Crisol

El proceso de crisol es el proceso más viejo para la fabricación de acero, pero éste, hoy en
día se usa muy poco excepto en fundiciones no ferrosas. Los crisoles se hacen en general de
una mezcla de grafito y arcilla. Son completamente frágiles cuando se enfrían, debiendo ser
manejados con cuidado, poseen resistencia considerable cuando están calientes. Los
crisoles son calentados con coque, aceite o gas natural y deben sujetarse con unas tenazas
especiales ajustadas para prevenir daños. El hierro dulce, metal enjuagado, chatarra de
acero, carbón vegetal y ferroaleaciones constituyen la materia prima para la fabricación de
acero por este proceso. Estos materiales son colocados en crisoles que tienen una capacidad
de más o menos 50 kg y son fundidos en un horno regenerativo.

Fusión al Vacío y con Atmósfera Especial

Los metales fundidos tienden a absorber gases debido a la humedad en el horno, en la olla
y en la atmósfera o a atrapar hidrocarburos de la carga. La rapidez de la oxidación del metal
expuesto a la atmósfera crece con los aumentos de temperatura. La temperatura de fusión
más baja compatible con la suficiente fluidez, hará mínima la absorción de gas así como la
oxidación que son perjudiciales.
Para algunos metales es permisible una capa de escoria o espuma acumulada sobre el metal
fundido, para protegerlo de la excesiva oxidación. Frecuentemente se añaden provocadores
de escoria. En el caso del aluminio, esta escoria es algo perjudicial durante el colado y
deberá tenerse especial cuidado en evitar su entrada al molde.
3. Habilidad para retener las propiedades físicas a temperaturas extremas.
4. Baja susceptibilidad a la corrosión y al desgaste, dependiendo de la aleación.
5. Promoción de las propiedades metalúrgicas deseables, tales como el tamaño fino del
grano.
Lingotes de Acero y Colados Continuos
Para fabricar alambres, barras, láminas, placas, tubos o perfiles estructurales, el lingote de
acero caliente se pasa por rodillos, se prensa o se estira, en formas predeterminadas. Los
lingotes se obtienen vaciando el metal en moldes, como se ve la en la figura.
Los moldes pueden ser rectangulares, de sección cuadrada o redonda, los colados finales
varían en tamaños desde unos cuantos cientos de kilogramos, hasta 25 Mg. La clase de
metal colado y el producto son los factores que determinan el peso del lingote. Los lingotes
de sección rectangular y cuadrada, tienen sus aristas redondeadas y los lados corrugados.
El redondeo de las aristas reduce la tendencia de los granos columnares a convergir,
formando un plano débil. Corrugando los lados se acelera el enfriamiento, lo cual es un
proceso que reduce el tamaño de los granos columnares formados.
Los dos tipos de moldes para lingotes, de la figura se usan para colado por arriba. El tipo de
extremo más grueso hacia abajo, mostrado en A, es fácil de retirar del lingote, aun cuando
las pérdidas del metal son grandes, debido a la cavidad del rechupe (tubo) que se forma
durante la operación de enfriamiento. Estas pérdidas son menores cuando se emplea el tipo
mostrado en B. Cuando se vacía un lingote la solidificación es progresiva, comenzando en la
superficie del molde y progresando hacia el centro. Durante este periodo hay considerable
rechupe del metal. A medida que solidifica, capa tras capa, disminuye el volumen del metal,
dando como resultado la formación de un hueco al completarse la solidificación. La
velocidad del enfriamiento, es un factor importante en la producción de lingotes sólidos.

Los lingotes hechos en moldes con el extremo grueso hacia arriba tienen, en la parte
superior del molde, un gran volumen de metal caliente, disponible durante el periodo de
enfriamiento y al solidificar muestran pocas pérdidas de metal debido a las cavidades por
rechupe. Se pueden reducir las pérdidas por formación de tubos en los lingotes, bien sea
añadiendo metal durante el enfriamiento o usando rebosaderos refractarios. El metal en los
rebosaderos permanece fundido hasta que el lingote ha solidificado y durante el periodo de
solidificación, le suministra el metal necesario para compensar los rechupes.
Se obtienen varios tipos de estructuras de lingote, controlando o eliminando la evolución del
gas en el metal, durante la solidificación. El acero calmado habiendo sido desoxidado, no
desarrolla gas durante la solidificación. La superficie superior de cada lingote solidifica
inmediatamente, así como en las paredes y porque el rechupe de la parte superior del metal
solidificado se forma una cavidad grande en el centro del tubo del interior del lingote. El
proceso de producción del acero "calmado" es complejo y depende de iniciar con un acero
de alto carbono del que finalmente se desea; cuando el carbono es reducido a la cantidad
exacta, el acero es desoxidado por horno o agregando arrabio de silicio alto o una aleación
alta en silicio. Todos los aceros que tienen arriba de 0.30% de carbono son calmados. Tales
lingotes tienen un mínimo de segregación, estructura buena y una cavidad grande en el
centro, en general la conformación del molde con el extremo grueso hacia arriba debe
suministrársele metal caliente.
Otra estructura de lingote es conocida como acero tapado, el cual no esta, o sólo
ligeramente, desoxidado por el horno o caldero. Este tipo de acero es caracterizado por una
acción de semiebullición en la coquilla después que ha sido llenada, debido a la rápida
evolución de monóxido de carbono, durante el periodo de solidificación Esto ocasiona la
formación de una estructura semejante a la de un panal que, si se controla, compensa a la
mayoría de las perdidas por rechupe. Estas pequeñas burbujas no constituyen un defecto, si
no han tenido contacto con la atmósfera exterior y se cierran por soldadura de presión en el
proceso de trabajo en caliente. Los lingotes de acero tapado tienen buena superficie y poca
o ninguna oportunidad para la formación de tubos. La estructura de los lingotes
semicalmados y de otros se obtienen mediante el control de la formación de gas durante la
solidificación.
Hornos de Gas
Los tres procesos modernos y los hornos que se emplean para producir acero son el de
oxígeno básico, el de hogar abierto y el eléctrico. Estos hornos no se pueden utilizar uno en
lugar de otro. Cada sistema requiere diferentes fuentes de energía y diferentes fuentes de
materias primas. La clase de instalación se escoge, por tanto, por razones económicas y por
la disponibilidad de materias primas y fuentes de energía.
El horno de oxígeno básico está diseñado para producir un acero de alta calidad en poco
tiempo; cada hornada por hora es de 200 a 300 toneladas (en cada lote), en comparación a
las hornadas de 100 a 375 toneladas que se obtienen entre 5 a 8 horas con el proceso de
hogar abierto. La materia prima principal que se usa en el horno de oxígeno básico es
arrabio fundido procedente del alto horno. El desperdicio o chatarra de acero se carga al
horno y se utiliza cal como fúndente para que reaccione con las impurezas y forme una
escoria sobre la superficie del metal fundido. Una lanza enfriada con agua se baja dentro, a
pocos metros de la carga para inyectar una corriente de oxigeno a más de 100 libras entre
pulgada cuadrada sobre la superficie del baño fundido. La oxidación del carbono y las
impurezas ocasiona una vigorosa agitación la cual origina que todo el metal se ponga en
contacto con la corriente de oxígeno. Primero se inclina el crisol para remover la escoria y
luego se le hace girar para vaciar el acero fundido en una olla de colada. Se agrega carbón,
generalmente en forma de esferas aglomeradas de antracita, en cantidades cuidadosamente
medidas y también se añaden otros elementos para producir la cantidad deseada en el
acero.
Los hornos de hogar abierto toman su nombre de un área de fabricación de acero de poca
profundidad a la que se llama hogar, la cual está expuesta o abierta a un soplo de llamas
que barre alternadamente el hogar desde un extremo del horno durante un tiempo y, luego,
del otro extremo del mismo. El horno se carga por una puerta lateral que se abre hacia el
piso de carga. Teóricamente, un horno de hogar abierto puede trabajar con hierro de alto
horno solo o con chatarra de acero sola, pero la mayoría de las operaciones utilizan ambos
en proporciones aproximadamente iguales, las cuales varían con el precio de la chatarra y la
disponibilidad del hierro fundido. El desperdicio se coloca en el horno con una máquina
cargadora que generalmente da servicio a una línea o serie de hornos de hogar abierto en
un solo edificio. Se agregan otros elementos para mejorar el acero. Sobre la superficie del
acero caliente se forman escamas o incrustaciones de laminación que se desprenden en
forma de escamas negras; éstas son en realidad una forma de óxido de hierro (Fe 3O4),
llamado magnetitas en su forma de mineral. En los molinos o trenes de laminación se utiliza
el acero de los hornos de fabricación para reducir el contenido de carbono. Se agrega
ferrosilicio de aluminio si se quiere obtener acero calmado. Un acero calmado es aquel que
se ha desoxidado suficientemente para evitar la formación de gas en la lingotera, y dar
lugar a un acero uniforme. Si no se desoxigena al acero, se le llama acero efervescente
porque se forman bolsas de gas y huecos producidos por el oxígeno libre en el centro del
lingote y el borde cercano a la superficie del lingote está libre de defectos. Sin embargo, la
mayoría de estas fallas se eliminan mediante procesos de laminación posteriores. Cuando
los contenidos de la hornada son aceptables y la temperatura es la correcta, se pica o
sangra el horno y se vacía el metal fundido a una olla de colada .Como sucede con el horno
de oxígeno básico se agrega carbono al contenido de la olla para ajustar el contenido de
carbono. Se agregan pequeñas esferas de aluminio a la cuchara para desoxidar el metal
fundido y producir un tamaño de grano más fino.
Una grúa viajera levanta la cuchara u olla de colada, con su carga de acero fundido, y la
pasa sobre una serie de pesados moldes de hierro fundido para hacer lingotes. El acero se
descarga o se vacía a los moldes por medio de una abertura que hay en el fondo de la olla
de colada.
Instrumentación del Horno de Gas
El funcionamiento del control y la instrumentación para el horno de gas es el siguiente
Se utiliza un programador el cual nos servirá para poner a funcionar el horno. Este
controlador hará una secuencia de seguridad para evitar peligros.
1. Manualmente se abrirá la válvula de seguridad la cual a su vez esta controlada por el
programador, al haber algún problema el controlador cerrara esta automáticamente.
2. Se accionara a un ventilador el cual funcionara por un tiempo programado para
desalojar cualquier posible gas en el horno que pueda ocasionar una explosión.
3. El programador abrirá la válvula del quemador piloto y al mismo tiempo creara un
arco eléctrico por medio del transformador de ignición.
4. Una fotocelda detectara si existe flama en el pilo, de detectar flama se podrá pasar al
siguiente paso.
5. Una vez detectada la flama por la fotocelda el programador abrirá la válvula principal
y quedando totalmente la regulación de la temperatura en manos del controlador.
6. Por medio de un sensor de temperatura se le hará llegar la señal al controlador y
este a su vez abrirá o cerrara así sea necesario a una válvula de control controlada
por un actuador.
El programador en todo momento esta sentando la presencia de flama, y en cualquier
momento la flama se apagara el programador cerrara la válvula de seguridad y accionara
una alarma.
Secuencia del funcionamiento del Horno de gas.
Los equipos ocupados para la instrumentación y control del horno de gas son:
Programador (protector)
Programador (protector)
Funciona como detector de flama, recibe la señal por
medio de un amplificador de estado sólido el cual
esta conectado a una fotocelda.
Este dispositivo esta registrando a cada momento la
presencia de flama. Al no detectar flama puede:
 Desenergizar las válvulas de gas en un
tiempo de retardo de 4 segundos.
 Accionar una alarma.
 Ambas
Fotocelda detectora de flama.
Este dispositivo esta conectado al programador, se
puede emplear también un sensor ultravioleta
ajustable, pero este tiene un alto costo y en el
procesos solo se necesita detecta si existe o no la
flama.
Actuador
Este va acoplado directamente a las válvulas que
están montadas en la tubería de gas.
Controlador Digital
Este instrumento es el encargado de la regulación de
temperatura. Recibe una señal de un sensor de
temperatura, controlando a su vez una válvula.
Este se ajusta a la temperatura requerida.
Detector Radiomatico de Temperatura
Este dispositivo va conectado al controlador
Detecta la temperatura en el horno por medio de la
radiación emitida por el metal.
Simbologia para el Horno de Gas

Se emplearon instrumentos de marca Honeywell para la instrumentación del horno, el uso

del programador es indispensable para la seguridad de la planta.
Se pudo haber empleado como sensor de temperatura un termopar tipo k de lanza que es el
mas indicado para este tipo de mediciones, sin embargo resulta obsoleto y costoso ya que
en un mes se invierte una fuerte cantidad económica que resulta igual al costo de un
radiomatico que resulta mas eficiente y con mayor tiempo de vida útil (15 años).
Ventajas y desventajas al utilizar el horno de gas.
 Los fabrican en el país.
 El costo de la instalación es mas económica.
 Su costo no es tan elevado como los hornos de inducción.
 Requiere de mayor instrumentación.
 Es mas riesgos en su operación (fugas de gas).
 Es muy contamínente.
 Hace demasiado ruido al operar.