Contenido

I. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................3
II. OBJETIVOS..........................................................................................................................4
2.1. Objetivo general ..................................................................................................................4
2.2. Objetivos específicos ...........................................................................................................4
III. ALCANCE.............................................................................................................................4
IV. PLANIFICACIÓN ................................................................................................................7
4.1. Estructura de desglose de trabajo .............................................................................................7
4.2. Referencia técnica ...................................................................................................................8
4.3. Marco teórico ..........................................................................................................................8
4.3.1. Gas licuado de petróleo (GLP) ......................................................................................8
4.3.2. Características del GLP .................................................................................................9
4.3.3. Transporte de gas licuado de petróleo (GLP) ..............................................................10
V. DISEÑO DE TANQUE ...........................................................................................................11
5.1. Dimensiones internas del recipiente a presión ........................................................................12
5.1.1. Datos de entrada y cálculos preliminares ...................................................................12
5.1.2. Restricciones y ecuaciones para el recálculo ..............................................................13
5.1.3. Resultados obtenidos .................................................................................................13
5.2. Espesores del tanque con cabezas semiesféricas.....................................................................14
5.2.1. Datos de entrada y cálculos preliminares ...................................................................14
5.2.2. Cálculos y resultados obtenidos .................................................................................16
VI. DISEÑO DE JUNTAS.........................................................................................................17
6.1. Diseño típico de juntas de soldadura ......................................................................................18
6.2. Juntas verticales de soldadura en el cuerpo y el casco semiesférico ........................................19
6.3. Juntas horizontales de soldadura en el cuerpo y casco semiesférico ........................................21
6.4. Juntas de soldadura del cuerpo-casco semiesférico.................................................................22
6.5. Juntas soldadura entre el tanque y el chasis ............................................................................24
Fig.5: junta de soldadura de filete transversal ............................................................................24
Fig.5: junta de soldadura de filete transversal ............................................................................25
VII. ELABORACION DE PROBETAS .....................................................................................27
7.1. Posición de probeta ...............................................................................................................27
7.2. Espesor de la probeta.............................................................................................................28
7.3. Planos de probeta ..................................................................................................................29
VIII. WPS Y PQR.....................................................................................................................32
8.1. WPS...................................................................................................................................32
8.2. PQR ...................................................................................................................................35
IX. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS......................................................................................38
9.1. Ensayo de doblez ...............................................................................................................38
9.2. Ensayo de tracción.............................................................................................................40
X. METRADO DE MATERIAL Y SOLDADURA ....................................................................43
XI. DISEÑO DE TANQUE CISTERNA DE 4000 GALONES DE GLP .................................44
CONCLUSIONES ..........................................................................................................................46
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................47
 I. INTRODUCCIÓN

El aumento de consumo energético a nivel mundial lleva consigo el aumento de consumo

de diferentes combustibles, ya sea en estado sólido, líquido o gaseoso. Siendo el Gas
Licuado de Petróleo, GLP, es uno de los combustibles asociados en la producción de gas
natural y crudo de petróleo, pero también es una de las energías con un alto poder
calorífico, lo que hace que las aplicaciones del GLP sean muy diversas en la sociedad.
Además, el GLP es amigable con el medio ambiente y autosuficiente en la producción.
Pero la alta demanda del GLP genera un conjunto de necesidades asociadas en su
distribución, por lo que para poder llegar al mercado se hace necesarios dispositivos que
sean capaces de poder transportar el GLP.
También se puede decir que el GLP es uno de los combustibles limpios, que se licua con
mucha facilidad, lo que facilita su transporte y almacenamiento. Pero también cabe
mencionar que el GLP es sensible a los efectos de la temperatura cuando se encuentra
dentro de recipientes cerrados herméticamente, por lo que esto conlleva al aumento de su
presión. Entonces esto supone que los diseños de los recipientes (tanques) en donde se
transportan o se almacena tienen que cumplir un conjunto de requerimientos en base a las
normas asociadas a los gases (API, etc.) para su diseño. Y en casos en donde se produzca
en fallo en cumplir las condiciones de transporte o almacenamiento esto pueda brindar la
seguridad necesaria a las altas presiones al que está sometido el tanque.
Ante la necesidad de transportar GLP a los diferentes establecimientos de abastecimiento
de GLP se ha diseñado un camión cisterna que sea capaz de transportar el gas, el cual en
su construcción tiene que cumplir un conjunto de procedimientos, l0s cuales están
asociados a la soldadura y las propiedades tanto geométricas como de material de cual
está diseñada.
Por lo que en este trabajo enfocaremos el procedimiento, procesos de soldadura que se
deben de realizar a los tanques que trabajan a altas presiones. De esta manera se
verificará que cumplan con la norma correspondiente al elemento a transportar.
Además, en este presente trabajo se enfatizará en los procedimientos y equipo de trabajo
en la realización del trabajo, y los criterios organizacionales para su realización,
contando con ellos diagramas de Gantt y un conjunto de actividades asociados a nuestro
objetivo.
 II. OBJETIVOS

2.1. Objetivo general

• Diseñar un tanque de 4000 galones de gas licuado de petróleo (GLP) para
transporte en camión.

2.2. Objetivos específicos

• Indagar las normas adecuadas aplicables para el diseño y la fabricación del

tanque.

• Caracterizar el tanque de GLP de acuerdo al requerimiento de 4000 galones.

• Especificar los procedimientos de soldadura que deben aplicarse.

• Predecir el comportamiento del tanque a condiciones de diseño.

• Costear el proceso de fabricación del tanque de 4000 galones de GLP.

• Calificar los procesos de soldadura empleados.

• Evaluar las posibles fallas en las uniones soldadas.

III. ALCANCE

El proyecto contempla el dimensionamiento y diseño del tanque de cisterna para GLP.

• Recursos disponibles para la elaboración y pruebas de sistemas a presión.

• Selección de dispositivos complementarios para GLP.

• Revisión de normas vigentes para el diseño de tanques y cisternas a presión para

GLP.

• Definición del volumen del tanque, altura y diámetro.

• Diseño del tanque.

• Se lleva a cabo la selección de materiales y el procedimiento para la definición

del tanque.
 IV. PLANIFICACIÓN

4.1. Estructura de desglose de trabajo

 4.2. Referencia técnica

• Decreto Supremo Nº 032-2002-EM: Glosario, siglas y abreviaturas del Subsector

Hidrocarburos

• Decreto Supremo Nº 27-94-EM: Reglamento de seguridad para instalaciones y

transporte de gas licuado de petróleo.

• Decreto Supremo Nº 043-2007-EM: Reglamento de seguridad para las actividades

de hidrocarburos.

• Código ASME, Sección VIII, División I: Reglas para la construcción de recipientes

a presión.

• Código ASME, Sección IX: Calificaciones de soldadura y de soldadura fuerte

(brazing).

• Norma ASTM, Sección I: Productos de hierro y acero.

4.3. Marco teórico

4.3.1. Gas licuado de petróleo (GLP)

GLP es la abreviatura de “gases licuados del petróleo. Denominación que se aplica a

mezclas de propano y butano que alcanzan el estado gaseoso a temperatura y presión

atmosférica, y que además tienen la propiedad de licuarse a presiones relativamente bajas, lo

cual se aprovecha para el almacenamiento y transporte en recipientes a presión. El GLP tiene

su origen en los Estados Unidos entre los años 1900 y 1912 donde se comprobó que la gasolina

natural no refinada tenía una gran tendencia a evaporarse debido a la presencia de estos

hidrocarburos ligeros. El GLP puede encontrarse formando parte del crudo y del gas natural,
sin embargo, existen diversos procesos de refinería que los pueden producir, como a

continuación se describen:

• Reformado catalítico: Se alimenta de naftas ligeras para producir aromáticos y

gasolinas. El rendimiento en GLP está entre un 5% y un 10%.

• Cracking catalítico: Se alimenta de gas-oil o nafta produciendo etileno y

propileno para petroquímica. El rendimiento en GLP está entre un 5% y un 12%.

• Steam Cracking: Se alimenta con gas-oil o nafta produciendo etileno y

propileno. El rendimiento en GLP está entre un 23% y un 30%.

• Polimeración y alquilación: Se alimentan de butenos para producir gasolinas. El

rendimiento en GLP está entre un 10% y un 15%.

• Cracking térmico: Se alimentan de gas-oil para producir gasolina. El

rendimiento en GLP está entre un 10% y un 20%.

➢ Coking y visbreaking: Se alimenta de gas-oil pesado y residuo para producir coque.

El rendimiento en GLP está entre un 5% y un 10%.

Según el Glosario, Siglas y Abreviaturas del Sub-Sector Hidrocarburos, aprobado con el

Decreto Supremo N° 032-2002-EM el Gas Licuado de Petróleo “GLP” se lo define como

“Hidrocarburo que, a condición normal de presión y temperatura, se encuentra en estado

gaseoso, pero a la temperatura normal y moderadamente alta presión es licuable. Usualmente

está compuesto de propano, butano, polipropileno y butileno o mezcla de los mismos. En

determinados porcentajes forman una mezcla explosiva. Se le almacena en estado líquido, en

recipientes a presión".

4.3.2. Características del GLP

• El GLP es un combustible limpio.

• No es tóxico, pero puede provocar asfixia.

 • Puede ocasionar irritaciones en contacto con la piel y con los ojos.

• Es altamente inflamable, su combustión es muy rápida generando altas

temperaturas.

• El GLP está compuesto, mayoritariamente, por propano y butano.

• El GLP se licua a bajas presiones entre 60 y 120 psi aproximadamente,

dependiendo de la mezcla propano – butano.

• Posee una gran capacidad de expansión, de estado líquido a gaseoso aumenta su

volumen 270 veces aproximadamente.

• El GLP en estado gaseoso, es más pesado que el aire, por ello, en caso de fugas

tiende a ubicarse o depositarse en lugares bajos. En estado líquido el GLP es

más liviano que el agua.

• El GLP es un combustible que en determinados porcentajes con el aire forma

una mezcla explosiva, presentando un límite de inflamabilidad para el propano

entre 2.15 y 9.60% de gas en aire, y para el butano, entre 1.55 y 8.60% de gas

en aire.

• El GLP producido de los líquidos de gas natural o de gases de refinería es

incoloro e inodoro, por lo que para percibir su presencia en el ambiente se le

añade un químico especial “agente odorante” denominado mercaptano.

4.3.3. Transporte de gas licuado de petróleo (GLP)

Respecto a los camiones-tanque, tanque sobre rieles y cualquier otro medio que transporte

GLP, deberá contar con autorización expedida por la DGH (Dirección General de

Hidrocarburos) y estar registrada.

Cuando exista escape de los gases de combustión de los motores, el camión debe tener un

apropiado silenciador mata chispa, sin embargo, no se permitirán escapes directos o libres.
Asimismo, el sistema eléctrico y de las luces de peligro lateral y posterior deberán ser

herméticos, de acuerdo con el Código Nacional de Electricidad (CNE).

Durante la descarga o trasiego de GLP en zonas urbanas o comerciales de gran afluencia de

público y de vehículos se realizarán entre las 22:00 horas (10 pm) hasta las 06 hora s (6 am).

Esto se hace para evitar cualquier incidente. Además, todos los tanques de los camiones-tanque

deberán ser diseñados, fabricados y probados de acuerdo con el código ASME, Sección VIII,

División I o con códigos equivalentes. La inspección de las soldaduras deberá efectuarse

mediante radiografías al 100%.

Cada camión-tanque deberá contar con los certificados otorgados por organismos

acreditados por INDECOPI, en cuanto a:

• Fabricante.

• Tipo de acero utilizado.

• Porcentaje de radiografiado.

• Presión de prueba hidrostática.

• Capacidad nominal.

• Peso seco.

• Fecha de fabricación.

V. DISEÑO DE TANQUE

El presente apartado describe el procedimiento utilizado para el diseño del tanque de GLP 4000
gal (US) en base a las memorias de cálculo correspondiente. Para esto seguiremos un orden en los
cálculos descrito a continuación:
a) Cálculo de las dimensiones internas del recipiente a presión

El diseño de un tanque a presión comienza con los requisitos de volumen solicitado. Para este
informe se emplea un volumen de 4000 galones y en base a este valor se calcula el diámetro y la
longitud del tanque.
Es en este punto en el que nos damos cuenta que puede haber diferentes valores de radio y
longitud que generen dicho volumen, por lo que se emplearán como restricciones las que se
mencionan en las normativas peruanas. Mediante la herramienta Solver de Microsoft Excel 2016
se pudo hallar los valores óptimos de longitud y diámetro.

b) Cálculo de los espesores del tanque con cabezas semiesféricas

Una vez obtenido el diámetro interno y por consiguiente el radio interno, podremos calcular el
espesor del cuerpo del tanque en base a lo expuesto en el Código ASME Sección VIII División 1
inciso UG-27(c). Por regla general el diseño de un recipiente a presión utiliza una presión de
diseño superior en 10% a la presión de trabajo. Sin embargo, para el caso del GLP, aunque su
presión de trabajo es de 100 psi, OSINERGMIN establece que todo recipiente a presión diseñado
para contener GLP debe ser construido con una presión de diseño de 250 psi y una temperatura de
diseño de 250ºF por motivos de seguridad. Los espesores de las cabezas semiesféricas serán
calculados según lo establecido en el Código ASME Sección VIII División 1 inciso UG-27(d).

5.1. Dimensiones internas del recipiente a presión

5.1.1. Datos de entrada y cálculos preliminares

Capacidad nominal de tanque (𝑽𝑵 )
Según lo solicitado será: 𝑉𝑁 = 4000 𝑔𝑎𝑙 = 15.1416 𝑚3 = 15141.6 𝐿.
Volumen residual (𝑽𝑹 )
Según la NMP 023: Vehículos y vagones tanque, el volumen de líquido que queda en el tanque
después de haberlo drenado completamente, no debe ser superior a 0,05% de la capacidad
nominal ni superior a 2,5 litros.
𝑉𝑅 = 𝑚í𝑛(2.5 𝐿; 0.05% 𝑉𝑁 ) = 0.59 𝑔𝑎𝑙 = 0.0023 𝑚3 = 2.3 𝐿
Volumen de llenado máximo (𝑽𝑴)

𝑉𝑀 = 𝑉𝑁 + 𝑉𝑅 = 4000.59 𝑔𝑎𝑙 = 15.1439 𝑚 3 = 15143.9 𝐿

Capacidad total del tanque (𝑽𝑻 )
Según el D.S. Nº27-94-EM: Reglamento de seguridad para instalaciones y transportes de gas
licuado de petróleo, la cantidad máxima para con la que podrá llenarse un tanque de capacidad
total sobre 4 m3 (1050 galones) será del 85% de dicha capacidad.
𝑉𝑀
𝑉𝑀 = 0.85 𝑉𝑇 ⇒ 𝑉𝑇 = = 4706.58 𝑔𝑎𝑙 = 17.8163 𝑚 3 = 17816.3 𝐿
0.85
5.1.2. Restricciones y ecuaciones para el recálculo
Capacidad total del tanque (𝑽𝑻 )
4 𝐷
𝑉𝑇 = 𝜋𝐿𝑅 2 + 𝜋𝑅 3 , 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑅 =
3 2
Volumen del tanque a un nivel h (𝑽𝒉 )
De forma analítica en un tanque cilíndrico con cabezas semiesféricas se comprueba que:
𝑅 −ℎ 1
𝑉ℎ = 𝐿𝑅 2 cos−1 ( ) + 𝜋ℎ2 (3𝑅 − ℎ)
𝑅 3
Diámetro del cilindro (𝑫)
Según el D.S. Nº058-2003-MTC: Reglamento Nacional de Vehículos, el ancho máximo para
todo tipo de vehículo (para nuestro el ancho máximo será el diámetro del tanque) será de 2.60
m.
𝐷 ≤ 2.60 𝑚
Longitud del cilindro (𝑳)
4
𝑉𝑇 − 𝜋𝑅 3
𝐿= 3
𝜋𝑅 2
Volumen de expansión (𝑽𝑬 )
Según la NMP 023: Vehículos y vagones tanque, el volumen de expansión es la diferencia
entre la capacidad total y la capacidad nominal.
𝑉𝐸 = 𝑉𝑇 − 𝑉𝑁
La misma norma anteriormente mencionada menciona que este volumen debe ser como
mínimo de 1% de su capacidad nominal o 100 mm medidos desde la parte superior (domo) del
compartimiento (el que sea mayor).
𝑅 − ℎ𝑒 1
𝑉𝐸 = 𝑉ℎ (ℎ𝑒 ) = 𝐿𝑅 2 cos−1 ( ) + 𝜋ℎ𝑒2 (3𝑅 − ℎ𝑒 )
𝑅 3
𝑉𝐸 ≥ 0.01 𝑉𝑁 ∨ ℎ𝐸 ≥ 100 𝑚𝑚
Volumen de llenado máximo (𝑽𝑴)
𝑉𝑀 = 0.85 𝑉𝑁
𝑅 − ℎ𝑀 1 2
𝑉𝑀 = 𝑉ℎ (ℎ𝑀 ) = 𝐿𝑅 2 cos−1 ( ) + 𝜋ℎ𝑀 (3𝑅 − ℎ𝑀 )
𝑅 3
Volumen residual (𝑽𝑹 )
𝑉𝑅 = 𝑉𝑀 − 𝑉𝑁
𝑉𝑅 = 𝑚í𝑛(2.5 𝐿; 0.05% 𝑉𝑁 ) = 0.59 𝑔𝑎𝑙 = 0.0023 𝑚3 = 2.3 𝐿

5.1.3. Resultados obtenidos

Dimensiones internas del recipiente a
I
presión

Datos de entrada
 1. Capacidad nominal del tanque VN: 4000.00 gal
15.1416 m3
15141.6 L
2. Volumen residual VR: 0.59 gal
0.0023 m3
2.3 L
3. Volumen de llenado máximo VM: 4000.59 gal
15.1439 m3
15143.9 L
4. Capacidad total del tanque (k V=0.88) VT: 4546.13 gal
17.2089 m3
4
𝑉𝑇 = 𝜋𝐿𝑅 2 + 𝜋𝑅 3 17208.9 L
3
Diámetro del cilindro (Solver)
D: 1.910 m
Dsel: 1.9080 m ≤2.6 m OK
19080 mm
R: 0.954 m
954 mm

Longitud del cilindro

L: 4.8 m
4
𝑉𝑇 − 𝜋𝑅 3 Lsel: 4.80 m
𝐿= 3
𝜋𝑅 2 4800 mm
Otras restricciones
VT: 17.8160 m3
VE: 2.6744 m3 ≥1% VN OK
3
𝑅 −ℎ 1 V'E: 2.6738 m
𝑉ℎ = 𝐿𝑅 2 cos−1 ( ) + 𝜋ℎ2 (3𝑅 − ℎ)
𝑅 3 hE: 162.86 mm ≥100 mm OK
3
VM: 15.1436 m
V'M: 15.1433 m3
hM: 1789.27 mm
VR: 0.0020 m3
0.52 gal
≤2.5 L
1.9827 L ≤ OK
0.05%*VN
Por lo tanto, el diámetro del cilindro será de 1.9520 m y la longitud será de 4.650 m.

5.2. Espesores del tanque con cabezas semiesféricas

5.2.1. Datos de entrada y cálculos preliminares
Material
Por sus propiedades mecánicas y su bajo costo se escogió el acero ASME SA-36 (equivalente
al ASTM A-36) como material para el tanque.
Máximo esfuerzo permitido (𝑺)
𝑆 = 114 𝑀𝑃𝑎 = 16534.33 𝑝𝑠𝑖
Temperatura de diseño (𝑻)
𝑇 = 250℉ = 121.11℃
Presión interna de diseño (𝑷𝒊𝒏𝒕 )
𝑃𝑖𝑛𝑡 = 250 𝑝𝑠𝑖
Densidad del GLP (𝒈)
𝑙𝑏𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝑔 = 33 3
= 535.20 3
𝑝𝑖𝑒 𝑚
Presión por cabeza estática (𝑯𝒈 )

𝐻𝑔 = 𝑔 × ℎ𝑀 = 1.36 𝑝𝑠𝑖

Presión por diseño (𝑷)

𝑃 = 𝑃𝑖𝑛𝑡 + 𝐻𝑔 = 251.36 𝑝𝑠𝑖

Margen de corrosión (𝑪)

Se estima como 1/16 de pulgada por cada 12 años.
1
𝐶 (12 𝑎ñ𝑜𝑠) = 𝑝𝑢𝑙𝑔
16
Eficiencia de las juntas (𝑬)
Según el D.S. Nº27-94-EM: Reglamento de seguridad para instalaciones y transportes de gas
licuado de petróleo, la inspección de las soldaduras deberá efectuarse mediante radiografías al
100%. Además, según el Código ASME Sección VIII División 1 incisos UW-3 y UW-12, a
dichas juntas radiografiadas al 100% les corresponde:

𝐸 = 1.00
 Radio interno del cilindro (𝑹)
Previamente calculado:
𝑅 = 976.0 𝑚 = 38.43 𝑝𝑢𝑙𝑔

5.2.2. Cálculos y resultados obtenidos

Espesor del tramo cilíndrico
Según el Código ASME Sección VIII División 1 inciso UG-27:
a) Espesor por esfuerzo circunferencial (juntas longitudinales)
𝑃𝑅
𝑡1 = = 0.5895 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 14.97 𝑚𝑚
𝑆𝐸 − 0.6𝑃
b) Espesor por esfuerzo longitudinal (juntas circunferenciales)
𝑃𝑅
𝑡2 = = 0.2912 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 7.40 𝑚𝑚
2𝑆𝐸 + 0.4𝑃
c) Espesor mínimo requerido
𝑡 = 𝑚á𝑥(𝑡1 ; 𝑡2 ) = 0.5895 = 14.97 𝑚𝑚
d) Espesor mínimo teórico
𝑡𝑚í𝑛 = 𝑡 + 𝐶 = 0.6520 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 16.56 𝑚𝑚
e) Espesor nominal a usarse para el cuerpo cilíndrico
3
𝑡𝑉 = 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 19.05 𝑚𝑚
4
f) Presión máxima de trabajo
2𝑆𝐸𝑡𝑉
𝑃𝑚á𝑥 = = 650.53 𝑝𝑠𝑖
𝑅 − 0.4𝑡𝑉
Espesor de las cabezas semiesféricas
Según el Código ASME Sección VIII División 1 inciso UG-27:
a) Espesor mínimo requerido
𝑃𝑅
𝑡3 = = 0.2925 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 7.43 𝑚𝑚
2𝑆𝐸 − 0.2𝑃
b) Espesor mínimo teórico
𝑡𝑚í𝑛 = 𝑡 + 𝐶 = 0.3550 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 9.02 𝑚𝑚
c) Espesor nominal a usarse para las cabezas semiesféricas
3
𝑡𝐶 = 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 9.525 𝑚𝑚
8
d) Presión máxima de trabajo
2𝑆𝐸𝑡𝐶
𝑃𝑚á𝑥 = = 322.10 𝑝𝑠𝑖
𝑅 + 0.2𝑡𝐶
 VI. DISEÑO DE JUNTAS

En el diseño de las juntas se tiene que realizar con el concepto del trabajo crítico, ya que
estas condiciones nos ayudaran a conseguir un adecuado espesor de las planchas a usar en
el diseño del tanque a presión.
Por lo que, basándonos según los datos técnicos suministrados por el OSIRGNEMIN para
la instalación y diseño de tanques para GLP, se tiene 250 psi como presión interna de diseño.
De las cuales se han obtenido los espesores respectivos tanto para el cuerpo y el casco del
tanque a presión. Para el buen diseño de las juntas de soldadura nos remitiremos a las
diferentes normas para hacer mejor la selección.
De acuerdo con la Norma API 650, la selección de los Electrodos, debe hacerse según la
resistencia a la tensión mínima del material, de la siguiente manera:
Si la resistencia a la tensión mínima del material a soldar es menor que 80 ksi., se deben
usar electrodos para soldadura manual al arco eléctrico de las series E60XX y E70XX
establecidos en la última edición del AWS A5.1 Especificación de Electrodos para Acero
al Carbono con Soldadura al Arco Metálico Protegido. Y como es claro en este proyecto se
esta usando un material A36, lo cual esta por debajo de los 80Ksi.
El estándar A.P.I. 650, se auxilia del Código A.S.M.E. sección IX para dar los alineamientos
que han de seguirse en la unión y/o soldado de materiales. El Código A.S.M.E. sección IX,
establece que toda junta soldada deberá realizarse mediante un procedimiento de soldadura
de acuerdo a la clasificación de la junta y que, además, el operador deberá contar con un
certificado que lo acredite como soldador calificado, el cual le permite realizar cierto tipo
de soldaduras de acuerdo con la clasificación de ésta. Una vez realizada la soldadura o
soldaduras, éstas se someterán pruebas y ensayos como: ultrasonido, radiografiado, líquidos
penetrantes, etc., donde la calidad de la soldadura es responsabilidad del constructor.
Al efectuar el diseño se deberán preparar procedimientos específicos de soldadura para cada
caso. Los procedimientos de soldadura serán presentados para su aprobación y estudio antes
de aplicar cualquier cordón de soldadura para cada caso en particular. Este procedimiento
debe indicar la preparación de los elementos a soldar, así como la temperatura a la que se
deberá precalentar tanto el material de aporte (electrodo, si lo hubiera), como los materiales
a unir.
Todas las soldaduras que se utilizarán para el proceso de soldadura serán aplicadas mediante
el proceso de arco eléctrico (SMAW). Este proceso será manual. En cualquiera de los dos
casos, deberán tener penetración completa, eliminando la escoria dejada al aplicar un cordón
de soldadura antes de aplicar sobre éste el siguiente cordón de relleno y acabado.
6.1. Diseño típico de juntas de soldadura

En el diseño de un tanque cisterna para GLP se usan muchos elementos, por lo que en
este caso se dispone de un conjunto de categorías de juntas, a lo cual ASME subsección
B (REQUIREMENTS PERTAINING TO METHODS OF FABRICATION OF
PRESSURE VESSELS-Part UW-3) se refiere por categoría como localización de una
junta en un tanque. Se dispone de 4 categorías:

Categoría A: Juntas soldadas longitudinales y en espiral en el cuerpo principal, en

cámaras comunicantes, en transiciones en diámetro (cónicas) o en conexiones; cualquier
soldadura en una esfera, en un cabezal conformado o plano o en las láminas o planchas
laterales de un recipiente de lados plano; las juntas soldadas circunferenciales que
conectan un cabezal semiesférico al cuerpo principal, a transiciones en diámetro, a
conexiones o a cámaras comunicantes.

Categoría B: Juntas soldadas circunferenciales en el cuerpo principal, en cámaras

comunicantes, en transiciones de diámetro (cónicas) o en conexiones incluyendo juntas
entre la transición y el cilindro en el extremo corto o largo; juntas soldadas
circunferenciales que conectan cabezales conformados que no sean hemisféricos al
cuerpo, a transiciones de diámetros, a conexiones o a cámaras comunicantes.

Categoría C: Juntas soldadas que conectan bridas, traslapes tipo Van Stone (similar a
una brida traslapada), placas tubulares o cabezales planos a cuerpos, a cabezales
conformados, a transiciones (cónicas), a conexiones, a cámaras comunicantes, cualquier
junta soldada que conecta una lámina o plancha lateral a otra lámina lateral en un
recipiente de lados planos. Las juntas circunferenciales soldadas son juntas a tope si la
mitad del ángulo del cono α es igual o menor de 30º y juntas en ángulo cuando α es
mayor de 30º.

Categoría D: Juntas soldadas conectando cámaras comunicantes, o conexiones al

cuerpo principal, a esferas, a transiciones de diámetro, a cabezales o a recipientes de
presión de lados planos y aquellas juntas que conectan conexiones a cámaras
comunicantes.
 Fig. xx: ubicación de las juntas soldadas típicas de las categorías A, B, C y D.

Pero las soldaduras típicas entre elementos, se muestran en las figuras 1 y 2.

La cara ancha de las juntas en "V" y en "U" podrá estar en el exterior o en el
interior del cuerpo del tanque dependiendo de la facilidad que se tenga para
realizar el soldado de la misma.
El tanque deberá ser diseñado de tal forma que todos los cordones de soldadura
sean verticales, horizontales y paralelos, para el cuerpo y fondo, en el caso del
techo, también podrán ser radiales y/o circunferenciales.

6.2. Juntas verticales de soldadura en el cuerpo y el casco semiesférico

Las juntas verticales deberán ser de penetración y fusión completa, lo cual se podrá
lograr con soldadura doble, de tal forma que se obtenga la misma calidad del metal
depositado en el interior y el exterior de las partes soldadas para cumplir con los
requerimientos del procedimiento de soldaduras.

Las juntas verticales deben ser paralelas entre sí en una distancia mínima de 5 veces
el espesor de la placa (5t)
 Figura 1 Tipos de soldaduras en juntas
verticales.

Para poder determinar posteriormente la cantidad de soldadura que se va a depositar

para la construcción del tanque, se adopta el diseño de junta para las soldaduras
verticales a tope, como se muestra en la figura 2:

Fig.2: Soldaduras en junta vertical a tope.

Los resultados del diseño del tanque a una presión de diseño, dio como resultado de 9
mm para el cuerpo y de 16 mm para el caso. De este modo se efectuará la junta vertical
en el diseño de tanque.
6.3. Juntas horizontales de soldadura en el cuerpo y casco semiesférico

Las juntas horizontales, deberán ser de penetración y fusión completa, excepto la que se
realiza entre el ángulo de coronamiento y el cuerpo, la cual puede ser unida por doble
soldadura a traslape, cumplimiento con el procedimiento de soldadura.

Fig.3: Tipos de soldaduras en juntas horizontales.

Para poder determinar posteriormente la cantidad de soldadura que se va a depositar

para la construcción del tanque, se adopta el diseño de junta para las soldaduras
horizontales a tope, como se muestra en la figura 4
 Fig.4: Diseño de la Junta Horizontal con bisel

De esto podemos decir que tomando la presión de diseño para GLP (250 psi), se ha
determinado que el espesor para el cuerpo es de 9mm de espesor (3/8”).
Este espesor es aplicado a todo el cordón de soldadura tanto como horizontal y vertical.

6.4. Juntas de soldadura del cuerpo-casco semiesférico

Las dimensiones y forma de los extremos de las juntas deberán ser tales que permitan
completa fusión y completa penetración de las juntas. La calificación del procedimiento
de soldadura se considera una prueba aceptable de que la ranura es satisfactoria. Se debe
tener una transición inclinada con una longitud no menor de tres veces el valor de la
diferencia de los espesores en la junta, como se muestra en la figura UW-9, para juntas
de soldadura con secciones que difieren en espesor por más de un cuarto del espesor de
la sección más delgada o por más de 1/8’’ (3mm), lo que sea menor.
 Figura 2.6 Tipos de juntas en el casco semiesférico de diferentes espesores

En el diseño del tanque se ha determinado que el espesor para la presión de diseño es de

5/8” (16mm) para el cuerpo y de 3/8” (9mm) para el caso dando así una diferencia de
espesores que unir en la fabricación del tanque.
De este modo se ha seleccionado una diferencia de 3 veces la diferencia de los espesores
tal como mencionada la norma. Esta transición inclinada quedara en el interior del
tanque.

Figura 2.6 Tipos de juntas en el casco semiesférico de diferentes espesores

 6.5. Juntas soldadura entre el tanque y el chasis

La junta de soldadura del soporte entre el tanque y el chasis del vehículo están sujetas a
un conjunto juntas de filete, lo cuales están distribuidos de formas longitudinales y
transversales al tanque.

Fig.5: junta de soldadura de filete transversal

Fig.5: junta de soldadura de filete transversal

En la norma ASME sección VIII se considera una recomendación para tanques de múltiples
capas un conjunto de soportes en filete para la fabricación de tanques a presión construido por
capas (Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Layered Construction-Part ULW)
De esto se puede seleccionar las juntas para soldadura de soportes transversales d (de la figura
ULW-22) y para las longitudinales el mostrado en la letra c (de la figura ULW-22).

ANEXOS
VII. ELABORACION DE PROBETAS

7.1. Posición de probeta

Al observar las posiciones de cada parte del tanque podemos notar que la categoría
más crítica es la 3G, siendo las juntas verticales.
 Del siguiente cuadro podemos notar que al realizar un ensayo en posición 3G en la
misma posición las juntas planas y horizontales, también se puede observar en la
columna de la brecha que cubre las uniones soldadas en filete para plana, horizontal
y vertical.
Por lo cual es suficiente para todo el tanque realizar un solo ensayo para la
calificación de soldadura en posición 3G.

7.2. Espesor de la probeta

Para poder determinar el espesor de probeta tomamos los datos del cálculo de los
espesores del tanque, en el cual identificamos que tenemos distintos espesores, para
esto debemos revisar el siguiente cuadro.
 Para el presente proyecto para poder cumplir con todos los espesores de las juntas
del tanque consideramos el espesor de 3/8”.
Del cuadro se observa también que tenemos los datos de la cantidad y tipos de
ensayos no destructivos para realizar la calificación de procedimiento.
La elección de material de base es 9 mm, nos ubicamos en la fila para este espesor y
observamos que solicitan 4 ensayos de doblez (2 de cara y 2 de raiz) y 2 de tracción.

7.3. Planos de probeta

Determinada la cantidad y tipo de probetas para la calificación del procedimiento de

soldadura se elabora los planos de detalle para los mencionados, la consideración se
realiza de acuerdo a la norma ASME sección IX
Figura 7.1.
Planos de las probetas.

Las probetas para los ensayos de dobles y tracción salen de la probeta para la
calificación de procedimiento de soldadura de la siguiente manera de acuerdo a
norma.
Figura 7.2.
Planos de cupon para una plancha de 3/8 pulgadas.
VIII. WPS Y PQR

8.1. WPS

WPS
ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)
HOJA: 1 de 2

(De acuerdo a ASME Sección IX-2010) EMISION: 28/11/2018

REVISION: 2

ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

Nombre de la compañía: Grupo 2 S.A. Por: Junior Moisés Araujo Marcacuzco

Especificación de Procedimiento No: WPS-GRU2-01-2017 Fecha: 30/11/2018 PQR de Soporte: PQR-GRU2-01-2018

Revisión No. : 1 Fecha: 30/11/2018

Proceso(s) de soldadura: SMAW Tipo: MANUAL

JUNTA (QW-402)
Diseño de junta: A Tope en V

Respaldo: (Si) -- (No) X

Material de respaldo: ---

(Tipo): Cordón de soldadura

 Metal  Refractario

 No metálico  Otro

Esquema, dibujo de fabricación, símbolos de soldadura o descripción

escrita debe mostrar el arreglo general de las partes a ser soldadas. Donde
sea aplicable, la apertura de raíz y los detalles de la soldadura debe ser
especificada.

METAL BASE (QW-403)

P N.º: 1 Grupo N.º: 1 a P N.º: 1 Grupo N.º: 1

Especificación de tipo y grado: ---

A la especificación de tipo y grado: ---

---
Análisis químico y propiedades mecánicas:
---

Hasta el análisis químico y propiedades ---

mecánicas: ---

Rango de espesores

Metal base: Ranura: 9 mm a 16 mm Filete: ………

Diam. Nominal: Ranura: ……… Filete: ………

Otro:

METAL DE APORTE (QW-404)

Especificación N. ª (SFA) A5.1 A5.1

AWS No (Clase) E6011 E7018

N.º F 3 3

N.º A 1 1

Tamaño del electrodo 3.175 mm 3.175 mm

Nombre comercial --- ---

Metal depositado

Rango de espesores

Ranura Hasta 5.00 mm Hasta 14.00 mm

 Filete ilimitado ilimitado

Fundente (clase) --- ---

Fundente nombre comercial --- ---

Inserto consumible No No

POSICIONES (QW-405) TRATAMIENTO DE POST-CALENTAMIENTO (QW-407)

Posición(es) de ranura: VERTICAL Rango de temperatura: ---

Progresión: Asc. : x Desc.: --- Tiempo: ---

Posición de Filete: --- GAS (QW-408)

PRECALENTAMIENTO (QW-406) Composición Porcentual

Temp. Precalentamiento: Min: Ambiente (20⁰C) FCAW Gas(es) Mezcla Flujo

Temp. Inter pase: Min: 250°C Protección --- --- ---

Mantenimiento precalentamiento: --- Arrastre --- --- ---

Respaldo --- --- ---

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS (QW-409)

Corriente AC o DC: DC Polaridad: Invertida (E+)

Rango de Amperaje: Ver Tabla Rango de Voltaje: Ver Tabla

Tamaño y Tipo de electrodo de tungsteno: ---

---

Modo de Transferencia en GMAW: ---

---

TECNICA (QW-410)

Pase ancho o angosto Según sea requerido

Orificio o tamaño de protección gaseosa ---

Limpieza inicial y entre pasadas (escobillado, esmerilado) Escobillado y/o esmerilado

Método de resane de raíz: ---

Oscilación: La que sea necesario

Distancia de boquilla a pieza de trabajo: ---

Pase múltiple o simple: Simple

Electrodo simple o múltiple: Múltiple

Velocidad de avance (rango): Ver Tabla

Martilleo: ---
Otro: ---

Metal de Aporte Corriente

Velocidad de
Pase Proceso Tipo y Voltaje Otros
Clase Diam (mm) Amperaje Avance cm/min
polaridad

1 SMAW E6011 3.175 mm DCEP 75 - 85 26 - 31 6-9 ---

2+n SMAW E7018 3.175 mm DCEP 105 - 125 20 - 26 7 - 11 ---

Respaldo SMAW E7018 3.175 mm DCEP 105 - 125 20 - 26 7 - 11 ---

Nosotros certificamos que los datos en este registro son correctos y que las probetas fueron preparados, soldados y ensayados de acuerdo con los requerimientos
de la Sección IX-2010 del Código ASME

ELABORADO POR APROBADO POR: CERTIFICADO POR:

Nombre: Junior M Araujo Marcacuzco Nombre: Renzo Huerta Nombre: Ing. Sarmiento

Firma y sello: Firma y sello: Firma y sello:

Fecha: Fecha: Fecha:

8.2. PQR
PQR
REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (PQR)
HOJA: 1 de 2

(De acuerdo a ASME Sección IX-2010) EMISION: 01/12/2017

REVISION: 1

QW-482 – REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (PQR)

Nombre de la compañía: Grupo 2 S.A. Por: Junior Moisés Araujo Marcacuzco

Calificación de Procedimiento (PQR) No. PQR-GRU2-01-2017 Fecha: 30/11/2018

Para Calificar WPS Nº. WPS-GRU2-01-2018

Proceso(s) de soldadura: SMAW Tipo: MANUAL

JUNTA (QW-402)
 T1 = 9 mm
R = 3.20 mm
f = 3.00 mm

METAL BASE (QW-403) TRATAMIENTO TERMICO POST-SOLDADURA (QW-407)

Especificación material ASTM A36 a ASTM A36 Temperatura ---

Tipo o grado - a . Tiempo ---

P – No. 1 a P – No. 1 Otro ---

Espesor de probeta 9 mm

Diámetro Exterior de probeta ---- GAS (QW-408)

Otro --- Composición Porcentual

FCAW
METAL DE APORTE (QW-404) Gas(es) Mezcla Flujo

Especificación SFA A5.1 // A5.1 Protección --- --- ---

Clasificación AWS E6011 // E7018 Arrastre --- --- ---

Metal de aporte F – No. 3 // 3 Respaldo --- --- ---

Análisis de
metal
1 // 1 CARACTERISTICAS ELECTRICAS (QW-409)
depositado
A – No.

Tamaño de metal de aporte: 3.175 mm // 3.175 mm Corriente DC

Otro --- Polaridad EP

Espesor de metal de soldadura ---- Ver

Amperaje Ver Tabla Voltaje Tabla
Nota:

POSICION (QW-405) Tamaño de electrodo de tungsteno: ---

Posición de ranura 3G Distancia punta de contacto a pieza: ---

Progresión
de
Ascendente TECNICA (QW-410)
soldadura
(asc, desc)

Otro --- Velocidad de avance Ver Tabla

Pasada ancha o angosta Ambos

PRECALENTAMIENTO (QW-406) Oscilación Como sea requerida

Temperatura de precalentamiento Temp. Ambiente (20°C) Últimos pases, simple o múltiple Simple

Temperatura entre pases 250°C máximo Electrodo simple o múltiple Múltiple

Otro --- Otro ----

Metal de Aporte Corriente

Velocidad de Avance
Pase Proceso Voltaje (V)
(cm/min)
Clase Diam (mm) Tipo y polaridad Amperaje (A)

1 (Raíz) SMAW E6011 3.175 DCEP 75 - 85 26 - 31 6-8

2 (Relleno) SMAW E7018 3.175 DCEP 105 - 120 20 - 26 7-9

3 (Acabado) SMAW E7018 3.175 DCEP 105 - 120 20 - 26 7-9

4 (Refuerzo) SMAW E7018 3.175 DCEP 105 - 120 20 - 26 8 - 10

PRUEBAS DE TENSION

Espesor Carga Máxima Resistencia

Espécimen No. Ancho (mm) Área (mm2) Tipo de falla y ubicación
(mm) total (KN) máx. (Mpa)

Tracción 1 18.7 8.57 171 87.1 509 Material Base

Tracción 2 18.4 9.58 169 86.7 513 Material Base

Realizado por: Labo 4 Informe de Ensayo N°: - Fecha: 12/12/2018

ENSAYOS DE DOBLEZ GUIADO

Tipo y figura No. Resultado

CARA 1 Conforme

RAIZ 1 Conforme

CARA 2 Conforme

RAIZ 2 Conforme

Realizado por: Labo Soldadura N° de Informe: ---- Fecha: 12/12/2018

PRUEBA DE IMPACTO

Espécimen Ubicación de Tamaño de Temperatura de Valores de impacto

Observación
No. muesca espécimen ensayo (°C)
1 2 3 4 5 Prom

Realizado por: Informe de Ensayo N°: Fecha:

 ENSAYO DE DUREZA

Identificación: Tipo de Ensayo: Dureza:

MB ZAC CS ZAC MB

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Identificación: Tipo de Ensayo: Dureza:

MB ZAC CS ZAC MB

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Realizado por: Informe de Ensayo N°: Fecha:

OTRAS PRUEBAS

Tipo de Prueba Reporte N° Resultado Realizado por Fecha

Nombre del Soldador ---- N° Identificación -----

Nosotros certificamos que los datos en este registro son correctos y que las probetas fueron preparados, soldados y ensayados de acuerdo con los
requerimientos de la Sección IX del Código ASME 2010.

Fabricante Grupo 2 S.A. Elaborado por: Junior Moisés Araujo Marcacuzco

Fecha 14/12/2018 Autorizado por:

IX. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

De acuerdo a la norma ASME IX se necesita 4 probetas de doblez y 2 probetas de

tracción para 9.0 mm de espesor utilizado para realizar la calificación del
procedimiento de soldadura.
9.1. Ensayo de doblez
Luego de ser cortado de acuerdo a los planos mostrados en la elaboración de la probeta
para calificación de soldadura se procede a realizar el ensayo como se muestra:
Las probetas serán se codificaron de la siguiente manera:

• Cara 1 (D)
• Cara 2 (No se realizó marca)
• Raíz 1 (R)
• Raíz 2 (AIZ)
Figura 9.1.
Probetas de doblez antes del ensayo.

a) b)
Se muestra la probetas de tracción, la figura 9.1. a) pertenece a la probetas de doblez de raíz y b)
Probetas de doblez de cara.

Figura 9.2.
Posicionamiento de las probetas.

Figura 9.3.
Probetas de doblez despues del ensayo
 a) b)
Se muestra la probetas de tracción, la figura 9.3. a) pertenece a la probetas de doblez de raíz y b)
Probetas de doblez de cara, este ensayo se realizo en una maquina universal con una carga de
4200-4300 kgf.

Al término del ensayo se observó la conformidad de todas.

Tabla 9.1.
Resumen de la prueba de doblez
Nombre Tipo Ancho Espesor Resultado
Cara 1 Cara 38 mm 9.0mm Conforme
Raíz 1 Raíz 38 mm 9.0mm Conforme
Cara 2 Cara 38 mm 9.0mm Conforme
Raíz 2 Raíz 38 mm 9.0mm Conforme

9.2. Ensayo de tracción

Al término de la elaboración de planos para calificación de soldadura se procede a realizar
el ensayo como se muestra.
En las probetas de tracción la codificación fue la siguiente:

• Tracción 1
• Tracción 2

Figura 9.4.
Probetas de tracción
 a) b)
Se muestra la probetas de tracción, la figura … a) pertenece a la probeta de Tracción 1 y b) a la
probeta de Tracción 2.

Figura 9.5.
Formación de curva

Figura 9.6.
Posicionamiento de las probetas en el ensayo
Figura 9.7.
Resultado de curva para probeta Tracción 1

Figura 9.8.
Resultado de curva para probeta Tracción 2
 Tabla 9.2.
Resumen de la prueba de tracción.
PRUEBAS DE TENSION

Carga
Especimen Ancho Espesor Area Resistencia Tipo de falla y
Máxima
No. (mm) (mm) (mm2) máx.(Mpa) ubicación
total (KN)

Tracción 1 18.7 8.57 171 87.1 509 Material Base

Tracción 2 18.4 8.58 169 86.7 513 Material Base

X. METRADO DE MATERIAL Y SOLDADURA

XI. DISEÑO DE TANQUE CISTERNA DE 4000 GALONES DE GLP

Para el diseño de esta usando planchas de acero A36 de 1X2m, como los usados en los cálculos
anteriores, los cuales serán rolados respectivamente a cierta curvatura.

LISTADO DE MATERIALES

ITEM DESCRIPCION CANTIDAD UNIDAD peso(kg)/unidad

Plancha 1200x2400x19.05 mm ASTM A-

1 36 1 u. 427.9392

Plancha 1200x2400x9.525 mm ASTM A-

2 36 1 u. 213.969

Para lo que se ha usado el numero equivalente de 10 planchas de acero A36 en el cuerpo y 5 planchas
en los cascos.
Quedando una longitud de todo el tanque de 6.708 m y de alto o diámetro de 1.9080 m, a partir de los
cuales ya se puede seleccionar el vehículo con la potencia adecuada para tanto la carga muerta del
tanque como la carga útil del tanque para GLP.

Siendo de esta manera la carga del tanque lleno de

Para los datos obtenidos anteriormente se tiene los siguientes resultados diseñados en CAD

CASCO

Fig.25: vista frontal fig. 26: vista isométrica

CUERPO
 Fig.25: vista frontal

fig. 26: vista isométrica

TANQUE SOLDADO CON LOS DOS CASCOS Y EL CUERPO

 fig. 26: vista isométrica

CONCLUSIONES

En el presente informe se ha logrado diseñar un tanque de GLP de 4000 glns

asegurando la calidad de este, cumpliendo con todos los lineamientos establecidos
en el código ASME Sección VIII Div.1.

Se ha logrado además basándose en bibliografía adicional minimizar los espesores y

dimensiones requeridos para disminuir los costos de fabricación como se demuestra
en el cálculo del diseño, tomando siempre en cuenta que la principal preocupación en
la fabricación y uso de estos recipientes es la seguridad y salud de las personas.

El tanque a presión no necesita de refuerzos adicionales para las coplas soldadas a

este para tener suficiente refuerzo producto del espesor y materiales como estas.

El código ASME proporciona una guía bastante detallada para la fabricación de

recipientes a presión, dando los lineamientos generales que rigen dicho proceso. En
el Perú las empresas dedicadas a la fabricación de estos recipientes se rigen bajo el
código ASME, pero existen muy pocas que cuenten con la estampa ASME, una
realidad que debe cambiar a futuro en nuestro país.
 BIBLIOGRAFÍA

[1] Raymond A. Serway y John W. Jewett, Jr. Física para ciencias e ingeniería.
Volumen 1.
Víctor Campos, México, D.F. Pag. 347-349, (2008)
[2] ASME, Código. ASME Sección VIII Div. 1 (2010)
[3] Guillermo Román Portillo García. Análisis y Diseño de un Recipiente a Presión
para el
almacenamiento de Gas Natural usando un material alternativo (SA-283-C). México
(2008)
[4] Eugene F. Megyesy. Manual de Recipientes a Presión, Diseño y Cálculo. México.
(1992)
[5] ANSI B16.11
[6] ANSI B2.1
[7] ASME, Código. ASME Sección II – D (2010). Pág. 22 al 25
[8] Francisco Rey. Proyecto Básico: Corrosión de estructuras de acero. LABEIN.
España.
(2006)
[9] http://materias.fi.uba.ar/6303/TPN3.pdf
[10] http://es.scribd.com/doc/125043714/10-RECIPIENTES-DE-PARED-DELGADA-
SOMETIDOS-A-PRESION#scribd