE SOLDADURA
ESPAÑA.
3. LÍQUIDOS PENETRANTES. Por ATAC SAC.
4. CÓDIGO D1.1 Por AWS.
5. CÓDIGO ASME SECCIÓN IX Por ASME.
6. RESUMEN CÓDIGO D1.1 Por Ing. W. MENDOZA
7. RESUMEN CÓDIGO ASME IX Por Ing. W. MENDOZA
8. CÓDIGO API 1104 Por API.
METALMECÁNICA 186

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