UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
PROGRAMAS DE INGENIERÍA
NÚCLEO EL SABINO
EQUIPOS, MAQUINARIAS E INSTRUMENTOS INDUSTRIALES
PROGRAMA: INGENIERÍA QUÍMICA
SECCIÓN: 51

GENERADORES DE VAPOR, EVAPORADORES Y

SECADORES

Integrantes:
Daniela Matute C.I.: 25.854.800
Ivana Hernández C.I.: 27.169.481
Yris Marín C.I.: 26.565.045
Aida Vargas C.I.: 26.057.604
Carlos Lopez C.I.: 26.234.655

Punto Fijo, 22 de Abril del 2019

Introducción
1.- Definiciones
 Secadores
Son equipos utilizados para separar un líquido de un sólido mediante la
evaporación. Principalmente es utilizado para reducir o eliminar humedad.
En estos equipos la fuente de calor es una corriente de gas caliente. El
material para el secado puede estar estático, móvil, fluido o diluido.

 Evaporadores
Se conoce por evaporador al intercambiador de calor donde se produce la
transferencia de energía térmica desde un medio a ser enfriado hacia el
fluido refrigerante que circula en el interior del dispositivo. Su nombre
proviene del cambio de estado sufrido por el refrigerante al recibir esta
energía, luego de una brusca expansión que reduce su temperatura.
Durante el proceso de evaporación, el fluido pasa del estado líquido al
gaseoso.

 Generadores de vapor
Un generador de vapor es una máquina o dispositivo de ingeniería, donde
la energía química, se transforma en energía térmica. Generalmente es
utilizado en las turbinas de vapor para generar vapor, habitualmente vapor
de agua, con energía suficiente como para hacer funcionar una turbina en
un ciclo de Rankine modificado y, en su caso, producir electricidad.

2.- Clasificación

Clasificación de los Generadores de vapor:

 En función a la posición relativa entre el fluido a calentar y los

gases de combustión:
o Calderas acuotubulares: Son aquellas calderas en las que el
fluido de trabajo se desplaza por el interior de tubos durante
 su calentamiento y los gases de combustión circulan por el
exterior de los mismos. Las calderas acuotubulares son las
empleadas casi exclusivamente cuando interesa obtener
presiones de trabajo superiores a los 22 bar y rendimiento
elevado, debido a que los esfuerzos desarrollados en los
tubos por las altas presiones se traducen en esfuerzos de
tracción en toda su extensión. Las exigencias de la calidad
del agua de alimentación a estas calderas suele ser superior
al requerido para otro tipo de calderas.
La limpieza de estas calderas se lleva a cabo fácilmente
porque las incrustaciones se quitan utilizando dispositivos
limpiadores de tubos accionados mecánicamente o por
medio de aire.
La circulación del agua, en este tipo de caldera, alcana
velocidades considerables con lo que se consigue una
transmisión eficiente del calor y por consiguiente, se eleva la
capacidad de producción de vapor.
o Calderas Piroturbulares: Son aquellas calderas en las que
los gases de la combustión circulan por el interior de los
tubos y el líquido se encuentra en un recipiente atravesado
por dichos tubos. Son de aplicación principalmente cuando
la presión de trabajo es inferior a los 22 bar.
Las exigencias de la calidad del agua de alimentación son
menores a las requeridas por las calderas acuotubulares.
Pueden producir agua caliente o vapor saturado. En el
primer caso, se les instala un estanque de expansión que
permite absorber las dilataciones del agua. En el caso de las
calderas de vapor poseen un nivel de agua a 10 o 20 cm
sobre los tubos superiores. Las calderas pirotubulares se
clasifican en función de la disposición del haz tubular en:
  Calderas horizontales: el haz tubular está
dispuesto de la parte delantera a la trasera de
la caldera.
 Calderas verticales: el haz tubular está
dispuesto de la parte inferior a la parte superior
de la caldera.
 En función del número de pasos:
o De un paso de recorrido de los gases.
o De varios pasos.
 En función del tipo de tiro:
o Tiro Natural: Movimiento debido a la diferencia de densidad
entre el aire de entrada y los gases calientes de salida.
o Tiro Forzado: La circulación de los gases calientes es
forzada por un dispositivo mecánico (ventilador) que
introduce aire en el hogar de la caldera.
o Tiro Aspirado: Circulación de gases calientes debido a un
dispositivo mecánico (ventilador) Integral. O (eyector o
tromba) Inducido que produce una depresión (vacío) en el
ducto que va hacia la chimenea.
o Tiro Equilibrado o Mixto: La circulación de los gases
calientes es debido a la combinación de tiro forzado e
inducido.
 En función de las necesidades energéticas del proceso:
o Calderas de agua caliente: Las calderas de agua caliente
son aquellas en las que el fluido caloportador es el agua y
tienen una temperatura máxima de servicio inferior a 100 ºC.
Este tipo de calderas pueden ser acuotubulares o
pirotubulares.
o Calderas de agua sobrecalentada: Las calderas de agua
sobrecalentada son aquellas en las que el fluido
caloportador es el agua y tienen una temperatura máxima de
 servicio superior a 110 ºC. Este tipo de calderas pueden ser
acuotubulares o pirotubulares.
o Calderas de fluido térmico: Las calderas de fluido térmico
son aquellas en las que el fluido caloportador es distinto al
agua. Este tipo de calderas pueden ser únicamente
acuotubulares.
o Calderas de vapor: Las calderas de vapor son aquellas en
las que el fluido caloportador es vapor de agua. Este tipo de
calderas pueden ser acuotubulares o pirotubulares.

Clasificación de los evaporadores:

 Evaporadores de plantas de fuerza o energía: Se utiliza en plantas

de generación de potencia para obtener agua desmineralizada
aprovechando extracciones de vapor en turbina.
 Evaporadores químicos: Son utilizados para concentrar productos
mediante la evaporación del agua. Pueden ser: Circulación natural
o Forzada.

Clasificación de los secadores:

 Secadores directo: La transferencia de calor para la desecación se

logra por contacto directo entre los sólidos humos y los gases
calientes. El líquido vaporizado se arrastra con el medio de
desecación, es decir, con los gases calientes. Los secadores
directos se llaman también secadores por convección.
 Secadores indirectos: En estos equipos, el calor se transfiere al
solido húmedo a través de una pared de retención, el líquido
vaporizado se separa independientemente del medio caliente.
También se llama secadores por conducción de contacto. El calor
se transfiere al material húmedo por conducción, a través de una
pared de retención, casi siempre de índole de metálica.
Son apropiados, para desecar a presiones reducidas y en
atmosferas inertes, para poder recuperar los disolventes y evitar la
 formación de mezclas explosivas o la oxidación de materiales que
se descompone con facilidad.
 Secadores diversos:

➢ Dieléctricos: Operan bajo el principio de generación de calor dentro

de los sólidos, colocándolos dentro de un campo de alta frecuencia.

➢ Solares: Operan bajo el principio, la energía solar para el secado

de frutas y desecación al sol.

➢ Infrarrojos: depende de la generación, transmisión y absorción de

rayos infrarrojos. La energía radiante es suministrada eléctricamente por

medio de lámparas infrarrojas, resistencias eléctricas o refractarios
incandescente por gas.

 Secadores continuos:

➢ Por aspersión: la alimentación al secador debe poderse atomizar

ya sea mediante un disco centrífugo o una boquilla.

➢ Túnel: el material colocado en carretillas se desplaza a través de

un túnel en contacto con gases calientes.

3.- Componentes principales

 Generador de vapor
o Hogar o evaporador: Es la última parada del aire, ya que es la
zona de radiación del generador de vapor en donde se produce el
calor necesario para la generación de vapor, mediante la
combustión de la mezcla aire-combustible, la cual origina la llama o
fuego.

Por cada generador de vapor están colocando 24 quemadores de

aceite y gas, 12 unidades en la pared delantera y 12 unidades en la
pared trasera de la caldera, siempre en una caja de aire común. El
 evaporador se compone exclusivamente de superficie de
calefacción de radiación y forma las paredes envolventes de hogar.
Estas paredes se componen de tubos sin aletas, los cuales están
unidos estancamente entre sí mediante almas soldadas o
membranas

o Economizador: El funcionamiento es muy sencillo ya que está

formado por unos tubos los cuales hacen que se pase el agua de
alimentación antes de que ésta se inyecte en la caldera. Los gases
de combustión pasan por los tubos del economizador y así se van
calentando el agua que alimentan. El uso de un economizador se
debe generalmente ya que permite que aprovechen el calor
sensible de los humos y los productos de la combustión que de
otra forma se expulsarían a la atmósfera sin más. Consiste
básicamente en intercambiar el calor que pretende reducir el
consumo de energía, o desarrollar otra función práctica como el
precalentamiento de un fluido.

Ventajas:
 Ahorro de energía y combustible
 Disminución de la aportación de químicos en el tratamiento de
agua

o Quemador: Acondicionamiento para operación de generadores de

vapor, calderas de generación, tratadores de crudo o separadores
de agua con nuevos sistemas de combustión y también sistemas
de control.

Ventajas:
 Tratadores de crudo, separadores de crudo.
 Quemador en caldera.
 Calderas quemador en caldera de 20 BHP,

o Sobrecalentador: consigue incrementar la temperatura de salida

del vapor por encima de su temperatura de saturación. De esta
forma obtenemos un vapor sobrecalentado a alta temperatura. El
Sobrecalentador es básicamente un intercambiador de calor gases-
vapor, diseñado teniendo en cuenta las particularidades de su
trabajo con gases de combustión. Consta de dos circuitos:

 Circuito de vapor: Consiste en un haz de tubos lisos de acero,

con una configuración adaptada a sus condiciones de trabajo.

 Circuito de gases: Dispuesto en contracorriente del circuito de

vapor está formado por una carcasa en chapa de acero y perfiles
laminados.

 Separador liquido-vapor: su funcionamiento de basa en la

separación de gotas de agua líquida con los gases aun calientes,
antes de alimentar a la caldera.

 Evaporador

o Ebullidor Tubular: Es donde ocurre el proceso de ebullición del

agua o disolvente producto del calor transmitido por el vapor
latente. Por lo general está constituido por un haz de tubos por
donde circula la solución a concentrar y una carcasa por la cual
circula el vapor latente.
o Separador líquido-vapor: Es donde la mezcla líquido-vapor
proveniente del ebullidor es separada, obteniendo el líquido
concentrado y la fase de vapor. El separador fue diseñado para
evitar el arrastre de líquido concentrado en la corriente de vapor.

o Área de circulación del medio de calentamiento (vapor, electricidad,

etc.)

 Secador
 o Opcional

1.- Quemador: proceso por el cual se intenta la quema del producto.

2.- Horno: se encuentra por encima del quemador para dar un aumento
de temperatura del producto para q ocurra un cambio de fase del mismo
para que proceda a la cámara de secado.
3.- Bomba dosadora: es un tipo de bomba cuyo objetivo es inyectar un
químico líquido en cualquier tipo de fluido. Este químico se suele inyectar
en pequeñas cantidades (bien por sus efectos en el proceso o por su
coste), por lo que la bomba debe posibilitar un control preciso a la hora de
la inyección.

5.- Dispersor del flujo de aire: inyecta el producto a una presión elevada
para que proceda a la cámara de secado.

6.- Atomizador: es el proceso de pulverizar una solución o suspensión en

una corriente de aire caliente que los deshidrata en forma casi
instantánea. Lo cual presenta grandes ventajas en relación a otro tipo de
secados.

7.- Cámara de secado: Es el secadero propiamente dicho esto logra por

una entrada tangencial o por aspas inclinadas el aire no crea rotación por
el uso de platos perforados o aspas rectas teniendo una recuperación de
los productos en la base, o transporte de los productos con el aire de
salida (y recuperación posterior en otra unidad, como ciclón). El tamaño
óptimo de la cámara y su forma dependen del tamaño de la gota y del
patrón de spray producido por la boquilla de aspersión. Es de especial
importancia que las gotas no toquen las paredes de la cámara cuando
todavía están húmeda.

9.- Ciclo de recuperación: recupera y recircula los desechos para una

regresarlos a la cámara de secado para tener la menor perdida del
producto una mejor calidad.
10.- Ventilador- exhaustor: impulsa el aire caliente a través del
secadero.

4.- Sistemas de protección

 Generadores de vapor

o Control de presión:Es el que se encarga de mantener los valores

de presión contantes en un sistema de vapor, mediante uso de
controles que limitan la presión de acuerdo a la regulación o las
necesidades particulares de cada usuario. Entre los dispositivos
más usados para este sistema se encuentran: los presostatos o
limitadores de presión, son controles automáticos que abren o
cierran un circuito eléctrico al detectar cambios de presión en el
sistema; también están los transmisores de presión, es el que
recibe la señal de presión convertida y controla las funciones de
modulación o corte por presión, aunque igualmente se recomienda
adicionar un presostato para garantizar la seguridad del equipo; por
último están las válvulas de seguridad, siempre se debe tener un
control automático sobre la presión, pero pueden existir fallas de
operación por eso se debe asegurar la protección del equipo en
caso de un exceso de presión, las válvulas de presión se accionan
a determinada presión de trabajo regulada previamente y
desalojando cierta cantidad de vapor.

o Control de flama:Son elementos de control encargados de

monitorear la presencia o ausencia de llama durante el ciclo de
funcionamiento de un quemador, recibiendo señales eléctricas e
igualmente repartiendo la corriente a los demás controles en el
quemador, transformador de ignición, solenoides, entre otros. En
caso de producirse una falla de llama, bloqueará todas las
funciones del quemador y activará un dispositivo de enclavamiento.
 Estos controles trabajan conjuntamente con sensores de llama, los
cuales son: Controles de llama del tipo protectorelay: son controles
de llama primarios, proporcionan un control automático de un
sistema de combustión de petróleo; controles de llama
electromecánicos, son programadores electromecánicos que
brindan protección de flama automática en quemadores para
petróleo y gas, además facilitan la operación y seguridad del
quemador; y por último los controles de llama electrónicos, son
microprocesadores integrados para controlar la combustión del
petróleo y gas.

o Control de nivel de agua:Tiene la función de controlar e forma

automática la reposición de agua a la caldera y permitir el trabajo
continuo de ésta, descontentándose en caso de presentarse una
baja de nivel. Si por alguna razón el nivel de agua baja más de lo
necesario de acuerdo a la calibración inicial, el sistema de
seguridad se accionará desconectando todo el sistema eléctrico
conjunto también al quemador del equipo. Los sistemas de control
de nivel más utilizados son: control de bajo nivel de agua operado
por flotador, como el nivel de agua disminuye en la caldera al
producirse vapor, el nivel y el flotador también caen, si el flotador
desciende por debajo del nivel crítico dispara un interruptor
eléctrico conectado en serie con el quemador, éste se apaga
inmediatamente y permanecerá apagado hasta que el nivel de
agua aumente; también está el control de nivel de agua tipo
electrodo y relé, son controles electrónicos que se utilizan como
sistema auxiliar en caso de que falle el sistema del flotador,
igualmente este dispositivo puede funcionar como controles
principales debido a su confiabilidad y su bajo costo.

 Evaporadores: Los controles de evaporador con válvulas de

expansión termostática están diseñados para asegurar un control
 preciso de la inyección de líquido refrigerante en los evaporadores
para asegurar un rendimiento óptimo y un bajo consumo de
energía. Los controles de evaporador pueden regular/monitorizar la
temperatura, el desescarche, las puertas, el antivaho, la
iluminación y el funcionamiento del ventilador. Un dispositivo de
expansión es un elemento que disminuye la presión de un fluido
pasando de un estado de más alta presión y temperatura a uno de
menor presión y temperatura, al producirse la expansión del líquido
en un ambiente de menor presión, se evapora parcialmente
reduciéndose la temperatura al absorber calor latente de él mismo.

La Válvula de expansión, es un tipo de dispositivo de expansión, en

el cual la expansión es regulable manual o automáticamente.
Pueden ser del tipo:

o Manual: en la que la regulación se realiza mediante un tornillo. En

este tipo deválvulas el recalentamiento no depende de la
temperatura de evaporación delrefrigerante en su estado gaseoso,
sino que es fijo.

o Termostática: denominada VET o TXV, la cual actúa por medio de

un elemento deexpansión controlada por un bulbo sensor, el cual
regula el flujo del refrigerantelíquido a través del orificio de la VET.

o Termostática con compensación de presión externa:

denominada VETX, es unaderivación de la VET para equipos
medianos o grandes o que trabajen a altaspresiones y variaciones
de carga térmica. Además, estas deben ser utilizadas ensistemas
donde el evaporador tiene varios circuitos, y/o está acoplado a
undistribuidor de refrigerante.
o Electrónica o electromecánica: trabaja mediante un control
electrónico, en el cualsensores de temperatura envían señales a un
CI (circuito integrado) y éste medianteesos datos mantienen un
recalentamiento dentro de los parámetros permitidos para
elfuncionamiento del equipo.

o Automática: la que mantiene una presión constante en el

evaporador inundadoalimentando una mayor o menor cantidad de
flujo a la superficie del evaporador, enrespuesta a los cambios de
carga térmica que se tengan en el mismo.

 Secadores: Basándose en parámetros de explosividad y fuego, los

operadores deben clasificar los recintos y dispositivos en zonas,
definiendo las diferentes fuentes de ignición y una propuesta de
medidas de índole técnica y organizativa. Los análisis de riesgo
realizados suelen implicar, habitualmente, no sólo la aplicación de
una serie de medidas específicas, sino también medidas técnicas
de protección anti-explosiones de carácter pasivo y/o constructivo;
la verificación de la resistencia a la presión debe realizarse antes
de la aplicación de los elementos de anti-explosión en los sistemas
de secado. Después de verificar la resistencia a la presión, se
procede con la propia instalación de los componentes que forman
el sistema anti-explosión.

El sistema de protección contra explosiones está conectado a una

unidad central que gestiona no sólo los dispositivos de seguridad,
sino también los elementos mecánicos, tales como válvulas,
alimentadores, etc. Dicha unidad gestiona la comunicación con un
sistema de control superior que se encarga de los comandos de
marcha y paro de los diferentes elementos de la instalación.

5.- Mediciones de seguridad

 Generadores de vapor:Los generadores de vapor debe mantener
las presiones en el sistema iguales o inferiores a su presión de
operación, sin incurrir en los altos costos que impone la adquisición
o alquiler de los equipos de calibración existentes actualmente en
el mercado y sin la necesidad de conocer con precisión el área
efectiva del asiento de las válvulas. Para cumplir este objetivo se
realiza un análisis de las fuerzas que actúan sobre el asiento de la
válvula cuando se alcanza la condición de apertura por el
incremento de presión en el sistema y cuando se alcanza dicha
condición ejerciendo una fuerza con un dispositivo de levante de
carga axial en sentido contrario a la fuerza ejercida por el resorte
de la válvula, este análisis permite demostrar que existe una
relación lineal entre la presión de aceite en el pistón y la presión del
sistema para alcanzar la condición de apertura de la válvula. Los
resultados de los análisis de fuerza constituyen la base teórica del
método de calibración elaborado que utiliza la técnica experimental
para determinar la presión de apertura de las válvulas de
seguridad, a partir de mediciones de presión de aceite en el pistón
y presión del sistema en tres niveles.

 Evaporadores:La manipulación e instalación de gases

refrigerantespuede ser un proceso bastante riesgoso para quienes
la efectúan. Así como en las instalaciones eléctricas, la instalación
de sistemas de refrigeración y de aire acondicionado, requieren de
mucha práctica y preparación.Los peligros van desde lesiones por
quemaduras, hasta la posibilidad de que el equipo caiga sobre la
cabeza o los pies del trabajador. Por ello, es fundamental que
quienes estén a cargo de la instalación, cuenten con todas las
medidas necesarias, así como con los implementos adecuados
para evitar posibles accidentes y daños irreversibles.
 Secadores:Las secciones de secado requieren el uso de altas
temperaturas y presiones, y por ello se deben tratar con
precaución. La naturaleza de la función de los secadores y el
cuidado operativo necesario hacen que se les preste mucha
atención en el programa de seguridad de la planta. La clave para la
seguridad de la sección de secado es evitar que el personal
operativo opere en áreas peligrosas o inseguras, especialmente
cuando los secadores se encuentran en funcionamiento. Si las
condiciones son inseguras, los secadores deben apagarse hasta
que se corrija la condición.

Los operadores de máquinas y otros empleados de la planta con

asignaciones de trabajo en la sección de secado deben recibir
instrucciones de seguridad completas y cursos de actualización
continuos para que “piensen en la seguridad” y estén atentos a
posibles peligros. Deben recibir una instrucción cuidadosa acerca
del uso adecuado del equipo y los peligros potenciales de los
sistemas de vapor, así como de las altas presiones y las altas
temperaturas asociadas con el funcionamiento del
secador. Además, se deben instalar barreras adecuadas,
plataformas para peatones y señalamientos en lugares apropiados
para proteger y advertir al personal sobre los peligros potenciales.

Se recomienda que en cada planta se designe a una persona

capacitada y responsable para supervisar los programas de
operación, mantenimiento e inspección seguros de los secadores.

Tenga en cuenta las siguientes condiciones:

o Se deben inspeccionar los fieltros y las costuras de fieltro al menos

una vez por turno en máquinas de alta velocidad y durante todos
los cambios de textiles. Si una costura del fieltro se rompe debido a
fatiga o desgaste, podría sufrir daños graves.
o Las pesas de equilibrio sueltas, los sifones y otros desechos que
puedan estar dentro del cilindro secador pueden causar una
erosión severa que puede provocar la falla de la carcasa. Si se
detectan durante una inspección de rutina, los artículos sueltos se
deben eliminar. Si la erosión es excesiva, el secador debe
reemplazarse o al menos debe funcionar a presiones más bajas.
Se debe informar si hay placas flojas en los pozos de registro y en
los orificios de limpieza de forma que el trabajo de reparación se
pueda programar de inmediato.

o Montaje de pozo de registro del secador: Se recomienda una

inspección y una evaluación cuidadosa del montaje de la cubierta
de los pozos de registro como una práctica de mantenimiento
preventivo de rutina. Una tapa de pozo de registro que tenga fugas
o se suelte puede convertirse en un problema de seguridad o una
causa de pérdida de producción debido al tiempo de inactividad
inesperado.

o Se recomienda usar tuercas de seguridad para tapas de registro

secadores. A diferencia de la tuerca de seguridad dividida que se
utilizaba anteriormente, la tuerca de seguridad se puede reutilizar y
no requiere ningún ajuste. La característica de la tuerca de
seguridad reduce la posibilidad de lesiones o daños causados por
el ajuste incorrecto de la contratuerca.

o Los sistemas de cuerda se deben inspeccionar continuamente. Se

deben reemplazar las cuerdas que se han desprendido o que
muestren signos de desgaste.

o Al realizar mantenimiento o el servicio en la sección de secado, se

deben observar las siguientes reglas de seguridad: Use
 procedimientos adecuados de bloqueo/etiquetado en todas las
unidades y controles antes de realizar el mantenimiento. La puesta
en marcha accidental puede causar lesiones al personal. Libere la
presión de las líneas de vapor, agua y aire antes del desmontaje.

o Cierre la válvula de vapor o selle la tubería de condensado antes

de entrar al secador para mantenimiento. Use una ventilación
adecuada dentro del secador junto con la iluminación de bajo
voltaje. Además, asegúrese de que haya una persona que esté
preparada junto a la entrada del pozo de registro para observar y
comunicarse con los trabajadores dentro del secador en todo
momento. Para conocer los requisitos completos con respecto a la
entrada a espacios confinados.

o Inspeccione las eslingas y los cables en busca de puntos

desgastados o débiles antes de usarlos. Mantenga todo el personal
alejado de los componentes que estén debajo de la máquina al
levantarlos para evitar lesiones en caso de que se rompan las
eslingas, los cables o los polipastos.

o Use los puntos de elevación de la manera especificada por el

fabricante. Cuando se hayan tomado medidas para que las argollas
de elevación se atornillen en un orificio roscado, asegúrese de que
el perno de la argolla esté apretado al cojinete y que la argolla esté
paralela al plano de elevación para evitar roturas.

o Ate las eslingas de forma segura cuando intente levantar los

componentes de la máquina. Cuando use dos ganchos de grúa,
levante el componente de manera uniforme. El cambio rápido de
piezas desequilibradas podría resultar peligroso.
o No confíe en accionamientos o componentes hidráulicos o
neumáticos para sostener el equipo en una posición elevada
mientras realiza el mantenimiento. Como medida de precaución,
atornille, encadene o bloquee el equipo en posición elevada.

o Use los topes adecuados cuando aplique equipos de remoción

hidráulica a cojinetes, cabezas, engranajes, etc. Una vez aflojados,
estos artículos pueden desplazarse a una alta velocidad.

o Conjuntos de rodamientos del secador: Cuando la máquina está en

funcionamiento, no es raro que los balancines de la caja de
rodamientos del secador se tambaleen o vuelquen. Cuando esto
ocurre, puede tener efectos de gran alcance y potencialmente
dañinos en una operación de fabricación de papel. Si esto sucede,
los secadores pueden desalinearse, causando problemas de
funcionamiento y mantenimiento. No es raro que los engranajes se
desgasten de manera desigual o, en el peor de los casos, los
engranajes y las piezas relacionadas pueden fallar o deben
reemplazarse prematuramente.

o Un programa planificado para modernizar los conjuntos de

cojinetes delanteros existentes incluirá: modificación de las cajas
de los cojinetes existentes, nuevos cojinetes de rodillos
autoalineables que dan cabida a la expansión, nuevos bloques
espaciadores de relleno de la caja de cojinetes y eliminación de
balancines problemáticos. Todas las líneas de condensado y vapor
deben aislarse para evitar posibles quemaduras del personal.
Conclusión