Universidad de las Fuerzas Armadas

Soldadura

Milton Efrain Moposita Olivarez 19 de junio del 2019

IV Ing. Mecagtronica

Materiales disímiles

¿Cómo está conformada una junta de soldadura en aceros disímiles?

En una junta de aceros disímiles, se encuentra la sumatoria entre el aporte del metal base (30%) y del metal de soldadura (70%) cuando se
trabaja con electrodo revestido, pero varía según el proceso.

La dilución se define como el porcentaje que aporta el metal base al metal de soldadura, donde el metal de soldadura es una mezcla entre
el metal base y el metal de aporte. Cuando se tienen dos metales base de diferente tipología cada uno aporta el 15% para obtener la
dilución del 30%, la cual cambia de acuerdo al diseño de la junta, si se trata o no de pase de raíz y de acuerdo al proceso de soldadura.

¿Cuáles son los tipos de estructura en una junta de aceros disímiles?

Las estructuras en una junta de aceros disímiles dependen de la temperatura y la velocidad de enfriamiento, de ahí se obtienen diferentes
fases en la microestructura de la junta soldada, dentro de las cuales se encuentran la fase martensítica, austenítica, ferrítica y otros tipos de
estructuras.

Estructura Ferrita

La estructura ferrita, conocida como el hierro alfa, es una estructura cristalina con un sistema cúbico centrado en el cuerpo. Tiene algunas
características especiales:

Es una estructura blanda.

Se deja maquinar, trabajar y limar.

Puede alcanzar durezas de 18 a 20 Rockwell C. Es raro encontrar una estructura ferrítica con una dureza de 20 Rockwell C., pero es
posible.

Su resistencia mecánica es de 40.000 a 50.000 PSI.

No tiene ninguna resistencia a la oxidación y a la corrosión.

La ferrita es uno de los estados que se pueden encontrar en un acero disímil, su formación se da de acuerdo a los aleantes del material y a
las temperaturas de enfriamiento que se manejen en la soldadura. Una forma de identificar los aceros ferríticos es su magnetismo.

Estructura Austenita

También conocida como el hierro gamma, es una formación de tipo cúbica centrada en las caras. Es dúctil, con durezas más altas que la
ferrita, puede llegar hasta 30 Rockwell C., tiene mayor resistencia mecánica, pues alcanza los 150.000 PSI y es resistente a la oxidación y
la corrosión.

Es una estructura inestable a temperatura ambiente, excepto en algunos aceros con alto contenido de manganeso y en algunos aceros
inoxidables con un contenido de níquel alrededor del 8%. En general, esta estructura se encuentra en operaciones de forja y laminado de
algunos aceros, efectuadas a 1100°C, en cuyos casos sí es estable. A diferencia de la ferrita, la austenita no es magnética.

Estructura Martensita

Es cristalina, tetragonal de cuerpo centrado. Se trata de la fase dura del acero, siendo una estructura muy dura pero muy frágil. Puede
alcanzar durezas de hasta 50 Rockwell C, pero debido a su fragilidad, puede presentar microgrietas o rupturas en el material.

Esta estructura se forma a una velocidad muy alta a partir de una fase austenítica. Si se observa la microestructura de un acero en fase
martensítica se pueden notar formas de agujas.

Importancia del precalentamiento para prevenir fisuras o grietas

La velocidad de enfriamiento puede causar fisuras en la soldadura. Por eso es importante el precalentamiento. Además, el enfriamiento no
debe ser abrupto sino controlado, de lo contrario aparecerán fisuras debajo del cordón o microfisuras poco visibles que con el tiempo
pondrán en riesgo la integridad de la pieza.

Una de las formas de evitar las fisuras en una junta de aceros disímiles es llevar a cabo un adecuado proceso de soldadura, conociendo los
materiales base y los materiales de aporte. Además, es necesario seleccionar adecuadamente la temperatura de precalentamiento.
El precalentamiento se puede escoger de acuerdo a recomendaciones de los fabricantes de electrodos y aceros, en códigos de soldadura y
conforme a la microestructura final que se desee, así, es posible calcular una curva de temperatura con tiempo para determinar el
enfriamiento evitando grietas en la pieza.

Durante la soldadura es importante controlar la temperatura de precalentamiento e interfaces, ese control puede hacerse con dispositivos
como termocuplas, termopares, pirómetros y tizas térmicas, que miden la temperatura en un punto determinado de la pieza.

Selección de metal de aporte para uniones entre aceros inoxidables y entre aceros al carbón y aceros inoxidables.

Como una ley fundamental, el metal de aporte para una soldadura debe ser de igual o mayor aleación al metal base. Así, aceros al carbón
pueden ser soldados con un metal de aporte inoxidable como por ejemplo tipo 316, mientras que, un acero inoxidable no puede ser soldado
con un metal de aporte de acero al carbón como el tipo E60XX. Por lo anterior, veremos que, para la soldadura entre un acero al carbón
aleado o no aleado, y un acero inoxidable, se seleccionará siempre un metal de aporte cuyo depósito es un acero inoxidable.

Diagrama de Schaeffler

El diagrama de Schaeffler, se usa principalmente para predecir la estructura del metal de soldadura obtenido en la unión de aceros
inoxidables disímiles, o de aceros inoxidables con aceros al carbono, con o sin aleación. Este diagrama fue obtenido por Al Schaeffler de
manera empírica y permite determinar la estructura de un metal conociendo su composición.

Cuando se trata de unir materiales de la misma composición química, el punto correspondiente al metal depositado se encontrará entre la
recta trazada por los puntos correspondientes al metal base y al metal de aporte. Su ubicación específica dependerá del grado de dilución
con que se trabaje. En el proceso de arco manual (SMAW) el valor típico es de 30%. La tabla 3 muestra algunos porcentajes de dilución
por proceso de soldadura, obtenidos experimentalmente [5]. Es de anotar que los porcentajes de dilución varían con el amperaje utilizado,
pero los promedios tabulados están dentro del rango de amperaje recomendado para cada aplicación.

En el caso de materiales disímiles se grafican los puntos correspondientes al cromo y al níquel equivalente de ambos materiales base. Se
obtiene el punto medio de la recta trazado entre ambos puntos (siempre y cuando los materiales participen en la misma proporción).
Después se une este punto con el punto correspondiente al material de aporte. La composición del material depositado se encontrará dentro
de esta recta y dependerá del porcentaje de dilución (30% para arco manual).

Calificación de los Electrodos

En general todos los electrodos presentan un buen comportamiento, sin embargo, aunque todos se comportan de manera sobresaliente
frente a los medios corrosivos, las diferencias se producen frente a la capacidad de absorber energía, esfuerzo de fluencia, esfuerzo
máximo o su ductilidad.