REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAY

INFORME
(LA FRESADORA)

(Maracay, 25 de Enero de 2019)

 INTRODUCCION

Desde la prehistoria, la evolución tecnológica de las máquinas-herramienta se ha

basado en el binomio herramienta-máquina. Durante siglos, la herramienta fue la
prolongación de la mano del hombre hasta la aparición de las primeras máquinas
rudimentarias que ayudaron en su utilización. En la maquina herramienta llamada
fresadora, esta es utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el
movimiento de rotativo de varios filos de corte de la misma. En las fresadoras
tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Para realizar los diferentes mecanizados que pueden hacerse es necesario acoplar al
cabezal de la máquina los accesorios y herramientas adecuadas, las herramientas de
fresar se denominan generalmente fresas y existen varios modelos de fresas de acuerdo
al tipo de fresado que se quiera realizar.
 RESEÑA HISTORICA

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en

máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control
numérico, son las máquinas-herramienta más polivalentes por la variedad de
mecanizados que pueden realizar y por la flexibilidad que permiten en el proceso de
fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad
global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base
común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen.2
Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad en las herramientas de fresar han
posibilitado emplear parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción
drástica de los tiempos de mecanizado.

La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el

estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la construcción de fusiles en el estado de
Connecticut. Esta máquina se conserva en el Mechanical Engineering Museum de Yale.
En la década de 1830, la empresa Gay & Silver construyó una fresadora que incorporaba
el mecanismo de regulación vertical y un soporte para el husillo portaherramientas.

En 1848 el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la

empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal que incorporaba un
dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la fresadora
Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico regulable en sentido vertical. A mediados
del siglo XIX se inició la construcción de fresadoras verticales. Concretamente, en el
museo Conservatoire National des Arts et Métiers de París, se conserva una fresadora
vertical construida en 1857.

La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la

fabricación de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe en
1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, fue presentada en la Exposición
Universal de París de 1867. En 1884 la empresa americana Cincinnati construyó una
fresadora universal que incorporaba un carnero cilíndrico posicionado axialmente. En
1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe Huré diseñó una
máquina de doble husillo, vertical y horizontal que se posicionaban mediante giro manual.

En 1894 el francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden

realizar diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo de
cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios más utilizados actualmente
en las fresadoras universales. En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en
Bridgeport, Connecticut, la cual en las décadas posteriores se hace famosa por sus
fresadoras verticales de tamaño pequeño y mediano.
DEFINICION

Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos
materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras
tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

EL FRESADO

El fresado es un proceso realizado con una herramienta llamada "fresa" en forma

de cuchillas. En este proceso las cuchillas giran para retirar el material de la pieza de
trabajo sujeta en la mesa horizontal cuando acercamos la fresa hacia ella. Hay multitud de
fresas diferentes según la forma del corte que queramos dar a la pieza de trabajo. El
mecanizado de fresado es uno de los procesos de fabricación más comunes que se
utilizan en los talleres e industrias de maquinaria para fabricar productos y piezas de alta
precisión en diferentes formas y tamaños. Cubre una amplia variedad de diferentes
operaciones y máquinas, en escalas desde piezas individuales pequeñas hasta
operaciones de fresado en serie de grandes dimensiones y trabajo pesado.

Dependiendo del tipo de metal que una fresadora necesite cortar se la puede
adaptar su velocidad de corte. Generalmente, los materiales más blandos se cortan a
velocidades más altas y los materiales duros se cortan típicamente a un ritmo más lento.
La dureza de un material también influye en el tiempo, los metales más duros suelen
tardar mucho más en fresarse que los metales blandos. Luego veremos los parámetros de
corte uno a uno.

Las fresadoras universales modernas cuentan con dispositivos electrónicos donde se

visualizan en forma más sofisticada en unas que en otras las posiciones de las
herramientas, y así se facilita mejor la lectura de cotas en sus desplazamientos.
Asimismo, a muchas fresadoras se les incorpora un sistema de control numérico por
computadora (CNC) que permite automatizar su trabajo. También pueden incorporar un
mecanismo de copiado para diferentes perfiles de mecanizado. Existen varios lenguajes
de programación CNC para fresadoras, todos ellos de programación numérica, entre los
que destacan el lenguaje normalizado internacional ISO y los lenguajes HEIDENHAIN,
Fagor y Siemens. Para desarrollar un programa de CNC habitualmente se utilizan
simuladores que, mediante la utilización de una computadora, permiten comprobar la
secuencia de operaciones programadas.
TIPOS DE FRESADORAS

Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con

características especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo,
las formas constructivas de estas máquinas varían sustancialmente de unas a otras
dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de fabricación.

Fresadora horizontal

En la fresadora horizontal, el eje de rotación del husillo está horizontal a la mesa.

Difiere del tipo horizontal simple porque tiene una mesa de trabajo giratoria, que permite
que la mesa se mueva 45 grados desde la posición horizontal estándar. Este movimiento
de la pieza de trabajo permite operaciones de fresado angular o helicoidal más sencillas.

Fresadora Vertical

En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente,

perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran
sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa,
lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras
de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola.

 En una fresadora de torreta: El husillo permanece estacionario durante las

operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como
verticalmente.
 En las fresadoras de banco fijo: La mesa se mueve sólo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve
paralelamente a su propio eje.
Fresadoras circulares

tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el
carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por ejemplo,
uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Además pueden
montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas
en el otro lado.

Fresadoras según el número de ejes

Fresadora CNC de cinco ejes con cabezal y mesa giratoria.

Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad que
pueden variarse durante la operación de arranque de viruta.

• Fresadora de tres ejes: Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y

herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.

• Fresadora de cuatro ejes: Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en
tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo
divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrón cilíndrico,
como engranajes o ejes estriados.

• Fresadora de cinco ejes: Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en
tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al
eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato
giratorio en una fresadora vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la
inclinación de la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para
generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis.

EJES POSIBLES EN UNA FRESADORA

Movimientos básicos de fresado:

1.- Fresado frontal

2.- Fresado frontal y tangencial

3.- Fresado tangencial en oposición.

4.- Fresado tangencial en concordancia.

Movimiento de corte. Movimiento de avance. Movimiento de profundidad de pasada.

Movimiento vertical: según el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de la

mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de corte
del fresado.

• con las condiciones de corte que permita el mecanizado.

• Giro respecto a un eje longitudinal: según el grado de libertad U. Se obtiene con
un cabezal divisor o con una mesa oscilante.
• Giro respecto a un eje vertical: según el grado de libertad W. En algunas
fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada lado, en otras la mesa puede dar
vueltas completas.

Movimiento relativo entre pieza y herramienta

El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres

tipos básicos:

• El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del

eje del portaherramientas.

• El movimiento de avance es el movimiento de aproximación de la herramienta

desde la zona cortada a la zona sin cortar.

• El movimiento de profundización, de perforación, o de profundidad de pasada es

un tipo de movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad del corte
 .

ESTRUCTURA, PARTES Y CARACTERISTICAS DE UNA FRESADORA

Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola,

el carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta.

• La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo.

• El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas
forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de
fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas guías
templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos para el
accionamiento y control de la máquina.
• La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción
para la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la
 pieza a conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el
movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.
• El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan
unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del
puente suele haber montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el
transporte de la máquina.
• El portaherramientas o portafresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el
movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del
bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo-vanadio para herramientas.

Caracteristicas tecnicas

Al seleccionar una fresadora para su adquisición y para realizar trabajos con ella,
deben tenerse en cuenta varias características técnicas de la misma:

1. El tamaño de las piezas a mecanizar está limitado por las dimensiones

de la superficie de la mesa y los recorridos de los elementos móviles.
Dependiendo de las operaciones a realizar, puede ser necesaria la
posibilidad de controlar varios ejes a la vez, como los proporcionados por
mesas giratorias o por cabezales divisores, o incluso controlar estos ejes
de forma automática por CNC, por ejemplo para realizar contorneados.
2. En función del material de la pieza, de las herramientas de corte y de las
tolerancias de fabricación requeridas, es necesario utilizar velocidades de
corte y de avance diferentes, lo cual puede hacer necesaria la posibilidad
de operar con gamas de velocidades, con velocidades máximas y
potencias suficientes para lograr flexibilidad en el sistema de producción.

PARAMETROS DE CORTE

En el fresado, la velocidad y el movimiento de la herramienta de corte se especifican a

través de varios parámetros. Estos parámetros se seleccionan para cada operación en
función del material de la pieza, el material de la herramienta, el tamaño de la herramienta
y más.

A continuación estos parámetros:

• Alimentación de corte: la distancia que la herramienta de corte o la pieza de

trabajo avanza durante una revolución del husillo y la herramienta, medida en
pulgadas por revolución (IPR). En algunas operaciones, la herramienta se
introduce en la pieza de trabajo y en otras la herramienta se alimenta en la
herramienta. Para una herramienta multipunto, la alimentación de corte también
es igual a la alimentación por diente, medida en pulgadas por diente (IPT),
multiplicada por el número de dientes en la herramienta de corte.
 • Velocidad de corte: la velocidad de la superficie de la pieza de trabajo en relación
con el borde de la herramienta de corte durante un corte, medida en pies de
superficie por minuto (SFM).

• Velocidad del husillo: la velocidad de rotación del husillo y la herramienta en

revoluciones por minuto (RPM). La velocidad del husillo es igual a la velocidad de
corte dividida por la circunferencia de la herramienta.

• Velocidad de avance: la velocidad del movimiento de la herramienta de corte en

relación con la pieza de trabajo a medida que la herramienta realiza un corte. La
velocidad de avance se mide en pulgadas por minuto (IPM) y es el producto del
avance de corte (IPR) y la velocidad del husillo (RPM).

• Profundidad de corte axial: la profundidad de la herramienta a lo largo de su eje

en la pieza de trabajo al realizar un corte. Una gran profundidad de corte axial
requerirá una baja velocidad de avance, o de lo contrario dará como resultado una
alta carga en la herramienta y reducirá la vida útil de la herramienta. Por lo tanto,
una característica se suele mecanizar en varias pasadas a medida que la
herramienta se desplaza a la profundidad de corte axial especificada para cada
pasada.

• Profundidad de corte radial: la profundidad de la herramienta a lo largo de su radio

en la pieza de trabajo al realizar un corte. Si la profundidad de corte radial es
menor que el radio de la herramienta, la herramienta solo está parcialmente
enganchada y está realizando un corte periférico. Si la profundidad de corte radial
es igual al diámetro de la herramienta, la herramienta de corte está
completamente enganchada y está haciendo un corte de ranura. Una gran
profundidad de corte radial requerirá una baja velocidad de avance, o de lo
contrario resultará en una carga alta en la herramienta y reducirá la vida útil de la
herramienta. Por lo tanto, una característica a menudo se mecaniza en varios
pasos a medida que la herramienta se desplaza sobre la distancia del paso, y
realiza otro corte en la profundidad de corte radial.

OPERACIONES DE FRESADO CON LA FRESADORA

1. Fresado frontal: Esta operación hace superficies planas en la cara de la pieza de

trabajo. Esta operación de mecanizado se realiza en las superficies que son
perpendiculares al eje de la cuchilla. La operación se realiza con la fresa frontal montada
en el eje de la máquina.

2. Fresado lateral: Es el proceso de mecanizado el que produce una superficie vertical

plana en los lados de una pieza de trabajo. Esta operación se realiza utilizando una fresa
de corte lateral.

3. Fresado plano: Es un proceso de fresado de superficies planas manteniendo el eje del

cortador paralelo a la superficie que se está fresando. También se llama fresado de
superficie o fresado de losa. Una fresadora plana se usa para el fresado simple.

4. Fresado Straddle: Es un proceso en el que se utilizan dos fresas laterales para

mecanizar dos lados opuestos de una pieza de trabajo simultáneamente. La operación de
fresado a horquilla se muestra en la figura que se proporciona a continuación.

5. Fresado angular: Es un proceso de fresado de superficies planas que no son

Paralelas ni perpendiculares al eje de la fresa. También se llama fresado de ángulo. Se
utiliza una fresa de ángulo único para realizar esta operación.

6. Fresado de pandillas: Es el proceso de mecanizado en el que dos o más fresas se

utilizan juntas para realizar diferentes operaciones de fresado simultáneamente. En el
fresado de pandillas, los cortadores están montados en el árbol.

7. Molienda de la forma: Es el proceso de mecanizado de un contorno especial

(contorno) compuesto por curvas, líneas rectas, o completamente de curvas, en un solo
corte. Para realizar esta operación, se utilizan fresas formadas al contorno que se va a
cortar. Esta operación se lleva a cabo utilizando fresas de redondeo convexas, cóncavas
y de esquina.

8. Molienda de perfiles: Esta operación de fresado se usa para cortar un perfil en la

pieza de trabajo.

9. Fin de fresado: Es el proceso de producir superficies planas que pueden ser

horizontales, verticales y en cualquier ángulo teniendo como referencia la mesa de
trabajo. Las fresas de extremo se usan para realizar esta operación.

10. Sierra de fresado: Es un proceso de mecanizado que se utiliza para producir ranuras
estrechas o ranuras en la pieza de trabajo. También se usa para dividir la pieza de trabajo
en dos partes iguales o desiguales. Esta operación de fresado se realiza utilizando una
fresa de sierra. El ancho de este cortador es muy inferior en comparación con el ancho de
la pieza de trabajo.

11. Molienda de las principales formas, ranuras y ranuras: Esta operación de fresado
se utiliza para producir formas clave, ranuras y ranuras en la pieza de trabajo.
12. Fresado de engranajes: Es el proceso de fresado que se usa para cortar engranajes
en la pieza de trabajo. Esta operación se realiza mediante el uso de fresas formadas
llamadas cortadores de engranajes evolventes.

13. Fresado helicoidal: Esta operación de fresado se realiza para producir objetos con
diseño helicoidal, como engranajes helicoidales, taladros retorcidos, etc., que se realiza
en la periferia de la pieza de trabajo cilíndrica.

14. Fresado de levas: Es un proceso de mecanizado que se utiliza para hacer levas. Las
levas se utilizan para abrir y cerrar las válvulas en los motores de combustión interna.

15. Fresado de rosca: Es el proceso de fresado utilizado para cortar roscas en la pieza
de trabajo cilíndrica.

TIPOS DE MATERIALES A CORTAR

• Dependiendo del material a cortar, la máquina se puede configurar para avanzar

acortar un ritmo más rápido o más lento.
• Materiales blandos suelen ser blanqueados a velocidades más altas, mientras que
materiales más duros generalmente requieren velocidades más lentas.
• Las superficies a fresar son de formas variadas: planas, convexas, cóncavas,
etcétera, pudié ndolas enlazar según ángulos diferentes.

IMPORTANCIA DE LA FRESADORA

1. Ha sido de gran importancia, ya que esta permite realizar mecanizados, que con otras
herramientas no se lograrían.

2. Un porcentaje elevado de estas máquinas pertenece a las herramientas que usan la

tecnología CNC siendo la venta de mayores ganancias.

3. El mercado actual de estas máquinas concentra una gran parte de la producción

mundial.
EMPLEO DE LÍQUIDOS REFRIGERANTES

Los líquidos lubricantes-refrigeradores se usan, principalmente, para la extracción

del calor del instrumento cortante. Ellos hacen descender la temperatura en la zona de
maquinado, con lo que elevan la resistencia de la herramienta, mejora la calidad de la
superficie que se trata y protegen contra la corrosión la herramienta cortantes y la pieza
bruta que se trabaja.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos, sobre todo
cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos, debido al peligro que
representa para los ojos las virutas y fragmentos de la máquina pudieran salir
proyectados.

• Manejar la máquina sin distraerse.

• Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo estaño en un ojo, no lo

refriegue, puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al médico.
 • Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con la mano,
ya que se pueden producir cortes y pinchazos.

• Las virutas secas se deben retirar con un cepillo o brocha adecuados, estando la
máquina parada. Para virutas húmedas o aceitosas es mejor emplear una
escobilla de goma.

• Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse
ceñidas a la muñeca.

• Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así
como contra caídas de piezas pesadas.

• Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello,

bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.

• Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo
gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.

ANTES DE COMENZAR EL TRABAJO:

• Que la mordaza, plato divisor o dispositivo de sujeción de piezas, de que se trate,

está fuertemente anclado a la mesa de la fresa.

• Que la pieza a trabajar está correcta y firmemente sujeta al dispositivo de sujeción

y que en su movimiento no encuentre obstáculos.

• Que la fresa está bien colocada en el eje del cabezal y firmemente sujeta.

• Que están apretados los tornillos de fijación del carro superior.

• Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien ancaldo a la bancada y que la

balanca del bloqueo del husillo del contrapunto está bien apretada.

• Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes, cardanes y eje

del cabezal están correctamente colocadas y fijadas.
 • Que no hay piezas o herramientas abandonadas que pudieran caer o ser
alcanzados por la máquina.

• Siempre que se pueda, se protegerá la fresa con una cubierta que evite los
contactos accidentales y las proyecciones de fragmentos de la herramienta en
caso de que se rompiera.

DURANTE EL TRABAJO

• Durante el mecanizado, se deben mantener las manos alejadas de la herramienta

que gira o se mueve. Si el trabajo se realiza en ciclo automático., las manos no
deben
• Toda las operaciones de comprobación, ajuste, etc deben realizarse con la
máquina parada, especialmente las siguientes:

 Alejarse o abandonar el puesto de trabajo

 Sujetar la pieza a trabajar
 Medir o calibrar
 Comprobar el acabado
 Limpiar y engrasar
 Ajusta protecciones o realizar reparaciones
 Dirigir el chorro de líquido refrigerante.

• Aún paradas las fresas son herramientas cortantes. Al soltar o amarrar piezas se
deben tomar precauciones contra los cortes que pueden producirse en manos y
brazos.

ORDEN, LIMPIEZA DEL PUESTO DE TRABAJO

• Asimismo debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y

accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.

• La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse limpias y

libres de obstáculos y manchas de aceite. Los objetos caídos y desperdigados
pueden provocar tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deben ser
recogidos antes de que esto suceda.
• La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y
correctamente engrasada.

• Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin esperar al final de la jornada,
utilizando un cepillo o brocha para las virutas secas y una escobilla de goma para
las húmedas y aceitosas.

• Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe

dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la máquina.

• Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas deben apilarse de forma
segura y ordenada o bien utilizar contenedores adecuados si las piezas son de
pequeño tamaño.

• Se deben dejar libres los caminos de acceso a la máquina.

• Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceite o grasa que puedan arder con
facilidad, acumulándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).

• Las averías de tipo eléctrico solamente pueden ser investigadas y reparadas por
un electricista profesional; a la menor anomalía de este tipo desconecte la
máquina, ponga un cartel de Máquina Averiada y avise al electricista.

• Las conducciones eléctrica deben estar protegidas contre cortes y daños

producidos por las virutas y/o herramientas. Vigile este punto e informe a su
inmediato superior de cualquier anomalía que observe.
• Durante las reparaciones coloque en el interruptor principal un cartel de No Tocar.
Peligro Hombre Trabajando. Si fuera posible, ponga un candado en el interruptor
principal o quite los fusibles.
 CONCLUSIÓN

Las máquinas fresadoras pueden ejecutar una gran cantidad de operaciones

complejas, como cortes de ranuras, planificación, perforaciones, encaminado, etcétera,
siendo el cabezal universal divisor, una pieza muy importante, para que esta máquina
herramienta realice estas tareas. El conocimiento de este elemento nos capacita para
entender, analizar y estudiar una de las máquinas herramientas más versátiles y usadas
de la industria.

Estas fresadoras deben contar con un sistema de seguridad industrial e higiene

industrial, ya que algunos trabajadores o empleadores necesitan saber cómo se va a
utilizar estas máquinas; para así evitar accidentes laborales en el área de trabajo. Los
trabajadores tienen que utilizar los equipos de protección personal a la hora de manipular
la fresadora o otras máquinas, para así tener más efectividad y eficacia.

Cada fresadora tiene diferentes velocidades de lo cual depende del tamaño de la pieza
con que se valla a trabajar, de la superficie de la mesa si se encuentra en movilidad, y se
calcula la trayectoria de la herramienta para obtener mayores resultados.