Los 20 principios de manejo de materiales.

Según el “Industrial Committe on Material Handling Education” se aceptan 20 principios para

manejar materiales. Estos son:

1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las actividades de

almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones.

2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en un

sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción, almacenamiento,
producción, inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y atención a l cliente.

3. Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones y distribución del

equipo que optimice el flujo de materiales.

4. Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la reducción, eliminación, o la

combinación del movimiento y/o el equipo innecesarios.

5. Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más
práctico.

6. Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del inmueble.

7. Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas
unitarias o la tasa deflujo.

8. Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación.

9. Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya funciones de producción,

manejo y almacenamiento.

10. Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los
aspectos del material que se manipulará: Movimiento y método que se usarán.

11. Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y los
tamaños del equipo para ello.

12. Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo
varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial.

13. Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación a la
carga que soportará.

14. Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el
manejo de materiales.

15. Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y programar las

reparaciones de todo el equipo de manejo.

16. Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo en

los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.

17. Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control de inventario
de producción y la atención de las órdenes.
18. Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de
producción que se desea.

19. Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en términos
de gasto por unidad manejada.

20. Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo con
seguridad

Planeamiento de la distribución

1. Planear el todo y después los detalles

2. Planear primero la disposición ideal y luego la disposición práctica

3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de material

4. Planear la distribución con base en el proceso y la maquinaria

5. Proyectar el edificio a partir de la distribución

6. Planear con la ayuda de una clara visualización

7. Planear con la ayuda de otros

8. Comprobar la distribución

• Planeamiento de la distribución interna de plantas y del manejo de los materiales.

Los estudios y decisiones sobre distribución en planta se refieren al proceso de determinación

del mejor ordenamiento posible de los factores disponibles para constituir un sistema
productivo capaz de lograr los objetivos fijados.

En general se refiere a estudios de distribución inicial, cuando nace una nueva implantación, y
de redistribuciones posteriores, siempre en función de nuevos productos o servicios, nuevas
tecnologías y procesos, nuevos volúmenes de producción.

Los síntomas más comunes de la necesidad de estudiar la redistribución de plantas son:

• Congestión de las operaciones.

• Mal uso del espacio.
• Excesivas distancias en los flujos.
• Cuellos de botella y equipos ociosos.
• Ineficiente empleo de la mano de obra.
• Accidentes laborales, malestar y ausentismo.
• Difícil control de las operaciones y del personal.

Los estudios sobre distribución y redistribución de plantas tienen como objetivos principales, en
el caso de empresas industriales:

• Disminuir la congestión de los flujos operativos.

• Liberar áreas innecesariamente ocupadas.
• Reducir el manejo de los materiales.
• Disminuir los riesgos de daños para los materiales.
• Disminuir los volúmenes de materiales en proceso.
• Mejorar el empleo de la mano de obra, de los equipos, de los servicios.
• Reducir el trabajo de la mano de obra indirecta y administrativa.
• Mejorar la supervisión y el control de los procesos.
• Mejorar el ambiente de trabajo y el ánimo del personal.
• Disminuir los tiempos de fabricación.
• Disminuir los retrasos y las esperas.
• Disminuir los riesgos para la salud.
• Facilitar los cambios futuros en la distribución.

Son muchos los factores que influyen en los estudios sobre distribución de plantas. Entre los
principales podemos citar:

• Los materiales: Su tamaño, forma, volumen, peso y características físicas y químicas.

• La maquinaria: El proceso, las máquinas, equipos, y el herramental necesario.
• La mano de obra: Características y condiciones personales y ambientales para la mano de
obra directa, indirecta, administrativa, supervisión, técnica, etc.
• Otros varios: El manejo de los materiales, las esperas, el almacenamiento. Los servicios
auxiliares necesarios. Las características edilicias. Las previsiones de cambios futuros.

En general se considera que hay tres tipos básicos de distribución de plantas industriales:

• La distribución por producto: Es adecuada para productos standard, con alto volumen de una
producción constante, con flujo de trabajo en línea continua, mano de obra poco calificada,
trabajo rutinario, repetitivo, de ciclo corto, con numeroso personal de supervisión y
mantenimiento, con un manejo de materiales sistematizado e incluso automatizado, con alta
rotación de materias primas y materiales en proceso y en cambio, alto nivel de stocks de
productos terminados. El exumo por unidad de superficie es alto, pero requiere mucha
inversión en equipamiento específico y presenta en general, costos fijos altos y costos
variables bajos.

• La distribución por proceso: Es adecuada para productos diversificados, con una producción
de composición variable y volúmenes igualmente variables. La secuencia es propia de cada
producto y, por consiguiente, los flujos son altamente variables. Requiere una mano de obra
muy cualificada, autónoma y adaptable, y un numerosos personal en Programación, Manejo de
Materiales y Control. El manejo de los materiales es muy variable, con esperas y retrocesos;
generalmente hay un alto nivel de stocks de materias primas y materiales en proceso, y un bajo
nivel de inventario de productos terminados. El exumo por unidad de superficie es bajo, porque
los materiales en proceso requieren mucho espacio. La inversión en equipamiento es de nivel
medio y generalmente presentan costos fijos bajos y costos variables altos.

• Distribución por posiciones fijas: Es adecuada para productos elaborados a pedido, con bajos
volúmenes o por unidad. El flujo de trabajo es mínimo o inexistente ya que más bien son los
factores de la producción los que van al producto y no a la inversa. Exige una mano de obra de
alta flexibilidad, con capacidad para asignaciones de trabajo muy variables. Es importante el
personal de programación y coordinación de las actividades. El manejo de materiales es
escaso y muy variable, así como los inventarios, que suelen registrar frecuentes
inmovilizaciones de materiales. Generalmente se usa toda la superficie disponible para unas
pocas unidades por vez, y se requiere una inversión de nivel bajo o mediano, en equipos de
tipo general o polivalente. Generalmente se encuentran costos fijos bajos y costos variables
altos.

En el caso de las empresas de servicios, los estudios sobre distribución de plantas y salones
presentan algunas particularidades que conviene mencionar aquí:

• En las empresas de servicios, en general se pone más énfasis en la comodidad de cliente que
en el desarrollo de las operaciones del proceso.

• Estos estudios generalmente se basan en cálculos poco exactos sobre las previsiones de
carga de trabajo y de programación de las actividades.
• En las empresas de servicios generalmente no puede lograrse el ajuste entre la producción y
la demanda mediante la gestión de los stocks.

En la distribución de áreas de oficinas el factor dominante suele estar dado por las
modalidades de la circulación de la información. También hay que considerar, dentro del área
total y su forma, el proceso en que se desarrollan las relaciones entre las personas y los
grupos, y las características y requerimientos de los equipamientos.

En la distribución de locales comerciales, especialmente de autoservicio, hay que tener en

cuenta, en primer lugar, que el objetivo de fondo es maximizar el beneficio por m2 de
estanterías, lo que implica que hay que exponer y almacenar al mismo tiempo, y asegurar un
cómodo desplazamiento entre estanterías. Aquí van seis ideas para un ordenamiento efectivo
de este tipo de salones comerciales:

• Ubicar en la periferia del salón los artículos de consumo diario.

• Ubicar en forma destacada los productos “de compra impulsiva” y los de alto margen.
• Forzar mediante la distribución a hacer un recorrido completo de las estanterías.
• Dispersar la ubicación de los productos “en oferta” para incrementar la exposición de los
productos adyacentes a ellas.
• Usar las puntas o extremos de los recorridos como expositores.
• Asociar la “imagen del negocio” a la primera sección a la que accede el público.

En la distribución de almacenes el objetivo principal es lograr una relación óptima entre el costo
operativo del manejo de los materiales y el espacio de almacenamiento. Hay que tener en
cuenta varios factores:

• El uso del espacio cúbico.

• Los equipos y métodos de almacenamiento y manejo.
• Los requerimientos de protección de los materiales.
• La localización de los materiales.
• La posibilidad de aprovechamiento de espacios externos.

Por ejemplo, si se decide asignar localizaciones fijas a cada producto, se facilita la gestión del
depósito pero se pierde volumen de almacenamiento, porque el espacio se va vaciando a
medida que se consume el stock y recién se llena cuando llega la nueva partida, de modo que
en promedio la mitad del volumen de estanterías está siempre vacío. Si se decide asignar
localizaciones variables, se aprovecha al máximo el volumen de almacenamiento pero se
complica la gestión, porque hay que llevar un claro registro de las ubicaciones de cada
recipiente y de su secuencia de llegada, para mantener el principio de “el que primero entra,
primero sale”.

Con respecto a los despachos, también hay factores que complican la gestión, como tener un
elevado número de productos distintos, o recibir pedidos muy frecuentes del mismo producto
en pequeñas cantidades cada vez. Generalmente se busca solucionar estas situaciones
mediante la agregación por producto de varios pedidos, al momento de prepararlos; mediante
la búsqueda de rutas óptimas para la preparación de cada pedido; y actualmente mediante el
uso de programas informáticos que han venido a solucionar y simplificar muchos de estos
problemas de recepción, almacenamiento y despacho en los depósitos actuales.

SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA EL MAEJO DE MATERIALES

Para almacenar las mercancías, además de la nave o edificio, las instalaciones y los recursos
humanos o personas que trabajan en el almacén, se requiere de una serie de equipos que
permitan: minimizar el tiempo en las tareas de manipulación y almacenamiento; evitar que los
trabajadores hagan esfuerzos excesivos en el manejo de lotes grandes o mercancías
voluminosas; reducir costes, etcétera, y que al mismo tiempo contribuyan a realizar las
actividades de forma más eficiente.
Los Equipos para el manejo de materiales son dispositivos industriales que se utilizan para
mover, transportar, almacenar, proteger, gestionar y/o eliminación de bienes, productos y
materiales. Este equipo se utiliza generalmente en grandes áreas como el transporte y la
logística, almacenaje, farmacéutica, procesamiento de alimentos, la construcción y la
producción. Las pequeñas y medianas industrias también utilizan equipos para el manejo del
material que está destinado a menor carga de trabajo y aplicaciones.

Equipo para el manejo del material se usa principalmente para mejorar el rendimiento y la
eficiencia de los trabajadores. Estos dispositivos ayudan a reducir significativamente los
accidentes y la fatiga muscular no deseada a los trabajadores que realizan labores manuales,
tales como elevación y movimiento de tierras y materiales pesados.

TIPOS DE EQUIPO DE MANIPULACION DE MATERIALES

Manejo de materiales se divide en dos tipos principales: el convencional y computarizados.

Como su nombre indica, manejo de materiales incluyendo los dispositivos convencionales que
operan a través del manual de poder y los que se ejecuta con la ayuda de un mecanismo más
convencional. Por otra parte, el mecanismo de manejo de materiales computarizado presenta
tecnológicamente más avanzado. Los dispositivos que se incluyen en este tipo de manipulación
de los materiales son aquellos que están conectados a y controlado por ordenador.

Equipos de manejo material convencional

Manejo de materiales son los dispositivos convencionales que son administrados por
automatizadas no motorizado tradicional. Equipos para la manipulación del material
convencional se divide en tres subcategorías, a saber, la manipulación de materiales a granel,
equipos de almacenamiento y los vehículos industriales.

1. Equipo son dispositivos que se utilizan principalmente para el almacenamiento de los

productos, componentes y otros materiales. Esta mayoría no está automatizado equipo con
mecanismo sencillo. Este equipo permite que los materiales se sientan alrededor de la
estructura sin causar demoras o accidentes no deseados. Ayuda a mantener el área de trabajo
bien organizado y libre de peligros. Ejemplos de equipos de almacenamiento son paletas,
bastidores deslizantes, estanterías, marcos, contenedores y armarios para botellas de gas y
similares.

2. Manejo de materiales a granel son los equipos utilizados para el almacenamiento,

manipulación y transporte de materiales a granel. Este equipo puede manejar materiales
sueltos, tales como productos químicos, alimentos, minerales en polvo y otros. Ejemplos de
equipos para el manejo de materiales a granel son apiladoras, grandes contenedores,
contenedores, cintas transportadoras, silos y regenerador.

3. Los vehículos industriales son vehículos motorizados que se utilizan para mover y
transportar los servicios, bienes y materiales. Estos camiones se pueden ejecutar a través del
manual de mecanismo o eléctrico y se puede utilizar para diferentes aplicaciones. Ejemplos de
vehículos industriales son transpaletas, carretillas elevadoras, carretillas elevadoras laterales,
camiones de plataforma, carretillas de mano, carretillas elevadoras, grúas y recolectores de
walkie.

Convencional MHE: Self Dumping Tolvas

Computer Aided Manejo de materiales

Podemos referirnos a esto como los nuevos equipos para la generación de manejo de
materiales. Asistido por Computadora Manejo de materiales son los dispositivos que se han
mejorado en las últimas aplicaciones tecnológicas. Estos dispositivos están altamente
automatizados, por lo que estos dispositivos pueden ajustar automáticamente los parámetros
y funciones de acuerdo a los cambios en el sistema y proceso. Con ayuda de ordenador de
manejo de materiales se dividen en tres sub-categorías del sistema de entrega o, robótica,
sistemas de transporte, controlado por ordenador y vehículos guiados automáticamente
(AGV).

1. Sistema de Entrega de robótica es un tipo muy versátil de materiales computarizados

equipos de manipulación. Estos son automatizados equipo utilizado para el material de
almacenamiento, la recuperación y el transporte, así como el trabajo de montaje y otras
aplicaciones. Estos robots pueden moverse hacia atrás y adelante y pueden llevar varias cargas
simultáneamente. Este sistema se introdujo hace 30 años y, con la ayuda de la última
tecnología, este sistema ha mejorado en gran medida, por lo que es una herramienta esencial
para la logística, almacenamiento y otras industrias. Ejemplos de sistemas de entrega robots
mecanizados son el selector de cereza, la UnitX y ARD Aethon entre otros.

2. Controlado por Computadora Sistema de Transporte, como su nombre indica, es un

transportador más avanzados tecnológicamente. Este tipo de sistema de transporte
constantemente se comunica con el sistema de control del ordenador central para que pueda
ser enrutado a través de la pista de la red. Estos sistemas de transporte tienen escáneres que
pueden leer ópticamente marcadores ubicados en diferentes zonas. Estos se utilizan para
moverse, equipos de transporte, más rápido y más fácil y con menos intervención humana.
Ejemplos del sistema de transporte controlado por el ordenador son los que se utilizan en la
producción, el montaje y la producción.

3. Los vehículos guiados automáticamente (AGV) son equipos para el manejo de los materiales
que se utilizan para mover o transportar bienes, componentes y materiales entre las
estaciones de trabajo, centros de trabajo y otros equipos de manejo de materiales. Se trata de
pequeños vehículos, de forma individual con motor que son impulsados por los cables de
alimentación que se colocan debajo del piso. Otras veces, los AGV son guiados por el sistema
óptico de la conducción, que más adelantado y tan caro que es por qué sólo las grandes
industrias han utilizado este sistema. AGVs puede ser controlado por el control del ordenador
central o de a bordo. Ejemplos de vehículos guiados automáticos AGV son retención de carga,
remolque y montacargas AGV, entre otros.

TIPOS DE SISTEMAS
1. Orientado al equipo

2. Orientado al material

3. Orientado al método

4. Orientado a la función

SISTEMA ORIENTADO AL EQUIPO

Se describe en términos del uso de los tres tipo de equipo: bandas transportadoras, grúas y
equipo móvil.

El equipo define el flujo a seguir.

Se decide sobre cada uno en términos de espacio disponible y características físicas de los
materiales en movimiento.

SISTEMA ORIENTADO AL MATERIAL

Se describe en términos del uso de las características del material a ser movido.

Usado para mover materiales líquidos y granel.

Se usa también cuando las características del material atentan contra la seguridad del
personal.

SISTEMA ORIENTADO AL METODO

Se describe en función del tipo de producción donde va a ser usado tal como: manual,
mecánica, producción masiva, automatizada o por órdenes de trabajo.

SISTEMA ORIENTADO A LA FUNCION

Se clasifican el equipo y las actividades de acuerdo con la función

Se clasifican en:

– Sistemas de transporte (movimiento horizontal)

– Sistemas de elevación (movimiento vertical)

– Sistemas de conveyors (horizontal o por gravedad)

– Sistemas de transferencia (uso de aire con rutas fijas)

– Sistemas de autocarga (AGV,)