Laboratorio de Proceso de Manufactura

Procesos de fundición: Conformado de Metales: Laminación

14-noviembre-2017, II Termino

Orellana Cedeño Manuel Elias

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
Guayaquil – Ecuador
meorella@espol.edu.ec

RESUMEN

El experimento realizado esta semana en el laboratorio de manufactura consistió en la

determinación cuantitativa y cualitativa del metal conformado después de un proceso de
laminación en frio, el alcance de esta práctica es observar la evolución de las propiedades
mecánicas del material durante el proceso y la determinación de los parámetros del proceso de
laminación. Para esta práctica se usó una barra de aluminio a la cual se le redujo el espesor dos
veces y se tomó las mediciones respectivas. Los análisis respectivos realizados fueron la
determinación de la dureza mediante un durómetro de Brinell y la observación de la
microestructura del material, para la obtención de los parámetros del proceso se usó el modelo
clásico de laminación. Se obtuvo que la dureza aumentaba en el proceso de laminación en frio
conforme se reducía el espesor, se observó que la densidad de granos aumentaba en cada
reducción del espesor de la barra original. Mientras que en los parámetros de operación de
laminadora se observó que mientras la reducción era mayor la exigencia al equipo era mayor lo
que corrobora la teoría planteada sobre deformaciones volumétricas en metales.

Palabras Clave: Laminación, deformación plástica, procesos de conformado.

materiales, el proceso de laminación se puede

Introducción:
La laminación es un proceso de deformación
que consiste en la reducción del espesor de
material de trabajo mediante el acción de dos
rodillos que producen fuerzas de compresión
en el material, este proceso de conformado
data desde el siglo XV pero el proceso
moderno se lo puede localizar en el siglo
XVIII para la producción de barras de hierro
usando rodillos acanalados[1].
Los procesos de laminación abarcan casi el
90% de la industria de conformado de
realizar tanto en frio como en caliente. La
laminación en caliente es usada cuando el
espesor que se desea reducir es elevado y se
requiere que el material de trabajo no posea
esfuerzos residuales, las principales
desventajas de este proceso es que debido a la
temperatura existe mayor adherencia del
material sobre los rodillos por lo que se
requiere mayor potencia para realiza el
trabajo, se obtiene una tolerancia dimensional
pobre y un acabado superficial pobre[2].
Mientras que la laminación en frio se usa por
lo general cuando se requiere reducir poco el
espesor de la lámina o barra, usualmente es
usado posteriormente al rolado en caliente, las
ventajas de este proceso es que ofrece unas
buenas tolerancias dimensionales, produce un
endurecimiento del material, además un buen
acabado superficial; las principales
desventajas que posee este proceso es que
ocasiona esfuerzos residuales en el material,
además es más susceptible a defectos debido
a irregularidades de planitud en la lámina
como lo son agrietamientos, etc.
Para el modelamiento del proceso de
laminación se supone que lamina es plana, y
que existe la condición de no deslizamiento
entre el material de trabajo y los rodillos, se
observa en la figura 1 como se esquematiza el
proceso, en este proceso el volumen se
mantiene constante por lo que la velocidad
que ingresa el material es menor a la que sale.
Ilustración 1. Modelo del proceso de laminación.
La reducción máxima permitida en un
proceso de laminación es función del tamaño
de los rodillos y el coeficiente de fricción
entre el rodillo y en el material. Este
coeficiente dependerá de la adherencia del
material al rodillo para procesos en frio el
valor de este oscila entre 0.1-0.2, para
procesos en caliente este valor supera 0.4. La
expresión para obtener la máxima reducción
es:
ℎ𝑜 − ℎ𝑓 = 𝜇 2 𝑅 (𝑒𝑐. 1)
Donde:
(ℎ𝑜 − ℎ𝑓 ): Reducción de espesor
máxima.
𝜇: Coeficiente de fricción entre el
rodillo y la pieza de trabajo.
𝑅: Radio del rodillo.
Como se observa en la ilustración 1, existe
un área de contacto entre el rodillo y el
material de trabajo si suponemos el ancho
constante obtenemos que la longitud de
contacto que en si es el arco del rodillo está
dada por:
𝐿𝑝 = √𝑅 ∗ ∆ℎ (𝑒𝑐. 2)
Donde:
𝐿𝑝 : Es la longitud de contacto.
∆ℎ: Es la reducción del espesor
R: Radio del rodillo
La fuerza que experimentará los rodillos en
el proceso de laminación dependerá de la
resistencia del material a la deformación,
este coeficiente es experimental y depende
de las características del material, y el área
que este en contacto en la interfaz del rodillo
y el material de trabajo, la expresión viene
dada por:
𝐹 = 𝐿𝑤𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 (𝑒𝑐. 3)
Donde:
𝐹: Fuerza de laminación
𝐿: Longitud de contacto del rodillo
𝑤: Ancho de la barra
𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 : La resistencia promedio al
proceso
La potencia requerida para el proceso está
dada por:
𝑃 = 2𝜋𝑁𝐹𝐿 (𝑒𝑐. 4)
Donde: se procede a realizar el proceso de
P: Potencia requerida laminación, en el cual se hace gira una vez el
N: Velocidad de rotación volante por cada dos pasadas del material esto
F: fuerza del laminado se lo hace ocho veces, terminada la
L: longitud de contacto laminación se toman medidas de espesor y
anchura y se corta una sección del material
para que después se realicen nuevamente.
Equipos, Instrumentación y Procedimiento
Este procedimiento se realiza hasta obtener
tres especímenes.
Materiales:
Obtenido las muestras se procede a lijar la
• Barra de aluminio superficie con la finalidad de eliminar las
irregularidades superficiales del material y
Equipos: obtener más precisas de la dureza, también se
Equipo: Cortadora lija la probeta para facilitar el estudio de la
Marca: Struers microestructura. Una vez pulido los
Serie: 215514 especímenes se procede a determinar la
Modelo: Discotom dureza de estos mediante el uso del
Código Espol: 2743
Durómetro de Rockwell, el identador que se
Tabla 1: Datos de Cortadora
uso es el tipo h con un diámetro de 1/8 in. Para
Equipo: Laminadora determinar la dureza se coloca el espécimen
Marca: C. Cattaned en la porta masas del equipo se configura la
Tabla 2: Datos de Laminadora carga según el material que se usa y se
Equipo: Medidor de Dureza procede a activar el equipo. Por cada
Marca: LECO espécimen se realizó tres mediciones y este se
Modelo: LR – 300TDL promedió para obtener la medida de la dureza
Código: EM – 016 (ANEXO).
Serie: FRT50372
Tabla 3: Datos de Medidor de Dureza Para el estudio de la microestructura se monta
la muestra en una probeta de resina, se pule la
superficie usando alúmina: obtenida una
Instrumentación: superficie especular se procede a realizar un
ataque químico usando nital el cual es lavado
• Calibrador vernier digital.
de manera inmediata usando alcohol, esto se
realizan con los tres especímenes obtenidos.
Terminado el montaje metalúrgico se procede
Se prepara la barra de aluminio a la cual se le a llevar al microscopio en el cual se observa
va realizar el proceso de laminación, para esto la microestructura.
se toman las medidas de longitud, espesor y
ancho inicial que posee (ANEXO 1),
posteriormente se corta de forma recta una
pequeña sección (ANEXO 4) de la barra la Resultados
cual se le realizara un análisis de la
microestructura y la dureza. Posterior a esto
Se procedió a obtener los parámetros de
laminación mediante el uso de las ecuaciones
enlistadas previamente (ANEXO), las
imágenes para la microestructura producidas Bibliografía
por el equipo se encuentran en el ANEXO 3.

Análisis de resultados, conclusiones y

recomendaciones
[1] M. P. Groover, “PROCESOS DE
DEFORMACION VOLUMETRICA EN EL
Se obtiene que la dureza aumenta conforme se TRABAJO DE METALES,” in
aplica el proceso de laminación debido a que Fundamentos de manufactura moderna,
este ocasiona un deformaciones en la red McGraw-Hill, pp. 390–398.
cristalina del metal aumentando los vectores
Burgues [2] como se puede observar por las [2] S. Kalpakjian and S. Schmid,
direcciones preferenciales que se obtuvieron “Laminación de metales,” in
en los grano al finalizar el proceso de MANUFACTURA, INGENIERIA Y
laminación y se observaron mediante el TECNOLOGIA, QUINTA., PEARSON, pp.
análisis de la microestructura (ANEXO 2, 347–370.
ilustración 4), esto se ve reflejado en los datos
obtenidos del durómetro (ANEXO 1, tabla 1).
Debido al aumento de imperfecciones en la
red cristalina los procesos de deformación a
esta requieren una mayor cantidad de energía
para deformar el grano. Se observa que los
valores de trabajo y fuerza de los rodillos para
realizar estas deformaciones aumentaron
conforme se redujo mayormente el espesor de
las láminas de aluminio.
Recomendaciones
• Es recomendable el uso del equipo de
seguridad para operar la cortadora de disco,
además del uso de pinzas para poder retirar
la probeta de la cortadora después del
proceso de corte, ya que la pieza adquiere
calor, y podría causar una quemadura.
• Se recomienda también usar mandil de
manga corta o remangarse las mangas
largas, cuando se opera la laminadora, ya
que las mangas podrían quedar atrapadas en
la laminadora, causando un accidente.
• Además, durante el uso de la laminadora se
recomienda que no se esté usando ningún
tipo de joyería o adornos en los brazos para
evitar accidentes.
ANEXO 1 –Datos, Cálculos y Resultados

Tabla 1. Datos obtenidos de la practica

Probeta Espesor Ancho Longitud Dureza

0 5.97 27.04 91.48 18.5
Promedio 1 4.95 27.27 109.40 19.3
2 2.85 27.52 188.28 36.6

Guía de cálculos.
La reducción del espesor está dada por:
ℎ𝑜 − ℎ𝑓 = 𝑅𝜇 2
ℎ𝑜 − ℎ𝑓 = (150) × (0.1)2
ℎ𝑜 − ℎ𝑓 = 1.5 𝑚𝑚

Longitud de contacto:
𝐿𝑝 = √𝑅 × ∆ℎ
𝐿𝑝 = √150 × (5.97 − 4.95)
𝐿𝑝 = 12.37 𝑚𝑚
1
𝜕𝐿𝑝 = × (𝑅 × 𝜕ℎ)
2
1
𝜕𝐿𝑝 = × (150 × 0.01) = 0.75 𝑚𝑚
2

Deformación real:
ℎ𝑜
∈= ln ( )
ℎ
5.97
∈= ln ( )
4.95
∈= 0.19

Deformación ingenieril:
ℎ − ℎ𝑜
𝑒=| |
ℎ𝑜
5.97 − 4.95
𝑒=| |
4.95
𝑒 = 0.17

Esfuerzo de Fluencia:
𝑘 ∈𝑛
𝑌𝑓 =
1+𝑛
(175 × 106 ) × (0.19)0.2
𝑌𝑓 =
1 + 0.2
𝑌𝑓 = 104.33 𝑀𝑃𝑎
Fuerza del Laminado:
𝐹 = 𝑌𝑝 × 𝑤 × 𝐿𝑐
𝐹 = (104.33 × 106 ) × (0.02727) × (0.01237)
𝐹 = 35.19 𝑘𝑁

Potencia Teórica:

Asumiendo una velocidad lineal de 0.9 m/s

2𝜋
𝑃= × 𝑁 × 𝐹 × 𝐿𝑝
60
2𝜋
𝑃= × 0.19 × (35190) × (0.01237)
60
𝑃 = 273.5 𝑊

Trabajo del proceso de conformado por Laminación:

𝜀 𝑛+1
𝑊 = ∀𝐾
𝑛+1
−9
0.190.2+1
6
𝑊1 = (14767.51 × 10 ) × (175 × 10 ) ×
0.2 + 1
𝑊1 = 288.65 𝐽

Tabla 2. Tabla de resultados

Longitu Esfuerz Fuerza Trabaj

d o de de Potenci o del
contacto Deformació Deformació Fluenci laminad a [W] proceso
[mm] n real n ingenieril a [Mpa] o [N] [J]
1 12.37 0.19 0.17 104.33 35190.3 273.5 288.65
2 17.75 0.74 0.63 137.29 67056.3 747.8 1499.13
ANEXOS 2 – Imágenes microestructura

Ilustración 2. Microestructura de la probeta inicial, los granos no tienen una dirección preferencial.

Ilustración 3. Microestructura después de la primera reducción

Ilustración 4. Microestructura final, direcciones preferenciales.
ANEXO 3. Preguntas de investigación

1. Indique como influye el material para determinar la fuerza y la potencia de

laminación.

El material influye ya que dependiendo del tipo de material que sea cambia el esfuerzo
de fluencia para cada material, así como el coeficiente de resistencia del material y el
exponente de endurecimiento. Todas estas variables influyen en el cálculo de la fuerza y
la potencia de laminación.
2. Indique Ud. cómo influye la laminación en frío, en la inducción de
endurecimiento. En los diferentes materiales.

En la laminación en frio el endurecimiento ocurre debido a una distorsión en las

dislocaciones; las dislocaciones son imperfecciones cristalográficas que producen el
endurecimiento por deformación plástica.
3. Indique Ud. como varía la microestructura durante el laminado.

Antes del laminado los granos se encuentran distorsionados y deformes; durante el

laminado los granos son comprimidos de tal forma que a medida que el material es
laminado los granos se van alargando y alineándose entre sí; al terminar la laminación los
granos quedan totalmente alargados y alineados.
4. ¿Cuál sería el mejor tratamiento térmico para evitar que la plancha se rompa
durante la laminación y por qué?

El laminado en caliente se lo realiza tal cual como el laminado en frio, solo que ahora se
precalienta el metal antes de la laminación, este precalentamiento se lo realiza a una
temperatura entre los 900C y 12000C esto se lo hace para mantener las propiedades
mecánicas del metal. Si el laminado se lo realiza en frio, el tratamiento térmico que se
debe seguir después de la laminación para restaurar las propiedades del mismo es un
tratamiento térmico de recocido.