Laboratorio de Procesos de Manufactura

Práctica #2: Fundición

11-junio-19, Paralelo 104, I Término 2019-2020

Torres Vélez Ronny Paul

Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral
Guayaquil- Ecuador
rptorres@espol.edu.ec

Resumen

La práctica que fue llevada a cabo en el laboratorio, tuvo como objetivo la fabricación de
piezas mediante la fundición de metales (zinc). Para lo cual se utilizó un horno de
resistencia eléctrica, el cual fue calentando por encima del valor de la temperatura de
fusión del zinc, y se introdujeron retazos de material en un crisol para formar la colada.
Se hizo uso de dos tipos de moldes, permanente (hierro fundido) y desechables (arena
verde), los últimos fueron hechos en el mismo laboratorio, ambos tamizados con distintas
medidas. Finalmente se obtuvieron los resultados de tiempo de solidificación, y los de
arena verde fueron los que tuvieron el menor tiempo, ambos con 4 minutos, de los cuales
el de arena verde tamizado de #20 fue el que tuvo mejor acabado superficial.
Palabras claves: Fundición, metales, moldes, temperatura de fusión, solidificación.

Introducción
La fundición es el proceso de fabricación de piezas metálicas, el cual consiste en calentar
en un horno el material que se utilizará y calentarlo a temperaturas altas, que sobrepasen
el punto de fusión de los mismos para lograr que se forme una colada, luego este es vertido
en un molde que tendrá una forma específica, el tiempo de solidificación dependerá de
muchos factores como el material del molde, los gases presentes, la escoria.

Imagen 1. Proceso de fundición

Para los procesos de fundición una parte importante son los moldes utilizados para el
proceso de conformado de las piezas, los cuales se dividen en dos grandes grupos los
cuales son los permanentes y los desechables.
La fundición en moldes permanentes se define así porque son hechos de materiales
metálicos, lo cual les da la ventaja de ser reciclable, es decir que como no se rompen al
obtener la pieza estos pueden ser utilizados nuevamente en el mismo proceso. La única
desventaja es que la forma de las piezas a fabricar no se pueden cambiar, pero lo hace
ideal para un proceso en serie de conformado ya que se utiliza el mismo molde. Existe
una subclasificación, según el tipo de fundición que se realice, tenemos:
 Por gravedad.- Las piezas se obtienen con un buen acabado superficial y el tamaño
de las mismas está entre pequeño-medio. Los moldes para este proceso es de acero
aleado de alta calidad. Y la solidificación es realizada mediante un sistema de
refrigeración mecanizado del molde.

Imagen 2. Fundición por gravedad.

 Inyección bajo presión.- Se realiza la inyección del material a una velocidad

relativamente alta dentro del molde metálico. Su solidificación está ligada a la
presión que se ejerce. Sus moldes son de aceros aleados de muy alta calidad, posee
elementos móviles y su tiempo de enfriado es mucho menor que el proceso por
gravedad.

Imagen 3. Fundición por inyección de presión.

La fundición realiza en moldes desechables, se la llama así porque una vez que el metal
llega a solidificarse, el molde debe ser destruido por completo para removerlo, es la más
utilizada, debido a la gran variedad de formas que se le pueden dar a las piezas fabricadas,
lo contrario de los moldes permanentes. Los más usados en la industria son los moldes de
arena, yeso o de materiales similares.
Al realizar trabajos en arena, esta permite el uso de metales con puntos elevados de
fundición, tales como el acero.
El proceso general en este tipo de fundición consiste en realizar un molde que contenga
forma de la pieza que se va a fabricar, luego como recomendación se debería tener
sistemas de alimentación para facilitar el vaciado del metal en el molde, luego de esto se
vierte el líquido y finalmente se espera que este se solidifique para así poder realizar la
remoción de la pieza, los moldes se destruye en su totalidad.

Imagen 4. Fundición en moldes de arena.

Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la

inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se
encuentran enrolladas bobinas magnéticas. La llegada de los hornos de inducción ha
permitido a las empresas seguir produciendo grandes volúmenes de producto, y al mismo
tiempo reducir los riesgos para los trabajadores y el medio ambiente. Los hornos de
inducción liberan menos gases que los hornos estándar o tradicionales a gas. La limpieza
del calor por inducción permite a las grandes instalaciones industriales operar dentro de
las cada vez más estrictas directrices de protección del medio ambiente.
 Imagen 5. Horno de inducción.

Equipos, Instrumentación y Procedimiento

Equipos Horno de resistencia eléctrica

Zinc
Molde de hierro
Molde de arena
Materiales
Agua
Crisol
Tenazas
Tabla 1. Equipos y materiales de la práctica.

Procedimiento:
Para iniciar el proceso de fundición, nos centramos en el manejo del horno, ya que dentro
de este se iba a encontrar nuestro material a fundir, por lo tanto se procedió a encenderlo
y llevarlo a la temperatura de 512 °C, que es un nivel superior al punto de fusión del zinc.
Luego de esto se procedió al uso de los moldes, para el cual se hicieron tres pruebas en
distintos tipos. Para el primero, se lo realizó en el molde de hierro fundido, para el cual
se le aplicó una capa de grafito alrededor de la cavidad donde sería puesta la colada, para
después proceder a cerrarlo con una prensa y verter el metal líquido dentro del mismo.
Para los moldes con arena, primer se procedió a tamizar con #50 y #20 la arena, tal que
obtuvimos granos pequeños y el molde sería de mayor calidad, luego se procedió a darle
forma con ayuda de agua, esto con el fin de hacerlo moldeable ya que se introdujo la pieza
para darle forma en la arena húmeda, finalmente se le realizaron entradas para poder
verter el metal.
Los dos pasos finales hacen referencia a dejar solidificar y la toma del tiempo del mismo,
lo cual nos ayudará en la sección de análisis de resultados. Para el molde permanente sólo
se debe abrir la prensa para poder separar las partes del molde y retirar la pieza. Para el
molde desechable se debe destruir el molde para así poder sacar la pieza fundida.

Resultados
Los resultados de la práctica los encontramos en la sección de Anexos, en los cuales se
podrá observar las piezas obtenidas luego del proceso.

Análisis de resultados
En esta sección analizaremos en primer lugar, los tiempos de solidificación en cada
fundición que se realizó, para lo cual, obtuvimos una diferencia importante entre el molde
de hierro fundido y los dos moldes de arena verde, ya que para el primero el tiempo fue
de 10 minutos, y para los dos fueron aproximadamente 4 minutos, estos nos dice que
entonces más eficiente fue el procedimiento llevado a cabo en los moldes de arena verde,
lo cual es algo lógico ya que estos poseen humedad, y eso permite que en un ambiente
con esas características la fundición pueda enfriarse con más facilidad.
El segundo punto importante a analizar, es el acabado superficial, tal como podemos ver
en el Anexo – A, se ven las piezas finalizadas, y se puede observar como en el molde de
hierro fundido el acabado tiene mucha menos calidad que en los de arena verde, es decir
que presenta menor porosidad en su superficie, lo cual nos da a entender que en el segundo
no hubieron tantos residuos incrustados en la pieza y que los gases fueron evacuados con
más eficiencia. Este punto es algo subjetivo, ya que a simple vista muchas piezas no se
distinguen de a que procesos pertenecen, más bien se deben hacer pruebas dactilares para
identificar como se encuentra la superficie.

Conclusiones
El proceso de elaborar piezas metálicas a partir de procesos como la fundición, conlleva
un trabajo que debe tener mucha exactitud, debido a que al manipular elementos con altas
temperaturas, significa que se va a trabajar con estructuras de elementos que pueden ganar
o perder ciertas propiedades, por ello se requiere trabajar con tiempos cortos y
velocidades constantes para obtener un mejor resultado.
Recomendaciones
Debido a que el proceso de solidificación de las piezas dentro de los moldes es rápido, se
debe tener precaución al momento de poner la colada sobre el molde, ya que si no se lo
hace con una velocidad constante se provocarán pequeñas turbulencias que afectarán la
estructura de la pieza y su aspecto superficial.

Referencias Bibliográficas
[1] ESPOL (2016) Guía de laboratorio de Procesos de Manufactura, Práctica de
fundición. Guayaquil, Ecuador: FIMCP.
[2] http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/709_ca.pdf

[3] Metalurgia Mecânica - 1 Ementa.pdf. G.E., Dieter - Mechanical Metallurgy, SI

Metric Ed./adapted by David Bacon.
 ANEXOS
ANEXO A – RESULTADOS

Figura 3. Fundición en molde de hierro fundido.

Figura 2. Fundición en molde de arena verde, tamizado #20

Figura 3. Fundición en molde de arena verde, tamizado #50

ANEXO B – EQUIPOS

Figura 4. Prensa, crisol y tenazas.

Figura 5. Molde de hierro fundido y molde de arena,

 Figura 5. Tamizadores.

ANEXO C – PREGUNTAS
1. ¿Cuáles son las partes de un molde de hierro fundido y explique
para que sirven?

I. Mazarota: Dispositivo colocado en los puntos más críticos del

molde, ya que al momento de que el molde se ha llenado por
completo este elemento nos sirve como indicativo para saber si la
pieza ha logrado solidificarse por completo.
II. Cavidad del molde: Posee la forma de la pieza y es el depósito del
material fundido.
III. Guías: Mantienen unidas a las caras del molde.
IV. Bebederos: Entrada al molde, por el cual pasará la colada.

2. Identifique las partes de molde de hierro fundido

3. ¿Cuáles son las impurezas que se presentan en el zinc y cuál fue la
temperatura que se utilizó para fundir este material en la práctica?

Impurezas: Zinc y Estaño.

Temperatura: 515 °C, por encima del punto de fusión.

4. ¿Por qué existen poros al finalizar la fundición?

Porque existen residuos de arena, propios del molde, los cuales quedan
incrustados en la pieza. También existe la posibilidad de que los gases en el
proceso de vertido no fueron evacuados en su totalidad.