SISTEMA DE POTENCIA DE

PERFORACION ROTARIA
 Índice

1. CONTENIDO.

2. OBJETIVO
2.1. OBJETIVO GENERAL
2.2. OBJETIVO ESPECIFICO

3. INTRODUCCION

4. FUNCIONES DEL EQUIPO DE PERFORACION

5. HISTORIA
5.1. PRIMERAS TECNOLOGIAS
5.2. TECNOLOGIAS ACTUALES

6. COMPONENTES
6.1. FUENTE DE ENERGIA
6.1.1 MOTOR DE VAPOR
6.1.2 MOTOR DIESEL
6.1.3 SISTEMA DE POTENCIA HIDRAULICA Y NEUMATICA
6.2 SISTEMAS DE TRANSMISION
6.2.1 TRANSMISION MECANICA DE POTENCIA
6.2.2 TRANSMISION DE ENERGIA ELECTRICA

7. PROBLEMAS

8. BIBLIOGRAFIA
2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Explicar cómo está compuesto el sistema de energía del equipo de perforación.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Explicar las funciones del equipo de perforación.

 Explicar los componentes del sistema.
 Explicar los diferentes tipos de fuentes de energía
 Explicar el funcionamiento de los componentes del sistema.
 Evaluar las ventajas y desventajas en el uso de los diferentes
componentes.

3.-INTRODUCCION

La importancia del sistema de energía reside en que casi todos los demás
sistemas del equipo de perforación requieren de energía para su
funcionamiento. Es por esto que el conocimiento de sus componentes, los tipos
de sistemas, las formas de transmisión de energías, etc.; tiene mucha
importancia para el ingeniero petrolero.

Los avances en el sistema de energía han acompañado al desarrollo de los otros

sistemas, yendo desde precarios sistemas de balanceo, para la perforación por
percusión, a los grandes sistemas generadores de corriente eléctrica.

El sistema de izaje, el sistema rotatorio y el sistema circulatorio necesitan

satisfacerse de una cierta cantidad de energía para realizar sus funciones.
La potencia máxima teórica requerida está en función de la mayor profundidad
que pueda hacerse con el taladro y de la carga más pesada que represente la
sarta de tubos requerida para revestir el hoyo a la mayor profundidad.

Por encima de la potencia teórica estimada debe disponerse de potencia

adicional. Esta potencia adicional representa un factor de seguridad en casos
de atasque de la tubería de perforación o de revestimiento, durante su
inserción en el hoyo y sea necesario templar para librarlas. Naturalmente, la
torre o cabria de perforación debe tener capacidad de resistencia suficiente
para aguantar la tensión que se aplique al sistema de izaje.
La planta consiste generalmente de dos o más motores para mayor flexibilidad
de intercambio y aplicación de potencia por engranaje, acoplamientos y
embragues adecuados a un sistema particular.

Así que, si el sistema de izaje requiere de toda la energía disponible, esta

puede utilizarse plenamente. De igual manera durante la perforación, la
potencia puede distribuirse entre el sistema rotatorio y el de circulación del
fluido de perforación.
La siguiente tabla nos da una idea de la relación entre la profundidad y la
potencia de izaje (caballos de fuerza, C.D.F., o H.P.) requerida nominalmente.

PROFUNDIDAD POTENCIA DE IZAJE

(m) (HP)
1300-2200 550
2100-3000 750
2400-3800 1000
3600-4800 1500
3600-5400 2100
3900-7600 2500
4800-9100 3000
Como veremos más adelante, el tipo de planta puede ser mecánica, eléctrica o
Electromecánica. La selección se hace tomando en consideración una variedad
de factores como la experiencia derivada del uso de uno u otro equipo,
disponibilidad de personal capacitado, suministros repuestos, etc.

El combustible más usado es el Diesel, porque es más seguro de transportar y

de almacenar a diferencia de otros combustibles tales como la gasolina; aunque
también se puede usar gas natural o GLP (butano). La potencia de izaje deseada
y, por lo tanto, la profundidad máxima alcanzable depende de la composición de
la sarta de perforación.

En síntesis, el sistema de energía cumple con el razonamiento que un equipo de

perforación, mientras más grande sea, podrá ir más profundo y necesitara más
energía para ir más profundo.

4.- FUNCIONES DEL EQUIPO DE ENERGÍA

El sistema de Energía es el corazón de la torre de perforación, la energía

producida por una en este sistema en el equipo de perforación, se usa
principalmente para tres operaciones fundamentales:

 la rotación
 elevación con malacate
 circulación del fluido de perforación.

Además de estas funciones principales el motor de la torre puede ser usado en

muchas otras operaciones auxiliares, algunas de estas operaciones auxiliares
son energía para las zarandas vibratorias del lodo, funcionamiento de las
bombas de alimentación de agua a las calderas, sistemas de alumbrado,
potencia para operar hidráulicamente el pre ventor de reventones (BOP).

El sistema de Energía debe diseñarse de manera que pueda hacer uso de todas
sus partes con una máxima eficiencia, las partes integrantes del equipo deben
estar también balanceadas de modo que cada una desempeñe su contenido
eficientemente de acuerdo con su función.

Otro punto importante en el diseño moderno de equipos de perforación es la

portabilidad, la tendencia actual es montar el equipo en varias secciones de
modo que faciliten trasladar, instalar y desmantelar la torre, la cantidad de
estas torres se mantienen al mínimo dependiendo de los requerimientos de
peso y espacio.

Para diseñar adecuadamente las partes del equipo de energía, el diseñador

debe tener un conocimiento completo de la energía necesaria para la elevación,
rotación y circulación, debe también calcular todo el equipo principal y el
auxiliar como son las torres, bombas de lodo, mesa rotatoria, transmisión,
caballete porta poleas, poleas viajeras, plantas de luz, etc.

La fuerza para una torre de perforación, es suministrada normalmente por

máquinas de combustión interna, electricidad o una combinación de ambas
plantas.

5. HISTORIA

Los pioneros en la perforación de pozos fueron los chinos, existen datos de que
realizaban esta actividad hacia el s. III a.C. Los primeros pozos se perforaron
para extraer agua y luego usarla para beber, lavar, regar y para extraer
salmuera; que era la única fuente de sal.
Luego ya para los años 1859, debido a su característica inflamable que posee el
petróleo, se vio que podía ser sustituto del aceite de carbón y el de ballena que
se utilizaban en esa época para iluminar las ciudades; así fue que en Estados
Unidos se inició el desarrollo de herramientas y métodos para extraer el
petróleo de profundidades cada vez mayores.
Dividiremos la historia del sistema de energía en función de la tecnología que
se usaba:
5.1 PRIMERAS TECNOLOGIAS

Debido a que los pozos no eran de muy gran profundidad, el sistema de

perforación elegido era el de percusión y la energía era suministrada por
humanos.
Estos equipos funcionaban con energía de humanos, mediante un sistema de
balances donde el taladro ubicado en el fondo percutía contra el fondo rocoso,
rompiendo la roca; para luego sacar el taladro y limpiar el fondo del pozo. Las
estructuras que usaban los chinos eran de bamboo.

Antiguo Caldero para generar vapor. Se puede observar eran diseñados para ser portátiles.

Caldero de Vapor. (Museo del petróleo

El siguiente avance en el sistema de energía fue el de la utilización del vapor
para mover los sistemas, mediantes grandes poleas y cadenas de transmisión,
haciendo que los equipos puedan ser más grandes y más eficientes para la
perforación.

5.2 TECNOLOGIAS ACTUALES

La tecnología actual comprende el uso de motores de combustión interna,

donde el motor diesel destaca; y sistemas de transmisión más avanzados donde
la tecnología sigue el avance de hacer más eficientemente energéticos los
equipos de transmisión. Haciendo mejoras en la tecnología de transmisión de la
energía generada por los motores, usando convertidores de par y generadores
de corriente eléctrica.

6. COMPONENTES

6.1 FUENTE DE ENERGÍA

Este es el corazón del sistema de energía. La fuente de energía es la máquina

que se encarga de producir energía para de alguna manera se transmita hacia
los diferentes componentes del equipo de perforación.

6.1.1 MOTOR DE VAPOR

El motor de vapor, llamado también caldera, fue el uno de los primeros

generadores de energía en la industria del petróleo. Pero hoy en día se usan en
la perforación, solo para generar energía para generar potencia a turbinas que
producen electricidad.
 Motor de Vapor, llamado también Caldera

La transmisión de calor al agua se realiza a través de las paredes del

recipiente. Esta transmisión está representada por la fórmula:

Q=UA (t2−t1)

Donde:

Q es la cantidad de calor que se transmite.

U es el coeficiente total de transmisión de calor a través de la pared del
recipiente.
A es el área de la superficie a través de la cual se transmite el calor
t2 y t1 son las temperaturas a ambos lados de las planchas
6.1.1.1 COMPONENTES

PRECALENTADOR DE AGUA PURGAS HOGAR CILINDRO

QUEMADORES

TUBOS

 CILINDRO, es el cuerpo cilíndrico del caldero. Debido a la presión

interna que soportan, sus extremos son redondeados y conformados por
una sola pieza cilíndrica única forjada, que se suelda en forma
perimetral al cilindro.

 HOGAR, es la parte que está en contacto con la flama que generan los
quemadores.

 QUEMADORES, elemento de la caldera de vapor que mezcla y dirige el

chorro de combustible y aire para asegurar una combustión rápida y
completa.

 PURGAS, son válvulas que se colocan tanto en la parte superior como la

inferior. Las superiores son generalmente de seguridad, en caso de que
exista una sobre presión estas se activan. Las inferiores sirven para
purgar el loso de se forma durante el funcionamiento de la caldera.

 PRECALENTADOR DE AGUA, en tubería de alimentación de agua se

intercala un intercambiador que aprovecha el calor de los gases de
combustión o de calor de una pequeña cantidad de vapor, para
precalentar el agua
  TUBOS, son los ductos por donde puede circular el agua o la flama,
dependiendo del tipo de caldera.

6.1.1.2 FUNCIONAMIENTO

El funcionamiento no es diferente del de la caldera que se utiliza en la cocina

para hacer hervir el agua. Se trata de maximizar el área de contacto entre la
flama y los tubos por donde fluye el agua. La transferencia de calor es más o
menos constante en este equipo.

6.1.1.3 VENTAJAS/DESVENTAJAS

6.1.2 MOTOR DIESEL

Estos motores consumen combustibles derivados del petróleo, tienen un

sistema para mezclar combustible completamente con volúmenes grandes (de
donde consigue el oxígeno para realizar la combustión), consume combustible
diesel.

El motor a diesel produce el encendido del combustible en el cilindro por

combustión espontánea que se origina de la temperatura alta del aire
comprimido. El aire lleva una presión de unos 1200 psi y una temperatura
resultante de la compresión como de 1000 ºF. El motor a diesel pesa mucho, en
relación a los HP producidos, este peso es un factor a considerarse ya que el
equipo de perforación ha de ser transportado de un sitio a otro a intervalos
cortos. La disparidad entre las dos máquinas en lo referente a la relación
peso/potencia, va disminuyendo a medida que las máquinas diesel se diseñan
más ligeras.
Para producir alta razón de compresión en un cilindro dado, el cilindro requiere
mayor longitud y una pared más resistente a la presión interna; de ahí resulta
una máquina más pesada. El rendimiento térmico del motor a diesel es mayor.
La regulación del encendido de la máquina diesel, se realiza inyectando en el
instante debido a la carga de combustible dentro del cilindro en donde se
encuentra aire a alta temperatura, la inyección se hace mediante un bombeo a
través de toberas inyectoras.

6.1.2.1 COMPONENTES

Esquema la configuración de un Motor Diesel

6.1.2.2 FUNCIONAMIENTO

El proceso de combustión según el cual trabaja el motor Diesel se diferencia

en puntos esenciales del proceso para motores a gasolina.

 En el motor Diesel se aspira únicamente aire que se comprime

fuertemente.
 En el aire fuertemente comprimido se inyecta combustible. El motor
diesel carece de carburador
 El aire, fuertemente comprimido, esta tan caliente que el combustible
que se inyecta se inflama espontáneamente; el motor Diesel trabaja por
lo tanto mediante auto encendido
 La mezcla combustible–aire se forma únicamente en la cámara de
combustión; el motor Diesel trabaja, pues con formación interna de la
mezcla.
 En el motor Diesel se emplean generalmente combustibles de
vaporización difícil.

6.1.2.2.1 LOS 4 TIEMPOS DEL CICLO DE TRABAJO

1º.tiempo‐Admisión: En la carrera descendente del pistón, a través de la
válvula de admisión abierta se aspira aire fresco filtrado.

2º.tiempo‐Compresión: Con las válvulas cerradas, el pistón en su carrera

ascendente, comprime el aire aspirado. La relación de compresión está entre 14
y 22. Por medio de la elevada compresión, que llega a presiones de unos 30 a 35
bar, unos 435 a 507 psi, el aire alcanza temperaturas de 700 y 900ºC. Hacia el
final del periodo de compresión se inyecta combustible (Diesel) finamente
pulverizado.

3º.tiempo‐Expansión: El combustible inyectado al final de la compresión se

vaporiza a la alta temperatura existente y se mezcla con el aire caliente. La
mezcla se inflama espontáneamente. La presión de combustión (presión máxima
de 65 a 90 bar, 943 a 1305 psi) impulsa el pistón hacia abajo.

4º.tiempo‐Escape: A través de la válvula de escape abierta, los gases salen del

cilindro a causa de la presión todavía existente y son empujados por el pistón
hacia el escape. Los gases salen a una temperatura de 550 a 750ºC.

6.1.2.3 VENTAJA/DESVENTAJA
6.1.3 SISTEMA DE POTENCIA HIDRAULICA Y
NEUMATICA

En los sistemas hidráulicos y neumáticos la energía es transmitida a través de

tuberías. Esta energía es función del caudal y presión del aire o aceite que
circula en el sistema.

El cilindro es el dispositivo más comúnmente utilizado para conversión de la

energía antes mencionada en energía mecánica.

La presión del fluido determina la fuerza de empuje de un cilindro, el caudal de

ese fluido es quien establece la velocidad de desplazamiento del mismo. La
combinación de fuerza y recorrido produce trabajo, y cuando este trabajo es
realizado en un determinado tiempo produce potencia. Ocasionalmente a los
cilindros se los llama "motores lineales".

El concepto de "Potencia Fluida" se utiliza para describir un sistema que, de

hecho, utiliza un fluido a presión para entregar energía para realizar un
trabajo mecánico. Habla sobre el uso de fluidos líquidos y aire. El primero de
ellos es el llamado " Hidráulica" y el segundo es "Neumática".

La Potencia fluida es el nombre que se creó para llevar a cabo la transmisión de

la energía por el uso de fluido bombeado a presión (líquidos o gases), cuando
finalmente esta potencia va a ser utilizada para proporcionar fuerza y
movimiento a los aparatos o maquinaria.

Esta fuerza y movimiento puede ser por medio de empujar, tirar, girar,
controlar o manejar. La Potencia fluida comprende la hidráulica, que incluye los
líquidos, y la neumática, que utiliza gases. Líquidos y gases son muy similares en
muchos aspectos, especialmente hablando acerca de los componentes. Las
diferencias están relacionadas sólo con el tamaño de las fuerzas asociadas, las
velocidades de trabajo a realizar, así como la cantidad de control sobre la
carga de la misma manera.
En un enfoque realista, digamos que la Potencia Fluida es un concepto común
que envuelve hidráulica y neumática, sin embargo, se podría poner un
equipamiento que puede tener cualquiera de los componentes hidráulicos o
neumáticos, o ambos.

El uso extenso de hidráulica y neumática para transmitir la energía se debe al

hecho de que unos bien construidos sistemas de potencia fluida también tienen
una serie de características favorables. Se deshacen de la necesidad de
complicados sistemas de engranajes, levas y palancas (parte mecánica). El
movimiento podría realizarse sin la presencia de holguras o juegos en el uso de
piezas de máquinas sólidas. Los fluidos utilizados no se rigen por las leyes de
los sólidos como si son las partes mecánicas, y los mecanismos no están
expuestos a gran desgaste.

Las distintas partes de un sistema de potencia fluida pueden ser

convenientemente ubicadas en puntos muy distantes entre sí, teniendo en
cuenta el hecho de que las fuerzas generadas son rápidamente transferidas a
través de distancias considerables con pérdida mínima. Estas fuerzas pueden
ser transmitidas de ida y vuelta a en las esquinas con una pequeña pérdida en
la eficiencia y sin necesidad de complicados mecanismos. Enormes fuerzas
pueden ser controladas usando otras mucho más pequeñas y pueden ser
transmitidas a través de líneas y orificios razonablemente pequeños.

Si el sistema está bien diseñado para el trabajo que se requiere para llevar a
cabo, y si ciertamente no es mal utilizado, el puede suministrar sin problemas,
el movimiento flexible, uniforme, sin vibraciones, y que no se altera con
variación de la carga. En caso de que haya una sobrecarga, una liberación
automática de la presión se puede asegurar, por lo que el sistema está
protegido contra averías o deformación.

Los sistemas de potencia fluida pueden presentar una gran variedad de

movimientos, tanto en rotativos y en línea recta de transmisión de potencia. En
los primeros días muchos de ellos necesitaban el control con la mano, hoy en
día descubrimos todo tipo de elementos controlados electrónicamente o PLC.
Además, los sistemas de potencia fluida son económicos. El problema puede
surgir en cuanto al por qué la hidráulica se empezó a utilizar en algunas
aplicaciones y la neumática y en otras. Un montón de factores son considerados
por el usuario y / o el diseñador cuando llega la hora de determinar qué tipo de
sistema utilice en una aplicación específica. No hay reglas Claras a seguir.
Sin embargo, la experiencia de trabajo ha dado algunas ideas beneficiosas que
suelen considerarse cuando este tipo de decisiones fueron tomadas. Si la
aplicación requiere velocidad, una cantidad media de la fuerza, y el solamente
control muy preciso, un sistema neumático puede ser usado. Si la aplicación
requiere sólo una magnitud media de la presión y un control más preciso, la
conjunción de hidráulica y neumática pueden ser utilizados. Cuando la aplicación
requiere una gran cantidad de fuerza y/o un control muy preciso, un sistema
hidráulico debe ser utilizado.

Como usted puede encontrar en artículos de potencia fluida e hidráulica, la

extrema flexibilidad de los elementos de potencia fluida expone una serie de
problemas. Dado que los líquidos no tienen forma propia, que debe ser cerrado
de manera positiva en todo el sistema. Debe prestarse especial atención a la
integridad estructural de los elementos de un sistema de potencia fluida.
Tubos robustos y los conductos deben ser proporcionados.

Calculo de la Fuerza de Empuje.

Un pistón y vástago trabajando dentro de la camisa de un cilindro. El fluido

actuando sobre la cara anterior o posterior del pistón provoca el
desplazamiento del vástago.

El desplazamiento hacia adelante y atrás del cilindro se llama "carrera".

La presión ejercida por el aire comprimido o el fluido hidráulico sobre el pistón

se manifiesta sobre cada unidad de superficie del mismo.

Si nuestro manómetro indica en Kg./cm2, la regla para hallar la fuerza total de

empuje de un determinado cilindro es: "El empuje es igual a la presión
manométrica multiplicada por la superficie total del pistón", o:

F (Kg.) = P (Kg./cm²) x A (cm²)

Importante: La fuerza de retracción del pistón está dada por la presión
multiplicada por el área "neta" del pistón. El área neta es el área total del
pistón menos el área del vástago.

Un cilindro neumático debe ser dimensionado para tener un empuje MAYOR

que el requerido para contrarrestar la carga.

El monto de sobredimensionamiento, está gobernado por la velocidad deseada

para ese movimiento; cuando mayor es la sobredimensión más rápida va a
realizarse la carrera bajo carga.

SISTEMAS DE POTENCIA HIDRAULICA Y

NEUMÁTICA EN EL EQUIPO DE PERFORACION

Generalidades

Muchas herramientas usan sistemas hidráulicos para transmitir potencia. Por

ejemplo:
1. El Kelly Spinner.
2. El Iron Roughneck.
3. Las llaves para Casing.

Fuerza Hidráulica

Hidráulica es el término de transferencia de potencia al empujar un líquido

confinado. Un pistón se mueve dentro de un cilindro, el fluido hidráulico llena el
cilindro hasta la longitud del pistón. Por ejemplo, si el pistón tiene un área de
10 pulgadas cuadradas, y si una bomba ejerce una presión de 1000 psi,
entonces la presión real en la superficie del pistón será 10 in*1000 psi = 10.000
libras.

Así:

Presión hidráulica del fluido * Área = Fuerza.

(1000 psi) del pistón (in2) (10.000 lbs.)

Es una gran cantidad de fuerza disponible para ciertas herramientas y equipos.

Potencia Hidráulica “Hydraulic Power Back”

Un power back hidráulico típico como el que se usa en muchos equipos incluye:

1. Motores eléctricos o motores de combustión interna.

2. Contenedor de combustible.
3. Bomba de alta potencia.
4. Skid.
5. retorno del fluido hidráulico al contenedor.
6. Kelly spinner, en este caso

Tiene un motor eléctrico o un motor de combustión interna para suministrar

potencia a la bomba de alta presión. La bomba toma fluido hidráulico del
contenedor y la envía a través de una manguera reforzada a los instrumentos
que necesitan potencia hidráulica. El fluido retorna al contenedor después de
que pasa a través del Kelly Spinner, u otras herramientas. La potencia
hidráulica es un ciclo, y el fluido se usa una y otra vez.

Equipo que funciona con Energía Neumática

Ciertos controles, válvulas y herramientas se operan con aire o

neumáticamente. Por ejemplo, el perforador usa controles neumáticos en la
consola para engranar y desengranar los clutches, en equipos como el malacate.
La cuadrilla puede usar herramientas que funcionan con aire, como una pulidora.
También usan winches de aire para levantar o mover equipo relativamente
liviano en el piso de perforación.

Muchos motores diesel en los taladros tienen un starter de aire, el cual es un

motor operado con aire que acciona el cigüeñal del motor para encenderlo.
Finalmente, el compensador de movimiento de un taladro flotante opera una
gran cantidad de aire comprimido para compensar los movimientos del barco y
mantener la sarta de perforación en su posición.
Compresor de Aire del Taladro

Un sistema de compresión de aire suministra presión de aire para operar los

controles neumáticos, válvulas y herramientas en el taladro. Los taladros usan
compresores reciprocantes o compresores de tornillo giratorio para comprimir
el aire.

Un compresor de aire reciprocante típico tiene dos, tres o cuatro pistones,

moviéndose dentro de cilindros. El compresor toma aire de la atmósfera y
eleva su presión, comprimiéndolo. Los tanques almacenan una cantidad dada de
aire comprimido, listo para usarse cuando se necesite

Consideraciones de seguridad al trabajar con presión:

El aire, comprimido a 100 lbs. /in2 o 670 KPa puede ser peligroso. Debe
tenerse cuidado cuando se trabaje en o alrededor de sistemas de aire.
Siempre use su equipo de protección personal:
• Gafas tipo Goggles.
• Casco.
• Protección auditiva.
• Ropa de trabajo
Nunca intente abrir un componente de un sistema de aire o una sección de tubo
si no está seguro de que todo el aire se ha aliviado primero.

Chequee regularmente la presión y la temperatura para asegurarse de que se

encuentran en un nivel apropiado. También inspeccione los tubos y recipientes
par ver si tienen corrosión. Si hay fuego en el taladro, cualquier ruptura del
sistema de aire incrementará la magnitud de las llamas.

6.2 SISTEMAS DE TRANSMISION

Hasta hace poco la mayoría de las torres eran mecánicas, o sea, la fuerza del
motor se transmitía a los componentes a través de elementos mecánicos. Hoy
día, las torres Diesel– eléctricas predominan, pero aun se encuentran las torres
mecánicas.
Dos métodos son comunes para transferir la energía producida por los
motores:
6.2.1 TRANMISION MECÁNICA DE FUERZA

La fuerza que sale de los motores se une, o sea, los motores se juntan o unen a
través de uniones hidráulicas o convertidores de torsión con cadenas y poleas.
La fuerza del motor se transmite a los componentes a través de elementos
mecánicos. Las uniones hidráulicas y convertidores de torsión igualan la fuerza
desarrollada por cada motor, porque la fuerza del motor se transmite a través
del fluido hidráulico (casi siempre un aceite liviano) para girar un eje que sale
de la unión o convertidor.

Un motorista examina el nivel del fluido en uno de los convertidores de torsión utilizados para
Transmitir energía de los motores hasta el compuesto. El compuesto transmite energía hasta el malacate,
el ensamblaje rotatorio y bombas de lodo.

Los ejes de transmisión se unen mecánicamente con poleas y cadenas. Las

cadenas tienen la misma función que una correa de goma entre dos poleas y se
parecen a las cadenas de bicicletas aunque mucho más grandes. Este arreglo de
cadena y polea se conoce como una central de distribución porque compone o
conecta la fuerza de varios motores para que toda la fuerza generada se pueda
utilizar conjuntamente.
 Se muestra el tamaño de las cadenas de la central de distribución

La central de distribución, a su vez transmite la fuerza de los motores a través

de una transmisión de cadenas adicional hasta la mesa rotaria y el malacate.
Correas enormes se utilizan para mover las bombas de lodo.

Varias correas protegidas por grandes mallas de acero salen del compuesto para trasmitir energía a
las bombas de lodo.
6.2.1.1 CONVERTIDOR DE PAR

Presentaremos el convertidor de par, un aparato que revoluciono la forma en la

que se transmite la energía mecánica de los motores hacia los componentes del
equipo de perforación.
Para entender con facilidad cómo funciona el dispositivo, imagínese
simplemente dos ventiladores domésticos eléctricos, uno frente a otro,
separados por algo así como 1”, uno funcionando y el otro no. El ventilador que
no funciona pronto comienza a girar, activado por la brisa del otro. Sin
embargo, en lugar de utilizar aire, el convertidor de torsión usa fluido
hidráulico, o ATF, para conseguir que un ventilador active al otro.
El convertidor de torsión está en la campana de la cubierta de transmisión. La
unidad en si misma recuerda a una rosquilla grande de acero. Adentro de la
cubierta sellada hay tres elementos básicos: el impelente, la turbina y el
estator, todos bañados en el fluido hidráulico.
El impelente y la turbina se parecen mucho a mitades de una toronja, con la
masa de la fruta sacada, pero con las membranas divisorias dejadas en su lugar.
Sin embargo, en lugar de membranas, la turbina y el impelente están divididos
por hojas de metal o aspas.
El impelente se encuentra sólidamente fijado al motor (cuando el motor del
automóvil entra en funcionamiento, la impelente gira a la misma velocidad).
La turbina está fijada al eje de la trasmisión (cuando la turbina gira, el eje de
trasmisión lo hace también). La única cosa que conecta a estos dos
componentes es el fluido.
La mayoría de los convertidores tienen un embrague de cierre el que sólidamente se acopla al
impelente y la turbina para obtener más eficiencia de combustible.

6.2.1.1.1 FUNCIONAMIENTO
El estator aumenta la torsión a velocidades bajas, cambiando la dirección de flujo de fluido cuando
regresa de las aspas de la turbina hacia el impelente

A medida que el impelente gira con el funcionamiento del motor, las aspas del
impelente lanzan fluido hacia la turbina. Sin embargo, a bajas velocidades del
motor, en marcha lenta, el fluido no es lanzado con suficiente fuerza para
hacer que la turbina se mueva (en especial con los frenos aplicados). La
diferencia entre las velocidades del impelente y la turbina es llamada
deslizamiento.
A medida que aumentan las velocidades de motor, también incrementa la
velocidad del fluido lanzado. Pronto el fluido está empujando las aspas de la
turbina con suficiente fuerza para hacer que comience a girar la turbina en
conjunto con el impelente, haciendo que el vehículo se mueva.
No obstante, después de que el fluido es lanzado a las aspas de la turbina, el
rebota de regreso hacia el impelente. Pero si este fluido fuera a venir de
regreso al impelente, lo trataría de hacer girar en dirección opuesta, la
eficiencia se vería grandemente disminuida. En lugar de esto el fluido es
fuertemente lanzado hacia el estator. Las hojas del estator tienen una forma
tal, que vuelven a dirigir el fluido hacia el impelente en la misma dirección que
este se mueve y ya lanzando el fluido. El estator aumenta el rendimiento y
aumenta la fuerza del fluido dentro del convertidor de torsión.
Según incremente la velocidad, la fuerza centrifuga dentro de la cubierta del
convertidor hace que el fluido gire en forma de remolino, de forma que las
hojas no lo estén lanzando de adelante hacia atrás. Cuando esto ocurre, el
estator gira libremente, gracias a su embrague unidireccional.
En un punto de máxima eficiencia, un convertidor muestra algún deslizamiento
(funcionando, quizás, a un 98% de de su capacidad), lo que obstaculiza la
economía del combustible en la carretera.

6.2.1.2 VENTAJA/DESVENTAJA

6.2.2 TRANSMISION DE ENERGÍA ELECTRICA

Hoy en día es el sistema más usado. Las fuentes de energía mueven

generadores que transmiten electricidad que se transmite a través de cables
al engranaje eléctrico de conmutadores y control.

Se observa en la figura un grupo de generadores donde se aprecian los cables por donde sale la
corriente generada por estos.
De este punto la electricidad fluye a través de la cableria adicional hasta
motores eléctricos que están directamente conectados al diverso equipo: el
malacate, la bomba de lodo y la mesa rotaria.

6.2.2.1 SISTEMAS DE POTENCIA AC a DC

6.2.2.1.1 GENERALIDADES

En un sistema eléctrico AC a DC el motor diesel alimenta un generador AC

también llamado alternador. Desde el generador AC la corriente eléctrica es
enviada al SCR (SiliconControllerRectifier). Un SCR es un instrumento
electrónico de estado sólido de alta tecnología.

Se muestra un SCR. Que convierte la corriente AC en DC

El SCR convierte AC en DC, accionando equipo como:

 Bomba de Lodo.
 Malacate.
 Mesa Rotaria.
El equipo auxiliar como las bombas pequeñas y el alumbrado necesita corriente
alterna de menor voltaje, se usa un transformador para reducir el voltaje para
el equipo eléctrico auxiliar del taladro.
6.2.2.1.2 GENERADOR AC

Los propietarios de taladros prefieren usar generadores AC porque pueden

construirse para ser muy poderosos con respecto a su tamaño, lo cual es una
ventaja sobre los generadores DC.

El equipo del taladro también puede distribuir la corriente AC más fácil que la
DC. Pero la corriente DC tiene ciertas ventajas cuando se accionan grandes
equipos. Los motores DC producen mucho torque a bajas RPM y a baja
velocidad, lo cual puede controlar fácilmente el perforador.
 Los generadores AC son muy poderosos para su tamaño.
 AC es más fácil de distribuir que DC.
Usando los controles en su consola para controlar el panel del SCR el
perforador puede seleccionar y obtener la potencia desde varios generadores
cuando lo requiera.
Pero algunos generadores AC alimentan grandes motores, de hecho la mayoría
de los taladros eléctricos diesel de la actualidad usan generadores AC en un
sistema llamado SCR. A medida que el motor acciona mecánicamente el
generador AC, el generador produce corriente alterna o electricidad AC. AC es
como la corriente usada en muchas ciudades y hogares.

6.2.2.1.3 INTERRUPTOR DEL SCR Y ENGRANE MECÁNICO

1. Convierte AC en DC.
2. DC se prefiere para velocidad variable precisa y alto torque.
3. SiliconControlledRectifier son componentes eléctricos en estado sólido.

El equipo en esta cabina eléctrica convierte o rectifica (es el término

eléctrico) la mayoría de la corriente AC producida por los generadores AC en
corriente DC. Como se mencionó antes, los propietarios de los taladros
usualmente prefieren corriente DC para accionar equipo muy grande, control
de velocidad variable precisa y alto torque. El equipo de control incluye
componentes eléctricos de estado sólido llamados controles rectificadores de
sílice o SCRs. Los cables eléctricos de trabajo pesado salen de la cabina
eléctrica llevando corriente DC a los poderosos motores que accionan el equipo
de levante, circulación y rotación.

6.2.2.1.4 MOTORES DC

Usualmente grandes motores DC le suministran potencia a las bombas de lodo,

malacate y mesa rotaria o top drive. Algunas veces el malacate acciona
mecánicamente la mesa rotaria, pero en algunos equipos la rotaria tiene su
propio motor. El perforador puede controlar la velocidad del motor DC con
mucha precisión, por ello se prefieren los motores DC sobre los AC.
‐ Con un control preciso de la velocidad, el perforador puede manipular mejor el
malacate, la bomba de lodo y la mesa rotaria.

6.2.2.1.5 MOTORES AC

Algunos elementos pequeños del taladro también necesitan potencia. Por

ejemplo las bombas centrífugas mueven lodo desde un tanque para súper
cargar la entrada de las bombas de lodo.
En este caso es más eficiente usar pequeños motores para alimentarlas en
lugar de usar los motores principales, fluido hidráulico o aire. Otro motor AC
suministra potencia a las aspas de un agitador de lodo en los tanques de
mezcla.
Los motores AC generalmente le suministran energía al equipo que no requiere
mucha potencia, por ello usan una potencia de 1 HP (0.75 KW) a 150 HP (100
KW).
6.2.2.2 SISTEMAS DE POTENCIA DC a AC

6.2.2.2.1 GENERALIDADES

Para distribución eléctrica. Fue el primer sistema de potencia eléctrica. Cada

motor acciona un generador DC, el cual convierte la energía mecánica rotatoria
del motor diesel en electricidad DC. Los cables eléctricos para trabajo pesado
llevan la electricidad DC a través del panel de control, a grandes motores DC
de 1000 hP (700 KW). Los motores DC convierten energía eléctrica en energía
mecánica para suministrar potencia al sistema de levante, rotación
y circulación del taladro.

6.2.2.2.2 GENERADOR DE AC “ALTERNADOR”

Genera electricidad AC que los taladros DC a DC necesitan. El alternador

suministra potencia a:
• Pequeños motores y bombas centrífugas.
• Acondicionadores de aire.
• Luces.
• Ventiladores.
• Dispensadores de agua.

6.2.2.3 VENTAJAS
 PROBLEMAS
 Los siguientes datos fueron obtenidos de un motor diesel al freno.

Engine Speed Torque Fuel consumption

Rapidez de motor (ft-lb) Gasto de fluido
(rpm) (gal/hrs)
1200 1400 25.3
1000 1550 19.7
800 1650 15.7
600 1700 12.1

a. Determinar la potencia (HP) para cada una de las velocidades del

motor.
b. Determinar la eficiencia térmica que desarrolla el motor para cada
una.
c. Desarrolle el gasto del fluido en galones por día para una velocidad de
800 rev. /min.

Solución:

 Potencia= trabajo/tiempo

La potencia según el sistema inglés se expresa en lb-pie/minuto

𝑙𝑏−𝑝𝑖𝑒
Lo que resulta: 1𝐻𝑃 = 33000
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

Es decir que, 1HP es la capacidad de una máquina de hacer un

𝑙𝑏−𝑝𝑖𝑒
trabajo de 33000 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 en el sistema ingles usado.

Veamos ahora el desarrollo de la potencia en un esquema del eje

de un motor.
 F B F

C A

F D F

 El eje del motor gira a N (rev. /min)

 En un punto A de su perímetro se genera una fuerza.
 Esta fuerza respecto al centro produce un momento o torque.

Mo=fuerza *distancia

Mo=Fx (D/2)  F = 2Mo/D Mo: Torque

El trabajo que produce esta fuerza será:

 Como el eje gira, la fuerza F se desplaza de A a B, B a C, D a A dando una

vuelta completa.

Trabajo= fuerza x perímetro del eje x N vueltas

Reemplazo valores:

𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 ∗ 𝝅𝑫 ∗ 𝑵𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂𝒔
𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 =
𝑫/𝟐

Queda demostrado:
𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 ∗ 𝟐𝝅 ∗ 𝑵𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂𝒔
𝑷=
𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐
 𝒍𝒃−𝒑𝒊𝒆
Como me piden en HP- la unidad de tiempo es 𝟑𝟑𝟎𝟎𝟎
𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐

a. determinar la potencia (hp) para cada una de las velocidades del

motor.

1. Nº vueltas = 1200 rpm

Torque = 1400 lb-pie
Gasto = 25.3 gal/h

𝟐𝝅(𝟏𝟒𝟎𝟎 𝒍𝒃 − 𝒑𝒊𝒆)(𝟏𝟐𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎)

𝑷= 𝑙𝑏−𝑝𝑖𝑒
33000
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

Potencia= 319.9 HP

2. Nº vueltas = 1000 rpm

Torque = 1550 lb-pie
Gasto = 19.7 gal/h

𝟐𝝅(𝟏𝟓𝟓𝟎 𝒍𝒃 − 𝒑𝒊𝒆)(𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎)

𝑷= 𝑙𝑏−𝑝𝑖𝑒
33000
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

Potencia= 295.1 HP

3. Nº vueltas = 800 rpm

Torque = 1650 lb-pie
Gasto = 15.7 gal/h

𝟐𝝅(𝟏𝟔𝟓𝟎 𝒍𝒃 − 𝒑𝒊𝒆)(𝟖𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎)

𝑷= 𝑙𝑏−𝑝𝑖𝑒
33000
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

Potencia = 251.3 HP
 4. Nº vueltas = 600 rpm
Torque = 1700 lb-pie
Gasto = 12.1 gal/h

𝟐𝝅(𝟏𝟕𝟎𝟎 𝒍𝒃 − 𝒑𝒊𝒆)(𝟔𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎)

𝑷= 𝑙𝑏−𝑝𝑖𝑒
33000
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

Potencia= 194.2 HP

b. la et está definida como la energía de salida por energía entregada.

𝒍𝒃𝒎
Para diesel: 𝝆 = 𝟕. 𝟐 Et=P/Qi
𝒈𝒂𝒍

𝑩𝑻𝑼
Capacidad calorífica = 𝟏𝟗𝟎𝟎𝟎
𝒍𝒃𝒎

1. Pot. = 319.9 Q=25.3 gal/h

𝒈𝒂𝒍 𝒍𝒃𝒎 𝑩𝑻𝑼 𝟕𝟕𝟗𝒍𝒃 − 𝒑𝒊𝒆 𝟏𝑯𝑷

𝑸 = 𝟐𝟓. 𝟑 ∗ 𝟕. 𝟐 ∗ 𝟏𝟗𝟎𝟎𝟎 ∗ ∗ 𝒍𝒃−𝒑𝒊𝒆
𝒉 𝒈𝒂𝒍 𝒍𝒃𝒎 𝟏𝑩𝑻𝑼 𝟑𝟑𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐

Q=1361.7 HP

Et= 319.9/1361.7  Et =
0.235

2. Pot.= 295.1 HP Q= 19.7 gal/h

𝒈𝒂𝒍 𝒍𝒃𝒎 𝑩𝑻𝑼 𝟕𝟕𝟗𝒍𝒃 − 𝒑𝒊𝒆 𝟏𝑯𝑷

𝑸 = 𝟏𝟗. 𝟕 ∗ 𝟕. 𝟐 ∗ 𝟏𝟗𝟎𝟎𝟎 ∗ ∗ 𝒍𝒃−𝒑𝒊𝒆
𝒉 𝒈𝒂𝒍 𝒍𝒃𝒎 𝟏𝑩𝑻𝑼 𝟑𝟑𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐

Q=1060.3 HP

Et= 295.1/1060.3  Et=

0.278
 3. Pot= 251.3 HP Q= 15.7 gal/h

𝒈𝒂𝒍 𝒍𝒃𝒎 𝑩𝑻𝑼 𝟕𝟕𝟗𝒍𝒃 − 𝒑𝒊𝒆 𝟏𝑯𝑷

𝑸 = 𝟏𝟓. 𝟕 ∗ 𝟕. 𝟐 ∗ 𝟏𝟗𝟎𝟎𝟎 ∗ ∗ 𝒍𝒃−𝒑𝒊𝒆
𝒉 𝒈𝒂𝒍 𝒍𝒃𝒎 𝟏𝑩𝑻𝑼 𝟑𝟑𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐

Q= 845 HP

Et= 215.3/845  Et=

0.297

4. Pot= 194.2 HP Q= 12.1 gal/h

𝒈𝒂𝒍 𝒍𝒃𝒎 𝑩𝑻𝑼 𝟕𝟕𝟗𝒍𝒃 − 𝒑𝒊𝒆 𝟏𝑯𝑷

𝑸 = 𝟏𝟐. 𝟏 ∗ 𝟕. 𝟐 ∗ 𝟏𝟗𝟎𝟎𝟎 ∗ ∗ 𝒍𝒃−𝒑𝒊𝒆
𝒉 𝒈𝒂𝒍 𝒍𝒃𝒎 𝟏𝑩𝑻𝑼 𝟑𝟑𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐

Q= 651.2 HP

Et= 194.2/651.2  Et=

0.298

c. Desarrolle el gasto del fluido en galones por día para una velocidad
de 800 rev/min.

Para 800 rpm se tiene un gasto de 15.7 gal/h, pero 1dia= 12 horas
 𝑔𝑎𝑙 ℎ
𝑄 = 15.7 ∗ 12
ℎ 𝑑𝑖𝑎

Q=1844.4 gal/día