actualización tecnológica
Desarrollos tecnológicos
recientes en la fabricación
de productos largos comunes
La fabricación de productos
largos comunes sigue
mayoritariamente la ruta acería
eléctrica –colada continua
de palanquillas– laminación.
Se están aplicando diversas
tecnologías con vistas a
disminuir el costo operativo,
incrementar la capacidad de
producción en toda la línea y
acortar los tiempos de proceso,
tanto en plantas existentes como
en plantas nuevas.
44
Por Jorge Madías*
Introducción
Los productos largos para la construc-
ción más usuales incluyen las barras de
refuerzo de hormigón (cabillas o varillas
en algunos países latinoamericanos), los
alambrones para la producción de mallas
electrosoldadas y algunos otros usos, y
los perfiles, ángulos, planchuelas, redon-
dos y cuadrados pequeños para herrería.
Una tendencia generalizada en el mundo
y en América Latina para las plantas que
se concentran en este tipo de productos,
ha sido la instalación de plantas cercanas
a los mercados, basadas en acería eléc-
trica y laminadores combinados.
Tratándose de productos de un valor
agregado relativamente bajo, las plantas
que los fabrican suelen concentrarse en
tener costos operativos bajos y alta pro-
ductividad. Sus equipamientos, prácticas
operativas y gerenciamiento son diferen-
tes a los empleados en las plantas de
productos largos especiales, destinados
básicamente a la industria automotriz.
En este trabajo se revisan algunas de
las técnicas que se están aplicando en
plantas nuevas y en modernizaciones de
plantas existentes, tanto en los hornos
eléctricos como en las máquinas de cola-
da continua y laminadores.
Hornos eléctricos
Muchas de las acerías que elaboran es-
tos productos cargan sus hornos eléctri-
* Gerente de Metallon, Argentina.
cos con chatarra, no necesariamente de
alta calidad. Esto implica desafíos cre-
cientes en cuanto a la preparación de la
chatarra y el manejo de elementos como
el azufre, el cromo, el cobre y el nitrógeno
[1].
Algunas plantas en localizaciones es-
pecíficas hacen uso de arrabio sólido y
líquido y del hierro esponja. Para los pro-
ductos largos comunes, el uso de estos
materiales alternativos no proviene de
una exigencia de calidad final del pro-
ducto, sino de disponibilidad de fuentes
metálicas, situación que es común en los
países latinoamericanos. Una excepción
es el caso de las mallas electrosoldadas,
donde es conveniente un tenor de nitró-
geno y elementos residuales controlado.
En los hornos, se ha adoptado masiva-
mente el uso de la ultra alta potencia, los
paneles refrigerados, la escoria espumo-
sa y del aporte de energía química, así
como el sangrado excéntrico por el fon-
do, requerido por la metalurgia de cucha-
ra [2].
Más recientemente se ha popularizado el
uso de inyectores a través de las paredes
en lugar de lanzas, para la introducción
de oxígeno, carbono y ahora también de
fundentes [3]. Se tiende a incorporar el
análisis en línea de los gases de escape,
la medición de armónicas en la corriente
eléctrica suministrada a los electrodos
y sensores de vibraciones en la carca-
sa para el control de las inyecciones de
oxígeno y carbono y la evolución de la
escoria espumosa [4, 5]. Últimamente
ha tomado impulso en plantas nuevas la
carga continua de chatarra con ventajas
operativas y de recuperación de energía
[6]. En los EE.UU. se han modificado al-
gunos hornos para poder cargarlos con
una sola cesta, eliminando así los tiem-
pos muertos asociados a la carga de
múltiples cestas [7, 8].
Como para estas plantas es importan-
te instalarse cerca del mercado, suelen
estar localizadas en zonas urbanas. En
este sentido las acerías eléctricas se han
equipado con instalaciones de extrac-
ción de humos, disminuyendo drástica-
mente la emisión de material particulado
al aire. Otro aspecto clave es la genera-
ción de ruido, que se busca minimizar
mediante diversos recursos. Entre ellos
cabe mencionar las denominadas «ca-
setas de perro» (que encierran al horno)
o «casetas de elefante» (que encierran
también al horno cuchara y la máquina
de colada continua). Otros recursos para
minimizar el ruido hacia el exterior son las
cortinas de árboles, los muros de tierra
de varios metros de alto, la aislación con
lana de vidrio de 320 mm de espesor en
las paredes y techos de la nave, y la co-
municación entre las áreas más ruidosas
y con el resto de la planta mediante tú-
neles [9].
Metalurgia de cuchara
Estas plantas disponen en su mayoría
de un horno cuchara para la realización
de las tareas metalúrgicas necesarias:
puesta en composición y temperatura,
homogeneización química y térmica, ob-
tención de un acero que se pueda colar
sin inconvenientes.
Las mayores dificultades se presentan
con los aceros de bajo carbono para ma-
llas electrosoldadas, en los que se requie-
re un mejor control de las microinclusio-
nes generadas durante la desoxidación,
para asegurar que éstas estén líquidas al
atravesar las buzas de la cuchara y del
repartidor, ya que de lo contrario podrían
depositarse y dar lugar eventualmente a
la interrupción del colado.
El uso de materiales refractarios dolomí-
ticos en la línea de escoria y en las pa-
redes de las cucharas, junto al uso de
escorias saturadas en silicato dicálcico,
con bajo contenido de alúmina y óxido
de hierro, esto último por medio de la
adición de carburo de calcio, ha permi-
tido duplicar y hasta triplicar la vida de
los revestimientos de cucharas en las
plantas que producen aceros calmados
al silicio manganeso, como los que nos
ocupan [10]. Esto permite un importante
descenso del costo específico de mate-
riales refractarios. Hay plantas latinoame-
ricanas que están obteniendo en forma
consistente vidas de 250 a 300 coladas,
sin reparaciones intermedias.
Colada continua
Los productos largos comunes se ela-
boran a partir de palanquillas. La modali-
dad usual de colado es a chorro abierto,
utilizando buzas calibradas y no buzas
sumergidas. Sin embargo, hay plantas
que cuelan estos aceros con tubo de
protección entre la cuchara y el repartidor
y protección gaseosa entre el repartidor
y el molde. Esto es particularmente más
importante para los aceros de bajo car-
bono para mallas.
Para obtener la alta productividad, se han
seguido dos caminos paralelos: la pro-
longación de las secuencias y el incre-
mento de la velocidad de colada. En el
primer caso, han jugado un rol central los
mecanismos para el cambio automático
de buzas y en el segundo caso, la intro-
ducción de moldes largos con diseños
diferenciados. También ha habido cierta
tendencia al incremento de la sección
transversal de la palanquilla, hacia los
160 x 160 mm.
Debe tenerse en cuenta que a su vez, la
introducción de la carga caliente en mu-
chos laminadores de barras de refuerzo
de hormigón impone la obtención de una
adecuada calidad superficial, interna y
de forma en la colada continua, ya que
no hay posibilidad de acondicionamiento
previo a la laminación.
Cambio automático de buzas
calibradas
El primer sistema de este tipo fue con-
cebido y realizado en 1993 por personal
Figura 1
Izquierda: Vista inferior del sistema de cambio automático de buzas
calibradas; Derecha: Vista durante el colado [11]
de una planta, utilizando las buzas cali-
bradas convencionales. En este siglo
los proveedores de máquinas de colada
continua (FNC de Danieli) y de materiales
refractarios (CNC de Vesuvius; MNC de
Interstop; Mag-Q de Magnesita) desarro-
llaron diversos diseños. En la Figura 1 se
presentan vistas de uno de estos siste-
mas en la actualidad.
No todos los resultados de estos siste-
mas han sido buenos; algunos diseños
han sido fuertemente criticados en cuan-
to a los resultados operativos y al mante-
nimiento [12].
El cambio automático de buza además
de hacer posible la prolongación de la se-
cuencia al no depender más de la vida de
la buza calibrada, permite, con la posibi-
lidad de colocar buzas de distinto diáme-
tro y así aumentar o disminuir el caudal
colado, superar situaciones de coordi-
nación de los equipos que anteriormente
implicarían el corte de la secuencia.
En las plantas que optan por una parada
diaria de horno eléctrico, por el alto cos-
to de la energía, se hace posible realizar
una secuencia por día. En los fines de
semana es posible realizar secuencias
más prolongadas. Hay plantas, incluidas
algunas latinoamericanas, que realizan
secuencias de 60 a 90 coladas sin cam-
bio de repartidor [9, 13]. Esto requiere
además del cambio automático de buza,
recurrir a otros aspectos tales como el
uso de mayor espesor de refractario en la
línea de escoria, la utilización de una pie-
za antiturbulencia de alta alúmina con un
importante espesor e incluso, en uno de
los casos, la introducción de un termopar
para medición continua de temperatura
cerca de la carcasa metálica del repar-
tidor [9].
45
 actualización tecnológica

Moldes con diseños Por su parte, SMS Concast ha lanzado en los cantos [19]. La conicidad de los
un nuevo diseño de molde, comerciali- ángulos y las caras es diferenciada. Tie-
especiales zado bajo la denominación INVEX. Ha ne ranuras en la parte externa del tubo,
Los moldes para el colado a alta velo- sido concebido para poder tener radios recordando los diseños de los moldes
cidad, además de recurrir al obvio ex- amplios en los cantos, minimizando la compuestos por placas, típicos de la
pediente de una mayor longitud, para formación de grietas fuera de ángulo (off- colada de planchones y tochos grandes
mantener un espesor mínimo de casca- corner), sin correr el riesgo típico de los (Figura 4).
ra solidificada a la salida del molde han radios amplios: las grietas longitudinales
ido modificando su diseño longitudinal y
transversal. En el diseño longitudinal se
tiende a seguir conicidades múltiples o Figura 2
parábolas que permiten acompañar la Diseño de molde Diamold para colada de palanquillas a alta velocidad.
contracción de la piel a lo largo del molde Rasgos exagerados para mejor ilustración [17]
minimizando la separación entre el hilo[1]
y el molde, facilitando así la extracción de Conicidad parabólica pronunciada,
calor a lo largo del mismo. En el diseño para un estrecho contacto entre el acero
transversal se ha tendido a hacer modifi- y el molde de cobre
caciones sobre el tradicional diseño rec-
tangular con radio pequeño.
En la década de 1990 las entonces de-
nominadas Concast Standard y Thyssen Geometría de molde para condiciones
Stahl desarrollaron conjuntamente el mol- de contacto óptimas en los ángulos
de la parte inferior del molde
de Convex [14], que se introdujo desde
entonces en muchas plantas, tanto de
productos largos comunes como auto-
motrices.
En la misma época la entonces denomi-
nada VAI desarrolló el molde Diamold.
Las caras y los cantos tienen una fuerte
conicidad parabólica en la mitad superior
del molde [15]. En la mitad inferior, los
cantos no tienen conicidad, para evitar
la fricción con la cáscara de acero soli-
dificado (Figura 2). Se considera que
debido a la transferencia de calor en dos
direcciones que tiene lugar en los cantos,
el espesor de cáscara obtenido allí en la Figura 3
Velocidad de colada estándar en diversas plantas que utilizan el molde
primera mitad del molde es suficiente.
Diamold, en función de las dimensiones de la palanquilla, en comparación
Hasta 2008 había unas 350 líneas equi- con el molde convencional (cuadrados azules) [15]
padas con este tipo de molde [16]. Su
uso permitió el incremento de la veloci- Birmingham Avesta Thy Marcinelle Unimetal
dad de colada para las distintas seccio-
nes coladas. En la Figura 3 se presentan Donawitz Hangzhou Bolzano Piombino
las velocidades alcanzadas en diferentes Lechstahl Ferriere Nord Vicenza Birmingham
plantas, que se comparan a su vez con
Riva Sise Kremikovzi Wuhan Suez
las velocidades alcanzadas con moldes
convencionales. 6
Recientemente se ha publicado el caso
de la planta Severstal Cherepovets, que
5
en una modernización implementó mol-
des de estas características, de un me-
tro de longitud, junto con un sistema de 4
Velocidad de colada

oscilación hidráulico y un enfriamiento

secundario que permite un caudal espe-
cífico de agua de 3 l/kg, alcanzando ve- 3
locidades 7 m/min y producciones de 34
t/hilos/hora en una máquina que produce
palanquillas de 100 x 100 mm en cinco 2
hilos [18].

1
[1] La palabra hilo (también línea o hebra) en
algunos países de habla castellana (veio en
portugués y strand en inglés), es la forma 0
de de referirse al semiproducto de colada
80 100 120 140 160 180 200
continua antes que haya sido cortado (una
vez cortado es la palanquilla, en este caso). Teclado de la línea (mm)

46
 Figura 4
Molde tubular INVEX de 150 x 150 mm, Figura 5
cromado interiormente. Se observa Palanquillas de acero para barras de refuerzo de hormigón
el radio amplio y las ranuras talladas de 130 x 130 mm, con 25 mm de radio, coladas a 5 m/min
en la superficie externa del tubo [19] con moldes INVEX [19]

Para productos largos comunes, la prue- Figura 6

ba de este concepto se ha llevado a cabo
en dos de los ocho hilos de una máquina
de colada continua de palanquillas, con
molde de 130 x 130 mm de 25 mm de ra-
dio, colando a 5 m/min (650 kg/min/hilo)
durante secuencias de varias coladas,
acero para barras de refuerzo de hormi-
gón y otros aceros al carbono, de entre el
0%, el 15% y el 0,45% C (Figura 5).
Arriba: Producción horaria de barras de diferente diámetro para mediante
triple corte longitudinal de la palanquilla (slitting) o uso de bloque terminador
de alta velocidad; abajo: ahorros de costo con bloques terminadores de alta
velocidad en comparación con el slitting [21]
Slitting en tres líneas Bloque terminador de alta
140
120

También se ha propuesto, en base a los

resultados de simulaciones matemáticas, 100
Toneladas/hora

evitar la complejidad en la fabricación del

molde manejando la extracción de calor 80
diferencial en cantos y caras por la vía de
modificar la camisa de agua implemen- 60
tando separaciones para el agua destina-
da a cada parte [20]. Ha habido pruebas
industriales de este concepto. 40

20
Laminación
0
Los trenes de laminación para productos 8 10 12 14 16
largos comunes instalados recientemen-
Diámetro de barras (mm)
te comparten algunos rasgos, tales como
disponer de hornos de precalentamiento
de vigas galopantes de alta velocidad, Ventas x número de barras Menos cobles y cortes
cajas del tipo housingless o en voladi- Diferencia en costo de guías Menos barras cortas

zo, en disposición continua. Algunos de 140

ellos incluyen la posibilidad de hacer el
corte longitudinal de las palanquillas 120
(slitting) para mantener la productividad
en las medidas menores de barras, en
100
tanto que otros lo evitan, prefiriendo uti-
Toneladas/hora

lizar bloques terminadores de alta veloci-

dad, sin las complicaciones y desventa- 80
jas del slitting (Figura 6) [21]. En general,
en las plantas nuevas se opta por el blo- 60
que terminador y en las modernizaciones,
por el slitting, que es aplicable también a 40
planchuelas, cuadrados y hexágonos.
La mayor parte de ellos incorpora la po- 20
sibilidad de realizar el tratamiento térmico
en línea de las barras. 0
8 10 12 16
Entre las tecnologías que se han aplica-
do con mucho énfasis recientemente en Diámetro de barras (mm)

47
 actualización tecnológica
la laminación de productos largos comu-
nes, cabe mencionar la carga caliente de
palanquillas y la laminación continua, que
se discuten separadamente. También se
analizan algunos avances recientes en el
tratamiento térmico en línea de las barras
de refuerzo y las tendencias en la lami-
nación de productos de pequeña sección
para herrería.
Carga caliente
La técnica de la carga de semiproductos
calientes en el horno de precalentamien-
to de laminación, desarrollada en diver-
sas plantas para planchones y tochos de
grandes secciones luego de la segunda
crisis del petróleo, en la década de 1980,
se está teniendo en cuenta en el dise-
ño de las plantas para la producción de
barras de refuerzo de hormigón, sobre
todo en la última década. Se aplica una
disposición de los equipos que permite
que las palanquillas sean enviadas en
forma directa al horno de precalenta-
miento de laminación, sin pasar por el
enfriamiento y almacenamiento en el pa-
tio de palanquillas.
Esta práctica, que permite disminuir el
consumo específico de energía, el acor-
tamiento del tiempo de proceso y la mini-
mización del almacenaje de palanquillas
en playa, pone a su vez en tensión toda
la línea de producción, ya que requiere
de una adecuada coordinación de toda
la línea de producción y de una calidad
uniforme de acero líquido y palanquillas
que son enviados a los procesos aguas
abajo.
En un artículo previo del mismo autor se
han citado diversas plantas latinoameri-
canas productoras de barras de refuerzo
y alambrón que están aplicando amplia-
mente esta metodología [22].
Laminación continua
Hay dos variantes; una de ellas, la más
extendida, consiste en el soldado de los
extremos de las palanquillas luego del
precalentamiento y antes de la lamina-
ción; la otra consiste en el envío directo
Duración de ciclo de soldaduras (s)
del hilo, sin corte intermedio, a la lamina-
ción.
La primera de estas tecnologías se co-
noce bajo los nombres comerciales de
EWR (Endless Welding Rolling) y EBROS
(Endless Bar Rolling System). El sistema
consiste en una máquina de soldar por
centelleo (flash welding), que une los ex-
tremos de las palanquillas precalentadas.
La primera instalación de este tipo se in-
trodujo en el tren de alambrón de Tokyo
Steel en 1998, acompañada de una alta
velocidad final de laminación (127 m/s)
[23].
48
El tiempo que toma la soldadura depen-
de de la profundidad a soldar, y ésta a su
vez del estado de la superficie de corte.
En la Figura 7 se presentan los tiempos
del ciclo de soldadura sobre secuencias
de 35 palanquillas, para las plantas de
Deacero (México), Tiangshan (China) y
ALPA (Francia) [24].
En la observación metalográfica de pa-
lanquilla en la zona soldada se suele
observar una línea blanca. Esta línea
también es visible en las barras lamina-
das, hasta un diámetro de 20 mm, desa-
pareciendo para dimensiones menores.
Las propiedades mecánicas no se ven
afectadas [24].
Además de aumentar la capacidad de
producción del tren, permite incrementar
el rendimiento metálico del laminador, al
eliminar cortes de punta y cola de cada
palanquilla y productos de longitud no
conforme en la mesa de enfriamiento, así
como disminuir el desgaste de las guías
[23]. En la Figura 8 se presentan los re-
sultados de un cálculo de las mejoras
en productividad y rendimiento metálico,
para diferentes cantidades de palanqui-
llas soldadas entre sí, en función del peso
de la palanquilla.
En plantas nuevas, en algunos casos se
está dejando el espacio entre el horno de
precalentamiento y el laminador para po-
sibilitar la introducción futura de la máqui-
na de soldar [25].
Las unidades EWR más recientes tienen
un sistema avanzado para el control fino
y el monitoreo del centelleo. Hasta 2005
Duración de ciclo de soldadura para secuencia de 35 palanquillas soldadas
por los extremos, en tres plantas [24]
23
Profundidad a soldar = 20
21
19
17
Profundidad a soldar = 16
15
13
11
Profundidad a soldar = 8
9
7
5
1 3
había 11 unidades EWR instaladas en la-
minadores de barras, barras en rollos y
alambrón [24].
La otra tecnología de laminación conti-
nua de productos largos, menos difun-
dida, fue implantada inicialmente para
aceros especiales, bajo la denominación
comercial de Endless Casting Rolling. Re-
cientemente se aplicó a la producción de
barras de refuerzo de hormigón, en una
miniplanta de 300.000 t/año que arrancó
en setiembre de 2009 (CMC Steel Ari-
zona) que se presenta como un nuevo
concepto de microplanta para la produc-
ción de barras de refuerzo [26]. La ace-
ría dispone de un horno eléctrico de 30
t, con un tiempo de colada a colada de
45 min, un horno cuchara y una máquina
de colada continua de un hilo de 130 x
130 mm. Un horno de inducción vincula
la colada continua con el laminador (Fi-
gura 9), como en la antigua disposición
de Siderúrgica Cearense.
El laminador consiste en dieciséis cajas
en configuración horizontal/vertical. El
desbastador consta de ocho cajas en vo-
ladizo. Las ocho cajas del intermediario
y el terminador son del tipo housingless
y están equipadas con carro de cambio
rápido, que hace posible el cambio del
laminador en menos de quince minutos.
Unas galgas especiales están localiza-
das a lo largo del laminador para la me-
dición en línea del peso de la barra y el
monitoreo del desgaste de los canales.
Las cajas intermediarias y terminadoras
tienen la posibilidad de ajuste bajo carga
del espacio entre los rodillos, trabajando
Figura 7
Deacero - palanquillas de 160 x 160 mm
Tiangshan - palanquillas de 165 x 165 mm
ALPA - palanquillas de 130 x 130 mm
5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Palanquillas soldadas
 Figura 8
Mejoras en capacidad de producción y rendimiento metálico calculadas para diferente cantidad de palanquillas
soldadas, en función del peso de la palanquilla [24]

110,0 100,0
105,0 Palanquilla de 2,5 t 99,5
Palanquilla de 2,5 t

Rendimiento metálico (%)

100,0 Palanquilla de 1,5 t 99,0
Producción (t/h)

95,0 98,5
Palanquilla de 2 t Palanquilla de 2 t
90,0 98,0
85,0 97,5
Palanquilla de 1 t Palanquilla de 1,5 t
80,0 97,0
Palanquilla de 1 t
75,0 96,5
70,0 96,0
1 10 100 1.000 1 10 100 1.000
Cantidad de palanquillas Cantidad de palanquillas

Figura 9
Disposición de la máquina de colada continua de un hilo, el horno de inducción y el inicio del laminador en la planta
de CMC Steel Arizona, para la laminación continua de barras de refuerzo de hormigón [26]

Área de colada

Área de corte
Palanquilla de 30 m, semi sin fin

Palanquilla de 10 m

Extracción y
enderezado Calentamiento
por inducción

en circuito cerrado con las galgas [26].
Después de la última caja terminadora se
encuentra el sistema para el temple y au-
torrevenido en línea.
Avances en el tratamiento
térmico en línea
El tratamiento térmico en línea de las
barras de refuerzo de hormigón es una
tecnología que proviene de la investiga-
ción desarrollada por el CRM de Bélgica,
a mediados de la década del 70. Se ha
ido imponiendo, bajo diversas denomina-
ciones, en todos los continentes excepto
América del Norte. Permite economizar
manganeso y/o elementos microaleantes
y obtener barras soldables.
En tiempos recientes se ha trabajado en
la modelización de este sistema y en su
aplicación en línea para el control del pro-
ceso. Se utiliza un modelo térmico para el
templado, autorrevenido y enfriamiento al
aire en la mesa de enfriamiento; un mo-
delo de los cambios de fase de austenita
a martensita, bainita, perlita y ferrita, y un
modelo de predicción de las propieda-
des mecánicas, acoplados entre sí, y que
alimentan a su vez a un modelo de red
neuronal artificial. El control del proceso
es del tipo feed forward, donde las varia-
bles se ajustan cuando no se alcanzan
los niveles objetivos. Se utilizan los datos
de la sección transversal real de la pa-
lanquilla, la temperatura de la barra a la
salida del horno de precalentamiento, a
la salida del desbastador y a la salida del
terminador, la velocidad de laminación, el
caudal de agua, la activación y desactiva-
ción de toberas de agua de enfriamiento,
la presión de agua, la temperatura de la
barra luego del templado y en la mesa de
enfriamiento [27].
En la Figura 10 se presenta una compa-
ración entre los resultados predichos por
el sistema y los reales, en términos de
resistencia a la tracción, límite de fluen-
cia y relación entre ambos, mostrando
un acuerdo aceptable. El sistema se está
aplicando en Riva Acciaio, Verona, Italia,
y en Siderúrgica Sevillana, Sevilla, Espa-
ña.
Se han realizado estudios de largo pla-
zo respecto a la corrosión de las barras
tratadas, en comparación con barras sin
tratar, verificándose un mejor comporta-
miento de las primeras [28]. Hay en cam-
bio cuestionamientos sobre el comporta-
miento de estas barras en condiciones
sísmicas [29].
Recientemente se ha propuesto la ob-
tención de barras con bajos tenores de
carbono y manganeso, por la vía de la
obtención de bainita fina o ferrita acicular
en la superficie, en lugar de martensita.
Esto se ha investigado mediante lamina-
ción piloto, con vistas a la producción de
barras para áreas sísmicas, donde son

49
 actualización tecnológica

Figura 10
Comparación entre valores calculados y medidos de la resistencia a la tracción, el límite de fluencia y la relación
entre ambos, de barras de refuerzo de hormigón con temple y autorevenido en línea [27]

c) Resistencia a la tracción/
a) Límite de fluencia b) Resistencia a la tracción
Límite de fluencia
590
690 1,27
580
570 1,25
670
560
Medido (MPa)

Medido (MPa)
1,23

Medido
550 650
540 1,21

530 630
1,19
520
610 1,17
510
500 590 1,15
500 520 540 560 580 590 610 630 650 670 690 1,15 1,17 1,19 1,21 1,23 1,25 1,27
Calculado Calculado Calculado

usuales requisitos de alto alargamien- Figura 11

to o alta relación entre la resistencia a Disposición típica de un laminador de perfiles pequeños que utiliza
la tracción y el límite de fluencia (mayor alambrón como materia prima
que 1,35), como sucede en varios países
latinoamericanos. Para ello se ha proba- Soldadura
do un enfriamiento superficial previo al
ingreso al terminador, y un enfriamiento Banco de preparación de rollo
posterior [30].

Laminación de perfiles
pequeños para herrería
Estos productos son livianos y su intro-
Alimentación de alambrón descarrillado
ducción en laminadores de alta producti-
vidad implica serias limitaciones a la ob-
tención de una performance adecuada.
Pero a su vez son de alto precio relativo
por tonelada. Una de las soluciones pro- Enderezado
puestas, que se ha desarrollado y aplica-
do de manera importante en América La-
tina, es la de los laminadores de perfiles
Inductor
pequeños, o LPP.
Estos laminadores utilizan como materia
prima alambrón de acero SAE 1020 en
diámetros desde 6,3 a 25,4 mm en fun- Caja 1
ción del rango de medidas a obtenerse. Púlpito
La primera planta fue instalada en el año
Caja 2
2000. En la Figura 11 se presenta una
disposición típica de los equipos que Tierra
componen este tipo de laminador. Se
encuentra en primer lugar la soldadora
de alambrones, para permitir el ingre-
so continuo de material al laminador; el
descascarillador mecánico; la endereza- Recolección
Mesa de rolillo
dora, el horno de inducción, el laminador de laminados
propiamente dicho, que puede contar de
dos cajas; la tijera de corte y la mesa de
enfriamiento.
La producción de este sistema está en
el orden de las 5 t/h. Se pueden fabricar
Mesa de enfriamiento de viga galopante
planchuelas de 9,5 a 25,4 mm de ancho,
en espesores de 2,5 a 6,4 mm; ángulos
de 12,7 a 16 mm, en espesores de 2,5
a 3,2 mm y cuadrados de 6,4 a 10 mm.

50

Conclusiones
La tecnología de producción de aceros
largos comunes está evolucionando en
forma permanente, en la búsqueda del
aumento de la productividad y la mejora
de los costos, con énfasis en el primer
aspecto en tiempos de alta demanda y
en el segundo en tiempos de crisis. En
todas las etapas del proceso hay pro-
gresos importantes, algunos de los cua-
les han tenido lugar en América Latina.
Siguen surgiendo nuevos conceptos de
miniplantas compactas, para atender la
necesidad de mercados locales en base
al reciclado de la chatarra generada en
la zona, con tecnologías actualizadas de
aceración, colada continua y laminación.
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51
 actualización tecnológica

Innovación:

Nuevo equipamiento
para laminadores de barras
Las nuevas plataformas, representan una formidable innovación para la tecnología de productos largos
y se generaron teniendo en cuenta las necesidades de los fabricantes para mejorar la calidad de los productos,
así como el rendimiento tanto en barras rectilíneas como en las dispuestas en bobinas.

teniendo en cuenta las necesidades de Figura 1

Introducción
Durante los últimos años el tipo de jaula
de laminado más empleado para elabo-
rar productos largos ha sido la del tipo sin
bastidor, así como las del tipo en voladizo
(cantilever). Sin embargo, existen alterna-
tivas respecto a las jaulas de laminado y
el bloque de acabado para alcanzar ma-
yores rendimientos y menores costos de
inversión, tanto en plantas nuevas como
en la renovación de plantas existentes.
Las exigencias de los fabricantes de
barras se concentran en los siguientes
puntos:
• reducir las inversiones para obras civi-
les, edificaciones y grúas;
los fabricantes para mejorar la calidad de Nuevo diseño de jaula de laminado
los productos, así como el rendimiento
tanto en barras rectilíneas como en las
dispuestas en bobinas. Otros objetivos
considerados fueron: aumentar las fre-
cuencias del ciclo de laminado y reducir
notablemente el tiempo de entrega de
fabricación. Las jaulas de nueva genera-
ción satisfacen todas esas necesidades
(Figura 1).
Las propiedades mecánicas del nue-
vo tipo de jaulas pueden ser resumidas
como se describe a continuación:
• Construcción compacta y rígida del
bastidor, lo cual otorga una gran rigi-
dez (Gráfico 1).

• reducir los tiempos de entrega de los
equipos;
• reducir el costo de inversión para tren
de laminado;
• reducir la cantidad de repuestos;
• equipos con el sistema hidráulico inte-
grado al equipo;
• equipos de fácil mantenimiento;
• equipos de altas prestaciones.
Para atender a tales expectativas y a las
sugerencias de los gerentes de produc-
ción y mantenimiento, se ha desarrollado
una nueva generación de plataformas,
tanto para las jaulas de laminado como
para el bloque de acabado.
Nuevo diseño de jaula
de laminado
• Uso de anillos en lugar de los tradi-
cionales cilindros de hierro fundido.
El árbol de los anillos hecho de acero
aleado viene instalado sobre roda-
mientos de rodillos (en las secciones
intermedias y de terminación).
• Los anillos de carburo al tungsteno
brindan una resistencia al desgaste
elevada y uniforme.
• El radio del cuello ha sido dimensiona-
do de modo tal de minimizar concen-
traciones de tensiones o deformacio-
nes.
• El tiempo de cambio se reduce a 2 ó 3
minutos por jaula de laminado.
• La fabricación de las jaulas de lamina-
do se hace basada en un diseño co-
mún. De hecho, todas las jaulas con
el mismo diámetro de anillo son idén-
ticas. Al tener las jaulas horizontales y
verticales el mismo diseño esto conlle-
va una menor cantidad de piezas de
repuesto.
• El nuevo diseño de jaulas permite la
laminación de altas calidades de ace-
ro aleado con tolerancias muy estric-
tas.
• El ajuste de la distancia entre cen-
tros de los anillos se lleva a cabo por
medio de operaciones simultáneas
de apertura/cierre de ambos árboles
mediante engranajes que actúan di-
rectamente sobre manguitos excéntri-
cos. Esta distancia es controlada por
un encoder y visualizada en el púlpito
de control principal. La regulación de
la distancia del centro de los anillos se
realiza a través de un motor hidráulico
con engranaje de reducción median-

Las nuevas plataformas[1] representan

una formidable innovación para la tecno-
logía de productos largos y se generaron [1] Corresponde a la denominación de Bi Support (Jaula BS).

52
 te doble tornillo sin fin, de manera de Gráfico 1
asegurar una precisión absoluta. Comparación de rigidez entre jaulas convencionales y las de nuevo diseño

• La sencillez de acceso a las jaulas fa-

cilita el cambio de los anillos, los servi- 1,0
cios de mantenimiento y la regulación 0,9
de las guías.
0,8
• Para absorber las elevadas fuerzas de 0,7

Luz entre cilindros

separación, los anillos del árbol están
sujetos en ambos cuellos del árbol 0,6
sobre grandes cojinetes de rodillos 0,5
autoalineables. Para absorber las fuer-
zas axiales, se han instalado cojinetes 0,4
apareados. Los cojinetes de rodillos 0,3
tienen protecciones contra agua y es-
0,2
camas mediante una junta laberíntica
y de labio doble. 0,1

• Las jaulas están provistas de un nuevo 0

sistema de lubricación y enfriamiento
por agua, el cual no incluye dispositi-
vos como tubos, flexibles u otros ele-
mentos.
Las menores dimensiones generales de
las jaulas (Figuras 2 y 3) conllevan una
reducción de los costos correspondien-
tes a las obras civíles para las funda-
ciones y exigen áreas sumamente com-
pactas para el sistema, además de una
reducida altura de los rieles carrileros de
los puentes grúas, así como una menor
capacidad de éstos. Por otro lado, impli-
can una sencilla fundación para la jaula,
una reducción del tiempo de instalación
y, finalmente, una reducción de los tiem-
pos de entrega.
Nuevo diseño de Bloque
de Acabado [2]
Durante los últimos años, para aumen-
tar la producción de los laminadores
para barras de acero para construcción
(redondo para hormigón o «rebar»), se
adoptó la tecnología de corte longitudinal
16
Jaula con bastidor
Jaula sin bastidor
de dos cordones y dos bloques de aca-
bado rápido. Esta solución brinda una
velocidad de acabado de 40 m/s, pero
implica una inversión elevada y costos de
producción muy altos (Figura 3).
Los bloques de acabado son los que se
emplean para la producción de alambro-
nes, y por este motivo fueron proyectados
para velocidades superiores a 120 m/s.
Pero en el caso de producción de barras
redondas para construcción («rebars»), la
velocidad máxima en el lecho de enfria-
miento es de 40 m/s. Por tal motivo, las
máquinas de fabricación de barras basa-
das en el concepto de la producción de
alambrones están sobredimensionadas
mecánicamente. Esto significa, aparte de
consumos adicionales, mayores gastos
en obras civiles, en partes eléctricas y
de tubería y en unidades de lubricación.
Desde el punto de vista funcional, esta
150 Carga (tons)
Jaula en voladizo
Jaula de nuevo diseño
solución demanda servicios largos y cos-
tosos de mantenimiento y un alto grado
de conocimiento mecánico por parte del
operador y del personal de mantenimien-
to.
Para evitar este problema, muchos pro-
ductores sugirieron una «nueva solución»:
usar 3 ó 4 cortes longitudinales. En reali-
dad se trata de una vieja solución, que
fue adoptada en los años 1980 y 1990,
pero que implica problemas de gestión y
calidad de los productos finales, ya que
no hay controles de las tolerancias y los
bultos pueden no ser de la calidad de-
seada.
De conformidad con los aspectos descri-
tos arriba, se ha desarrollado un nuevo
tipo de jaula de laminado que permite
obtener, con una baja inversión, rendi-
mientos más elevados, tanto en talleres
de laminación nuevos como en talleres

Figura 2 Figura 3
Diferencias entre el nuevo diseño de jaula respecto a los Sección longitudinal de laminador desbastador de nuevo
diseños tradicionales, en configuración vertical diseño diámetro 550, en configuración horizontal y vertical

Jaula tradicional vertical

de desvastado.

Jaula de nuevo diseño

también vertical
y de desbastado
para el mismo diámetro.

[2] Corresponde al diseño denominado 2xTECHNOLOGY®.

53
 actualización tecnológica

Figura 5
Figura 4 Nueva disposición de un taller de laminación de barras
Disposición tradicional de un taller de laminación de barras con una capacidad de producción de 90 t/h con el nuevo
con una capacidad de producción de 90 t/h diseño de Bloque de Acabado

renovados. Es posible obtener, de una Figura 6

sola máquina, producción, calidad y Nuevo diseño de Bloque de Acabado
prestaciones más elevadas.
Mediante el nuevo diseño de bloque de
acabado es posible laminar dos cor-
dones simultáneamente, lo cual evita la
necesidad de emplear dos bloques de Sistema de rápida conexión
acabado. La planta, en su conjunto, es
más compacta y, por ende, ocupa menos
espacio que una de diseño tradicional
(Figuras 4 y 5).
En el Cuadro 1 se resumen las ventajas
comparativas del nuevo diseño de blo-
que de acabado con respecto a los blo-
ques de acabado comunes.
Sistema de cambio rápido

Conclusión
Las innovaciones indicadas en este artí-
culo han sido introducidas en el mercado
en el 2010 y suscitaron inmediatamente
un gran interés, confirmado, entre otras
cosas, por un inmediato contrato para
la renovación de un taller de laminación. plantas y mejorar la calidad final del pro-
Con la instalación del nuevo tipo de jau- ducto.
la y el nuevo bloque de acabado, será Nota: Información adicional sobre esta tecnología
posible aumentar la producción de las puede requerirse a info@pertengineering.com

Cuadro 1
Comparativa entre Nuevo Diseño de Bloque de Acabado y Bloque de Acabado tradicional

Nuevo diseño de Bloque de Acabado* Bloque de Acabado tradicional

Posibilidad de laminado de dos cordones: significa que para la misma
producción con respecto al sistema tradicional es necesaria la mitad
de la velocidad.
Instalación de anillos sobre dos soportes.
Instalación del árbol de anillos sobre cojinetes antifricción.
Lubricación de los cojinetes de la jaula: mediante grasa con un circuito
centralizado único.
Entrada de agua en el sistema de lubricación: eliminada debido al
hecho que la jaula está separada de la caja de engranajes y la lubri-
cación es por grasa.
El preajuste de los anillos se realiza en el taller; desde la sala de con-
trol se hace la regulación automática de la distancia entre los anillos.
Fundación sencilla.
Capacidad de la unidad de lubricación de aceite: reducida drástica-
mente.
Unidad de lubricación de aceite: presión reducida (2 Bares).
Cordones: cordón individual con alta velocidad.
Instalación de anillos cantilever.
Instalación de árbol de rodillos sobre cojinetes de contacto plano.
Lubricación de cojinetes de la jaula: mediante aceite con la necesidad
de una unidad especial para extraer el agua.
Entrada de agua en las unidades de lubricación: dentro del revesti-
miento de la jaula; frecuentemente entra agua incluso con escamas.
El preajuste de los dispositivos de medida debe realizarse después de
la instalación de los anillos en el bloque, lo cual representa paradas
muy largas en la producción.
Fundaciones de gran tamaño con espacio subterráneo para una gran
unidad de lubricación de aceite y sistema de extracción de aceite/
agua.
Unidad de lubricación de aceite: capacidad y consumo considerables.
Unidad de lubricación de aceite: presión elevada (7 Bares).

* Corresponde al diseño 2XTechnology®.

54