Elección del separador para mezclas homogéneas de

fluidos I – Destilación

SEPARACIÓN DE UNA ETAPA

Como se señaló en el capítulo anterior, la separación de una mezcla fluida
homogénea requiere la creación de otra fase o la adición de un agente de
separación de masa. Considere una mezcla líquida homogénea. Si esta mezcla
líquida se evapora parcialmente, se crea otra fase y el vapor se enriquece en los
componentes más volátiles (es decir, aquellos con los puntos de ebullición más
bajos) que en la fase líquida. El líquido se vuelve más rico en los componentes
menos volátiles (es decir, aquellos con los puntos de ebullición más altos). Si se
permite que el sistema llegue a las condiciones de equilibrio, entonces la distribución
de los componentes entre las fases de vapor y líquida está dictada por
consideraciones de equilibrio de vapor-líquido (consulte el Capítulo 4). Todos los
componentes pueden aparecer en ambas fases.
Por otro lado, en lugar de vaporizar parcialmente un líquido, el punto de partida
podría haber sido una mezcla homogénea de componentes en la fase de vapor y el
vapor parcialmente condensado. Todavía habría habido una separación, ya que el
líquido que se formó sería más rico en los componentes menos volátiles, mientras
que el vapor se habría agotado en los componentes menos volátiles. Nuevamente,
la distribución de los componentes entre el vapor y el líquido está dictada por
consideraciones de equilibrio vapor-líquido si se permite que el sistema llegue al
equilibrio.
Cuando una mezcla contiene componentes con grandes volatilidades relativas, ya
sea una condensación parcial de la fase de vapor o una vaporización parcial de la
fase líquida seguida de una simple división de fase a menudo puede producir una
separación efectiva.
𝑧𝑖
𝑦𝑖 ≈ ⁄(𝑉 ⁄𝐹 ) es decir 𝑉𝑦𝑖 ≈ 𝐹𝑧𝑖

Esto significa que todo el Componente i que ingresa con la alimentación, Fzi, sale
en la fase de vapor como Vyi. Por lo tanto, si se requiere que un componente salga
en la fase de vapor, su valor K debe ser grande en relación con V / F.
Por otro lado, si Ki es pequeño en relación con V / F (típicamente Ki <0.1) en la
ecuación 4.58, entonces:
𝐹𝑧𝑖⁄
𝑥𝑖 ≈ 𝐿 es decir 𝐿𝑥𝑖 ≈ 𝐹𝑧𝑖
Esto significa que todo el Componente i que ingresa con la alimentación, Fzi, sale
con la fase líquida como Lxi. Por lo tanto, si se requiere que un componente salga
en la fase líquida, su valor K debe ser pequeño en relación con V / F.
Idealmente, el valor K para el componente de clave liviana en la separación de fase
debería ser mayor que 10 y, al mismo tiempo, el valor K para la clave pesada menor
que 0.1. Tales circunstancias pueden llevar a una buena separación en una sola
etapa. Sin embargo, el uso de separadores de fase aún podría ser efectivo en el
diagrama de flujo si los valores K para los componentes clave no son tan extremos.
Bajo tales circunstancias, una separación más cruda debe ser aceptada.

DESTILACION

Una sola etapa de equilibrio solo puede lograr un limitado Cantidad de separación.
Sin embargo, el proceso puede repetirse tomando el vapor de la separación de una
sola etapa a Otra etapa de separación y condensándolo parcialmente y Llevando el
líquido a otra etapa de separación y parcialmente.

vaporizándolo, y así sucesivamente. Con cada condensación repetida Y la

vaporización, se logrará un mayor grado de separación. logrado En la práctica, la
separación a múltiples etapas es ampliado mediante la creación de una cascada de
etapas como se muestra en Figura 9.1. Se asume en la cascada que líquido y Las
corrientes de vapor que salen de cada etapa están en equilibrio. Utilizando Una
cascada de etapas de esta manera permite a los más volátiles. componentes a ser
transferidos a la fase de vapor y al Componentes menos volátiles para ser
transferidos al líquido. fase. En principio, al crear una cascada lo suficientemente
grande, Se puede llevar a cabo una separación casi completa.

En la parte superior de la cascada en la Figura 9.1, se necesita líquido. para

alimentar la cascada. Esto es producido por condensación de vapor. Eso deja la
etapa superior y devolviendo este líquido a la Primera etapa de la cascada como
reflujo. Todo el vapor que sale. La etapa superior se puede condensar en un
condensador total para Producir un producto líquido superior. Alternativamente, solo
lo suficiente del vapor para proporcionar el reflujo se puede condensar en una
Condensador parcial para producir un producto superior de vapor si un líquido El
producto superior no es deseado. También se necesita vapor para alimentar. La
cascada en la parte inferior de la columna. Esto se produce Vaporizando parte del
líquido que sale de la etapa inferior y devolviendo el vapor a la etapa inferior de la
cascada en un reboiler.
Los métodos por los cuales el vapor y el líquido son contactados en cada etapa de
la cascada en destilación caen en dos grandes las categorías La figura 9.2a muestra
una placa, o bandeja, columna. El líquido entra en la primera placa en la parte
superior de la columna y fluye a través de lo que se muestra en la Figura 9.2a como
un perforado plato. Se evita que el líquido llore a través de los agujeros. En la placa
por el vapor que fluye hacia arriba. De esta manera, laSe contactan vapor y líquido.
El líquido de cada plato fluye sobre una presa y baja por una bajada al siguiente
plato, y así sucesivamente. El diseño de placa utilizado en la figura 9.2a.
involucrando un plato con agujeros simples, conocido como un tamiz La placa, es
el arreglo más utilizado. Es barato, Simple y bien entendido en cuanto a su
rendimiento. Muchos otros diseños de placa están disponibles. Por ejemplo, Los
arreglos de válvulas en los orificios se pueden utilizar para mejorar El rendimiento y
la flexibilidad de funcionamiento para poder Para hacer frente a una variedad más
amplia de flujo de líquido y vapor. Tarifas en la columna. Una desventaja particular
de la placa convencional en la Figura 9.2a es que el bajante El arreglo hace una
proporción significativa del área. Dentro de la columna, la carcasa no está disponible
para contacto con el líquido. y vapor. En un intento por superar esto, alta capacidad.
Se han desarrollado bandejas, con mayor área activa. La figura 9.2b ilustra el
concepto. Una vez más, muchos diferentes Los diseños están disponibles para
bandejas de alta capacidad. En la práctica, la columna necesitará más placas que
el número de Etapas de equilibrio, como limitaciones de transferencia de masa y
pobre. La eficiencia de contacto evita que se alcance el equilibrio En un plato.

La otra amplia clase de arreglos de contacto para el La cascada en una columna de

destilación es la de columnas empaquetadas. Aquí la columna se llena con un
material sólido que tiene Un alto vacío. El líquido gotea a través de las superficies
de El embalaje, y el vapor fluye hacia arriba a través de los vacíos. en el embalaje,
contactando el líquido en su camino por la columna. Hay muchos diseños diferentes
de embalaje disponibles. La figura 9.3a muestra un diseño tradicional de embalaje,
que es aleatorio, o descargado, embalaje. El embalaje al azar es Piezas de
cerámica preformada, metal o plástico, que, cuando se tira en la columna, se
produce un cuerpo con un alto vacío. La figura 9.3b ilustra el empaque estructurado.
Esto es fabricado por láminas de metal preformadas. con corrugaciones y agujeros
y luego se unieron para Producir un embalaje preformado con un alto vacío. Esta
Se fabrica en losas y se construye en capas dentro de La columna de destilación.
Muchos tipos de ambos al azar y embalaje estructurado están disponibles.
Considerando que el cambio de composición en una columna de placa. Es finito de
etapa a etapa, el cambio de composición en Una columna empaquetada es
continua. Relacionar lo continuo. Cambio en la composición al de una etapa de
equilibrio. Requiere el concepto de la altura equivalente de un teórico. placa, HETP
para ser introducido. Esta es la altura de embalaje. requerido para lograr el mismo
cambio de concentración que Una etapa de equilibrio.
Generalmente, las bandejas deben usarse cuando:

• el flujo de líquido es alto en relación con el flujo de vapor (ocurre cuando la

separación es difícil)
• el diámetro de la columna es grande (los empaques pueden sufrir una gran
distribución del líquido sobre el empaque);
• existe una variación en la composición del alimento (las bandejas pueden ser más
flexibles a las variaciones en las condiciones de operación);
• la columna requiere múltiples fuentes o múltiples productos (las columnas de la
bandeja son más fáciles de diseñar para múltiples fuentes o productos).

Los empaques deben usarse cuando:

• el diámetro de la columna es pequeño (costo relativo para la fabricación de

bandejas de pequeño diámetro es alta)
• Se utilizan condiciones de vacío (los empaques ofrecen menor caída de presión y
tendencias de arrastre reducidas); Se requiere una baja caída de presión (los
empaques tienen un menor caída de presión que las bandejas);
• El sistema es corrosivo (mayor variedad de corrosión).
materiales resistentes estan disponibles para empaques);
• el sistema es propenso a la formación de espuma (los empaques tienen una menor
tendencia a promover la espumación);
• se requiere una baja retención de líquido en la columna (retención de líquido en
embalajes es inferior al de las bandejas).

Para desarrollar un enfoque riguroso para el diseño de destilación, considere la

figura 9.4. Esto muestra una etapa de equilibrio general. En la columna de
destilación. Es una etapa general y permite. para muchas opciones de diseño
distintas de columnas simples con Una alimentación y dos productos. Vapor y
líquido entran en este escenario. En principio, un producto adicional puede ser
retirado de la columna de destilación en una etapa intermedia como Sidestream
líquido o vapor. La alimentación puede entrar, y el calor puede Ser transferidos
desde o hacia el escenario. Mediante el uso de un general Representación de una
etapa, como se muestra en la figura 9.4, diseños. Con múltiples alimentaciones,
múltiples productos y calor intermedio.el intercambio es posible Se pueden escribir
ecuaciones para describir El balance material y energético para cada etapa:
1. Balance de materiales para el Componente i y la Etapa j (NC ecuaciones
para cada etapa):

2. Relación de equilibrio para cada Componente i (ecuaciones NC para cada

etapa):
 3. Ecuaciones de suma (una para cada etapa):

4. Balance de energía (uno para cada etapa j):

Donde:
zi, jyi, j, xi, j = alimentación, vapor y mole líquido fracciones para la etapa j
Fj, Vj, Lj = alimentación, vapor y líquido molar caudales para la etapa j
Wj, Uj = corrientes laterales de vapor y líquido para Etapa j
HF = entalpia molar de la alimentación
HVj, hlj = entalpías molares y vapor para la etapa j
Qj = transferencia de calor de la etapa j(negativo para la transferencia de calor a la
escenario)
Ki, j = constante de equilibrio vapor-líquido entre xi y yi para la etapa j
NC = número de componentes

Estas ecuaciones requieren datos de propiedades físicas para el vapor. equilibrio

líquido y entalpías, y el conjunto de ecuaciones.

Debe ser resuelto simultáneamente. Los cálculos son complejo, pero muchos
métodos están disponibles para resolver el ecuaciones1. Los detalles de los
métodos utilizados están fuera.
El alcance de este texto. En la práctica, los diseñadores utilizan con más frecuencia
Paquetes de simulación de computadora comercial.

Sin embargo, antes de que el conjunto anterior de ecuaciones pueda ser Resuelto,
muchas decisiones importantes deben ser hechas sobre La columna de destilación.
El estado térmico de la alimentación, el número de etapas de equilibrio, ubicación
de alimentación, funcionamiento presión, cantidad de reflujo, etc., todo debe ser
elegido.

Para explorar estas decisiones de manera sistemática, atajo Se pueden utilizar

métodos de diseño. Estas explotan simplificando supuestos para permitir que
muchas más opciones de diseño sean
Explorado de lo que sería posible con simulación detallada y permitir que se
obtengan ideas conceptuales. Una vez que el mayor Se han tomado decisiones,
una simulación detallada necesita
Se llevará a cabo como se describe en el esquema anterior.

Conocimientos conceptuales en el diseño de la destilación. se desarrollan mejor

considerando primero la destilación de mezclas binarias.
DESTILACION BINARIA

Considere el balance de materiales para una simple columna de destilación binaria.

Una columna simple tiene una alimentación, dos productos, un recalentador y un
condensador. Dicha columna se muestra en la Figura 9.5. Un balance material
global se puede escribir como:
F=D+B
También se puede escribir un balance de material para el Componente i como:
𝐹𝑥𝑖,𝐹 = 𝐷𝑥𝑖,𝐷 + 𝐵𝑥𝑖,𝐵

Sin embargo, para comprender completamente el diseño de la columna, se debe

seguir el balance de materiales a través de la columna. Para simplificar el análisis,
se puede suponer que los flujos de vapor molar y líquido son constantes en cada
sección de la columna, lo que se denomina desbordamiento molar constante. Esto
es estrictamente cierto si el calor molar latente de los componentes de la
vaporización es el mismo, no hay calor de mezcla entre los componentes, las
capacidades de calor son constantes y no hay adición externa o eliminación de
calor. De hecho, esto resulta ser una buena suposición para muchas mezclas de
compuestos orgánicos que exhiben un comportamiento razonablemente ideal. Pero
también puede resultar una suposición deficiente para muchas mezclas, como
muchas mezclas de alcohol y agua.

Comience por considerar el balance de materiales para la parte de la columna sobre

la alimentación, la sección de rectificación. La figura 9.6 muestra la sección de
rectificación de una columna y los flujos y composiciones del líquido y el vapor en la
sección de rectificación. Primero, se escribe un balance general para la sección de
rectificación (suponiendo que L y V son constantes, es decir, desbordamiento molar
constante):
V = L +D
También se puede escribir un balance de material para el Componente i:
Vyi, n+1 = Lxi, n, i + Dxi, D
La relación de reflujo, R, se define como:
R = L/D
Dada la relación de reflujo, el flujo de vapor se puede expresar en términos de R:
V = (R + 1)D
Estas expresiones se pueden combinar para obtener una ecuación que relaciona la
entrada de vapor y los flujos de líquidos que salen de la Etapa n:
𝑅 1
𝑦𝑖,𝑛+1 = 𝑥𝑖,𝑛 + 𝑥
𝑅+1 𝑅 + 1 𝑖,𝐷

En un diagrama x – y para el Componente i, esta es una línea recta que comienza

en la composición del destilado con pendiente R / (R + 1) y que intersecta la línea
diagonal en xi, D. Comenzando en la composición del destilado xi, D en la Figura
9.6b, una línea horizontal que cruza la línea de equilibrio da la composición del vapor
en equilibrio con el destilado (y1). Un paso vertical hacia abajo da la composición
líquida que sale de la Etapa 1, x1. Otra línea horizontal a través de la línea de
equilibrio da la composición del vapor que sale de la Etapa 2 (y2). Una línea vertical
a la línea operativa proporciona la composición del líquido que sale de la Etapa 2
(x2), y así sucesivamente. Por lo tanto, al pasar entre la línea de operación y la línea
de equilibrio en la Figura 9.6b, el cambio en la composición del vapor y del líquido
se sigue a través de la sección de rectificación de la columna.
Ahora considere el balance de masa correspondiente para la columna debajo de la
alimentación, la sección de pelado. La figura 9.7a muestra los flujos y
composiciones de vapor y líquido a través de la sección de extracción de una
columna. Un balance general de masa para la sección de separación alrededor de
la Etapa m + 1 da:
𝐿′ = 𝑉 ′ + 𝐵
Un balance de componentes da:
𝐿′𝑥𝑖,𝑚 = 𝑉′𝑦𝑖,𝑚+1 + 𝐵𝑥𝑖,𝑏

Nuevamente, asumiendo un desbordamiento molar constante (L’ y V’ son

constantes), estas expresiones pueden combinarse para dar una ecuación que
relaciona la entrada de líquido y el vapor que sale de la Etapa m + 1:
𝐿′ 𝐵
𝑦𝑖,𝑚+1 = 𝑥𝑖,𝑚 − ′ 𝑥𝑖,𝐵
𝑉′ 𝑉

Esta línea se puede trazar en una gráfica x – y como se muestra en la Figura 9.7b.
Es una línea recta con pendiente L '/ V', que corta la línea diagonal en xi, B. A partir
de la composición inferior, xi, B, una línea vertical hasta la línea de equilibrio da la
composición del vapor que sale del hervidor (yB). Una línea horizontal a través de
la línea operativa proporciona la composición del líquido que sale de la Etapa N
(xN). Una línea vertical hasta la línea de equilibrio da el vapor que sale de la Etapa
N (yN), y así sucesivamente.
Ahora las secciones de rectificación y pelado se pueden unir en la etapa de
alimentación. Considere el punto de intersección de las líneas operativas para las
secciones de rectificación y desmonte. De las ecuaciones 9.10 y 9.15:
Vyi = Lxi + Dxi,D….. 9.17 V’yi = L’xi − Bxi,B…… 9.18
Donde yi y xi son la intersección de las líneas operativas. Restar las ecuaciones
9.17 y 9.18 da:
(𝑉 − 𝑉′)𝑦𝑖 = (𝐿 − 𝐿′)𝑥𝑖 + 𝐷𝑥𝑖,𝐷 + 𝐵𝑥𝑖,𝐵 9.19
Sustituyendo el balance general de masa, la ecuación 9.7, da:
(𝑉 − 𝑉′)𝑦𝑖 = (𝐿 − 𝐿′)𝑥𝑖 + 𝐹𝑥𝑖,𝐹 9.20

Ahora es necesario determinar cómo cambian los caudales de vapor y líquido en la

etapa de alimentación.
Lo que sucede en la etapa de alimentación depende de la condición de la
alimentación, ya sea subenfriado, líquido saturado, vaporizado parcialmente, vapor
saturado o vapor sobrecalentado. Para definir la condición de alimentación, se
introduce la variable q, definida como:
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑟 1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑛𝑠𝑜.
𝑞=
𝑀𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛.
Para una alimentación de líquido saturado q = 1, y para una alimentación de vapor
saturado q = 0. El caudal de alimentación que ingresa a la columna como líquido es
q · F. El caudal de alimentación que ingresa a la columna como vapor es (1 - q) · F.
La figura 9.8 muestra la etapa de alimentación. Un balance de masa global en la
etapa de alimentación para el vapor da:
V = V’+ (1 – q) F ……… 9.22
Un balance general de masa para el líquido en la etapa de alimentación da:
L’ = L + q F ……………… 9.23
La combinación de las ecuaciones 9.20, 9.22 y 9.23 juntas da una relación entre las
composiciones de la alimentación y el vapor y el líquido que salen de la bandeja de
alimentación:
𝑞 1
𝑦𝑖 = 𝑥𝑖 − 𝑥
𝑞−1 𝑞 − 1 𝑖,𝐹
Esta ecuación se conoce como la línea q. En la gráfica x – y, es una línea recta con
pendiente q /(q−1) y corta la línea diagonal en xi, F. Se grafica en la Figura 9.8 para
varios valores de q.
Las balanzas de material para las secciones de rectificación y pelado ahora se
pueden unir. La figura 9.9a muestra el diseño completo. La construcción se inicia
trazando las líneas de operación para las secciones de rectificación y pelado. La
línea q intercepta las líneas operativas en su intersección. La construcción se
interpone entre las líneas operativas y las líneas de equilibrio. La intersección de las
líneas operativas es la etapa de alimentación correcta, es decir, la etapa de
alimentación necesaria para minimizar el número total de etapas teóricas. El
procedimiento paso a paso cambia de una línea operativa a otra en la intersección
con la línea q. La construcción puede iniciarse a partir de la composición de la
sobrecarga trabajando hacia abajo o desde la composición de los fondos
trabajando. Este método de diseño se conoce como el método de McCabe-Thiele.
La Figura 9.9b muestra un procedimiento de paso alternativo en el que el cambio
de las líneas de operación de rectificación a pelado conduce a una ubicación de la
etapa de alimentación por debajo de la etapa de alimentación óptima. El resultado
es un aumento en el número de etapas teóricas para la misma separación. La Figura
9.9c muestra un procedimiento paso a paso en el que la ubicación de la etapa de
alimentación está por encima de la óptima, lo que nuevamente resulta en un
aumento en el número de etapas teóricas.
La figura 9.10 contrasta un total (figura 9.10a) y un condensador parcial (figura
9.10b) en el diagrama de McCabe-Thiele. Aunque un condensador parcial puede
proporcionar una etapa teórica en principio, como se muestra en la Figura 9.11b, en
la práctica, el rendimiento de un condensador no logrará el rendimiento de una etapa
teórica.
La figura 9.11 contrasta las dos clases generales de reboiler. La figura 9.11a se
alimenta con un líquido. Esto se vaporiza parcialmente y descarga corrientes de
líquido y vapor que están en equilibrio. Esto se denomina un hervidor parcial o uno
a través del hervidor y, como se muestra en el diagrama de McCabe-Thiele en la
Figura 9.11a, actúa como una etapa teórica. En la otra clase de calderas que se
muestra en la Figura 9.11b, conocidas como calderas termosifónicas, parte del flujo
de líquido desde la parte inferior de la columna se toma y se vaporiza parcialmente.
Mientras que obviamente ocurre una separación en el hervidor de termosifón, esto
será menor que en una etapa teórica. Es más seguro suponer que las etapas
necesarias se proporcionan en la columna, como se ilustra en el Diagrama de
McCabe-Thiele en la Figura 9.11b. La elección del reboiler depende de 4:
• La naturaleza del fluido del proceso (particularmente su viscosidad y tendencias
de ensuciamiento);
• Sensibilidad del producto del fondo a la degradación térmica.
• Presión operacional;
• Diferencia de temperatura entre el proceso y el medio de calentamiento;
• Disposición del equipo (especialmente el espacio disponible para la altura).

Combinando las secciones rectificadora y decapante

 Los recalentadores de termosifón
son generalmente más baratos, pero
no son adecuados para líquidos de
alta viscosidad o para operación de
vacío. La discusión adicional de los
recalentadores se aplazará hasta el
Capítulo 15. En las fases
preliminares de un diseño, es mejor
asumir que hay suficientes etapas
disponibles en la propia columna
para lograr la separación requerida.

Hay dos límites importantes que deben considerarse para la destilación. El primero
se ilustra en la figura 9.12a. Este es el reflujo total en el que no se toman productos
y no hay alimentación. A reflujo total, la totalidad del vapor de cabeza se somete a
reflujo y todos los fondos del líquido se vuelven a hervir. La Figura 9.12a también
muestra el reflujo total en un gráfico x – y. Esto corresponde con el número mínimo
de etapas requeridas para la separación. El otro caso límite, que se muestra en la
Figura 9.12b, es donde se elige la relación de reflujo de manera que las líneas
operativas se intersecan en la línea de equilibrio. Cuando este procedimiento de
pasos se acerca a la línea q desde ambos lados, se requiere un número infinito de
pasos para acercarse a la línea q.
Esta es la condición de reflujo mínimo en la que hay zonas de composición
constante (pellizcos) por encima y por debajo de la alimentación. Para la destilación
binaria, las zonas de composición constante generalmente se ubican en la etapa de
alimentación, como se ilustra en la Figura 9.12b. El pellizco también puede estar
alejado de la alimentación como se ilustra en la Figura 9.12c. Esta vez, se produce
un pellizco tangente por encima de la etapa de alimentación. También se puede
obtener un pinzamiento tangente debajo de la etapa de alimentación, dependiendo
de la forma del diagrama x – y.
El Método McCabe-Thiele está restringido en su aplicación porque solo se aplica a
sistemas binarios e implica la suposición simplificada de desbordamiento molar
constante. Sin embargo, es un método importante para entender, ya que
proporciona información conceptual importante sobre la destilación que no se puede
obtener de otra manera.
ELECCIÓN DE CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO

La composición del alimento y la velocidad de flujo a la destilación se especifican

generalmente. Además, las especificaciones de los productos son generalmente
conocidas, aunque puede haber cierta incertidumbre en las especificaciones del
producto. Las especificaciones del producto pueden expresarse en términos de
purezas del producto o recuperaciones de ciertos componentes. Los parámetros
operativos que debe seleccionar el diseñador incluyen:
• presión operacional
• relación de reflujo
• condición de alimentación
• Tipo de condensador.

(a) Presión. La primera decisión es la presión de operación. Como se eleva la

presión
• la separación se vuelve más difícil (la volatilidad relativa disminuye), es decir, se
requieren más etapas o reflujo;
• el calor latente de la vaporización disminuye, es decir, las tareas del hervidor y del
condensador disminuyen;
• Aumenta la densidad de vapor, dando un diámetro de columna más pequeño;
• la temperatura del hervidor aumenta con un límite establecido a menudo por la
descomposición térmica del material que se vaporiza, lo que provoca un
ensuciamiento excesivo;
• Aumenta la temperatura del condensador.

A medida que la presión disminuye, estos efectos se revierten. El límite inferior se

establece a menudo por el deseo de evitar:
• operación de vacío
• Refrigeración en el condensador.
Tanto la operación de vacío como el uso de refrigeración incurren en costos de
capital y costos de operación e incrementan la complejidad del diseño. Deben ser
evitados si es posible.
Para un primer paso por el diseño, generalmente es adecuado, si las restricciones
del proceso lo permiten, ajustar la presión de destilación a una presión tan baja por
encima de la temperatura ambiente como lo permita el agua de enfriamiento o
Refrigeración por aire para ser utilizado en el condensador. Si se va a utilizar un
condensador total y se toma un producto líquido superior, la presión debe fijarse de
manera que:
• si se va a usar agua de enfriamiento, el punto de burbuja del producto de cabeza
debería estar típicamente 10 ° C por encima de la temperatura del agua de
enfriamiento de verano
• si se va a utilizar refrigeración por aire, el punto de burbuja del producto de cabeza
debería estar generalmente a 20 ° C por encima de la temperatura del aire del
verano
• la presión debe ajustarse a la presión atmosférica si alguna de estas condiciones
conduce a la operación de vacío.

Si se va a usar un condensador parcial y se toma un producto con la parte superior

del vapor, entonces los criterios anteriores deben aplicarse al punto de rocío del
producto con la parte superior del vapor, en lugar del punto de burbuja del producto
con la parte superior líquida. Además, si se va a tomar un producto de vapor
superior, entonces la presión de operación del destino
para el producto podría determinar la presión de la columna (por ejemplo, el
producto superior a la cabeza que se envía al sistema de gas combustible). Hay dos
excepciones principales a estas pautas:

• Si la presión de funcionamiento de la columna de destilación se vuelve excesiva

como resultado de intentar operar el condensador contra el agua de enfriamiento o
el enfriamiento por aire, entonces se debe combinar una combinación de alta
presión de funcionamiento y condensación a baja temperatura usando refrigeración.
usado. Este suele ser el caso cuando se separan gases e hidrocarburos ligeros.
• Si las restricciones del proceso restringen la temperatura máxima de la destilación,
se debe utilizar la operación de vacío para reducir la temperatura de ebullición del
material por debajo de un valor en el que se produce la descomposición del
producto. Este suele ser el caso cuando se destila material de masa molar alta.

(b) Relación de reflujo. Otra variable que debe establecerse para la destilación es la
relación de reflujo. Para una columna de destilación autónoma (es decir, una utilidad
utilizada tanto para recargar como para condensar), hay una compensación de
capital y energía, como se ilustra en la Figura 9.18. A medida que la relación de
reflujo aumenta desde su mínimo, el costo de capital disminuye inicialmente a
medida que el número de placas se reduce desde el infinito, pero los costos de los
servicios públicos aumentan a medida que se requiere más recalentamiento y
condensación (Figura 9.18). Si los costos de capital de la columna, el hervidor y el
condensador se anualizan (consulte el Capítulo 2) y se combinan con el costo anual
de los servicios públicos (consulte el Capítulo 2), se obtiene la relación de reflujo
óptima. La proporción óptima de reflujo real a mínimo es a menudo menor que 1.1.
Sin embargo, la mayoría de los diseñadores son reacios a diseñar columnas más
cercanas a
reflujo mínimo de 1.1, excepto en circunstancias especiales, ya que un pequeño
error en los datos de diseño o un pequeño cambio en
Las condiciones de operación podrían llevar a un diseño inviable. Además, la curva
de costo total suele ser relativamente plana en un rango de volatilidad relativa en
torno al óptimo. No se debe intentar realizar la optimización ilustrada en la Figura
9.18 hasta que se haya establecido una imagen del diseño general del proceso. Más
adelante, cuando se considera la integración térmica de la columna con el resto del
proceso, la naturaleza de la compensación cambia, y la relación de reflujo óptima
para la columna integrada por calor puede ser muy diferente de la de una columna
independiente. Cualquier suposición razonable es adecuada en las etapas iniciales
de un diseño, por ejemplo, una relación de reflujo real a mínimo de 1.1.

(c) Condición de alimentación. Otra variable que necesita ser arreglada es la

condición de alimentación. Para la destilación en sí, el punto de alimentación óptimo
debe minimizar cualquier mezcla entre la alimentación y los flujos dentro de la
columna. En teoría, para una destilación binaria es posible obtener una coincidencia
exacta entre una alimentación líquida y el líquido en una etapa de alimentación. En
la práctica, esto podría no lograrse, ya que los cambios de una etapa a otra son
finitos. Para un sistema multicomponente, en general no es posible lograr una
coincidencia exacta, excepto en circunstancias especiales. Si la alimentación se
vaporiza parcialmente, el grado de vaporización proporciona un grado de libertad
para obtener una mejor correspondencia entre la composición del líquido y la
alimentación de vapor y los flujos de líquido y vapor en la columna. Sin embargo,
minimizar la mezcla de alimento no necesariamente minimiza los costos operativos.
Calentando la alimentación más a menudo:

• aumenta las bandejas en la sección de rectificación, pero disminuye las bandejas

en la sección de desmontaje;
• requiere menos calor en el hervidor, pero más enfriamiento en el condensador.

Enfriar la alimentación con mayor frecuencia revierte estos efectos.

El calor agregado para proporcionar precalentamiento de alimentación no puede

sustituir el calor agregado al hervidor en una base de igual cantidad16. La
proporción de calor agregado para precalentar la alimentación dividida por el calor
guardado en el hervidor tiende a ser menor que la unidad. Aunque el calor agregado
a la alimentación no puede sustituir al calor agregado en el hervidor, cambia la
relación de reflujo mínima como resultado del cambio a la condición de alimentación
(q en la Ecuación 9.50). A medida que la condición de la alimentación cambia de
alimentación de líquido saturado (q = 1) a alimentación de vapor saturada (q = 0), la
relación de reflujo mínimo tiende a aumentar. Por lo tanto, la proporción de calor
agregado para precalentar la alimentación dividida por el calor ahorrado en el
hervidor depende del cambio en q, la volatilidad relativa entre los componentes
clave, la concentración de alimentación y la relación de reflujo real a mínimo. En
algunas circunstancias, particularmente en valores altos de relación de reflujo real
a mínimo, el calentamiento de la alimentación puede aumentar el servicio del
hervidor16.
Para una separación dada, la condición de alimentación se puede optimizar. No se
debe intentar hacer esto en las primeras etapas de un diseño general, ya que es
probable que la integración de calor

LIMITACIONES DE LA DESTILACION

El método más común para la separación de mezclas fluidas homogéneas con

productos fluidos es la destilación. La destilación permite la separación virtualmente
completa de la mayoría de las mezclas fluidas homogéneas. No es casualidad que
la destilación sea el método más común utilizado para la separación de mezclas
fluidas homogéneas con productos fluidos. La destilación tiene las siguientes tres
ventajas principales en relación con los procesos de separación competitivos.
1. La capacidad de separar mezclas con una amplia gama de rendimientos; Muchas
de las alternativas a la destilación solo pueden manejar un bajo rendimiento.
2. La capacidad de separar mezclas con un amplio rango de concentraciones de
alimento; Muchas de las alternativas a la destilación solo pueden manejar alimentos
relativamente puros.
3. La capacidad de producir productos de alta pureza; Muchas de las alternativas a
la destilación solo llevan a cabo una separación parcial y no pueden producir
productos puros.

Sin embargo, la destilación tiene limitaciones. Los principales casos en que la

destilación no es adecuada para la separación son los siguientes.

1. Separación de materiales con baja masa molar. Los materiales de baja masa
molar se destilan a alta presión para aumentar su temperatura de
condensación y permitir, si es posible, el uso de agua de enfriamiento o
enfriamiento por aire en el condensador de la columna. Los materiales de
masa molar muy baja requieren refrigeración en el condensador junto con la
alta presión. Esto aumenta significativamente el costo de la separación ya
que la refrigeración es costosa. Los separadores de absorción, adsorción y
membrana de gas son las alternativas más comúnmente utilizadas para la
destilación para la separación de materiales de baja masa molar.
2. Separación de materiales sensibles al calor. El material de masa molar alta
a menudo es sensible al calor y se descompondrá si se destila a alta
temperatura. El material de baja masa molar también puede ser sensible al
calor, particularmente cuando su naturaleza es altamente reactiva. Dicho
material normalmente se destilará al vacío para reducir la temperatura de
ebullición. La cristalización y la extracción líquido-líquido se pueden utilizar
 como alternativas a la separación de materiales sensibles al calor de alta
masa molar.
3. Separación de componentes con una baja concentración. La destilación no
es adecuada para la separación de productos que forman una baja
concentración en la mezcla de alimentación. La adsorción y la absorción son
ambos medios alternativos efectivos de separación en este caso.
4. Separación de clases de componentes. Si una clase de componentes se va
a separar (por ejemplo, una mezcla de componentes aromáticos de una
mezcla de componentes alifáticos), la destilación solo se puede separar
según los puntos de ebullición, independientemente de la clase de
componente. En una mezcla compleja donde las clases de componentes
deben separarse, esto podría significar el aislamiento de muchos
componentes innecesariamente. La extracción y adsorción de líquido-líquido
se puede aplicar a la separación de clases de componentes.
5. Mezclas con baja volatilidad relativa o que presentan comportamiento
azeotrópico. Algunas mezclas líquidas homogéneas exhiben un
comportamiento altamente no ideal que forma azeótroposqq1 en ebullición
constante. En una composición azeotrópica, el vapor y el líquido están ambos
en la misma composición para la mezcla. Por lo tanto, la separación no puede
llevarse a cabo más allá de una composición azeotrópica usando destilación
convencional. El método más común utilizado para tratar estos problemas es
agregar un agente de separación de masas a la destilación para alterar la
volatilidad relativa de la separación de teclas de manera favorable y hacer
que la separación sea factible. Si la separación es posible pero
extremadamente difícil debido a la baja volatilidad relativa, entonces también
se puede usar un agente de separación de masa en estas circunstancias, de
manera similar a la utilizada para los sistemas azeotrópicos. Estos procesos
se consideran en detalle más adelante en el Capítulo 12. La cristalización, la
extracción líquido-líquido y los procesos de membrana pueden usarse como
alternativas a la destilación para la separación de mezclas con baja
volatilidad relativa o que muestran un comportamiento azeotrópico.
6. Separación de mezclas de componentes condensables y no condensables.
Si una mezcla de vapor contiene componentes condensables y no
condensables, entonces una condensación parcial seguida de un simple
separador de fase a menudo puede proporcionar una buena separación. Esta
es esencialmente una operación de destilación de un solo eje. Es un caso
especial que nuevamente merece atención con algún detalle más adelante
en el Capítulo 13.

En resumen, la destilación no es adecuada para la separación de materiales de baja

masa molar o de materiales de alta masa sensible al calor. Sin embargo, la
destilación podría seguir siendo el mejor método para estos casos, ya que aún
prevalecen las ventajas básicas de la destilación (potencial de alto rendimiento,
cualquier concentración de alimentación y alta pureza).

SEPARACION DE HOMOGENEOS
MEZCLAS FLUIDAS POR DESTILACION – RESUMEN

A pesar de que se deben hacer elecciones para los separadores en esta etapa del
diseño, la evaluación de los procesos de separación se debería realizar idealmente
en el contexto del sistema total. Como se explica más adelante, los separadores,
como la destilación, que utilizan una entrada de calor para llevar a cabo la
separación, a menudo se pueden ejecutar con un costo de energía efectivamente
cero si se integran adecuadamente con el resto del proceso. Si bien los separadores
accionados por calor son intensivos en energía pueden ser eficientes
energéticamente en términos del proceso general si se integran adecuadamente en
el calor. No vale la pena dedicar ningún esfuerzo a optimizar la presión, la condición
de alimentación o la relación de reflujo hasta que se haya establecido la imagen
general de integración de calor. Estos parámetros muy a menudo cambian más
adelante en el diseño.
El diseño de una destilación implica una serie de pasos de la siguiente manera.
a. Establecer las especificaciones del producto.
b. Ajuste la presión de trabajo.
c. Determine el número de etapas teóricas requeridas y los requerimientos de
energía.
d. Determine el número real de bandejas o la altura del empaque necesario y el
diámetro de la columna.
e. Diseñe los elementos internos de la columna, que implican determinar las
dimensiones de las bandejas, los sistemas de empaque, de distribución de líquidos
y vapores, etc.
f. Lleve a cabo el diseño mecánico para determinar el grosor de las paredes del
recipiente, los accesorios internos, etc.