UNIVERSIDAD CATOLICA LOS

ANGELES DE CHIMBOTE

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

MONOGRAFIA
CURSO : PATOLOGIA Y REPARACION DE ESTRUCTURAS
EN INGENIERIA CIVIL

TEMA : MATERIALES DE SOLDADURA Y TIPOS DE VIGAS

PARA PUENTES
DOCENTE : ING. DIONISIO ISLA, JUAN GABRIEL
INTEGRANTES : QUIÑONEZ HINOSTROZA, KREYTHER NETSER

SEMESTRE :X

SATIPO – PERU
2019

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 RESUMEN

Este documento ofrece una explicación detallada de los tipos de puentes diseñadas, tipos de
soldadura y realizadas en los diferentes obstáculos de nuestro amplio globo terráqueo. El
contenido de este documento contempla el siguiente tema: Tipos de puentes: Puente Losa,
puente viga, puente colgante, puente atirantado, puente en arco, puente cantiléver, puente de
elevación vertical, puente giratorio, puente pontones, Puentes especiales y aparatos de Apoyo,
poseyendo cada uno de los además de numerosas ilustraciones y fotografías que facilitan la
comprensión de conceptos fundamentales y procedimientos de diseño. También cuenta con una
vasta referencia bibliografía, direcciones de Internet con páginas de universidades y otras en las
que se puede encontrar temas relacionados con los puentes. Es debido a estas características que
el texto contiene un elevado valor didáctico para la enseñanza - aprendizaje de la materia de
Puentes de la carrera de ingeniería Civil de la Universidad andina de Cusco ya que no se
escatimo en esfuerzos posibles por adecuar y poner al día este documento.

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 ÍNDICE

Contenido
RESUMEN..................................................................................................................................... 2
ÍNDICE .......................................................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 5
I. TIPOS DE SOLDADURA EN METALES: .......................................................................... 6
1.1. Corte por chorro de agua ................................................................................................ 6
1.2. Corte por láser ................................................................................................................ 6
1.3. Corte por Plasma ............................................................................................................ 6
1.4. Oxicorte.......................................................................................................................... 7
1.5. Reparación y Mantenimiento ......................................................................................... 7
1.6. Soldadura (MIG/MAG ó GMAW)................................................................................. 8
1.7. Soldadura a tope ............................................................................................................. 9
1.8. Soldadura con Hilos Tubulares (FCAW) ....................................................................... 9
1.9. Soldadura de Aluminio por fricción (FSW) ................................................................... 9
1.10. Soldadura GTAW/TIG ............................................................................................. 10
1.11. Soldadura manual (MMA/SMAW).......................................................................... 10
1.12. Soldadura por Arco Sumergido ................................................................................ 11
1.13. Soldadura por chispa ................................................................................................ 12
1.14. Soldadura por costura ............................................................................................... 12
1.15. Soldadura por Electroescoria (ESW) ....................................................................... 12
1.16 Soldadura por Electrogas ............................................................................................. 13
1.16. Soldadura por Plasma (PAW) .................................................................................. 14
1.17. Soldadura por proyección ........................................................................................ 15
1.18. Soldadura por puntos................................................................................................ 15
1.19. Soldadura por Resistencia ........................................................................................ 15
II. TIPOS DE VIGA PARA PUENTES ................................................................................... 16
a. Puentes de vigas armadas. ................................................................................................ 16
b. Puentes continuos. ............................................................................................................ 17
III. CLASIFICACION DE LOS PUENTES TIPO VIGA ..................................................... 18

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IV. COMPONENTES DEL PUENTE TIPO VIGA .............................................................. 19
4.1. Losa ................................................................................................................................... 20
4.2. Vigas ................................................................................................................................. 20
4.3. Subestructura..................................................................................................................... 21
4.4. Apoyos y juntas ................................................................................................................. 21
4.5. Obras complementarias ..................................................................................................... 21
V. Bibliografía. ......................................................................................................................... 22

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 INTRODUCCIÓN

El puente es una estructura que forma parte de caminos, carreteras y líneas férreas y
canalizaciones, construida sobre una depresión, río, u obstáculo cualquiera. Los puentes
constan fundamentalmente de dos partes, la superestructura, o conjunto de tramos que
salvan los vanos situados entre los soportes, y la infraestructura (apoyos o soportes),
formada por las pilas, que soportan directamente los tramos citados, los estribos o pilas
situadas en los extremos del puente, que conectan con el terraplén, y los cimientos, o
apoyos de estribos y pilas encargados de transmitir al terreno todos los esfuerzos. Cada
tramo de la superestructura consta de un tablero o piso, una o varias armaduras de apoyo
y de las riostras laterales. El tablero soporta directamente las cargas dinámicas y por
medio de la armadura transmite las tensiones a pilas y estribos. Las armaduras trabajarán
a flexión (vigas), a tracción (cables), a flexión y compresión (arcos y armaduras), etc. La
cimentación bajo agua es una de las partes más delicadas en la construcción de un
puente, por la dificultad en encontrar un terreno que resista las presiones, siendo normal
el empleo de pilotes de cimentación. Las pilas deben soportar la carga permanente y
sobrecargas sin asentamientos, ser insensibles a la acción de los agentes naturales,
viento, grandes riadas, etc. Los estribos deben resistir todo tipo de esfuerzos; se
construyen generalmente en hormigón armado y formas diversas

El trabajo industrial ha significado un gran avance en la vida de los seres humanos, pues
el crear procedimientos, máquinas, instrumentos, y tantas otras cosas que le abren
camino a la creatividad, producción y concreción de ideas que permiten satisfacer
necesidades en todos los ámbitos de la vida humana. Es de esta manera en que la
soldadura se ha constituido como un baluarte en lo que a creación y ejecución se refiere
de diversas obras, sin importar su naturaleza, su finalidad o a lo que s dedicada.

Existen diversas informaciones sobre esta materia y es variada y extensa, por lo que se
ha tratado de resumir en el presente trabajo, luego de una extensa búsqueda, la mayor
parte de los conceptos que pueden ayudar a enriquecer la expectativa de saber y conocer
sobre el tema propuesto, se presenta así una complicación más o menos extensa de un
tema aún mucho más extenso e interesante, con lo cual se busca, de igual manera el
impulso del saber

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 MATERIALES DE SOLDADURA Y TIPOS DE VIGAS PARA PUENTES

I. TIPOS DE SOLDADURA EN METALES:

1.1.Corte por chorro de agua

El corte por chorro de agua a alta presión es una útil alternativa a los procesos
de corte térmico tradicionales. Añadiendo materiales abrasivos en el chorro de
agua se pueden cortar una gran variedad de materiales metálicos (Acero al
carbono, inoxidable, titanio, aluminio, etc.) y no metálicos (Piedra, cristal,
cerámica, compuestos, plásticos, etc.) de grandes espesores con unos
contornos excelentes.

Esta herramienta, instalada y comandada por un pórtico de corte ESAB,

permite alcanzar los mejores resultados de corte. ESAB ha desarrollado
máquinas de guiado por CNC para exprimir al máximo el potencial y las
ventajas del corte por chorro de agua. Mediante los ejes servocontrolados,
puede desarrollar velocidades de corte con abrasivo desde 2,5 hasta 25.000
mm/min. , y con corte puro, hasta de 50.000 mm/min.

1.2.Corte por láser

• Corte térmico sin contacto para garantizar la máxima precisión en los
acabados

• Mínima afectación térmica (Sangrías de 0,1 a 0,6mm.) gracias al haz

LASER de alta focalización

• Altísima calidad de corte en diferentes materiales. En acero al carbono en

espesores hasta 25 mm

• Corte con bisel en espesores de hasta 15 mm

• Comparado con plasma u oxicorte, el láser es un proceso que remata las

piezas con tanta calidad que no necesita de operaciones posteriores para
adecuar o mejorar los acabados.

1.3.Corte por Plasma

Este proceso usa un arco eléctrico concentrado el cual funde el material a
través de un haz de plasma de muy alta temperatura. Cualquier material
conductivo puede ser cortado con este sistema. ESAB CUTTING SYSTEMS
ofrece equipos para corte por plasma con potencias desde 20 hasta 1000
amperios para cortar materiales desde 0,5 hasta 160mm. de espesor. Los gases
plasmáticos que pueden usarse son aire comprimido, nitrógeno, oxigeno o

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 argón/hidrogeno, para cortar materiales tales como el acero al carbono, aceros
de alta aleación, inoxidables, aluminio, cobre, etc..

Moderna tecnología usable para corte de cualquier material metálico

conductor, y mas especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no
férricos.

Baja afectación térmica del material gracias a alta concentración energética

del arco plasma

Altas velocidades de corte (En algunos espesores, de 5 a 7 veces superior al

oxicorte) y menos tiempos muertos (No se necesita precalentamiento para la
perforación)

Espesores de corte de 0.5 a 160 mm con unidades de plasma de hasta 1000

Amps.

Cortes en acero estructural con posibilidad de biselados hasta en 30mm

Con los plasmas PrecisionPlasmarc o con el sistema de inyección de agua, se

consiguen cortes de alta calidad

1.4.Oxicorte
El oxicorte es básicamente aplicable con buenos resultados para aceros al
carbono y aceros de baja aleación. El gas combustible puede ser acetileno,
propano, gas natural o gases mezcla. Los pórticos ESAB Cutting Systems de
soplete simple o de multisopletes permiten un corte preciso y económico en
un gran rango de espesores.• Corte térmico tradicional para aceros de baja
aleación
• Apto para corte vertical y corte con bisel (Preparaciones para soldadura)
• Costes de operación eficientes especialmente con maquinas multisoplete.
• La tecnología mas efectiva incluso de cara al futuro para cortes mecanizados
con la mejor calidad en altos espesores de hasta 300mm.

1.5.Reparación y Mantenimiento
El coste de reemplazar componentes desgastados, o dañados durante su
utilización, ha hecho posible el desarrollo de una amplia variedad de técnicas,
conocidas como “recargue duro”, con las cuales se hace posible que las piezas
puedan ser utilizadas de nuevo. Muchas de estas reparaciones tienen un
período de vida más largo que las piezas originales, debido a que es posible
depositar capas con una resistencia superior al desgaste, impacto, abrasión o
corrosión que los materiales de origen. Como resultado, actualmente, el

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 recargue duro es cada vez más utilizado en muchos componentes de
producción.

Los depósitos del Recargue duro normalmente presentan espesores

importantes (a partir de 2 milímetros) y para algunas aplicaciones deben
aplicarse capas intermedias para así evitar problemas metalúrgicos de los
depósitos finales. Se dispone de electrodos e hilos de recargue para
proporcionar diferentes grados de desgaste, corrosión ó resistencia al calor y
pueden ser aplicados en pequeñas superficies tales como válvulas, y asientos
de válvulas, hasta superficies grandes tales como soportes de ejes, o rodillos
de molino. Especialmente, el recargue duro está asociado a la maquinaria de
movimiento de tierras, trituración de piedras y procesos industriales

1.6.Soldadura (MIG/MAG ó GMAW)

La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura
MMA, donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada
para reponer el electrodo consumido. Las perdidas materiales también se
producen con la soldadura MMA, cuando la parte última del electrodo es
desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido comprado, alrededor
del 65% forma parte del material depositado (el resto es desechado). La
utilización de hilos sólidos e hilos tubulares han aumentado esta eficiencia
hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo
depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. El
procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en
fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente
donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La introducción de
hilos tubulares está encontrando cada vez más, su aplicación en los espesores
fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.

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1.7. Soldadura a tope
Es la usada comúnmente para la unión de hilos o alambres. Los extremos a
soldar se colocan a tope y cuando se aplica presión sobre dichos extremos, se
hace pasar la corriente, se ensanchan las zonas soldadas, fluyendo los
materiales base hacia el exterior.

1.8.Soldadura con Hilos Tubulares (FCAW)

La soldadura con hilos tubulares, es muy parecida a la soldadura MIG/MAG
en cuanto a manejo y equipamiento se refiere. Sin embargo, el electrodo
continuo no es sólido si no que está constituido por un tubo metálico hueco
que rodea al núcleo, relleno de flux. El electrodo se forma, a partir de una
banda metálica que es conformada en forma de U en una primera fase, en
cuyo interior se deposita a continuación el flux y los elementos aleantes,
cerrándose después mediante una serie de rodillos de conformado.

Como en la soldadura MIG/MAG, el proceso de soldadura con hilos tubulares

depende de un gas de protección, para proteger la zona soldada de la
contaminación atmosférica. El gas puede ser aplicado ó bien de forma
separada, en cuyo caso el hilo tubular se denomina de protección gaseosa, o
bien, se genera por la descomposición de los elementos contenidos en el flux,
en cuyo caso hablaremos de hilos tubulares autoprotegidos. Además del gas
de protección, el núcleo de flux produce una escoria que protege al metal
depositado en el enfriamiento. Posteriormente se elimina la escoria.

1.9.Soldadura de Aluminio por fricción (FSW)

La soldadura mediante batido por fricción es un proceso de penetración
completa en fase sólida, que se utiliza para unir chapas de metal –
actualmente, principalmente de aluminio – sin alcanzar su punto de fusión.

La soldadura por fricción, puede ser utilizada para unir chapas de aluminio sin
material de aportación o gas de protección. El espesor del material varía desde
1’6 mm. hasta 30 mm., pudiendo ser soldados con penetración total y sin
porosidad ni cavidades internas.

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 Se consiguen soldaduras de alta calidad e integridad con una muy baja
distorsión, en muchos tipos de aleaciones de aluminio, incluso aquellas
consideradas de difícil soldadura por métodos de fusión convencionales.

Entre los materiales que han sido soldados con éxito mediante soldadura por
fricción se incluyen una amplia variedad de aleaciones de aluminio (series
2xxx, 5xxx, 6xxx, 7xxx y 8xxx) y aleaciones Al-Li. Últimamente se han
conseguido mediante éste método uniones en plomo, cobre, magnesio e
incluso aleaciones de titanio.

1.10. Soldadura GTAW/TIG

La soldadura TIG, es un proceso en el que se utiliza un electrodo de
tungsteno, no consumible.
El electrodo, el arco y el área que rodea al baño de fusión, están protegidos de
la atmósfera por un gas inerte. Si es necesario aportar material de relleno,
debe de hacerse desde un lado del baño de fusión.
La soldadura TIG, proporciona unas soldaduras excepcionalmente limpias y
de gran calidad, debido a que no produce escoria. De este modo, se elimina la
posibilidad de inclusiones en el metal depositado y no necesita limpieza final.
La soldadura TIG puede ser utilizada para soldar casi todo tipo de metales y
puede hacerse tanto de forma manual como automática. La soldadura TIG, se
utiliza principalmente para soldar aluminio, y aceros inoxidables, donde lo
más importante es una buena calidad de soldadura. Principalmente, es
utilizada en unión de juntas de alta calidad en centrales nucleares, químicas,
construcción aeronáutica e industrias de alimentación.

1.11. Soldadura manual (MMA/SMAW)

La Soldadura Manual con Electrodo revestido es la más antigua y versátil de
los distintos procesos de soldadura por arco.
El arco eléctrico se mantiene entre el final del electrodo revestido y la pieza a
soldar. Cuando el metal se funde, las gotas del electrodo se transfieren a través

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 del arco al baño del metal fundido, protegiéndose de la atmósfera por los
gases producidos en la descomposición del revestimiento. La escoria fundida
flota en la parte superior del baño de soldadura, desde donde protege al metal
depositado de la atmósfera durante el proceso de solidificación. La escoria
debe eliminarse después de cada pasada de soldadura. Se fabrican cientos de
tipos diferentes de electrodos, a menudo conteniendo aleaciones que
proporcionan resistencia, dureza y ductilidad a la soldadura. El proceso, se
utiliza principalmente para aleaciones ferrosas para unir estructuras de acero,
en construcción naval y en general en trabajos de fabricación metálica. A
pesar de ser un proceso relativamente lento, debido a los cambios del
electrodo y a tener que eliminar la escoria, aún sigue siendo una de las
técnicas más flexibles y se utiliza con ventaja en zonas de difícil acceso.

1.12. Soldadura por Arco Sumergido

En la soldadura por arco sumergido, el arco se establece entre la pieza a soldar
y el electrodo, estando ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ahí
su denominación “arco sumergido”). Por esta razón el arco está oculto.
Algunos fluxes se funden para proporcionar una capa de escoria protectora
sobre el baño de soldadura. El flux sobrante vuelve a ser de nuevo reutilizado.

El arco sumergido, principalmente se utiliza en instalaciones de soldadura que

están totalmente automatizadas, aunque también puede ser utilizado para
realizar soldaduras manuales. Para aumentar la productividad es posible
introducir técnicas utilizando varios electrodos. Dada su alta tasa de
aportación, el procedimiento es apropiado para unir juntas rectas con buena
preparación en posición horizontal. Principalmente, se utiliza con profusión en
construcción y reparación naval, industrias químicas y estructuras metálicas
pesadas.

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1.13. Soldadura por chispa
Las superficies a soldar se colocan enfrentadas entre sí, extremo a extremo.
Este proceso se subdivide en precalentamiento, chispazo y abultamiento. El
precalentamiento se lleva a cabo bajo una leve presión de soldadura. Una vez
se calientan los puntos de unión, comienzan los chispazos provocando su
rápida fusión. Tras cesar los chispazos, se produce un abultamiento irregular
hacia el exterior donde se expulsan óxidos e inclusiones.
Ejemplos de artículos de soldadura de este tipo: barras accionadoras, cadenas,
tuberías y vías ferroviarias.

1.14. Soldadura por costura

Es la destinada a la "costura" de láminas impenetrables. La soldadura es un
proceso continuo en el que los electrodos son roldanas que aplican una fuerza
(presión), corriente y solapan los materiales base.
1.15. Soldadura por Electroescoria (ESW)
Cuando comienza el proceso de soldadura, se crea un arco entre el electrodo y
la pieza a soldar. Cuando el flux de soldadura que se coloca en la junta se
funde, se produce un baño de escoria que aumenta en profundidad. Cuando la
temperatura de la escoria y por tanto su conductividad aumentan, el arco se
extingue y la corriente de soldadura es conducida mediante la escoria fundida,
donde la energía necesaria se produce por resistencia.

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 La soldadura se forma entre una parte fija, zapatas de cobre refrigerada por
agua o zapatas móviles y la junta a soldar. El cabezal de soldadura se mueve
hacia arriba según va avanzando el proceso de soldadura. Como consumibles
se utilizan uno o más electrodos, dependiendo del espesor de la chapa. Si el
material base es de fuerte espesor, puede utilizarse oscilación del electrodo.
Las ventajas de este método son las siguientes:Alta productividad
· Bajos costes en la preparación de las juntas
· La posibilidad de que pueda realizarse en una sola pasada
independientemente del espesor de la chapa
· No se forman deformaciones angulares con la soldadura a tope
· Mínima tensión transversal
· Bajo riesgo de figuración de hidrógeno
La desventaja de este método, es el hecho de que la gran cantidad de energía
utilizada produce un enfriamiento lento, que crea un crecimiento del grano en
la zona térmicamente afectada (HAZ). La resiliencia o resistencia al impacto
en la zona afectada por el calor del material base no es lo suficientemente alta,
como para poder ajustarse a las exigencias que requieren las estructuras a
soldar con garantía de protección al agrietamiento a bajas temperaturas,
conocido también como protección contra la fractura frágil.
1.16 Soldadura por Electrogas
La soldadura por electrogas, es un desarrollo de la soldadura por electroescoria,
siendo procedimientos similares en cuanto a su diseño y utilización. En vez de
escoria, el electrodo es fundido por un arco, que se establece en un gas de protección,
de la misma manera que en la soldadura MIG/MAG. Este método se utiliza para
soldar chapas con espesores desde 12 mm. hasta 100 mm., utilizándose oscilación
para materiales con espesores fuertes. Normalmente, la junta es una simple unión-I
con una separación. Las juntas- V también son utilizadas. Cuando la soldadura es
vertical - como por ejemplo, en tanques de gran tamaño -, se pueden conseguir
importantes ahorros de coste, si se compara con la soldadura manual MIG/MAG.

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 Como en otros tipos de soldadura por arco con protección por gas, se pueden
utilizar hilos sólidos o tubulares, utilizándose los mismos tipos de gases de
protección. Comparado con la soldadura por electroescoria , este sistema
produce una zona térmicamente afectada (HAZ) más pequeña y por tanto
mejores valores de resiliencia. Con una extensión del electrodo más larga
(stick – out), se puede conseguir una velocidad de soldadura mayor,
produciendo menor fusión de material base y por tanto menos aporte
calorífico.

1.16. Soldadura por Plasma (PAW)

La soldadura por plasma es un proceso muy similar al de soldadura TIG. Es
un sistema más desarrollado que el método de soldadura TIG, que proporciona
un aumento de la productividad.

En el sistema de soldadura por plasma hay dos flujos independientes de gas, el

gas plasmágeno que fluye alrededor del electrodo de tungsteno, formando el
núcleo del arco plasma y el gas de protección el cual proporciona la
protección al baño de fusión.

La soldadura por plasma – PAW – se presenta en tres modalidades:

1. Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta

20 Amp.
2. Soldadura medioplasma, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta
100 Amp.
3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. en el cual el arco plasma
penetra todo el espesor del material a soldar.
4. Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en
construcción aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias
petroleras.

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1.17. Soldadura por proyección
La soldadura se realiza por contacto de la pieza con resaltes o puntos
especialmente rugosos de diferente forma. Estos puntos de contacto pueden
consistir, por ejemplo, en proyecciones o protuberancias anulares o elongadas.
Con este proceso, es posible soldar al mismo tiempo por distintos puntos de
soldadura.

Ejemplos de artículos soldables por este procedimiento:

• Soldadura de proyección sobre hojas metálicas de cerrojos y tornillos.

• Soldadura de barras accionadores como alambres o varillas.

• Soldadura de proyección de tuberías en T o uniones cruciformes como

grifos.

• La soldadura cruzada de alambre (mallas) es un ejemplo de soldadura por

proyección.

1.18. Soldadura por puntos

Se trata del proceso de soldadura por resistencia más conocido. Generalmente
se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas. La soldadura se limita
a uno o varios puntos en los que las dos piezas solapan una con otra. Como
norma se usan las puntas de los electrodos.

1.19. Soldadura por Resistencia

En la soldadura por resistencia, los metales se unen sin necesidad de material
de aporte, es decir, por aplicación de presión y corriente eléctrica sobre las
áreas a soldar. La cantidad de calor a aportar, depende de la resistencia
eléctrica sobre dicha área. Este hecho, es un factor importante en este tipo de
procesos de soldadura y le aporta el nombre a dicho proceso.

Los principales procesos de soldadura por resistencia son:

* Soldadura por puntos

* Soldadura por proyecciones o resaltos

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 * Sodadura por costura (róldanas)

* Soldadura a tope

* Soldadura por chispa

II. TIPOS DE VIGA PARA PUENTES

Consisten en varios de estos elementos, que, colocados paralelamente unos a otros
con separaciones “s” entre ellas, salvan la distancia entre estribos o pilas y soportan
el tablero. Cuando son ferroviarios, disponen de vigas de madera o acero y sus pisos
pueden ser abiertos o estar cubiertos con balasto o placas de hormigón armado.

Las vigas destinadas a servir el tráfico vehicular pueden ser de acero, hormigón
armado, hormigón pretensado o madera. Las vigas metálicas pueden ser de sección
en "I" o de ala ancha; los caballetes de madera forman vanos con vigas o largueros
que descansan en pilas de pilotes del mismo material o en pilotes jabalconados.

Los puentes de vigas de hormigón armado o de acero pueden salvar tramos de 20 a

25 m; para distancias superiores se utilizan mucho el acero y el hormigón
pretensado y, cuando la longitud es considerable, las vigas son compuestas. Se han
construido algunos puentes con vigas de hormigón pretensado, de sección en " I ",
que salvan tramos de hasta 48 m.

Puente de viga o vigueta

a. Puentes de vigas armadas.

Constan de dos de estos elementos que soportan el piso. Si el tablero está
apoyado cerca de las pestañas inferiores de las vigas y el tráfico pasa por entre
ellas, el puente se llama vía inferior; si, por el contrario, lo está en la parte
superior, se denomina de paso alto. Cuando el puente sirve a una carretera, es
preferible el segundo tipo, que puede ser ensanchado para acomodarlo a
posibles aumentos de tráfico. Las vigas armadas metálicas son de sección "I"
y van reforzadas por remaches. Los puentes de esta clase pueden ser de un
solo tramo o continuos. Los primeros llegan a cubrir tramos de hasta 40 m.

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 Algunas veces también reciben el nombre de puentes de vigas armadas los de
gran longitud cuyas vigas tienen secciones compuestas

Puente de Placa o Losa

b. Puentes continuos.
Pueden ser de viga de celosía, de vigas de acero de alma llena, de vigas o
viguetas de hormigón armado o de vigas o viguetas de hormigón pre
esforzado. Los puentes continuos de viga de celosía suelen ser de dos o tres
tramos, pero los de viga armada pueden salvar ininterrumpidamente muchos
tramos. Los refuerzos contra la carga de tensión de las vigas continuas de
hormigón armado deben colocarse cerca de la parte superior de las mismas, en
el área situada sobre los soportes, pues allí es donde se producen los esfuerzos
citados. Las vigas y viguetas de los puentes continuos de hormigón pretensado
tienen sección en "I" o tubular.

El puente continuo de tres tramos, con arco anclado en el central, modelo

relativamente reciente y de estructura siempre simétrica, es muy estimado
para salvar grandes distancias. Aparte de su valor estético se le considera muy
adecuado para las estructuras cantilever. El puente continuo más largo es el de
Dubuque (Norteamérica, estado de Iowa) sobre el río Mississippí, con un
tramo central de 258 m de longitud.

Puente de vigas continuas

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III. CLASIFICACION DE LOS PUENTES TIPO VIGA
Es una estructura formada fundamentalmente por elementos horizontales que se apoyan en
sus extremos sobre soportes o pilares. Mientras que la fuerza que se transmite a través de
los pilares es vertical y hacia abajo y, por lo tanto, éstos se ven sometidos a esfuerzos de
compresión, las vigas o elementos horizontales tienden a flexionarse como consecuencia
de las cargas que soportan. El esfuerzo de flexión supone una compresión en la zona
superior de las vigas y una tracción en la inferior.

a) Puentes de tramos simplemente apoyados (una o varias luces simplemente

apoyadas): Consisten en varias vigas, que, colocados paralelamente unos a
otros con separaciones de 1,2 a 1,5 m, salvan la distancia entre estribos o pilas y
soportan el tablero. Los destinados a servir el tráfico de vehículos son de acero,
hormigón armado o pretensado o madera. Las vigas metálicas pueden ser de
sección en "I" o de ala ancha.

b) Puentes isostáticos con voladizos (Gerber): Existen vigas Gerber con apoyo
interno y vigas Gerber con apoyo externo. En general, tiene las mismas ventajas
y desventajas de las vigas simplemente apoyadas. En la actualidad, este tipo de
puentes se ha dejado de utilizar.

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 c) Puentes de vigas continuas: Este tipo de puentes constituyen estructuralmente
la solución más eficiente. Un tipo especial de estos puentes son los formados por
vigas parcialmente continuas, está formado por vigas prefabricadas, que se
colocan entre los apoyos y posteriormente integrarse con una losa vaceada en
sitio.

d) Puentes de vigas armadas. Constan de dos de estos elementos que soportan el

piso. Si el tablero está apoyado cerca de las pestañas inferiores de las vigas y el
tráfico pasa por entre ellas, el puente se llama vía inferior; si, por el contrario, lo
está en la parte superior, se denomina de paso alto. Las vigas armadas metálicas
son de sección "I" y van reforzadas por remaches. Los puentes de esta clase
pueden ser de un solo tramo o continuos. Los primeros llegan a cubrir tramos de
hasta 40 m.

IV. COMPONENTES DEL PUENTE TIPO VIGA

A continuación, describiremos los principales elementos que componen este tipo de
puentes.
En la figura, se presentan los principales elementos de un puente tipo viga. Como se
puede apreciar del gráfico un puente tipo viga está conformado por: losa, vigas, estribos
y pilares, cimentación, sistemas de apoyos y juntas, y obras complementarias (barandas,
separadores, drenaje, etc).

19
4.1. Losa
La losa es el elemento estructural que sirve para soportar el tránsito vehicular y
peatonal para luego transmitir sus cargas al sistema de vigas. En estos casos la losa es
cargada principalmente en la dirección transversal al tráfico.
Losa cargada en la dirección transversal al trafico

En puentes pequeños (L< 8 m), la losa puede ser cargada principalmente en la

dirección del tráfico y para luces grandes (mayores a 5 m.) la losa puede ser
aligerada. Esto se puede conseguir usando bloques o ladrillos de arcilla con viguetas
espaciadas cada 0.53 m.

4.2. Vigas
Las vigas constituyen el elemento estructural que soporta la losa. Según la forma de
su sección transversal, las vigas pueden ser rectangulares, tee, I, cajón, etc. Según su
material las vigas más comunes pueden ser de madera, concreto o acero. A su vez, las
vigas de concreto pueden ser armadas, pretensadas o postensadas.
Tipos de viga

20
4.3. Subestructura
Las subestructuras están conformadas por los estribos y los pilares quienes tienen la
función de soportar a la superestructura (vigas y losa). A su vez, los estribos y pilares
transmiten sus cargas a la cimentación y ésta las transmite al terreno.
Los estribos y pilares pueden ser de distintos, asimismo, la cimentación puede ser
superficial o profunda (pilotes)

4.4. Apoyos y juntas

Los sistemas de apoyos tienen la función de transmitir las cargas de la
superestructura a la subestructura. Asimismo, los sistemas de apoyos restringen o
admiten movimientos traslacionales o rotacionales de la superestructura.
Sistemas de apoyos

4.5. Obras complementarias

El buen funcionamiento del puente requiere de obras complementarias que
aseguren la durabilidad de las estructuras y que brinden seguridad y comodidad
al tránsito.
Entre las obras complementarias podemos encontrar las barandas, separadores,
bermas, losas de transición, cortinas y alas, obras de iluminación, obras de
señalización, drenaje, obras de captación, pavimentación, etc.
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V. Referencias Bibliografía.
 https://www.ingenierocivilinfo.com/2011/01/puentes-de-vigas-armadas-y-
puentes.html
 https://es.scribd.com/doc/261989205/Puentes-Tipo-Viga
 https://www.monografias.com/docs111/informe-soldadura/informe-
soldadura.shtml
 https://www.academia.edu/7911042/GU%C3%8DA_PARA_EL_DISE%C3%9
1O_DE_PUENTES_CON_VIGAS_Y_LOSAS

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