PROCESO DE FABRICACION DEL CONCRETO

INTRODUCCION.

El concreto está formado por cemento, agregados y agua, en determinadas proporciones;

el cemento más el agua forman lo que se conoce como pasta, la cual actúa como
aglomerante de los agregados.
Entiéndase por agregados como la arena y la piedra.
Opcionalmente, se añade a la mezcla ciertas sustancias denominadas aditivos con el
propósito de modificar alguna o algunas de sus propiedades.

1. DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO.

Para el diseño de mezclas se debe tener en cuenta que el componente principal del
concreto es el Cemento, por lo cual debemos tener en cuenta sus principales
características.
El cemento. Es producido a partir rocas calcáreas y arcillosas, que luego son trituradas y
molidas, luego se mezclan y son metidas a procesos de calcinación a altas temperaturas,
hasta obtener el material denominado clinker.
El clinker es enfriado y molido, conjuntamente con una pequeña cantidad de sulfato de
calcio.
Según sus propiedades, características y usos el cemento Pórtland empleado en el
concreto son los siguientes:
 Tipo I:
De uso general, excepto que se requiera propiedades especiales.
 Tipo II
Destinado a obras expuestas a la acción moderada de sulfatos y moderado calor de
hidratación.
 Tipo III
Cuando se requiera desarrollo rápido de la resistencia del concreto.
 Tipo IV
Cuando se requiera bajo calor de hidratación, se usa en construcciones que requieran
grandes masas de concreto.
 Tipo V
 Cuando se requiera alta resistencia a la acción de los sulfatos bajo calor de hidratación,
se usa en construcciones que requieran grandes masas de concreto.

Métodos de proporcionamiento de mezclas. Proporcionar o diseñar una mezcla de

concreto consiste en determinar las cantidades relativas de materiales que hay que emplear
en la mezcla para obtener un concreto adecuado para un uso determinado. El
proporcionamiento puede ser: Puramente empírico (proporciones arbitrarias) basado en
observación y cierta experiencia (no es adecuado). Puede estar basado en consideraciones
puramente teóricas (método de proporcionamiento basado en relaciones vacíos- cemento
o vacíos morteros) (no es adecuado). Método empírico directo respaldado por principios y
consideraciones técnicas (método de tanteos recomendado en la actualidad). Este ultimo
método, consiste en proporcionar y hacer masada de prueba, basadas en un control de la
relación agua-cemento y tomando en cuenta los factores que afectan al concreto resultante
(cemento, graduación y propiedades del agregado, etc.). Las propiedades del concreto se
comprueban prácticamente y pueden hacerse después de los ajustes necesarios para
obtener las mezclas de proporciones adecuadas que de la calidad deseada.
 La resistencia y durabilidad (calidad) del concreto esta principalmente relacionada
con la relación agua-cemento de la pasta y con la granulometría y tipo de partículas
del agregado. Pero además del requisito de trabajabilidad de un concreto afecta la
relación agua-cemento y la proporción relativa de agregados gruesos y finos a
usarse.
 Una vez determinada la resistencia y trabajabilidad requeridas, los datos de relación
agua-cemento (grado concentración) y la cantidad aproximada de agua para
alcanzar la trabajabilidad requerida, se toman de la tabla, dependiendo del tipo y
tamaño del agregado.
 Luego se calcula el cemento, los agregados (el % de arena s toma de la tabla de
acuerdo con su modulo de Finura y tamaño máximo del agregado)
 Se calculan entonces por volumen absoluto o volumen de sólidos, las cantidades de
material necesarios.

Prueba técnica para medir la consistencia del concreto. Cono de asentamiento o Slump
(cono de Abram^s). Es una prueba sencilla, fácil de hacer y relativamente de bajo costo. Si
se realiza siguiendo el procedimiento que se señala a continuación, constituye un medio
adecuado para controlar la uniformidad de las mezclas. Para diferentes estructuras y
condiciones de colocación del concreto hay diferentes asentamientos apropiados:
 Para losa y pavimentos compactados manualmente con varilla el asentamiento debe
ser del orden de 50- 100 mm. (2"- 4").
 Para secciones muy reforzadas y donde la colocación del concreto sea difícil, un
asentamiento de 100- 150 mm. (4"- 6") es el adecuado.
 Para la mayoría de mezclas de concreto en obras medianas y pequeñas una
consistencia plástica corresponde a un asentamiento entre 50- 100mm. (2"- 4").
 Para el ensayo de asentamiento se requiere del siguiente equipo:
 Un molde cónico de 203 mm +-3 mm de diámetro en la base mayor, 102 mm +-3
mm. En la base menor y 305mm +- 3mm de alto
 Una varilla compactadota o apisonadora de acero, cilíndrica y lisa de 16 mm de
diámetro, una longitud aproximada de 600 mm y la punta redondeada.
El molde puede ser elaborado de lámina de acero inoxidable o lamina galvanizada
calibre16. Es preferible soldarlo cuidando que quede liso por dentro sin reborde de
soldadura. La muestra de concreto debe tomarse de en una misma tanda o masada de la
porción central del volumen de la descarga de la mezcladora y con un recipiente que
abarque todo el chorro de la descarga. En caso de mezclas hechas a mano, la muestra se
toma de la pila de concreto, al menos de 5 puntos distintos, después se remezclan y se
pasan al ensayo de asentamiento inmediatamente. El ensayo de asentamiento se hace
de la siguiente manera: Se humedece el interior del molde y la base sobre la cual se hará
el ensayo, la que debe ser firme, plana, nivelada y no absorbente. Se sujeta el molde
firmemente con los pies y se llena 1/3 del volumen del cono que corresponde a una altura
de 64 cm. sobre la base. Se apisona 25 veces con la varilla compactadora evitando que la
misma toque la base en que se apoya el cono. Se coloca una segunda capa de un tercio
del volumen que corresponde a una altura de 15 cm. Sobre la base. Y se puya 25 veces
cuidando que la varilla penetre ligeramente la capa anterior. Se llena el molde colocando
un poco más del concreto necesario y se golpea 25 veces penetrando ligeramente la capa
anterior. Se aparta el concreto que haya caído ligeramente alrededor del molde. Se levanta
el molde verticalmente en 5 a 10 segundos, sin impactarle movimiento lateral o de torsión.
Se coloca el molde al lado del concreto ensayado y se mide la distancia entre la varilla
colocada sobre el molde y la cara superior del concreto, a esta distancia en cm., mm, o
pulgadas se le llama ASENTAMIENTO. Si ocurre un derrumbamiento pronunciado o
resquebrajamiento del concreto, hacia un lado, el ensayo debe repetirse desechando el
 concreto del ensayo anterior. La pastosidad o plasticidad del concreto influida también por
los finos puede observarse golpeando el concreto de lado con la varilla. Un
resquebrajamiento brusco indica que le falta arena y un aplazamiento progresivo indica que
tiene suficientes finos.

2. MEZCLA DEL CONCRETO.

Dentro de estas especificaciones se asigna al Contratista la plena responsabilidad respecto

a la producción de concretos de la resistencia y laborabilidad indicados en los planos y se
regula la acción de control ejercida por La Entidad por conducto de su Interventor. Todos
los concretos serán mezclados mecánicamente
El equipo será capaz de combinar y mezclar los componentes, producir una mezcla
uniforme dentro del tiempo y a la velocidad especificada y descargada sin segregación de
partículas. El Contratista tendrá, como mínimo, una concretadora de reserva para garantizar
que la programación en el vaciado sea continua. El tiempo óptimo de mezclado para cada
barcada, después que todos los elementos estén en la mezcladora, se determinará en el
campo según las condiciones de operación. El tiempo de mezcla especificado se basa en
el control apropiado de la velocidad de rotación de la mezcladora. La mezcladora girará a
velocidad uniforme y no será operada a velocidades mayores de las recomendadas por el
fabricante. Tampoco podrá cargarse en exceso de la capacidad recomendada por el mismo;
en caso de concretadora eléctrica se tendrá especial cuidado con el voltaje. De acuerdo
con las áreas de trabajo las mezclas de concreto se efectuarán con base en las siguientes
normas:

Para Redes de Alcantarillado, Acueducto, Energía y Teléfonos. Se harán por medios

mecánicos y sólo en casos especiales, según lo ordene el Interventor, se harán por medios
 manuales. Si se mezcla manualmente, se hará sobre superficies limpias como plataformas
de madera, o lámina de acero y en ningún caso sobre tierra u otras superficies que puedan
afectar la calidad del concreto. Además, la barcada no excederá de 1/2 metro cúbico. Todo
concreto será dosificado por peso, o por volumen, para mezclas inferiores a 210 kg/cm2 de
resistencia y para proporcionar la necesaria manejabilidad. La cantidad de agua contenida
en los agregados será determinada de tiempo en tiempo como sea requerido por el
Interventor y esta cantidad será deducida del agua añadida en la mezcla, con el objeto de
mantener constante la relación agua-cemento (A/C). En todos los casos, la consistencia del
concreto será tal que se obtenga un asentamiento que permita una buena manejabilidad en
su colocación, de acuerdo con la geometría del elemento. No se permitirá el empleo de
mezclas que tengan más de 30 minutos de preparadas o añadir agua al concreto, una vez
se haya terminado el proceso de preparación.

Para Edificaciones, Tanques de Almacenamiento y Conducciones de Acueducto. Los

concretos serán mezclados mecánicamente en el sitio de las obras. Podrán utilizarse
mezcladoras mecánicas de tambor, con velocidad de giro de acuerdo con lo especificado
por el fabricante. El contenido del mezclador se vaciará completamente antes de iniciar una
nueva cochada. Si la mezcla no es uniforme será rechazada. Se utilizarán concretos
mezclados en planta, fuera de la obra, con autorización escrita de la Interventoría,
cumpliendo los requisitos que ésta exija, y corriendo por cuenta del Contratista los mayores
valores en que se incurran. En la fabricación de los concretos en planta, se cumplirán todos
los requisitos exigidos para los concretos fabricados en obra, tales como: clase y calidad
de materiales, resistencias, consistencias, impermeabilidad, manejabilidad, durabilidad, y
demás afines del concreto, y lo indicado por la ASTM, normas INDECOPI y decretos
vigentes para esta clase de concreto, en especial lo concerniente a transporte, tiempo
requerido entre la fabricación y su colocación en la obra, y todo lo que incida en la calidad
del concreto.

3. EQUIPOS DE MEZCLA DE CONCRETO.

HORMIGONERA O MIXER.
La hormigonera es un aparato o máquina empleada para la elaboración del concreto. Su
principal función es la de suplantar el amasado manual de los diferentes elementos que
componen el concreto: cemento, áridos y agua. Los áridos empleados en la elaboración del
hormigón suelen ser gruesos y de elevado peso por lo que la mecanización de este proceso
supone una gran descarga de trabajo en la construcción.
Según el tipo de hormigonera estas pueden ser:
 Fijas (o semifijas). Suelen colocarse de forma permanente o
semipermanente en el lugar donde se va construir o en un punto desde
donde servir a diversas obras en un tiempo no crítico para el fraguado de la
masa de hormigón.
 Móviles o portátiles. Son aquellas dotadas de ruedas y que se transportan al
lugar donde va a elaborarse el hormigón. Dentro de este tipo podemos
destacar los Camiones hormigonera.

El camión hormigonera es un camión especializado en el transporte de hormigón.

La diferencia con otros camiones, se basa en que sobre el bastidor del camión tiene una
cuba de forma aproximadamente cilíndrica. Esta cuba va montada sobre un eje inclinado
con respecto al bastidor, de forma que pueda girar. El principio de funcionamiento es muy
simple, se trata de mantener el hormigón en movimiento con el fin de retrasar su fraguado
y lograr homogeneidad en la mezcla. Este movimiento se consigue a través de un motor
auxiliar o por transmisión del propio motor del camión de forma mecánica o hidráulica.
Dentro de la cuba hay unas palas en una posición determinada y soldadas a las paredes
de la cuba. De forma que cuando la cuba gira en un sentido lo que hace es mezclar el
hormigón y si gira en sentido contrario expulsará el hormigón por la abertura del extremo
opuesto a la cabina.
La cuba es llenada en la planta con los áridos, el cemento y el agua en las proporciones
exigidas por el comprador y desde ese momento, aprovechando el transporte del contenido.
Al llegar a destino el hormigón está mezclado.
La descarga se realiza a través de una canaleta que de forma manual o hidráulica se ajusta
a la inclinación adecuada permitiendo además el movimiento de 180º para poder extender
el hormigón uniformemente.
Es el conductor o ayudante del camión el que a través de unos mandos que se encuentran
en un lateral y de forma que vea en todo momento la descarga del hormigón por la canaleta,
realiza la descarga.
Para terminar es imprescindible el limpiado de la cuba después de la descarga. Para ello el
camión suele llevar un depósito de agua con el mecanismo apropiado para que salga por
una manguera a cierta presión.
Partes:

1.- Canaleta abatible

Es la última de la secuencia de canaletas utilizadas para verter el hormigón. Tiene una unión articulada con la
canaleta giratoria que permite recogerla sobre esta última y abatirla cuando se va a utilizar.
2.- Canaleta giratoria
Ubicada bajo la tolva de descarga permite orientar la secuencia de canaletas en la dirección necesaria.
3.- Escalera
Permite al operario subir con seguridad hasta el orificio de entrada de la cuba.
4.- Tolva de carga
Tolva fija que sirve para introducir el hormigón en la cuba.
5.- Tolva de descarga
La tolva de descarga o vertedero sirve para encauzar el hormigón en la secuencia de canaletas
6.- Aleta
 Protección para las ruedas de los dos ejes traseros del camión hormigonera.
7.- Canaleta auxiliar
En caso de ser necesaria una mayor longitud de la secuencia de canaletas se utiliza esta última. Se encaja en
el extremo de la abatible y si no es necesaria va sujeta sobre la aleta.
8.- Depósito de limpieza
Depósito de agua presurizada utilizado para la limpieza de la cuba del camión y la secuencia de canaletas.

MEZCLADORA DE CONCRETO de 6, 9 y 11pie3 TIPO TROMPO

MEZCLADORA DE CONCRETO de 7, 9, 12 y 16 pie3 TIPO TOLVA

4. TRANSPORTE Y COLOCACION DEL CONCRETO.

Al transportar y colocar concreto, evite retrasos por que puede ocasionar segregación y
desperdicio.

4.1. TRANSPORTACIÓN
El método usado para transportar el concreto depende de cuál es el menor costo y el más
fácil para el tamaño de la obra.
Algunas formas de transportar el concreto incluyen: un camión de concreto, una bomba de
concreto, una grúa y botes, una canaleta, una banda transportadora y un malacate o un
montacargas. En trabajos pequeños, una carretilla es la manera más fácil para transportar
el concreto.
Siempre transporte el concreto en una cantidad tan pequeña como sea posible pa5ra
reducir los problemas de segregación y desperdicio.

4.1.1. Carretillas Manuales y Motorizadas

Usadas para: transporte corto y plano en todos los tipos de obra, especialmente donde la
accesibilidad al área de trabajo es restricta.
Ventajas: versátiles - ideales en interiores y en obras donde las condiciones de colocación
están cambiando constantemente
Puntos a fijarse: Lentas y de trabajo intensivo.

4.1.2. Bandas transportadoras

Usadas para: Para transportar horizontalmente el concreto o a niveles más abajo o más
arriba.
Ventajas: alcance ajustable, desviador viajero y velocidad variable.
Puntos a fijarse: Son necesarios arreglos en los extremos de descarga para prevenir la
segregación y para no dejar mortero en la banda de regreso. En climas adversos (calurosos
y ventosos) las bandas largas necesitan de cubiertas.

4.1.3. Banda transportadora montada sobre camión mezclador

Usada para: transportar el concreto a un nivel inferior, al mismo nivel o a un nivel más alto.
Ventajas: Los equipos llegan con el concreto. Tienen alcance ajustable y velocidad
variable.
Puntos a fijarse: Son necesarios arreglos en las extremidades de descarga para
prevenirse la segregación y para no dejar mortero en la banda de regreso.

4.1.4. Bachas (baldes o cubo)

Usados con: grúas, cablevías y helicópteros.
Ventajas: Permite el aprovechamiento total de la versatilidad de las grúas, cablevías y
helicópteros. Descarga limpia. Gran variedad de capacidades.
 Puntos a fijarse: Escoja la capacidad del cubo de acuerdo con el tamaño de la mezcla y
la capacidad del equipo de colocación. Se debe controlar la descarga.

4.1.5. Grúa y bacha

Usados para: trabajo arriba del nivel del terreno.
Ventajas: Pueden manejar concreto, refuerzo de acero, cimbra y artículos secos en
puentes y edificios con estructura de concreto.
Puntos a fijarse: Tiene uno sólo gancho. Se hace necesario una planeación cuidadosa
entre de su operación para mantener la grúa ocupada.

4.1.6. Bombas
Usadas para: transportar concreto directamente desde el punto de descarga del camión
hacia la cimbra (encofrado).
Ventajas: La tubería ocupa poco espacio y se la puede extender fácilmente. La descarga
es continua.
Puntos a fijarse: Se hace necesario un suministro de concreto fresco constante con
consistencia media y sin la tendencia a segregarse.

4.1.7. Extendedores de tornillo

Usados para: esparcir concreto en áreas grandes.
Ventajas: se puede esparcir el concreto rápidamente sobre un área ancha con un espesor
constante.
Puntos a fijarse: se usan normalmente como parte de tren de pavimentación. Se los deben
usar para extender el concreto antes que la vibración sea aplicada.

5. COLOCACIÓN
Al colocar el concreto tenga mucho cuidado en no dañar o mover las cimbras y el acero de
refuerzo. Coloque el concreto tan cerca de su posición final como sea posible.
Empiece colocando desde las esquinas de la cimbra o, en el caso de un sitio con pendiente,
desde el nivel más bajo.
La CIMBRA debe resistir la presión del concreto que se VACIE en está.

5.1.1. INFORMACIÓN IMPORTANTE SOBRE SEGURIDAD

Al manejar y usar cemento o concreto fresco, evite el contacto con la piel, lleve ropa y el
equipo protector adecuados.

5.1.2. RETRASOS
Pueden causar que el concreto pierda revenimiento (se seque o pierda humedad) y se
ponga rígido más rápidamente. Para evitar retrasos planee con anticipación. Verifique que
todos los trabajadores, las herramientas y los contenedores estén listos, y que todas las
preparaciones para la colocación hayan sidas hechas antes de que el concreto sea recibido.
Nunca agregue simplemente agua al concreto para hacerlo más trabájale. Para recuperar
la trabajabilidad use aditivo súper fluidificante o use una mezcla de pasta de cemento (es
decir, agua y cemento) sin alterar la relación agua / cemento; nunca agregue solamente
agua.

5.1.3. SEGREGACIÓN
La segregación ocurre cuando los agregados grueso y fino, y la pasta de cemento, llegan
a separarse. La segregación puede darse durante el mezclado. Transportado, colocado o
compactado del concreto.
La segregación hace que el concreto sea más débil, menos durable, y dejará un pobre
acabado de superficie; para evitar la segregación verifique que el concreto no esté
“demasiado húmedo” o “demasiado seco”. (Prueba de revenimiento). Asegúrese que el
concreto sea mezclado de manera apropiada. Es importante que el concreto sea mezclado
a la velocidad correcta en una mezcladora en tránsito por, al menos, dos minutos
inmediatamente antes de la descarga. El concreto debe ser colocado tan pronto como sea
posible. Al transportar la mezcla, por supuesto, cargue cuidadosamente. Siempre vierta así.
Si se coloca el concreto directo desde un camión, vierta verticalmente y nunca permita que
el concreto caiga de una altura mayor a 1 ½ m. Siempre vierta el concreto nuevo sobre el
concreto que ya está en su lugar. Al compactar con un vibrador, asegúrese de usarlo
cuidadosamente. Nunca extienda el concreto hacia los lados con un vibrador, ya que esto
puede causar segregación de la mezcla. Asegúrese siempre de vibrar el concreto de
manera uniforme.

5.1.4. DESPERDICIO
Puede ser costoso, especialmente en trabajos pequeños. Para minimizar el desperdicio,
mezcle, cargue y coloque cuidadosamente.
6. COMPACTACION DEL CONCRETO.

Al colocar el concreto sobre la sub. -base ó sub. -rasante, atrapará una cantidad de aire
perjudicial para su resistencia. Para expulsar la cantidad adecuada de este aire el concreto
se sujetara a una barbaricen mecánica, por lo general se usan vibradores de concreto para
reducir en menor cantidad los orificios con aire en la mezcla.
6.1. VIBRADORES
El método de vibración consiste en someter al concreto fresco a impulsos
vibratorios.
El tipo de vibrador comúnmente empleado en edificaciones es el de inmersión, es
decir, que la aguja del vibrador se introduce en la masa del concreto durante la
colocación.
El concreto se colocará con la ayuda de equipo mecánico de vibradores,
complementado por labores manuales. En ningún caso los vibradores se usarán
para transportar concreto dentro de la formaleta.
El equipo de vibración será accionado por electricidad o aire comprimido, y será del
tipo interno que opere por lo menos entre 7.000 a 10.000 r.p.m. cuando se sumerja
en el concreto. Se dispondrá de un número suficiente de unidades para alcanzar
una consolidación adecuada.
Fuera de los vibradores necesarios para el vaciado, el Contratista tendrá, mínimo,
dos (2) vibradores de reserva, sin cumplir este requisito no se dará orden de vaciar.
Sólo podrán utilizarse vibradores para formaleta, cuando el Interventor lo apruebe
por circunstancias especiales.
Los vibradores se aplicarán directamente dentro de la masa de concreto, en posición
vertical. La intensidad de la vibración y la duración de la operación de vibrado serán
los necesarios y suficientes para que el concreto fluya y envuelva totalmente el
refuerzo, alcanzando la consolidación requerida sin que se produzca la segregación
de materiales.
Los vibradores serán insertados y retirados en puntos separados de 0.50 a 1.00 m.
y la vibración será interrumpida tan pronto como aparezca un viso de mortero en la
superficie. El aparato vibrador deberá penetrar en la capa colocada previamente
para que las dos capas se liguen adecuadamente, pero no llegar hasta las capas
más bajas que ya han obtenido su fraguado inicial o en concreto que no muestre
 plasticidad durante el vibrado o en sitios donde la vibración pueda afectar la posición
del refuerzo o de materiales embebidos. La vibración será suplementada, si es
necesario, por hurgado con varillas en las esquinas y ángulos de las formaletas
mientras el concreto esté todavía plástico y trabajable.

7. CURADO DEL CONCRETO.

El curado del concreto es de la mayor importancia para asegurar su resistencia. Un

descuido de esta etapa, pueda hacer que el concreto pierda hasta un 50% de su resistencia,
el curado debe iniciarse al momento al momento de terminar el acabado de la superficie del
pavimento- las diferentes maneras de curar el concreto son:
A) Con una lamina de agua.
B) Con arena o paja humedecidas.
C) Con costales o mantas de algodón perfectamente humedecidas.
D) Con papel impermeable para curado.
E) Con membranas de curado.
Excepto el curado de membranas, los otros tipos de curado deberán mantenerse cuando
menos siete días.
8. FRAGUADO DEL CONCRETO.

Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química exotérmica
que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del proceso general de
endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde apreciablemente su
plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde al fraguado inicial de la
mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un
nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado
se denomina fraguado final.
La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre ambos se llama
tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe tomarse a título de guía
comparativa. El tiempo de fraguado inicial es el mismo para los cinco tipos de cemento
enunciados y alcanza un valor de 45 a 60 minutos, el tiempo de fraguado final se estima en
10 horas aproximadamente. En resumen, puede definirse como tiempo de fraguado de una
mezcla determinada, el lapso necesario para que la mezcla pase del estado fluido al sólido.
Así definido, el fraguado no es sino una parte del proceso de endurecimiento. Es necesario
colocar la mezcla en los moldes antes de que inicie el fraguado y de preferencia dentro de
los primeros 30 minutos de fabricada. Cuando se presentan problemas especiales que
demandan un tiempo adicional para el transporte del concreto de la fábrica a la obra, se
recurre al uso de “retardantes” del fraguado, compuestos de yeso o de anhídrido sulfúrico;
de igual manera, puede acelerarse el fraguado con la adición de sustancias alcalinas o
sales como el cloruro de calcio.
Endurecimiento del concreto. El endurecimiento del concreto depende a su vez del
endurecimiento de la lechada o pasta formada por el cemento y el agua, entre los que se
desarrolla una reacción química que produce la formación de un coloide “gel”, a medida
que se hidratan los componentes del cemento. La reacción de endurecimiento es muy lenta,
lo cual permite la evaporación de parte del agua necesaria para la hidratación del cemento,
que se traduce en una notable disminución de la resistencia final. Es por ello que debe
mantenerse húmedo el concreto recién colado, “curándolo”. También se logra evitar la
evaporación del agua necesaria para la hidratación del cemento, cubriendo el concreto
recién descimbrado con una película impermeable de parafina o de productos especiales
que se encuentran en el mercado desde hace varios años.