Importancia de la Destilación de Multicomponentes

La destilación conjuntamente con la separación en una etapa: condensación/flasheo, son los

procesos de separación más empleado para separar los diversos componentes que quedan después
de los procesos de conversión.

Destilación de Multicomponentes.

Para la separación de Mezclas homogéneas de fluidos se suele emplear la Destilación.

Sus principales ventajas son:

•Habilidad de manejar un amplio rango de capacidades y productos

• La habilidad de manejar un amplio rango de concentraciones de alimentación

•La habilidad de producir una alta pureza de productos.

Sin embargo, hay casos en los que la destilación no es muy ventajosa, y estos son los siguientes:

1.Separación de materiales de bajo peso molecular. Estos materiales son destilados a altas
presiones, y normalmente requieren refrigeración lo cual incrementa sus costos prohibitivamente.

2. Separación de materiales sensibles al calor de alto peso molecular. En estos casos, se usa la
destilación al vacío para reducir su punto de ebullición.

3. Separación de componentes de muy baja concentración. Si el componente existe en muy baja

concentración en la alimentación la destilación no es una buena opción. La absorción y adsorción
son mejores alternativas efectivas.

4. Separación de clases de componentes. Por ejemplo, para separar una mezcla de alifáticos de una
mezcla de aromáticos la destilación no es una buena alternativa porque ésta se basa en los puntos
de ebullición y no en el tipo de componente a separar. Para estos casos la extracción líquido-líquido
es más efectiva.

5.Mezclas con baja volatilidad relativa o que exhiben un comportamiento azeotrópico. La manera
más común de manejar este caso es usar la destilación extractiva o la destilación azeotrópica.

6.Separación de un componente volátil de otro no volátil. Esta es una operación común que se
realiza vía evaporación y secado.

7.Separación de mezclas de componentes condensables y no condensables. En estos casos, una

condensación parcial, seguida de un separador simple de fase dan a menudo una buena separación.

Determinación de la Presión de la Columna

La presión se fija por una o más consideraciones. De manera general a elevadas presiones la
separación se hace más difícil (pto crítico x=y y no hay separación.

A la inversa a medida que la presión disminuye la separación se hace más fácil y se requieren menos
platos. Sin embargo, al hablar de presión lo determinante es la economía. Así el volumen del vapor
aumenta con la disminución de la presión y se requieren columnas de mayor diámetro.
Otro factor a considerar es la presión del punto de burbuja y de rocío en el tope de la columna y el
tipo de refrigerante empleado en los condensadores.

La estabilidad térmica de los componentes que se destilan es importante al momento de fijar la

presión de la columna, así para evitar la polimerización de un producto se puede considerar la
reducción de la presión de una columna.

Finalmente se debe analizar la posibilidad de by pasear un azeótropo trabajando a más de una

presión Pressure Swing Distillation.

Límites de operatividad

Una columna de destilación tiene dos límites de operación basados en la relación de reflujo.

- Reflujo Mínimo

- Reflujo Total

Bajo las condiciones de reflujo mínimo existe líquido insuficiente para ser retornado a la columna.
Esta condición es función de la volatilidad relativa de los componentes que destilan y las condiciones
de equilibrio de cada componente. En esta condición se necesitaría un infinito número de platos y
no es posible operar la columna por debajo del reflujo mínimo.

La otra condición límite es Reflujo Total. Aquí se requiere el mínimo número de platos, pero no
existirá ni producto de topes ni producto de fondos y la columna no tendrá carga.

La relación de reflujo se decide por consideraciones económicas. Una gran relación de reflujo trae
mayores costos de operación: bombas de reflujo más grandes, mayor gasto refrigerante en el
condensador. Una baja relación de reflujo requiere mayor número de platos columnas más altas.

Si anualizamos estos costos de energía y capital, se localiza la relación de reflujo óptima.

Método Corto de Diseño Fenske – Underwood – Gilliland

El uso de métodos rigurosos ha ido ganando terreno en el diseño de columnas simples, debido al
uso de programas computacionales que disminuyen el tiempo de cálculo. A pesar de esto, los
métodos aproximados siguen siendo empleados para diseño preliminar, estudios paramétricos para
establecer condiciones óptimas y para el estudio de síntesis.

El método aproximado de diseño más utilizado es el de Fenske – Underwood – Gilliland (FUG).

Éste supone volatilidades relativas, flujos molares constantes en la torre, pérdidas de calor
despreciables, entre otras cosas. Para alimentaciones de mezclas multicomponentes, es necesario
la especificación de dos componentes claves, su distribución en el fondo y en el domo de la torre,
plato de alimentación, relación de reflujo y el perfil de presiones de la torre.

El método FUG, consta de las ecuaciones/correlaciones de:

Fenske, para el cálculo del número etapas mínimas a reflujo total.

Underwood, para el cálculo de reflujo mínimo con etapas infinitas.

Gilliland, para el cálculo de etapas reales a reflujo de operación.

Las ecuaciones de Fenske suponen que todo el vapor que sale de la etapa N es condensado y
regresado a la etapa N como reflujo, así como todo el líquido que sale de la etapa 1 es vaporizado y
regresado a la etapa 1 como boilup. Con esto se plantean los balances de materia por plato,
obteniendo la expresión:
Ecuación de Underwood

Las ecuaciones de Underwood calculan el reflujo mínimo si se tiene una columna con etapas infinitas
para lograr la separación. Como todos los componentes se encuentran presentes en la etapa de
alimentación y se requieren varias etapas para reducir la composición de los componentes más
pesados que el clave pesado, el pinch para estos componentes se encuentra unas etapas arriba que
la etapa de alimentación. De forma similar, se requieren varias etapas para reducir la composición
de los componentes más ligeros que el ligero, por lo que el pinch para estos componentes se localiza
unas etapas abajo de la etapa de alimentación. En la figura 3 se pueden observar diversos casos de
las distribuciones de los puntos pinch en una columna de destilación.