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Actuadores
de procesos

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INDICE

1. Introducción ....................................................................................... 3
2. Objetivos ............................................................................................. 3
3. Funcionamiento y características de la válvula de control .......... 3
4. Partes de una válvula de control ..................................................... 4
4.1. Válvula ................................................................................... 5
4.1.1. Tipos de cuerpo de válvula................................. 5
4.1.2. Obturador .............................................................. 8
4.1.3. Acción de la válvula........................................... 10
4.1.4. Materiales ............................................................ 10
4.2. Actuadores........................................................................... 11
4.2.1. Neumáticos ................................................11
4.2.2. Eléctricos ....................................................14
4.2.3. Electrohidráulicos .......................................14
4.3. Posicionador y convertidores I/P ................................... 15
4.4. Criterios de selección ......................................................... 17
4.4.1. Capacidad de una válvula............................18
4.4.2. Rangeabilidad de una válvula ......................19
4.4.3. Corrección de viscosidad .............................19
4.4.4. Ejemplo de dimensionamiento .....................20
5. Fundamentos de instalación y montaje ........................................ 22
5.1. Inspección de la válvula .................................................... 22
5.2. Instalación............................................................................ 23
5.3. Montaje................................................................................. 23
6. Otros elementos finales de control ................................................ 24
6.1. Válvulas solenoide.............................................................. 24
6.2. Calefactores eléctricos ........................................................ 26
6.3. Variadores de velocidad .................................................... 29

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1. Introducción

El actuador o elemento final de control es aquel que finalmente

modifica alguna característica del proceso según lo ordenado por
el controlador. Dependiendo del tipo de proceso y de los
objetivos, se tienen una variedad de estos elementos. Desde
dispositivos que reciben señales de control del tipo discreto hasta
otros que actúan regulando la variable de interés dentro de cierto
rango como por ejemplo el flujo de un fluido a través de una
válvula de control, la velocidad de un motor por medio de un
variador de velocidad o la temperatura de un horno eléctrico
utilizando una resistencia calefactora.

2. Objetivos

• Identificar actuadores de proceso y sus características.

• Reconocer otros actuadores de proceso, sus características y
sus tipos.

3. Funcionamiento y características de la válvula de control

Una válvula de control es el elemento final de control más usado

en la industria. Este dispositivo varía el flujo de material o energía
a un proceso, ajustando una abertura a través de la cual fluye el
material. Es por lo tanto un orificio variable en la línea. Según el
teorema de Bernoulli el flujo a través de un orificio es:

Q = CA (∆P)1/2

En donde:

• Q es la cantidad de flujo.
• C es una constante para las condiciones del flujo.
• A es el área de apertura de la válvula.
• ∆P es la caída de presión a través de la válvula.

Según la fórmula anterior, el flujo a través de la válvula es

proporcional al área de apertura y la raíz cuadrada de la caída de
presión a través de la válvula. Ambos factores varían; el área con
el porcentaje de carrera (posición) de la válvula y la caída de
presión está referida a las condiciones fuera de la válvula y
establecida por el proceso (distribución y tuberías).

En condiciones reales de trabajo, una caída de presión constante

es raramente encontrada. Por lo tanto, el usuario de la válvula o el
diseñador del sistema debe considerar las características de la
válvula y del proceso de modo tal de combinar ambas para lograr
el rendimiento deseado.

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En un lazo cerrado de control, la válvula es el único elemento

resistivo que puede ser controlado. Las otras resistencias, varían
de debido a cambios de flujo en el sistema o debido al
revestimiento de las tuberías. Estas variaciones son indeseables y
deben ser compensadas por la válvula de control.

4. Partes de una válvula de control

Debido a que las válvulas más usadas son las neumáticas, vamos
a referirnos a Éstas para detallar las partes de una válvula de
control. En general, una V.C.A. consta de dos partes principales:
la válvula propiamente dicha y el actuador. La válvula es la parte
que a través de la cual pasa y se constata el fluido y el actuador es
el elemento encargado de efectuar la operación de control.

Figura 1: Partes de una válvula.

Caja de
diafragma

Membrana

Fuelle
Indicador

Unión de vástago

Yugo

Empaquetadura

Guía del vástago

Vástago de la
válvula

Tapón u obturador

Asiento

Cuerpo de válvula

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4.1. Válvula

Consta de las siguientes partes:

Cuerpo de válvula: Elementos internos, como el asiento

del obturador, el obturador, el vástago del obturador, la
guía del mismo, etc. que están en contacto con el medio a
controlar.

Estopero: a través del cual, se desplaza el vástago del

obturador y que contiene los accesorios de sellado para
evitar fugas de fluido. Generalmente, contiene los medios
de montaje del actuador.

4.1.1. Tipos de cuerpo de válvula

Existe una gran variedad de válvulas para las más

diversas aplicaciones. Una clasificación de éstas es
la siguiente:

Asiento simple
Globo Asiento doble
Cuerpo partido

Ángulo
Globo

Tres vías
Pinch
Movimiento
lineal
Diafragma

Compuerta
Válvula de
control
Vaivén
Mariposa Alineada
Excéntrica

Movimiento Obturador excéntrico

Rotativo

Segmentada
Bola Full
V-Notch

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Mencionemos las características más importantes:

Las válvulas de globo de doble asiento son muy

populares debido a su diseño equilibrado (las
fuerzas que tienden a cerrar la válvula son sólo
ligeramente diferentes a las que tienen a abrirla).
También están disponibles con obturadores
reversibles.

Las válvulas de globo de simple asiento

normalmente no son equilibradas (existen diseños
que sí lo son). Se usan mayoritariamente en
tamaños pequeños donde se requiere un cierre lo
más estanco posible. Su uso en pequeños tamaños
se debe a su diseño sencillo y que aún siendo no
equilibradas no requieren grandes tamaños de
actuadores.

En ángulo De tres vías

Figura 2: Válvulas de globo (cortesía de DeZURIK).

Las válvulas mariposa son muy usadas en

servicios de altos caudales y pequeñas pérdidas
de carga. Tienen altos porcentajes de recuperación
de presión. Tienen bastantes fugas salvo que se
diseñe con asiento blando. Requieren más
potencia de actuador y no presentan buenas
características de control (especialmente en la
zona de cercana al cierre y en la zona cercana a la
apertura total) salvo en diseños especiales.

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Figura 3: Válvulas mariposa (cortesía de DeZURIK)

Las válvulas de bola están siendo muy usadas

debido a su alto porcentaje de recuperación de
presión. Se presentan en diseño de bola completa
o segmentada. En este último caso son muy útiles
en fluidos viscosos con sólidos en suspensión.
Presentan altas capacidades de Cv. En muchos
casos son idóneas para aplicaciones de control on-
off.

Las válvulas de membrana se usan

principalmente en servicios viscosos y corrosivos.
El sello que constituye la membrana evita el
contacto del fluido con los órganos internos.
Generalmente tienen malas características de
control y las membranas suelen tener corta
duración.

Existen otros numerosos tipos de cuerpos (válvula

de tres vías, cuerpo partido, angular, etc.) que
presentan, asimismo ventajas e inconvenientes, las
cuales adecuadamente sopesadas pueden
posibilitar el uso de los mismos.

La válvula de jaula es otro tipo de válvula de

globo que ha tenido mucho auge en los últimos
años. Su nombre se debe a que el obturador es
guiado por una especie de “jaula” inmersa en el
cuerpo de la válvula. Se usa en muchas
aplicaciones sustituyendo a las de doble asiento
con alguna ventaja adicional tal como mayor

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capacidad de Cv, bajo ruido, buena estabilidad,

fácil cambio de los órganos internos (trim), uso de
trim de tamaño reducido en el mismo obturador y
disminución de problemas con la erosión.

Figura 4: Válvula de jaula (cortesía de DeZURIK).

4.1.2. Obturador

Es el que principalmente define el

comportamiento o característica de la válvula
como ya antes se ha mencionado. En general se
tienen las siguientes características:

Apertura rápida: permite un cambio rápido del

caudal para un pequeño recorrido del vástago.
Cerca del 90% de la capacidad de la válvula se
obtiene al 30% de apertura de la válvula y se logra
una relación lineal hasta ese punto. Se utiliza
principalmente para servicio on-off o en válvulas
auto-reguladas. Incluso son útiles en sistemas con
caídas constantes de presión, en donde se requiere
una característica lineal.

Lineal: produce un flujo directamente

proporcional a la apertura de válvula. Una
variación del 50% del vástago origina una igual
variación en el flujo, etc. Esta relación produce
una pendiente constante, de modo tal que cada
cambio incremental de la posición del tapón
produce un cambio similar en el flujo de válvula,
si la caída de presión es constante. Se usan
generalmente en control de nivel de líquidos y en

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aplicaciones en donde se requiere una ganancia

constante.

Igual Porcentaje: una característica de igual

porcentaje es aquella en la que a iguales
incrementos de recorrido del vástago, se produce
un porcentaje igual en el flujo existente. Por
ejemplo, cuando el flujo es pequeño, el cambio en
el mismo (para un cambio incremental) es
pequeño; cuando el flujo es grande, el cambio es
siempre proporcional a la cantidad que fluye antes
del cambio. Se usan en aplicaciones de control de
presión en donde un pequeño porcentaje de la
caída del sistema permite el control de la válvula.

Figura 5: Curvas características de válvulas de control.

Parabólica modificada: Una curva de este tipo cae

entre la lineal y la de igual porcentaje. Se usa en
aplicaciones en donde la mayor parte de la caída
de presión del sistema se da en la válvula de
control.

Lineal modificada: Cae entre la lineal y la

apertura para flujos bajos y altos, la sensibilidad
de la válvula es baja, es decir, que grandes
recorridos del vástago producen pequeños
cambios de flujo.

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4.1.3. Acción de la válvula

La acción del cuerpo de válvula o válvula

propiamente dicha está relacionada al efecto del
desplazamiento del vástago de la válvula sobre la
apertura de la misma, es decir, si el empujar el
vástago de la válvula, se origina un efecto de
empujar para cerrar (push–to-close) o de empujar
para cubrir (push– to–open). El cierre se logra
físicamente con el tapón u obturador.

Push-to-close Push-to-open

Figura 6: Acciones de cuerpo de válvula.

4.1.4. Materiales

Los materiales de construcción, es decir, los

materiales de los órganos internos así como los del
cuerpo de la misma, suelen venir exigidos por el
tipo de proceso y las condiciones del mismo. El
empleo de aceros inoxidables es común en
aplicaciones químicas, sin embargo debido a la
gran variedad de las mismas se utilizan algunos
materiales especiales. Normalmente, la mejor
selección de los materiales para válvulas procede
de la persona que más puede saber sobre el fluido
de proceso. En este sentido, los fabricantes de las
válvulas suelen fiarse de la opinión del usuario
para la selección de materiales y disponen de
catálogos detallados que ayudan en este tema.

Un aspecto interesante en la selección de los

órganos internos de las válvulas de control es el
tema de la erosión. La erosión es producida por
las elevadas caídas de presión, que ocasionan

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velocidades del fluido, a través del orificio de

paso, considerablemente altas y, por tanto, de
gran efecto erosivo. Los efectos de la erosión se
multiplican en los casos en que existen en el fluido
partículas sólidas en suspensión. La elección se ha
de hacer considerando a la vez las propiedades
anti-erosivas y la resistencia a la corrosión por el
fluido que vaya a manejar la válvula.

4.2. Actuadores

Las válvulas de control pueden ser operadas

neumáticamente, eléctricamente, hidráulicamente o por
una combinación entre estas. La primera es la mayormente
usada. Las fuerzas que los actuadores deben superar son
causadas por la caída de presión a través de la válvula, la
fricción entre el fluido y las partes móviles, el peso de
estas partes y el desbalance del vástago que se hace
significativo para grandes caídas de presión.
Mencionaremos las características básicas de los
actuadores usados para modulación del servicio y por lo
tanto se excluyen las válvulas solenoides y otros
operadores mecánicos y eléctricos usados en servicio on–
off.

4.2.1. Neumáticos

Pueden clasificarse en dos tipos básicos; el de

resorte y diafragma y el de cilindro o pistón (sin
resorte). El primero de ellos es el más usado y
puede ser de “aire para bajar” (air-to-lower) o de
“aire para subir” (air-to-raise). Aquí, interesa por
cual lado ingresa la señal neumática proveniente
del controlador. Si es por la parte superior del
diagrama, obliga a que la deformación de éste,
origine un desplazamiento del vástago hacia
abajo, en cambio si el aire ingresa por debajo del
diagrama, el movimiento será hacia arriba.

Si la válvula es de acción empujar–para-cerrar, el

descenso del vástago debido a la acción de la señal
neumática hará que la misma se vaya cerrando
permitiendo que se controle el flujo de fluido en
forma continua. Si la válvula es de acción
empujar–para-abrir, el descenso del vástago hará
que la misma se vaya abriendo conforme se
aplique la señal neumática.

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Por lo tanto, de la combinación del actuador y la

válvula dependerá la acción de la válvula de
control. Si la señal neumática origina al final el
cierre de la válvula (air-to-close) se hablará de
acción directa y si por el contrario, la válvula se
abre (air-to-open), se tendrá una acción inversa.

La variación de la acción de la válvula, se puede

lograr fácilmente con un actuador reversible, sin
embargo esto puede resultar costoso.
Afortunadamente también se puede dar con un
actuador no reversible, no necesariamente
cambiando la válvula, sino con la ayuda de un
posicionador de válvula como se verá más
adelante.

Resorte

Actuador Vástago del actuador

Diafragma

Fuelle

Posicionador Indicador de carrera

Acoplamiento

Yugo

Empaquetadura del vástago

Bonete

Figura 7: Partes de un actuador neumático.

Existen actuadores de diagrama reversibles, en los

cuales el aire origina un movimiento del vástago
hacia abajo o hacia arriba según la forma de
colocación del actuador.

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Air-to-close Air-to-raise

Figura 8: Acciones del Actuador.

Los actuadores sin resorte, del tipo de cilindro o

pistón, se emplean cuando se requieren una gran
potencia o una acción más rápida. Lo primero
resulta de la habilidad para manejar presiones de
alimentación más altas.

Figura 9: Actuadores de pistón y cilindro (cortesía de Mazda

y Foxboro).

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4.2.2. Eléctricos

Se usan generalmente en áreas en donde no hay

suministro de aire de alimentación o cuando se
quiere prescindir de los sistemas neumáticos. Se
clasifican según el tipo de energía utilizada para
impulsarlos y por el tipo de movimiento
requerido. Utilizan motores eléctricos monofásicos
ó trifásicos y engranajes, tanto en aquellos
denominados de multi-vueltas como en los de un
cuarto de vuelta. La mayoría de ellos tiene un
mecanismo de desembrague del volante para
operación manual en caso de falla de energía
eléctrica.

Los actuadores modernos disponen de

componentes especiales tales como relés de
monitoreo, protección contra válvula atascada,
termostato, etc. La tecnología actual permite que
puedan ser controlados remotamente a través de
una conexión a dos hilos. De este modo se
pueden conectar a una red muchos de ellos
comunicados mediante un protocolo industrial.

Figura 10: Actuador eléctrico (cortesía de Rotork Controls).

4.2.3. Electrohidráulicos

Combinan la acción de la señal eléctrica de control

(0/4-20mA); con la fuerza que se puede lograr con
presiones hidráulicas, acoplando a estas con un
sistema de balance de fuerzas. Comúnmente, estos
sistemas operan a presiones de hasta 3,000 psi,

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brindando potencia y velocidad para

requerimientos de control de gran exactitud.

Figura 11: Actuador electrohidráulico (cortesía de Samson).

4.3. Posicionador y convertidores I/P

Un posicionador de válvula es básicamente un dispositivo

que mide tanto la señal de un instrumento (controlador)
como la posición del vástago de una válvula. Su función
principal es la de asegurar que la posición de este vástago
corresponda a la señal de salida del controlador o
regulador.

Por ejemplo, si el posicionador recibe una señal neumática

de 35%, debe dar la suficiente presión de aire al actuador
para hacer que el recorrido del vástago sea de 35% de todo
su rango. Puede efectivamente ser descrito como un
controlador de lazo cerrado, que tiene como señal de
entrada a la del instrumento, la salida que va al diafragma
del actuador y su señal de realimentación proveniente del
vástago de la válvula.

Es usado en válvulas que operan en rango partido, para

invertir la acción de una válvula de control, para superar
las fuerzas de fricción dentro de una válvula y en
aplicaciones que requieren un control rápido y preciso.
Normalmente, se monta sobre la válvula de control.

Los posicionadores se pueden dividir en neumáticos y

electroneumáticos. Con respecto a los primeros, a su vez
se subdividen en aquellos accionados por un sistema de

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balance de movimientos. Consiste básicamente de un

fuelle que recibe la señal del controlador, una barra fija al
fuelle por un lado y un relé neumático cuya tobera forma
un sistema tobera-actuador con la barra.

Mientras el fuelle se mueve respondiendo al cambio de la

señal del instrumento, el arreglo tobera-obturador se
mueve, admitiendo aire al diafragma o expulsando aire
del mismo, hasta que la posición del vástago corresponda
a la señal enviada por el controlador. En ese momento el
posicionador estará nuevamente en equilibrio con la señal
de control.

Los posicionadores electroneumáticos surgieron por el

uso cada vez mayor de sistemas de control electrónicos
que actúan sobre válvulas de control neumáticas.
Básicamente, consisten en una combinación de un
conversor de corriente a presión (I/P) y un posicionador.
Es un dispositivo de balance de fuerzas y se puede utilizar
con acción directa o acción inversa.

Figura 12: Válvulas con posicionadores

Ante la aparición de los controladores electrónicos y la

necesidad de controlar válvulas neumáticas, aparecieron
los denominados conversores de corriente a presión (I/ P).
Estos convierten las señales estándar de 0/ 4 – 20 mA en
señales neumáticas para actuar sobre la válvula de control
o el posicionador respectivo. Poco tiempo después son
fabricados posicionadores con el conversor incorporado
lográndose así los denominados posicionadores
electroneumáticos.

El avance posterior en comunicación digital de

instrumentos ha obligado a muchos fabricantes a
desarrollar posicionadores que se puedan comunicar con
controladores de salida digital. Es así como tenemos ahora
posicionadores digitales (también llamados “inteligentes”)
para diversos protocolos. Esto evidentemente permite

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integrar a las válvulas de control en una red industrial con

el beneficio de una mayor cantidad de información sobre
las mismas y el proceso que controlan.

Figura 13: Posicionador digital y configurador (cortesía de Samson).

4.4. Criterios de selección

Escoger una válvula de control para una aplicación en

particular solía ser por lo general algo sencillo.
Usualmente se consideraba solamente un tipo de válvula
(de desplazamiento del vástago) para cualquier aplicación.
Cada fabricante ofrecía un producto adecuado para una
tarea y la selección dependía de aspectos obvios tales
como costo, entrega, relaciones con el proveedor y
preferencias del usuario.

Hoy en día las consideraciones se han complicado

especialmente para los ingenieros o técnicos con limitada
experiencia o para aquellos que no se han mantenido
actualizados acerca del desarrollo de las válvulas de
control.

Para muchas aplicaciones, se dispone de una diversidad

de válvulas de bola, de desplazamiento de vástago y de
mariposa. Algunas son mencionadas como “universales”
para casi cualquier tamaño y servicio, mientras que otras
son consideradas como de solución óptima para
necesidades especiales. Como en todas las decisiones, la
selección de una válvula involucra una serie de variables.
Una lista de las mismas debería incluir:

• Rango de presión de trabajo y presiones límites del

cuerpo.
• Tamaño y capacidad de flujo.
• Características de flujo y rangeabilidad.
• Límites de temperatura.

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• Factores ambientales como corrosión y abrasión.

• Materiales del cuerpo.
• Caída de presión en la válvula.
• Tipo de conexiones mecánicas.
• Costo del ciclo de vida.
• Tipo de actuador.
• Accesorios requeridos.

De todos estos aspectos nos vamos a referir a dos en

particular para propósitos de definición del manejo de
fluido por parte de la válvula, su capacidad y su
rangeabilidad. Luego veremos un ejemplo de
dimensionamiento de válvulas que involucra el cálculo
del Cv de la misma.

4.4.1. Capacidad de una válvula

Los fabricantes han adoptado un término para

indicar las capacidades de variación del flujo en
las válvulas de control. Para este propósito se
define el coeficiente Cv:

Cv =Q/ [ (∆P/ G)1/2 ]

En donde:

• Q es el flujo volumétrico a través de la válvula

(caudal) en galones por minutos.
• ∆P es la caída de presión a través de la válvula
en PSI (incluyendo las pérdidas en la entrada y
la salida).
• G es la gravedad específica del fluido.

Dicho de otro modo, es el número de galones por

minuto de agua a temperatura ambiente que
pasará a través de una restricción con una caída
de presión de 1 psi; por ejemplo, una válvula de
control en la que al estar completamente abierta
circulan 25 gpm de agua con una caída de presión
de 1 psi, tiene un coeficiente máximo de 25. El
flujo se obtiene similarmente a varios incrementos
de apertura de válvula y por lo tanto se halla así el
Cv para cada incremento. Se logra así la "curva
característica" de la válvula.

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4.4.2. Rangeabilidad de una válvula

Se define como la relación del flujo máximo y el

mínimo que puede manejar una válvula. La
rangeabilidad de las válvulas varía, dependiendo
del tipo de cuerpo de válvula usado. Por ejemplo,
la rangeabilidad de las válvulas de globo varía
entre 30:1 a 50:1, por lo general. A lo anterior se le
denomina rangeabilidad inherente. Tan
importante como esta última, es la rangeabilidad
instalada u operativa. Esta se define como la
relación entre rangeabilidad y caída de presión:

Ro = (q1 / q2) [(∆P2/ ∆P2)]1/2

En donde:
• q1 es el flujo inicial
• q2 es el flujo final
• ∆P1 es la caída de presión a través de la
válvula
• ∆P2 es la caída de presión final

4.4.3. Corrección de viscosidad

Lo anterior es válido para fluidos no viscosos. En

los casos infrecuentes de fluidos con alta
viscosidad, se debe hacer un ajuste al cálculo de la
caída de presión a través de la válvula (∆P). El
procedimiento es el siguiente:

• Se calcula el número de Reynolds (R)

R= (3160) (GPM)
(D)(Centistokes)

• Si R es mayor 2000, entonces se deben hacer

las correcciones a ∆P, consideradas en la tabla
siguiente:

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Centistoke Factor de corrección

2 1,14

5 1,40

10 1,70

30 2,06

50 2,68

70 3,06

100 3,50

Tabla 1: Factor de corrección de viscosidad

4.4.4. Ejemplo de dimensionamiento

Asumamos que tenemos una válvula de control

regulando el flujo de salida de un fluido en un
tanque en donde se quiere controlar el nivel a 25
pies. El flujo de entrada varía de 0 a 125 galones
por minuto:

Ingreso

25 pies

Salida

Figura 14: Dimensionamiento de válvula para

tanque simple

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El máximo flujo de salida Q, debe ser igual al

máximo flujo de entrada es decir, 125 gpm. Desde
que 1 pie de agua desarrolla una presión de 0,433
PSI, con un nivel de 25 pies en el tanque la presión
a través de la válvula será:

P = 25 x 0,433 = 10,8 psi

Debemos conocer G y ∆P . Para el ejemplo:

G es la gravedad específica del agua, es decir 1,0

∆P es la caída de presión; debido a que el tanque

descarga en la atmósfera, será la que origina el
líquido a la entrada de la válvula, es decir 10,8 psi

Cv =Q / [ (∆P/ G)1/2 ] = 120 / [ 10,8/ 1] 1/2 = 36,5

Debemos ahora encontrar la válvula más pequeña

capaz de entregar un Cv de 36,5. Para esto nos
referimos a la figura 16 y encontramos que ésta es
una válvula isoporcentual de 2 pulgadas. Ninguna
válvula más pequeña entrega este valor de Cv.

Figura 15: Cv para válvulas de globo isoporcentuales.

Si ahora en vez de descargar la válvula a la

atmósfera, asumamos que lo hace a un segundo
tanque de 15 pies como observamos a
continuación:

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Ingreso

Salida
25 pies
15 pies

Figura 16: Control en dos tanques.

En este caso, siendo los flujos de entrada y salida

iguales que para el caso anterior, la caída de
presión a través de la válvula será:

∆P = (25 pies – 15 pies) (0,433) = 4,33 pies

Cv =Q / [ (∆P/ G)1/2 ] = 120 / [ 4,33/ 1] 1/2 = 57,7

Nuevamente buscamos la válvula más pequeña

capaz de entregar un Cv de 57,7. En la figura 16
encontramos que ésta es un válvula de 2 pulgadas
y media. Nótese que la capacidad de la válvula
depende tanto del tamaño como de la caída de
presión en el sistema.

5. Fundamentos de instalación y montaje

Existen algunas consideraciones a ser tomadas en cuenta antes de

iniciar el procedimiento de instalación de una válvula de control
automático.

5.1. Inspección de la válvula

Comparar el material, las indicaciones sobre la presión y

temperatura de la válvula con las condiciones de
funcionamiento del sistema de tuberías para comprobar la
resistencia del material y su capacidad para soportar
esfuerzos. Los golpes de ariete (los “golpes” causados por
sobrepresión y que se originan en la válvula como
consecuencia de cerrarla bruscamente, provocando ruidos
y golpeteos a bajas presiones) que se pudieran producir no

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deben sobrepasar la presión máxima admisible de la

válvula.

5.2. Instalación

La válvula debe ser instalada de tal modo que sea

fácilmente accesible para todo los eventuales trabajos
posteriores de conexión y mantenimiento necesarios,
como por ejemplo las conexiones en accionamiento,
sensores y dispositivos de mando, etc.).

Es recomendable prever válvulas de corte manual antes y

después de la válvula, con el fin de realizar trabajos de
mantenimiento en la válvula sin tener que vaciar la
instalación. Si la instalación debe permanecer en
funcionamiento de forma ininterrumpida, entonces la
instalación deberá prever un conducto de derivación
(bypass). Si la instalación se realiza la aire libre la válvula
deberá estar protegida contra influencias meteorológicas
directas. En caso de unión bridada deben coincidir las
bridas de unión.

Monte la válvula de tal forma que durante y después

montaje la válvula no esté sometida a esfuerzos
mecánicos. Por principio se debe cargar la válvula con la
presión interior ejercida por el fluido que se haya previsto
y sin cargas mecánicas adicionales.

5.3. Montaje

Antes de montar la válvula verificar si ésta presenta

posibles daños debidos al transporte. Las válvulas
dañadas posiblemente no cumplan ya exigencias de
seguridad, por lo que no deben montarse.

Antes de montar la válvula compruebe que el sistema de

tuberías esté totalmente limpio para evitar que en la
puesta en servicio se arrastren hasta la válvula restos de
montaje de la tubería u otros cuerpos extraños.

Las válvulas y las tuberías que deban funcionar a

temperaturas elevadas (> 50 ºC) o bajas (< 0 ºC) deben ser
protegidas mediante aislamiento contra el contacto, o
deberá llamarse la tención mediante rótulos de
advertencia adecuado.

En caso de realizar el montaje en una unión roscada, debe

ser observada la dirección de paso indicando en la válvula
para que ésta pueda cumplir la función para la que está

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prevista. En el caso de un montaje en caso de unión por

brida, observar también la dirección de paso indicada en
la válvula. Se recomienda usar tornillos reglamentarios
además de una junta adecuada para después centrarla
entre las bridas.

6. Otros elementos finales de control

Adicionalmente a las válvulas de control descritas anteriormente,

vamos a referirnos a algunos otros dispositivos que comandados
por el controlador, sirven para finalmente regular un proceso
según los valores deseados. Entre éstos mencionaremos
brevemente las válvulas solenoide, los calefactores eléctricos y los
variadores de velocidad de motores.

6.1. Válvulas solenoide

Las válvulas solenoide son a menudo usadas en una

variedad de aplicaciones on-off o de interrupción con
válvulas de control. Adicionalmente a las posibles
aplicaciones de control, pueden utilizarse en acciones de
seguridad o para interconectar una línea de instrumentos
con otra. Debido a que nos interesa aquí su función en
control automático de fluidos, solamente nos vamos a
referir a este aspecto en particular.

Si bien es cierto que la aplicación más común está referida

a control on-off, es importante señalar que en un sistema
regulatorio, éstas válvulas se pueden utilizar en un control
PID siempre y cuando las salidas del controlador fuesen
discretas (del tipo PWM) y el proceso lo permita
(características del fluido, rango de flujo, tamaño de
tubería, etc.). Típicamente estas válvulas están disponibles
para tuberías entre1/4 de pulgada y 2 pulgadas de
diámetro, sin embargo las hay más grandes.

Estas válvulas son unidades de control que cuando están

eléctricamente energizadas o des-energizadas, permiten o
no el paso de fluido. Esto depende si son normalmente
abiertas o normalmente cerradas. El actuador toma la
forma de un electroimán. Cuando éste se energiza, aparece
un campo magnético que atrae un vástago o armadura en
contra de la acción de un resorte. Cuando se des-energiza,
aquél elemento regresa a su posición original o de reposo
por acción del resorte.

De acuerdo al modo de actuación se hace una distinción

entre válvulas accionadas directamente, válvulas pilotadas
internamente o pilotadas externamente. Otra característica

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diferenciadora es el número de puertos ó el número de

vías.

En una válvula solenoide es accionada directamente, el

sello del asiento está adosado al núcleo del solenoide. En
la condición de des-energizada, se cierra un orificio del
asiento, el cual se abre cuando la válvula es energizada. Se
pueden encontrar para este tipo válvulas de dos vías y de
tres vías. Las primeras tienen un puerto de entrada y otro
de salida y las segundas tienen en condiciones de reposo
una entrada y dos salidas, una de ellas abierta y la otra
cerrada, situación que se invierte al ser energizada.

Figura 17: Vista de corte de una válvula solenoide.

Las válvulas pilotadas internamente son empleadas para

manejar presiones más altas que las que pueden manejar
las válvulas anteriormente descritas. En este caso las
válvulas están dotadas internamente de una válvula de 2
vías o de 3 vías. En aplicaciones particulares tales como en
neumática o hidráulica, especialmente para el manejo de
cilindros con doble actuación, se pueden utilizar válvulas
de 4 vías. En las válvulas externamente pilotadas se usa un
medio independiente para accionarlas.

Algunos de los aspectos a considerar en la selección de

una válvula solenoide son el rango presiones en PSI con

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las que pueden trabajar; el flujo que va a circular por ellas,

el cual depende de la naturaleza del diseño y el tipo de
fluido; el tipo de bobina que se va a utilizar (pueden ser de
ac o dc) y su tamaño y el tiempo de respuesta de las
mismas, el cual es definido como el tiempo entre la
aplicación de una señal de control y la finalización de la
operación mecánica respectiva de cierre o apertura, según
sea el caso.

En este último aspecto, los pequeños volúmenes y las

fuerzas magnéticas involucradas relativamente altas,
permiten tiempos de respuesta rápidos. Para aplicaciones
especiales se pueden encontrar válvulas con varios
tiempos de respuesta.

6.2. Calefactores eléctricos

La única ventaja de la calefacción eléctrica es que pude ser

aplicada efectiva y económicamente casi en cualquier sitio
en donde se requiera aplicar energía térmica. La
calefacción eléctrica no está limitada o restringida por
consideraciones medioambientales y es frecuentemente la
única solución a problemas específicos.

Debido a que casi todo lo hecho por el hombre requiere de

la adición de energía térmica en algún punto del proceso
de manufactura, esto es potencialmente de aplicación de la
calefacción eléctrica. Por ejemplo, la fabricación de partes
metálicas requiere calor externo para desengrasar, lavar,
secar, platinar, cocer, etc. La industria plástica hace uso
extensivo de elementos de calefacción para extruir,
inyectar y moldear las materias primas para lograr partes
acabadas. Otras aplicaciones industriales incluyen
fabricación de alimentos y bebidas, empaque,
manufactura de papel y películas, refinamiento y
procesamiento de petróleo y la manufactura de textiles
sintéticos y elastómetros, por mencionar algunas.

Hay muchos tipos de elementos de calefacción eléctrica

disponibles. Los más seguros y confiables son los que usan
una construcción enfundada. Aquí, el hilo de resistencia,
la cual conduce la electricidad y genera calor, está rodeada
por un material aislante de tipo refractario y
posteriormente encapsulada por un tubo de metal
protector o funda. La funda metálica protege a la
resistencia de daño físico, mejora la conductividad térmica
y reduce el potencial peligro de choque eléctrico. También
provee un conveniente soporte para el elemento en la
aplicación y algo muy importante, permite un contacto

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directo o inmersión directa seguros en fluidos, líquidos y

soluciones químicas. Si bien es cierto que las fundas
metálicas son las más populares y de menor costo, otros
tipos de aplicaciones pueden requerir que la funda no sea
metálica y más bien de Teflón, de silicona u otro material
sintético de aislamiento para encerrar el elemento
resistivo.

Los elementos con funda metálica son usualmente

agrupados en tres categorías: tubulares, de cinta y anillo y
cartuchos. Los elementos con funda de cuarzo o vidrio son
frecuentemente usados en calefactores radiantes y
aplicaciones especializadas de inmersión. Los cables
eléctricos de calefacción con cubierta de plástico u otros
aislamientos sintéticos son usados para aplicaciones de
baja temperatura.

El corazón del elemento calefactor es la resistencia. Ésta,

“resiste” el flujo de corriente eléctrica, generando por lo
tanto calor. Los materiales más comunes usados en
alambres de resistencia son aleaciones de alta calidad de
níquel – cromo ó aleaciones compuestas de hierro, cromo
y aluminio. El principal elemento refractario aislador
utilizado para rodear el hilo de resistencia en calefactores
del tipo tubular y de cartucho es el óxido de magnesio.

La funda depende de la aplicación específica. Los cuatro

materiales más comunes usados en fundas metálicas son
el cobre, el acero, el acero inoxidable y un compuesto
denominado Incoloy. El cobre se utiliza en aplicaciones de
calentamiento de agua, el acero para la mayoría de
procesos con aceite y el acero inoxidable y el Incoloy para
soluciones corrosivas ó aplicaciones de alta temperatura
como calefactores radiantes o calentamiento de gases.
Existen otros materiales para aplicaciones especiales como
el aluminio, Inconel, Monel, Hatelloy y el titanio.

Los tres principales elementos de un elemento de funda

metálica, el hilo de resistencia, el material refractario y la
funda externa forman un conjunto rústico, prácticamente
indestructible. La vida útil del calefactor eléctrico depende
de la temperatura de operación de la funda y los efectos
corrosivos del medio calentado. Los elementos de funda
metálica usualmente proveen vidas mayores que los
espirales abiertos o expuestos porque el hilo de resistencia
está encerrado por el material refractario y no operan en
contacto directo con el aire. Esta protección reduce la
oxidación del espiral metálico y extiende grandemente la
vida de operación.

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Como una regla general, el elevar la temperatura de la

funda del calefactor implica una disminución de la vida
útil del calefactor. Los elementos de calefacción eléctrica
están diseñados para operar con temperaturas en la funda
de hasta unos 800°C (o más en aplicaciones muy
especiales). Mientras que en teoría, la mayoría de
aleaciones para hilos de resistencia podrían operar hasta
su temperatura de fundición de hasta unos 1200°C, el
límite práctico para las temperaturas de operación de la
funda es de aproximadamente 700°C. Esto es debido a que
existe una gradiente de temperatura desde el hilo (a través
del material aislante) hacia la cubierta externa. Utilizar los
calefactores a temperaturas superiores a las recomendadas
puede disminuir dramáticamente su vida útil.

Figura 18: Calefactores Eléctricos.

Ciertamente el control on-off es el más empleado

especialmente en el control de temperatura. Su
simplicidad facilita también la elección de los
componentes. En efecto, aparte del controlador y del
calefactor, se requiere un relé electromecánico o contactor
como interfaz de potencia, adecuadamente seleccionado.
Cuando se utiliza un control continuo, es decir cuando la
salida del controlador es analógica (ejm. 4 a 20 mA), se
requiere una interfaz de control de potencia, tal como se
aprecia en la figura siguiente:

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Figura 19: Interfaz de potencia para señal analógica (cortesía de

Omega).

Aquí, la señal de control ingresa al circuito para modular,

a través de rectificadores controlados de silicio (SCR), la
energía eléctrica al calefactor. El sistema se complementa
con disipadores adecuadamente dimensionados, el
circuito de disparo y fusibles. Estos sistemas son
apropiados para el control de cargas monofásicas o
trifásicas de hasta unos 275 amperios. Para cargas
monofásicas de hasta 90 amperios se pueden utilizar relés
de estado sólido (SSR). En este caso, la señal de control de
4-20 mA ingresa a un módulo conversor y de allí al SSR
antes de conectarse a la carga.

6.3. Variadores de velocidad

El variador de velocidad es uno de los elementos más

importantes tanto para el control de velocidad de motores
eléctricos como para el control de posición (servo-
variadores). El desarrollo de la Electrónica de Potencia, ha
permitido fabricar equipos variadores que controlan
prácticamente todos los parámetros importantes del
motor, permitiendo su uso en todo tipo de aplicaciones.
Desde el punto de vista de tecnología hablamos hoy en día
de dispositivos basados en microcontroladores. Si nos
referimos al tipo de motores que pueden controlar, los
variadores se subdividen en general en aquellos que
manejan motores DC y los que se aplican a motores AC.

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