Metales

Materiales y Procesos I – Diseño Industrial – DI JMCampos

Resistencia de Materiales

Esfuerzos / Ensayos
Resistencia de los materiales
La resistencia de los materiales estudia los sólidos deformables mediante modelos simplificados.
La resistencia de un elemento se define como su capacidad para resistir esfuerzos y fuerzas
aplicadas sin romperse, adquirir deformaciones permanentes o deteriorarse de algún modo.
Un modelo de resistencia de materiales establece una relación entre las fuerza aplicadas, también
llamadas cargas o acciones, y los esfuerzos y desplazamientos inducidos por ellas.

Esfuerzos

Los esfuerzos internos son magnitudes físicas con unidades de fuerza sobre área utilizadas en el
cálculo de piezas prismáticas como vigas o pilares y también en el cálculo de placas y láminas.

Ensayos mecánicos de los materiales

Cuando un diseñador proyecta un objeto, diseña una estructura, herramienta o una máquina,
define las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales constituyentes.
Como hay muchos tipos de materiales diferentes y, además, pueden variar sus prestaciones con
distintos tratamientos , se establecen una serie de ensayos mecánicos para verificar
principalmente la dureza superficial, la resistencia a los diferentes esfuerzos que pueda estar
sometido, el grado de acabado del mecanizado o la presencia de grietas internas en el material.
Hay dos tipos de ensayos, unos que son destructivos y otros no destructivos.
Esfuerzos
Ensayo de tracción
En un ensayo de tracción pueden
determinarse diversas características de los
materiales elásticos:

Límite de elasticidad (E).

Es la máxima tensión que se puede
producirse sin que haya deformación
permanente.
Límite de proporcionalidad (P).
Es la máxima tensión que se puede producir
en la zona donde la tensión es una función
lineal. Suele coincidir con el anterior.
Límite de fluencia (B).
También llamado límite aparente de
elasticidad. Es una medida arbitraria tomada
por acuerdo internacional. Surge a partir del
punto donde se produce una deformación de
0,2%.
Carga de rotura (R) o límite de rotura.
Es la carga máxima por unidad de sección
que resiste el material antes de romperse.
Rotura efectiva (U).
Punto donde rompe la probeta.
Ensayo de tracción

Gráfico de ensayo
de Tracción
(Acero)

Maquina para
ensayo de
Tracción (der)
Probeta
traccionada (izq)
Tracción
Un cuerpo se encuentra sometido a tracción simple cuando sobre sus secciones transversales se le
aplican cargas normales uniformemente repartidas y de modo de tender a producir su alargamiento.
Es un esfuerzo en el sentido del eje. Tiende a alargar las fibras.
Es una fuerza que tira; por ejemplo, la fuerza que actúa sobre un cable que sostiene un peso.
Cuando un material esta sometido a tensión suele estirarse, y recupera su longitud original
(deformación elástica), si esta fuerza no supera el límite elástico del material. Bajo tensiones
mayores, el material no vuelve completamente a su situación original (deformación plástica), y
cuando la fuerza es aún mayor, se produce la ruptura del material

Compresión
Una carga en la dirección de su eje longitudinal, tiende a provocar un acortamiento
Es una tracción negatia, fuerza que prensa.
Si el material es rígido la deformación será mínima ,siempre q la fuerza no supere sus limites; si esto
pasa el material se doblaría y sobre el se produciría un esfuerzo de flexión.
Si el material es plástico se produciría una deformación en la que los laterales se deformarían hacia
los lados.
Flexión

El esfuerzo de flexión puro o simple se obtiene cuando se aplican sobre un cuerpo pares de
fuerza perpendiculares a su eje longitudinal, de modo que provoquen el giro de las secciones
transversales con respecto a los inmediatos.
El cuerpo se flexa, alargándose unas fibras y acortándose otras.

Corte

Se produce cuando se aplican fuerzas perpendiculares a la pieza, haciendo que las

partículas del material tiendan a resbalar o desplazarse las unas sobre las otras.
Tiende a cortar las piezas mediante desplazamiento de las secciones afectadas.
Torsión
Pares de fuerzas opuestas aplicadas perpendicularmente al eje longitudinal.
Las cargas tienden a retorcer las piezas.
 Propiedades

Físicas / Mecánicas y Tecnológicas

Propiedades Físicas de los Materiales
Estas propiedades se ponen de manifiesto ante estímulos como la electricidad, la luz, el calor, etc.
Dependen del tipo de material y alguna de las más importantes son:

Peso específico
Es el peso de la unidad de volumen de un cuerpo homogeneo.
Calor específico
Es la cantidad de calor necesaria para elevar 1°C la temperatura de 1 kg. De determinada sustancia.
Punto de Fusión
Es la temperatura a la cual un material pasa del estado sólido al líquido.
Punto de Solidificación
Es la temperatura a la cual un material pasa del estado líquido al sólido.
Resistencia a la corrosión
Es la resistencia de los metales a las distintas corrosiones.
Estas pueden ser reacciones químicas o electroquímicas.
Conductividad Calórica
Propiedad mediante la cual absorben y conducen energía calórica.
Conductividad Calórica
Propiedad mediante la cual conducen energía eléctrica a través de su masa.
Brillo
Propiedad mediante la cual reflejan la luz que incide sobre ellos.
Propiedades Mecánicas de los materiales
Son aquellas que expresan el comportamiento de los materiales frente a cargas y esfuerzos que tienden
a alterar su forma.

Elasticidad
Propiedad de los materiales que recuperan su forma y tamaño originales al retirar las cargas que
producían su deformación, su análisis se extiende a cada punto del sólido.
Plasticidad
Propiedad mecánica de un material de deformarse permanentemente e irreversiblemente cuando se
encuentra sometido a tensiones por encima de su rango elástico, es decir, por encima de su límite
elástico.

Ejemplo típico de curva tensión-deformación para un esfuerzo de tracción, en un metal dúctil con comportamiento elasto-plástico: el
comportamiento es elástico lineal para pequeñas deformaciones (tramo recto de color azul) y presenta plasticidad a partir de cierto límite.
Fragilidad
Se define como la capacidad de un material de fracturarse con escasa deformación, a diferencia de los
materiales dúctiles que se rompen tras sufrir acusadas deformaciones plásticas.
La rotura frágil tiene la peculiaridad de absorber relativamente poca energía, a deferencia de la rotura
dúctil.
Dureza
Es una propiedad mecánica de los materiales consistente en la dificultad que existe para rayar o crear
marcas en la superficie mediante micro penetración de una punta (penetrabilidad).
Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado
Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante. Es la más extendida, ya que la
dureza se obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de materiales.
Resistencia
Se refiere a la propiedad que presentan los materiales para soportar las diversas fuerzas a que pueden
ser sometidos.
Resilencia
Es una magnitud que cuantifica la cantidad de energía por unidad de volumen que absorbe un
material al deformarse elásticamente debido a una tensión aplicada.
Se diferencia de la tenacidad en que ésta cuantifica la cantidad de energía absorbida por el material
antes de romperse, mientas que la resiliencia tan sólo da cuenta de la energía absorbida durante la
deformación elástica.
Tenacidad
Es la energía total que absorbe un material antes de alcanzar la rotura.
Fatiga
Es la disminución de la resistencia mecánica de los materiales al someterlos a esfuerzos repetidos
Fluencia
Propiedad de algunos materiales de deformarse lenta y espontaneamente bajo la acción de su propio peso.
Propiedades Tecnológicas
Determinan la capacidad de un material a
ser conformado en piezas o partes útiles.

Ductibilidad
Es una propiedad que presentan algunos materiales los cuales bajo la acción de una fuerza, pueden
deformarse ostensiblemente sin romperse permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material.
A los materiales que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles. Los materiales poco o nada
dúctiles se clasifican de frágiles.
Un material es dúctil cuando la relación entre el alargamiento longitudinal producido por una tracción y
la disminución de la sección transversal es muy elevada.
En el ámbito de la metalurgia se entiende por metal dúctil aquel que sufre grandes deformaciones antes
de romperse, siendo el opuesto al metal frágil, que se rompe sin apenas deformación.
Los metales se caracterizan por su elevada ductibilidad, la que se explica porque los átomos de los
metales se disponen de manera tal que es posible que se deslicen unos sobre otros y por eso se pueden
estirar sin romperse.

Maleabilidad
Es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad presentan los cuerpos a ser labrados por
deformación. Se diferencia de aquella en que mientras la ductilidad se refiere a la obtención de
hilos, la maleabilidad permite la obtención de delgadas láminas de material sin que éste se
rompa.
Fusibilidad
Es la propiedad que permite obtener piezas fundidas o coladas.

Colabilidad
Es la capacidad de los materiales para poder llenar completamente el molde y obtener piezas
fundidas completas sin defectos.

Soldabilidad
Es la aptitud de un metal para soldarse con otro idéntico bajo presión y temperatura.

Endurecimiento por Temple / Templabilidad

Es la capacidad de los materiales de sufrir transformaciones en su estructura como resultado del
calentamiento y enfriamiento sucesivos. Cambiando de esa manera alguna de sus propiedades.
En acero los templados otorgan gran resistencia a las piezas.

Facilidad de mecanizado / Maquinabilidad

Es la capacidad de los materiales de dejarse mecanizar mediante el arranque de viruta.
Procesos de Obtención

Hierro / Acero / Aluminio

Obtención de hierro
Extracción de Mineral
Obtención de hierro
Carga típica Alto Horno
Componentes kg/t kg/carga
Mineral de Hierro 490 9.600
Pellets 995 19.600
Chatarra 15 300
Mineral de Mn 22 450 Coque
Caliza 112 2.300
Cuarzo 12 250
Coque 451 9.200
Petróleo + Alquitrán 44 899
Aire Insuflado 1.530 m3/min
Temperatura Aire
1.030ºC
Insuflado

Mineral hierro
Elementos %
Fierro (Fe) 93,70
Carbono (C) 4,50
Manganeso (Mn) 0,40
Silicio (Si) 0,45
Fósforo (P) 0,110
Azufre (S) 0,025
Vanadio (V) 0,35
Titanio (Ti) 0,06
Temperatura en Alto Horno : 1.460ºC

Pellets hierro
Alto Horno
 Sangrado
Arrabio

Salida Escoria

Convertidor
Oxígeno
Bessemer

Carro Torpedo
 Trabajador
Siderurgia

Escoria
 Perfil
construcción

Planchones

Planchones Barras lisas

Colada de lingotes
 Laminador
chapa
corrugada

Rollo chapa
laminado en frio
Recocido de
Rollos de chapa
Clasificación Fundiciones
Las fundiciones férricas son aleaciones de hierro y carbono cuyo porcentaje está comprendido entre el 2,11 % y el 5%

FUNDICIÓN GRIS

La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma de escamas o láminas de
grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables.
El hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y buena fluidez para el colado,
pero es quebradizo y de baja resistencia a la tracción.

FUNDICIÓN NODULAR

La fundición nodular,dúctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la fusión de arrabio y

chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el
hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido que
sale del horno se inocula con una pequeña cantidad de materiales como magnesio, cerio, o ambos.
Esta microestructura produce propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia, buen
maquinado, buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y tenacidad. No puede ser tan
dura como la fundición blanca, salvo que la sometan a un tratamiento térmico, superficial, especial.

FUNDICIÓN MALEABLE

Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento térmico de la
fundición blanca. Estas fundiciones se someten a rígidos controles y dan por resultado una
microestructura en la cual la mayoría del carbono está en la forma combinada de cementita, debido
a su estructura la fundición blanca es dura, quebradiza y muy dificil de maquinar.

FUNDICION BLANCA

Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido, siguiendo el

diagrama hierro-cementita metaestable ; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a partir de la
aleación fundida en forma de dendritas. A los 1130°C el líquido alcanza la composición eutéctica
(4.3%C) y se solidifica como un eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita. Este
eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de forma de
helecho.
Clasificación de los aceros,
según % carbono

Acero Extradulce: Carbono entre el 0.1 y el 0.2 %

Acero Dulce: Carbono entre el 0.2 y 0.3 %

Acero Semidulce: Carbono entre 0.3 y el 0.4 %

Acero Semiduro: Carbono entre 0.4 y 0.5 %

Aceros Duros: Carbono entre 0.5 y 0.6 %

Aceros Extraduros: Carbono entre el 0.6 y el 0.7 %

Clasificación de los aceros

•Aceros al carbono.
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de
carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,6% de silicio y el 0,6% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las
estructuras de construcción de acero, cascos de buques y horquillas o pasadores para el pelo.
•Aceros aleados.
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, además de
cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se
emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
•Aceros Inoxidables.
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes
y resistentes a la herrumbre y oxidación El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de
refinerías químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para
fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos. En cocinas, los utensilios son a menudo de acero inoxidable,
ya que no oscurezca los alimentos y puede limpiarse con facilidad.
•Aceros de Herramientas.
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de
máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación. Contiene volframio, molibdeno y otros
elementos de aleación, que les proporciona mayor resistencia, dureza y durabilidad.
•Aceros de baja aleación Ultrarresistentes.
Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial
que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
Según el elemento de aleación

SAE 1025 :

Primera cifra 1 acero al carbono

Segunda cifra 0 ningún otro elemento de aleación predominante
Ultimas cifras 25 0,25% de carbono medio aproximado de carbono

1 caracteriza a los aceros al carbono

2 caracteriza a los aceros al níquel
3 caracteriza a los aceros al cromo-níquel
4 caracteriza a los aceros al molibdeno
5 caracteriza a los aceros al cromo
6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio
7 caracteriza a los aceros al tungsteno
9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso
SAE 71660
Tungsteno con 16 %
Carbono 0,60 %
Tratamientos Térmicos
Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica, entre 900-
950 °C y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza)
en un medio como agua, aceite, etcétera.

Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente

los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El
revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan
las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de 800-925 °C

seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad,
mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud
que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia
de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear
como tratamiento previo al temple y al revenido.
Tratamientos Térmicos
Es el conjunto de operaciones del calentamiento permanente y
enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido
con el fin de cambiar su estructura y conseguir las
propiedades físicas y mecánicas necesarias del mismo.

Temple a la llama .
El procedimiento de temple a la llama se realiza calentando la superficie de los
elementos de maquinas o estructuras que, por sus dimensiones, no se pueden
templar por ningún otro procedimiento, mediante una llama oxiacetilénica, de
modo que el acero se transforme superficialmente en austenita. Seguidamente,
se le aplica un enfriamiento rápido, por medio de duchas de temple.

Temple por inducción.

El horno empleado es como un transformador en el que el primario esta
constituido por una serie de espiras o tubos de cobre en los cuales circula la
corriente eléctrica y el agua de refrigeración, y el secundario esta formado por
la pieza que se va a calentar, la cual se coloca en el interior.

Revenido del acero templado

El revenido es la operación final del tratamiento térmico; del modo de realizarlo
dependen las propiedades de las piezas térmicamente tratadas. Los factores
fundamentales del revenido de los aceros son:

La temperatura de calentamiento y la duración de permanencia a esta

temperatura, el objetivo del revenido consiste en eliminar parcial o
completamente las tensiones internas, reducir la dureza y elevar la resistencia.

Los cambios de estructura del acero en el revenido conducen también a los

cambios de las propiedades mecánicas.
Procesos en caliente

Fundiciónes / Forja / Extrusión

Proceso de fundición metales
 Molde de
arena con
vertedero y
canales

Moldes:
Cavidad simple
Multi-cavidad
Moldeado arena

Variedad de
piezas y tamaño
Moldeado arena
Moldeado arena
Moldeado
arena por
vacío

Vertido por
gravedad
Esquema proceso cera
perdida

Racimo
modelos
Casquete cerámico

Pieza final
MOLDE PERMANENTE
Llenado por gravedad
Inyección de material

CUELLO DE CISNE
Materiales de baja
temperatura

CAMARA FRIA
Materiales de alta
temperatura
Matriz Centrifugado
Vertical

Esquema Centrifugado
Horizontal
Forjado

Proceso en cliente.
El forjado es un proceso de deformación en el
cual el material se comprime usando impacto o
presión gradual para formar la parte. Es la
operación más antigua para formado de
metales.
Variedad de componentes de alta resistencia
paraautomóviles, vehículos aeroespaciales y
otras aplicaciones, la industria del acero y de
otros metales básicos usa el forjado para fijar la
forma básica de grandes componentes que
luego se maquinan para lograr su forma final y
dimensiones definitivas. Forja Libre
La podemos clasificar: forja libre y forja con
estampa
Forjado
El equipo que se usa en forjado consiste en máquinas de forja, que se clasifican
en martinetes prensas dados de forjado y herramientas especiales que se usan en
estas máquinas; equipos auxiliares como hornos para calentar el material trabajo,
dispositivos mecánicos para cargar y descargar el material de trabajo y estaciones
de recorte para recortar las rebabas del forjado con dado impresor

Herramientas para Forja Libre

Prensa hidraulica de 35000 ton.

Forja Libre
Deformación cilíndrica real de una
parte de trabajo en forjado en
dado
abierto mostrando un
abarrilamiento pronunciado:
(1) inicio del proceso, (2)
deformación parcial y (3) forma
final.

Varias operaciones de
forjado en dado abierto:
(a) con dados convexos,
(b) con dados cóncavos
(c) por secciones.
Forja con Estampas
Se realiza con matrices que tienen la
forma inversaa la requerida para la
parte.
Este proceso se ilustra en esta secuencia
de tres pasos

Secuencia en el forjado con dado impresor:

inmediatamente antes del contacto inicial con
la pieza de trabajo en bruto, compresión
parcial, cerradura final de los dados,
ocasionando la formación de rebaba entre las
placas del dado y muestra una secuencia de
pasos en la fabricación de una biela así como el
dado
Recalcado y Electro Recalcado
Recalcado y encabezamiento
El recalcado es una operación de deformación
en la cual una parte o pieza de trabajo
cilíndrica aumenta su diámetro y reduce
su longitud.
El recalcado se usa ampliamente en la industria
de los sujetadores para formar cabezas de
clavos, pernos y productos similares de
ferretería.
El recalcado se realiza como una operación de
producción en masa en frío, en tibio o en
caliente, con máquinas especiales de recalcado
por forja, llamadas formadoras de cabezas.
Cuando la temperatura se eleva electricamente
se denomina electrorecalcado.
Extrusión de perfiles
Proceso en caliente.
La extrusión es un proceso de formado por
compresión, en el cual el material de trabajo
es forzado a fluir a través de la abertura de
un dado para darle forma a su sección
transversal.
El proceso puedeparecerse a apretar un tubo
de pasta de dientes
La variedad de perfiles que se pueden
obtener es muy grande.
Muy utilizado para perfiles de aluminio.
La extrusión dos tipos principales:
extrusión directa
extrusiónindirecta.
Otro criterio es la temperatura de trabajo: en
frío, en tibio o en caliente.
Extrusión directa

(a) Extrusión directa

para producir una
sección transversal
hueca
o semihueca; (b)
hueca y (c)
semihueca

Extrusión directa

Extrusión
indirecta para
producir una
sección
transversal Extrusión indirecta para
sólida. producir una sección
transversal hueca.
Matrices de extrusión
 Procesos sobre Láminas
T

Punzonzdo / Estampado / Embutido/ Repujado / Perfilado/ y más…

Procesos sobre láminas metálicas

El trabajado metálico de láminas incluye operaciones de corte y formado

realizadas sobre láminas
delgadas de metal. El espesor del material puede ser tan pequeño como varias
décimas de milímetro, pero la mayor parte de los espesores del metal están
entre 0.4 mm y 6 mm. Cuando el espesor excede de 6 mm se le llama placa
en lugar de lámina.
El material que se usa en el trabajo metálico de láminas se produce por
laminado.
La mayoría de los procesos con láminas metálicas se realizan a temperatura
ambiente (trabajo enfrío). Excepto cuando el material es grueso, frágil o la
deformación es significativa. Éstos son los casos usuales de trabajo en tibio
más que trabajo en caliente.
Las tres grandes categorías de los procesos con láminas metálicas son:
corte, doblado y embutido.
El corte se usa para separar láminas grandes en piezas menores, para cortar
un perímetro o hacer agujeros en una parte.
El doblado y el embutido se usan para transformar láminas de metal en
partes de forma especial
Cizallado de Láminas
Es la operación de corte de una lámina de metal a lo largo de una línea recta entre
dos bordes de corte como se muestra en la figura 3.54(a). El cizallado se usa
típicamente para reducir
grandes láminas a secciones mas pequeñas para operaciones posteriores de prensado.
Se ejecuta en
una máquina llamada cizalla de potencia o cizalla recta
Punzonado Corte simultáneo y sucesivo.

Operación mecánica, con la cuál mediante

herramientas especiales aptas para el corte,
se consigue separar una parte metálica de otra
obteniendose una figura determinada.
Es una acción dinámica, violenta. La carga llega
por impacto. No sirve para materiales frágiles.
Son necesarios la fabricación del punzón y la
matriz que definen el contorno de corte.
El juego entre la matriz y el punzón depende
del material utilizado.
Es la primera operación que se realiza para la
obtención de piezas de chapa.
Muchas veces ligada al proceso de Estampado.
Punzonado / Estampado
Materiales: Dulces , y deformables.
Espesores: 0,1 a 6 mm ( hasta 3 mm. más común)
El borde excedente de la chapa esta en relación con
el espesor del material a cortar.

Punzón de goma: para aleaciones ligeras y

grandes dimensiones ( ahorro de acero matriz)

Estampas Múltiples
Para ahorro de tiempo en grandes series
conviene crear estampas para trabajos
progresivos.
Cortar y embutir, doblar y embutir,
corte y doblado, etc..

Piezas fabricadas por estampas múltiples.

Ranurado, perforado múltiple y muescado
El término de ranuardo se usa algunas veces para la
operación de punzonado en la cual se corta un agujero rectangular o
alargado.
El perforado múltiple involucra la perforación simultánea de varios
agujeros en una lámina de metal.
Para obtener el contorno deseado de la pieza, se cortan
frecuentemente porciones de lamina por muescado o semímuescado.
El muescado es el corte solo en una de las caras de la lámina. El
semimuescado recorta una porción interior de la lámina

(a) Ranurado, (b) perforado múltiple, (c) muescado y semimuescado

Punzonado / Estampado

Punzón, matriz y chapa punzonada Detalle máquina.

Chapas Punzonadas
Repujado / Repuzado

A partir de una chapa plana, se obtiene una

pieza de revolución. Se comienza desde un
disco plano.
Es un proceso mucho más económico que el
embutido, más artesanal. Admite pocas
piezas.
Se necesita matriz(madera o hierro). La pieza
tiene que poder desmoldarse.
Materiales Repujado / Repuzado

Materiales: Dulces , No Frágiles.

Acero
Aluminio
Cobre
Latón hasta 36 % de Zn.
Espesores: 0,1 a 3 mm
Ejemplos: Palillo de batería, lampara de tablero,
budinera, etc.

Piezas repujadas.
Embutido

Esquema embutido.

Transformar una chapa plana en recipiente o

contenedor. Generalmente tienen
bastante profundidad.
Es una acción estática, lenta y progresiva.
De acuerdo a la profundidad final es el numero de
pasadas por la máquina.
Pueden ser formas no circulares.
El espesor es constante en toda su forma.
Es un proceso muy caro. Para series grandes.
 Materiales Embutido

Materiales: Dulces
Acero Sae 1010
Acero Inoxidable
Aluminio
Cobre
Espesores: 02 a 9 mm / + de 3mm hidroform
Ejemplos: Bachas de cocina, termos, ollas, etc..

Punzón de Goma
Mediante el uso de u n punzón de goma se
pueden embutir recipientes abombados como
una pava.

Piezas embutidas.
.
Estampas para plegar y curvar

Plegados en Angulos: Es el mas sencillo.

Se realiza mediante un punzón y una matriz.
Existen varios sistemas el más utilizado son las
prensas para plegar. Sus punzones y matrices
son largas para poder doblar chapas de igual
longitud.
Con una misma estampa se pueden realizar
distintos plegados. Diferentes formas matrices de plegado.

Diferentes plegados con una misma estampa.

Estampas para plegar y curvar

Desarrollo de chapa plana antes

y después de la operación
de plegado.

Maquina de plegado V Series.

Computada.
Estampas para plegar y curvar

Arrollado: Operación para obtener un extremo

curvado en una chapa.
Bordonado
Da resistencia a las piezas por acritud.
Aumenta la resistencia por deformación
de la chapa.

Materiales: No frágil.
Acero Inoxidable, Acero sae 1010 y
Aluminio.
Espesor: hasta 1 mm.
Ejemplo: bordes de ollas, barriles,
baldes, etc...

Garganta por rodillos

Rizos por compresión

Engrampado / Engatillado
Cerramiento hermético por doblado de
chapa. Unión de dos piezas sin una tercera.
Por medio de rodillos se presiona obteniendo
un rizo.
No permite el paso de gases ni líquidos.
Puede ser longitudinal o periférico.

Materiales: Dulces deformables.

Espesor: hasta 0,4 mm más común.
Ejemplo: latas de conserva.

Periférico Longitudinal
Perfilado
Obtener un perfil a partir de una chapa plana.
Doblado por par de rodillos que ubicados
sucesivamente la van modificando hasta
obtener el perfil definitivo.
Los rodillos son de acero de fácil producción,
torneados.

Materiales: Aluminio, acero con poco carbón.

Espesor: hasta 0,4 mm más común.
Ejemplo: Guardabarro metálico de bicicletas,
caños con costura
Cilindrado

Cilindrado de perfiles: Es un proceso

económico. Aplicado a muchos productos.
Pueden ser perfiles macizos o tubos.
A los tubos se les coloca distintos dispositivos
para evitar deformaciones por la cuvatura.
La matriz determina el radio del cilindrado,
estas pueden ser móviles o fijas.
Proceso aplicado a piezas únicas o series.

Dispositivos interiores.
Matrices de cilindrado.
Cilindrado
Cilindrado de chapas: Es un proceso
económico.
Le otorga cierta rigidez a las chapas.
Suelen ser máquinas de operación manual con
rodillos ajustables para obtener los distintos
radio.

Esquema rodillos cilindrado.

Sillón Wassily de Marcel Breuer.
Embutido / Hidroform

Se utiliza para espesores mayores a 3 mm

Se pueden resolver diferentes formas que se
puedan desmoldar, generalmente formas simples.
Se realiza la pieza en una sola pasada. Es un
proceso lento.
Se obtiene la pieza por presión de aceite.

El Punzón puede ser de acero, madera o

plástico. Son intercambiables.
Suben relativamente rápido
El elastómero se comprime contra la chapa
por la acción de la presión de aceite.
Cuando baja el punzón vuelve a su lugar.
Extrusión por Impacto
Extrusión por impacto / Normal.
Operación violenta, se realiza mediante un solo
impacto. Proceso a temperatura ambiente.
Hay dos tipos Normal y Hoocker
Normal
Se parte de un tejo plano. El contorno del tejo
depende del la pieza a obtener circular, cuadrado,
hexagonal, etc.
La pieza se conforma hacia abajo, en sentido del
impacto.
La altura está relacionada con el diámetro.
• 8 a 60 mm puede ser 6 veces en alto.
• 60 a 100 mm puede ser 3 veces el alto.

Piezas fabricadas por extrusión por impacto.

Extrusión por Impacto

Varios ejemplos de extrusión por impacto: (a) hacia delante (b)

hacia atrás y (c) combinación de las dos.
Extrusión por Impacto
Hoocker
Se parte de un tejo premoldeado, preforma.
Piezas de hasta 300 mm de altura y 10 mm
de diámetro.
A diferencia de la Ext. Normal la pieza se
conforma hacia arriba y sale hacia abajo.
Los espesores laterales pueden ser 0,1 a 0,3
décimas. El fondo se regula con la carrera del
punzón.

Materiales: Dulces
Aluminio
Cobre + Zinc (Tombac)
Plomo
NO Acero Sae 1010

Máquina para Extrusión por impacto.

Torneado
Perfilar alrededor de un eje, un sólido de revolución.
Quiere decir piezas de sección circular.
Se pueden tornear los mas diversos materiales.
Proceso
Se pone la pieza en movimiento de rotación
alrededor de su propio eje. Al mismo tiempo se
desplaza una herramienta de corte contra la pieza
que produce desprendimiento de viruta.
Se pueden obtener superficies:
• Cilíndricas
• Cónicas
• Esféricas
• Perfiladas
• Planas
• Roscadas
• Moleteados

Esquema pieza torneada.

Torneado

Distintas formas de tornear.

Torneado
Torno Paralelo
Para trabajos de pequeña o mediana serie.
La pieza puede sujetarse entre puntas o en
voladizo.

Torno Semiautomático de torre / Revolver

Posee un carro con torre giratoria porta
herramientas.

Torno Copiador
La herramienta se mueve automáticamente
siguiendo un perfil impuesto. Puede ser un
prototipo o una plantilla. Se emplea para
producción en serie.

Torno Automático
Trabaja la pieza en bruto, generalmente la
barra.
La mecaniza de manera automática.
Para grandes series.

Torno Paralelo Manual.

Fresado
Arrancar viruta mediante herramientas circulares de
cortes múltiples (Fresas)
Tipo de fresadora
• Horizontal, eje mandril horizontal.
• Vertical, eje mandril vertical
Modo de arrancar viruta
• Herramienta de corte periférico
• Herramienta de corte frontal
• Herramienta de corte mixto
Fresado / Taladro

Distintas formas de perforar.

Taladro de banco.
Fresado

Fresadora asistida por computadora.

Fresadora vertical.
Fresado

A/ Planeado o limado
B/ Fresado con fresa cilíndrica
C/ Fresado con fresa frontal
D/ Mortajado de ranura
E/ Rectificado con muela de disco
F/ Rectificado con muela de copa
Brochadora
Pasar forzadamente una herramienta en un
agujero superficie exterior para transformar
gradualmente el perfil por el arranque de viruta.
Pueden actuar a compresión (verticales) o a
tracción (verticales y horizontales).
Se puede hacer chaveteros en agujeros o
transformarlos en acanalados, hexagonales,
cuadrados, etc.
La forma se obtiene de una sola pasada de
forma violenta.
El brochado es caro y se justifica en altas
producciones. El material de la broca es muy
caro.

Piezas mortajadora y brochadora.

Mortajadora
Arrancar viruta verticalmente en un hueco para
obtener una o varias ranuras longitudinales.
Para dentar interiormente o exteriormente los
engranajes.
Debido a que el brochado es muy caro, la mortajadora
lo reemplaza en formas simples y series pequeñas.
Se puede utilizar en ejecuciones unitarias, construcción
de modelos.

Mortajadora vertical.
Limadora

Trabaja como la mortajadora pero en forma horizontal.

La tarea específica es la de hacer ranurados por medio
de una herramienta monocortante.
Trabaja con piezas chicas.

Cepilladora
Arranca viruta horizontalmente para obtener superficies
planas.
Admite piezas grandes.
Hace ranuras, empareja superficies, etc.
La pieza se desplaza hacia atrás o adelante a medida
que la herramienta arranca viruta.
Se emplea en producciones medianas o grandes series.
Rectificadora
Es la operación para el acabado de las
piezas. Se realiza mediante muelas o cuerpos
de revolución formados por granos de
productos muy duros.
Giran a gran velocidad arrancando viruta
muy pequeña.

Rectificadora CNC.
Cortes de metales

Corte tipo guillotina para chapas.

Cortes de metales

Corte con llama de oxiacetileno Corte con arco de Plasma.

Cortes de metales

Corte chorro de Agua

Corte Abrasivo

Sierra sin fin

de banco

Corte láser
Corte Láser

Detalle Láser
Cromados
Es un baño que se puede aplicar después del niquelado
y que
. ofrece mas duración. Se puede aplicar en
muchos metales como acero, aluminio, antimonio,
cobre, bronce, etc.
Para una mayor duración se le puede dar un baño
previo de níquel y cobre.
La diferencia entre una pieza cromada y niquelada es:
Una pieza cromada tiene un tono azulado, mientras
que una pieza niquelada presenta un tono mas
amarillento.

Pulido de metales
Todos los metales que sean sometidos a los
baños, ya sea niquelados, cobreados,
cromados, etc, siempre necesitan ser pulidas
con anticipación para quitar de ellas
rayaduras, imperfecciones, oxido, etc.
También se pulen piezas sin que sea
necesario darle alguno de estos baños, como
por ejemplo el acero inoxidable, etc.
Anodizados
El proceso de anodizado consiste en obtener de
manera artificial películas de oxido de mucho mas
espesor y con mejores características de protección
que las capas naturales, estas se obtienen mediante
procesos químicos y electrolíticos.
Artificialmente se pueden obtener películas en las que
el espesor es de 25/30 micrones en el tratamiento de
protección o decoración y de casi 100 micrones con el
procedimiento de endurecimiento superficial
(Anodizado Duro).
Es una forma de proteger el aluminio contra de los
agentes atmosféricos y otorgarle color.Hay gran
variedad de colores en acabados mate y brillante.
Hay distintos métodos de coloración de las capas de
óxido formadas: coloración por sales y coloración por
tintes siendo la primera opción la más habitual y la que
más calidad en acabado y durabilidad garantiza.
Pinturas en Polvo
EPOXI
Recubrimiento en polvo obtenido a partir de resinas
epoxi puras. Con él se obtienen acabados en alto brillo
o satinado con excelentes propiedades mecánicas y
muy buena resistencia química.
Usos
Pintura adecuada para aplicar sobre un amplio campo
de artículos metálicos donde se precise resistencia
química. No recomendable para piezas que vayan al
exterior.

EPOXI-POLIESTER
Recubrimiento en polvo obtenido a partir de un sistema
mixto de resinas epoxi-poliester.
Usos
Pintura adecuada para aplicar sobre un amplio campo
de artículos metálicos. Se caracteriza por una buena
resistencia a detergentes y agentes químicos débiles.
Arenado / Blasting
Pulverizado a presión de materiales abrasivos
sobre distintas superficies.
Puede ser microesferas de vidrio, óxidos
metálicos, arena, etc.
También se usa en piezas fundidas o
marcadas para disimular la porosidad.