CAPÍTULO VII

ALEACIONES DE USO EN FUNDICIÓN- II.

1.- ALEACIONES NO-FÉRREAS.

1.1.- CARACTERÍSTICAS GENERALES.

El acero y las demás aleaciones ferrosas tienen una muy amplia aplicación industrial, ya que poseen
relativamente buenas propiedades mecánicas y son de relativa facilidad de manufactura, lo cual los hace que sean
producidos a un también relativo bajo costo. Sin embargo, tienen ciertas limitaciones como son: una densidad
medianamente alta; una conductividad eléctrica comparativamente baja; y, una inherente susceptibilidad a la
corrosión en algunos ambientes comunes. Por lo tanto, para muchas aplicaciones es una ventaja y muchas veces
es necesario utilizar otras aleaciones no ferrosas que posean combinaciones de propiedades más adecuadas.

En general, los sistemas de aleaciones se les pueden clasificar ya sea de acuerdo al metal base o en referencia a
alguna característica específica que sea compartida con un grupo de aleaciones. Como ayuda a ordenar la
clasificación, las aleaciones no-férreas, se les subdivide en:

(a).- Aleaciones Vaciadas, aquellas cuyas características de fragilidad las hacen difíciles de
ser conformadas plásticamente o porque sus propiedades en el estado líquido les facilita el
llenado de cavidades de moldes.
(b).- Aleaciones Trabajadas, las que poseen excelentes características para ser deformadas
plásticamente. Poseen composiciones químicas y microestructuras que notablemente difieren de
las aleaciones vaciadas, característica que es una indicación de los diferentes requerimientos en
su manufactura.
(c).- Adicionalmente, de acuerdo a la capacidad que las aleaciones poseen para mejorar sus
propiedades mecánicas mediante transformaciones de fase en el estado sólido, se les llama
Aleaciones Tratables Térmicamente.

Los más importantes sistemas de aleaciones no-ferrosas son: de base cobre, aluminio, magnesio, y titanio; los
metales refractarios; las superaleaciones; los metales nobles; y, las aleaciones consideradas misceláneas como: de
base níquel, de base plomo, de estaño y de cinc.
Composición química en las aleaciones vaciadas. Los elementos aleantes en este tipo de
aleaciones son añadidos al líquido, con el propósito de controlar las condiciones básicas de la matríz, de manera
que se conduzca a producir las correspondientes propiedades de servicio. Además, los elementos aleantes también
se añaden para uno o más de los siguientes propósitos:
+ refinar la distribución de las fases, como son los efectos de añadir sodio o estroncio a las aleaciones Al-
Si, y de añadir magnesio a la fundición gris;
+ refinar el tamaño de grano, cuyos ejemplos clásicos son los efectos del hierro en las aleaciones de cobre,
del titanio y del boro en las aleaciones de aluminio, y del circonio a las aleaciones de base magnesio;
+ mejorar la fluidéz, donde el ejemplo clásico es la adición de fósforo a las aleaciones Fe-C-Si;
+ disminuir la temperatura de fusión, caso del estaño y del antimonio a las aleaciones de base plomo;
+ mejorar la sanidad de las piezas, mediante adiciones de plomo a gunmetals y de estaño al cobre;
+ como desoxidante y desgasificante, caso del fósforo a los bronces y al cobre;
+ como resultado del uso de chatarra; y
+ como constituyente de la materia prima comercial.
En consecuencia, las aleaciones vaciadas son considerablemente más complejas que sus correspondientes
aleaciones trabajadas.

Desde el punto de vista microestructural hay grandes diferencias entre las aleaciones trabajadas y las fundidas ya
sean binarias o multicomponentes.

Para las aleaciones trabajadas, la monofase es normalmente una solución sólida que constituye los granos de la
matríz en donde las otras fases están distribuídas como pequeños cristales, distribuídos ya sea en el interior de
ellos o en los bordes de grano.

Para las piezas vaciadas, la distribución final de las fases en la microestructura está establecida durante la
solidificación y también durante el posterior enfriamiento, lo cual depende del tipo de reacción que sea
responsable. Además se sabe que a consecuencia de las condiciones de solidificación de no-equilibrio, hay efectos
de macrosegregación donde las altas concentraciones de elementos soluto o de impurezas insolubles pueden
solidificar durante las últimas etapas; en consecuencia, se pueden encontrar ya sea en el centro de la pieza para
constituir la segregación normal o ubicarse en las cercanías de la superficie externa para conducir a la segregación
inversa.

En adición, la segregación por gravedad de los constituyentes durante la solidificación pueden crear diferencias
composicionales y estructurales entre el tope y el fondo de una pieza. También hay que considerar la presencia de
inclusiones exógenas atrapadas en el material, provenientes de fundentes, la escoria, y de inadecuados controles en
los procesos: de preparación del líquido, de vaciado, y de solidificación.

2.- ALEACIONES DE BASE ALUMINIO.

3
El aluminio es un metal muy liviano, densidad = 2,70 g/cm que es del orden de la tercera parte de la
correspondiente al acero y a las aleaciones de base cobre; cuando se le añaden elementos aleantes al aluminio, la
densidad cambia como función de la cantidad y del tipo de elemento añadido, no necesariamente siempre existe
una relación simple para expresar esos efectos. Otras características del aluminio son: buena maleabilidad y
conformabilidad; alta resistencia a la corrosión que lo hace utilizable en muchas aplicaciones ambientales; alta
reflectividad a la luz y al calor junto a no decoloración superficial, reflejando la energía radiante dentro de todo el
rango de longitudes de onda a partir de la ultravioleta pasando por el espectro visible hasta el infrarojo; posee
grandes conductividades eléctrica y térmica, representando un 62% de la conductividad eléctrica del cobre, que lo
hace utilizable como un excelente conductor en cables, alambres y barras para distribución de electricidad. No es
tóxico y no cambia el sabor, la pureza o el color de los alimentos; tampoco es magnético por lo que lo hace útil
para diversos fines de protección eléctrica como cajas para barras conductoras o cubiertas para equipo eléctrico, y
no produce chispa. Aún cuando tiene baja resistencia a la tracción en comparación con el acero, la relación
resistencia a peso, definida así:
relación resistencia-peso = (resistencia a la tracción)/densidad
es excelente para algunas aleaciones, lo que hace que se les utilice cuando el peso es un factor importante, como
es el caso de aplicaciones en aviación y en la industria automotríz. Las aleaciones de base aluminio, responden
fácilmente a los mecanismos de endurecimiento, lo cual puede llegar a hacer que sean 30 veces más resistentes
que el metal base.

2.1.- DESIGNACIÓN DE LAS ALEACIONES VACIADAS.

Las especificaciones para las aleaciones vaciadas son claramente distinguibles de las aleaciones trabajadas, y están
definidas por sus composiciones químicas. Las aleaciones de aluminio trabajadas se designan mediante cuatro
dígitos: el primer dígito indica el grupo al cual pertenece la aleación; el segundo dígito indica las modificaciones
del grupo original de aleaciones o sus límites de impurezas; y los dos últimos dígitos identifican a la aleación de
aluminio o indican su pureza en el solvente. Los principales elementos aleantes usados en las aleaciones
comerciales son: cobre, magnesio, silicio, cinc y manganeso; como elementos aleantes en menores proporciones
se incluye cromo, titanio, plomo, bismuto, níquel, boro, vanadio, circonio y berilio. En la Tabla VII.1 se
esquematiza lo establecido anteriormente:
 Tabla VII.1.- Especificación de las aleaciones de aluminio trabajadas.
Al > 99,0 w/o 1XXX No Envejecible

Aleaciones de Al agrupadas de acuerdo al soluto mayoritario

Cobre 2XXX Endurecible por precipitación
Manganeso 3XXX No Envejecible
Silicio 4XXX No Envejecible
Magnesio 5XXX No Envejecible
Magnesio y Silicio 6XXX Endurecible por precipitación
Magnesio y Zinc 7XXX Endurecible por precipitación
Otros Elementos 8XXX

Fig. 7.1

Las aleaciones para fundición o aleaciones vaciadas se obtienen ya sea por procesos de electrólisis del aluminio a
(1)
las que se les añade los elementos aleantes o por el uso de material de aluminio reciclado. Se estima que en los
actuales momentos más del 50% de las partes vaciadas en aluminio, se manufacturan a partir de material
reciclado; donde cada país desarrolla sus propias nomenclatura y designación para las aleaciones para fundición, no
existiendo realmente ningún sistema internacional aceptado para su identificación. En Estados Unidos de América
la Asociación de Aluminio ha adoptado un sistema de identificación de las aleaciones para fundición, que consta
de cuatro dígitos donde el primer dígito indica el elemento aleante mayoritario, los siguientes dos dígitos
identifican a la aleación de aluminio o indican el grado de pureza en ese elemento; y el último dígito se separa de
los demás mediante un punto, indica la forma del producto; es decir, si es bajo la forma de una pieza vaciada o si
es en lingotes. Las modificaciones a la aleación original o en los límites de impurezas están indicadas por letras
que se colocan antes de la designación numérica. La letra "X" se usa para aleaciones experimentales. La Tabla
VII.2 expresa lo establecido anteriormente.

Tabla VII.2.- Especificación de las aleaciones de aluminio para fundición.

Al > 99,0 w/o 1XX.X

Aleaciones de aluminio agrupados de acuerdo a la mayor cantidad de soluto

Cobre 2XX.X
Silicio con Cu y/o Mg 3XX.X
Silicio 4XX.X
Magnesio 5XX.X
Zinc 7XX.X
Estaño 8XX.X

Básicamente, los elementos aleantes para las aleaciones vaciadas son los mismos que para las trabajadas y son
usados en diferentes combinaciones ya que tienen los mismos efectos en ambos tipos de aleaciones. La figura
7.1, presenta de manera esquemática las principales características de las aleaciones de base aluminio en función
de los efectos de los elementos aleantes, donde se muestra la susceptibilidad o no a ser tratadas térmicamente.

2.2.- DESIGNACIONES DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

Los tratamientos térmicos pueden combinarse con tratamientos mecánicos para conferir al material las
características adecuadas. De todas esas posibilidades existentes, hay unas más habituales que se recogen en las
Normas de todos los países.

Como es importante conocer el estado en que se encuentra el material y por lo tanto los tratamientos a los que ha
sido sometido, la designación internacional que describe los tratamientos térmicos, denomina (temper
designation) de las aleaciones de base aluminio son las siguientes, entre las más comunes:
F.- Designa al estado bruto de vaciado. Se aplica a los productos que no han sido
sometidos a ningún tratamiento ni mecánico intencional después de su fabricación. Como no hay
control en la cantidad de endurecimiento, no hay características mecánicas muy precisas.
O.- Recocido de Recristalización. Es la condición de menor resistencia y de máxima
ductilidad, solo se emplea para productos trabajados; es decir, es un recocido total y el estado es de máximo
ablandamiento de los productos trabajados.
H.- Acritud o Endurecimiento por Trabajado. Corresponde al estado donde un producto
que ha sido sometido a deformación plástica a temperaturas inferiores a la de recristalización, seguida o no, de
algún tratamiento térmico suplementario con la finalidad de obtener un ablandamiento parcial. La letra que
designa al estado (H) nunca va sola, sino que va seguida de dos o más cifras que corresponden a distintas
subdivisiones del estado. La primera de ellas indica el proceso seguido para la obtención de la acritud, según
el siguiente código:
H1.- Endurecido por trabajado, solamente deformación en frío. Corresponde a productos
endurecidos para alcanzar las características mecánicas de gradual ablandamiento a temperatura ambiente. El
estabilizado provoca rápidamente este mismo ablandamiento, obteniéndose el estado estable, es decir, se
busca aumentar la ductilidad y estabilizar las propiedades mecánicas.
H2.- Deformación en frío seguida de recocido parcial. Corresponde a productos
que han sido endurecidos por deformación en frío hasta una resistencia superior a la final deseada, la cual se
obtiene, posteriormente, mediante un adecuado recocido parcial. El recocido parcial da lugar a un aumento de
ductilidad más acusado que la disminución de resistencia. Por ello, para un mismo nivel de resistencia, el
estado H2 presenta mayor ductilidad que el estado H1. El recocido parcial sirve también para eliminar
tensiones.
H3.- Deformación en frío seguida de estabilizado. Corresponde a productos que han
sido endurecido por deformación en frío y, posteriormente, estabilizados mediante calentamiento a baja
temperatura para producir una ligera disminución de las características de resistencia y aumento de la
ductilidad. Esta designación se aplica únicamente a aquellas aleaciones que, si no son estabilizadas, sufren un
gradual ablandamiento a temperatura ambiente. El estabilizado provoca rápidamente este mismo
ablandamiento, obteniéndose el estado estable. La segunda cifra indicará el estado final de endurecimiento
obtenido por cualquiera de los tres procedimientos anteriores. Se ha asignado el número 8 al estado duro, o
sea, al que tiene mayor grado de acritud. Los estados comprendidos entre 0 y 8, es decir, entre recocido y
duro, se designan con la cifra 1 a 7. Un material que tenga una resistencia intermedia entre los
correspondientes a los estados 0 y 8 se designa por la cifra 4 y así sucesivamente. Para indicar los estados
extraduros se emplea la cifra 9. Cuando se emplea una tercera cifra, indica un estado diferente a los anteriores
y se refiere generalmente a una diferencia en el proceso de fabricación o a diferente garantía de sus
propiedades.
W.- Tratamiento de Solución. Después de un tratamiento de solución, es decir, después de un
calentamiento a determinada temperatura en el campo monofásico y mantenido durante cierto tiempo, con el
fin de disolver y de retener en solución a los constituyentes endurecedores, seguido de un enfriamiento brusco
hasta la temperatura ambiente. Corresponde a un revenido inestable aplicable solamente a las aleaciones que
espontáneamente envejecen o maduran a temperatura ambiente después del tratamiento de solución. Esta
designación se especifica solamente cuando se indica el período de maduración natural. Por ejemplo, W
media hora.
T.- Tratado térmicamente para producir estados diferentes de los F, O,
o H. Es un tratamiento por precipitación. Se aplica a los productos que son tratados térmicamente, con o
sin deformación en frío suplementaria, para producir estados estables. El tratamiento térmico puede consistir
en temple y/o envejecimiento, o en cualquier otro tratamiento que de lugar a estados estables distintos de los
F, O, o H. Los tratamientos de temple y maduración pueden emplearse aisladamente o conjuntamente,
constituyendo en este último caso el tratamiento de bonificado, y en cualquier caso combinado o no con
trabajado en frío. La Letra T va siempre seguida de una o más cifras. Los números 1 a 10 han sido asignados
para indicar distintos estados de tratamiento, de acuerdo con el siguiente código:
T1.- Endurecido Naturalmente. Maduración natural solamente. Se aplica a productos vaciados
y forjados enfriados durante su proceso de fabricación desde temperaturas elevadas, a velocidad suficiente para
que su resistencia se incremente por envejecimiento natural.
T2.- Recocido. Aplicable solo para productos fundidos. Designa un tipo de tratamiento de recocido
empleado para aumentar la ductilidad y la estabilidad dimensional de los productos fundidos.
T.3.- Temple, Deformación en Frío y Maduración Natural. Aplicable a productos
que al ser trabajados en frío después de templados se busca aumentar su resistencia. También se aplica a
productos para los cuales las operaciones de aplanado o de enderezado tienen reconocido efecto sobre las
características mecánicas.
T.4.- Temple y Maduración Natural. Se aplica a productos que no son sometidos a
deformación en frío después del temple; o a aquellos en que operaciones de enderezado no tienen reconocido
efecto sobre las características mecánicas.
T.5.- Maduración Artificial Solamente. Para los productos fundidos y extruídos que han
sido enfriadas en su proceso de fabricación desde temperaturas elevadas, y a continuación, sometidos a
maduración artificial para mejorar sus características mecánicas y/o su estabilidad dimensional.
T.6.- Temple y Maduración Artificial. Se aplica a productos que no son sometidos a
deformación en frío después del temple; o a aquellos en que operaciones de enderezado no tienen reconocido
efecto sobre las características mecánicas.
T.7.- Temple y Estabilizado. Para productos llevados mediante tratamiento de estabilizado a
temperatura y durante un tiempo apropiados, más allá del límite correspondiente a la máxima resistencia, con
el fin de obtener a cambio, algunas características especiales.
T.8.- Tratamiento de Solución, Trabajado en Frío y Maduración. Designación
aplicada cuando los productos son trabajados en frío entre el temple y la maduración; se lleva a cabo con el
fin de aumentar la resistencia. También se aplica a productos para los cuales las operaciones de aplanado y de
enderezado entre el temple y el endurecimiento tienen un reconocido efecto sobre las propiedades mecánicas.
 T.9.- Tratamiento de Solución, Maduración Artificial y Trabajado en
Frío. Designación aplicada cuando el trabajado en frío se lleva a cabo con el fin de aumentar la resistencia
mecánica del producto.
T.10.- Envejecimiento Artificial y Deformación en Frío. Se aplica a productos
vaciados o extrusiones que han sido enfriadas rápidamente desde su proceso de fabricación a elevadas
temperaturas, que han sido maduradas artificialmente y, a continuación, trabajados en frío con el objetivo de
aumentar su resistencia mecánica.

2.3.- ALUMINIO COMERCIALMENTE PURO.

Varía en rangos entre 99,3 y 99,7 w/o de pureza en aluminio. La aleación 1100 es la normalmente conocida

como aleación de aluminio comercialmente pura, cuyos usos principales son decorativos, láminas, y para bebidas
(fin stock). En condición de vaciado, la microestructura de la aleación 1100 es dendrítica, como se observa en la
(2) (3)
figura 7.2 y cuya estructura de lingotes se evidencia en la figura 7.3 . Después de tratadas térmicamente, su
microestructura consta de granos de fase α-primaria de aluminio, donde los elementos soluto están disueltos en
dicha fase.

(3)
En cuanto a su modo de solidificación, para el caso de relativamente bajas velocidades de enfriamiento , las
figuras 7.4 y 7.5 muestran que el crecimiento de la intercara líquido-sólido es celular. Después de tratadas
térmicamente, su microestructura consta de granos de fase α primaria de aluminio donde están disueltas la
(4)
mayoría de las impurezas; sin embargo, como se muestra en la figura 7.6 , para una aleación de la serie 1000
después de homogeneizada se observan granos de fase α-aluminio donde aún permanecen las evidencias de la

microsegregación donde se puede apreciar el crecimiento celular de la intercara líquido-sólido.

Fig. 7.2
 .....Fig. 7.3

(5,8)
En el aluminio comercial, el hierro y el silicio siempre están presentes como impurezas en concentraciones
de pocas centésimas porciento y dependiendo del nivel de impurezas y del contenido de otros elementos añadidos
en bajas concentraciones, hay varias clases de aluminio comercialmente puro dentro de la serie AA 1000. Los
principales elementos menos solubles en la fase primaria de aluminio son el hierro y el silicio; el hierro puede
estar presente en forma de partículas de FeAl3 que pueden fragmentarse al ser trabajadas mecánicamente, y que no

se ven afectadas por los tratamientos térmicos.

Fig. 7.4
 Fig. 7.5

La microestructura de las aleaciones de base aluminio hipoeutécticas en condición de vaciado se caracteriza porque
la mayoría de los constituyentes se encuentran en las regiones interdendríticas y a lo largo de los bordes de grano;
en consecuencia, la mayoría de las aleaciones de base aluminio muestran una microestructura de aluminio
primario. En condición de vaciada está constituída por dendritas de fase primaria de aluminio altamente segregadas
en soluto, donde hay presentes una gran variedad de constituyentes tanto en los espacios interdendríticos como en
los bordes de grano, lo cual se puede ver en las figuras 7.2 a 7.6, inclusives, para aleaciones comerciales de
99,7% de aluminio.

Para los productos trabajados, su microestructura consiste de una matríz de aluminio que en solución sólida
contienen otros elementos dispersos en ella. Los elementos constituyentes encontrados en las aleaciones pueden
(6,8)
dividirse en dos grandes grupos:

(1), los solubles son aquellos elementos químicos como cobre, litio, magnesio, silicio, y cinc;
(2), los insolubles o más o menos insolubles como hierro, manganeso y níquel, entre otros.

Normalmente la segregación de soluto se presenta formando una red de eutécticos más o menos continua que
(6,8)
tiene características de fragilidad. Para bajos contenidos de cobre y altas velocidades de enfriamiento, hay una
fuerte tendencia a producir eutécticos divorciados. El tipo de constituyente soluble formado depende no solamente
de los elementos solubles sino que tambien depende de su relación en la composición química. Si en las
aleaciones el cobre está en proporciones muy bajas, un tratamiento de solución permite disolver los elementos
solubles o esferoidizar los compuestos metaestables; de esta manera, se rompe su continuidad en la matríz para
conducir a aumentar la ductilidad de la aleación. De igual manera, la deformación plástica rompe la red de
compuestos frágiles y los distribuye en la matríz.

Fig. 7.6

Cuando el hierro está en contenidos altos o si la velocidad de enfriamiento es alta, son condiciones que
(6,8)
favorecen la segregación para conducir a la aparición de compuestos primarios de hierro. Las aleaciones de
aluminio vaciadas poseen un mayor espaciado interdendrítico cuando se solidifican en moldes permanentes y por
inyección que sus equivalentes trabajadas; por lo tanto, sus propiedades de resistencia a la tracción son más bajas.
Junto al hierro, el cobre forma (CuFe)Al6 y Cu2 FeAl7 ; si hay además presencia de manganeso, hay formación de

(CuFeMn)Al6 y Cu2 Mn3 Al2 0. La presencia de níquel conduce a formar Cu4 NiAl7 y varios otros compuestos de
(6)
hierro y níquel no muy bien conocidos .

De cierta manera, el silicio presente en la aleación controla la formación de los compuestos de cobre; cuando el
w
silicio se encuentra en tenores mayores al 1 /o favorece la precipitación de FeSiAl5 en vez de los compuestos

hierro-cobre y de (CuFeMn)3 Si2 Al1 5 por sobre el (CuFeMn)Al6 y el Cu2 Mn3 Al2 0. De manera similar, pero en

menor extensión, el silicio disponible se ve afectado por los contenidos de hierro y de manganeso.

Cuando la relación Cu:Mn es menor a 2 y con relación de Mg:Si superior a 1,7 hay preferencia de la formación
del compuesto CuMg4 Al6 , en especial cuando hay presencia de cinc. Al encontrarse en las aleaciones de base

aluminio las relaciones Cu:Mg > 2 y Mg:Si > 1,7, hay preferencia a formar CuMgAl2 . Si la relación Mg:Si es

de aproximadamente 1,7 hay equilibrio entre los compuestos Mg2 Si y CuAl2 ; cuando la relación Mg:Si = 1 o
 w
menor se forma Cu2 Mg8 Si6 Al5 usualmente junto a CuAl2 . Cuando el cobre excede al 5 /o , los tratamientos

térmicos comerciales no pueden disolver los compuestos formados y por lo tanto es imposible romper la red de

eutécticos formados; en consecuencia, cuando en las aleaciones de base aluminio el cobre está entre 10 y 15 w/o
hay muy poca diferencia microestructural entre las aleaciones en condición de vaciado y las tratadas térmicamente.

2.4.- ALEACIONES ALUMINIO - COBRE.

El cobre es uno de los elementos aleantes más comunes en el aluminio, cuando es elemento mayoritario conduce
(6,8)
a un formar grupos de aleaciones como sigue :

(1), Aleaciones vaciadas con contenidos de cobre del orden de 5w/o ; a menudo contienen pequeñas cantidades
de silicio y de magnesio.

(2), Aleaciones vaciadas entre 7 y 8w/o de cobre, que normalmente contienen apreciables cantidades de hierro
y de silicio, con relativamente grandes cantidades de manganeso, cromo, cinc, y estaño, entre otros.

(3), Aleaciones vaciadas entre 10 y 14w/o de cobre que pueden contener pequeñas cantidades de magnesio

(0,10 a 0,30 w/o Mg), hierro hasta 1,5w/o , hasta 5w/o de silicio, y pequeñas cantidades de níquel,
manganeso, y cromo.

(4), Aleaciones trabajadas con 5 a 6w/o de cobre y a menudo pequeñas proporciones de manganeso, silicio,
cadmio, bismuto, estaño, litio, vanadio y circonio. Las aleaciones de este tipo, que contienen plomo,
bismuto, y cadmio, tienen superior maquinabilidad.

(5), Aleaciones denominadas Duraluminios, cuya composición química básica es 4 a 4,5w/o de cobre; 0,5 a

1,5w/o de magnesio; 0,5 a 1,0w/o de manganeso; y pequeños contenidos de silicio.

(6), Aleaciones de cobre que contienen níquel, donde se les ha subdividido en dos grupos: las del tipo "Y"
cuya composición química básica es 4w/o Cu; 2w/o Ni; y 1,5w/o Mg; y las "Hiduminiums" que
usualmente contienen bajos contenidos de cobre, en donde el hierro reemplaza a parte del níquel.

Corresponden a las designaciones 2XXX para las aleaciones trabajadas y 2XX.X para las vaciadas. La figura 7.7
muestra el diagrama de equilibrio de fases del sistema binario Al-Cu de manera parcial. La máxima solubilidad de
cobre en aluminio es 5,6w/o a la temperatura de 548 ºC, decreciendo esa solubilidad con la disminución de
temperatura hasta 0,45w/o a la temperatura de 300 ºC y es menor a 0,10w/o de cobre a la temperatura ambiente.

El cobre es uno de los más importantes elementos aleantes del aluminio porque sus aleaciones pueden ser
endurecidas de manera sustancial mediante tratamientos térmicos.

Fig. 7.7

Al observar el diagrama de equilibrio de fases de la figura 7.7 se observa que cuando el contenido de cobre es
33w/o se forma un eutéctico, constituído por las fases α -Al y la fase θ que es una fase intermedia cuya
composición corresponde a la relación estequiométrica CuAl2 . Prácticamente las aleaciones aluminio-cobre

esencialmente binarias no tienen uso comercial; solamente lo tienen cuando se les añade pequeñas cantidades de
silicio, de manganeso, de magnesio, de cinc y de otros elementos aleantes.

(7,8)
Las aleaciones vaciadas del sistema aluminio-cobre poseen bajas propiedades de vaciado y no son resistentes a
la corrosión, porque se atacan severamente por picadura en condición de recocidas y cuando están en condiciones
de endurecidas por precipitación pueden ser susceptibles a corrosión intergranular o a corrosión por esfuerzos. La
única aleación bifásica vaciada de interés industrial es la 195, que contiene 4w/o de cobre; y cuando

adecuadamente se le trata térmicamente, posee excelentes combinaciones de resistencia y de ductilidad. Las

aleaciones vaciadas que contienen aproximadamente 8w/o de cobre, designaciones 112, 113 y 212, pueden

contener grandes cantidades controladas de silicio, así como hierro y cinc. La presencia de silicio incrementa la
fluidéz; de manera que las aleaciones 113 y 212 se prefieren en piezas vaciadas de secciones delgadas.

La aleación 222 que contiene 10w/o Cu y 0,2w/o Mg originalmente fué desarrollada para pistones de combustión
interna; en este tipo de aplicaciones, se ha sido sustituída por la aleación 242 que contiene 4w/o Cu-2w/o Ni-
1,5w/o Mg, debido a que posee alta resistencia a elevadas temperaturas, de cuya propiedad es responsable el níquel.
2.5.- ALEACIONES ALUMINIO-COBRE-MAGNESIO.

Los efectos combinados del cobre y del magnesio son los responsables de la alta resistencia de las aleaciones de
aluminio después del tratamiento térmico; particularmente debido a la formación de los compuestos ternarios
CuMgAl2 y CuMg4 Al6 observables en la superficie del liquidus del diagrama de fases ternario, figura 7.8 en el

lado rico en solvente en el estado sólido(6). La reacción ternaria del lado del magnesio está dada por: Liq. +
CuMg4 Al6 ---> Al + Mg5 Al8 a 725ºK. El eutéctico Al-CuMgAl2 es cuasibinario, pero la sección Al-CuMgAl2

no puede ser considerada como verdaderamente cuasibinaria.

Fig. 7.8

2.6.- ALEACIONES ALUMINIO-COBRE-MANGANESO.

El manganeso se añade a la mayoría de las aleaciones aluminio-cobre para aumentar la resistencia a altas
temperaturas y para evitar la formación de compuestos de hierro que son frágiles; la superficie del liquidus de su
diagrama ternario se presenta en la figura 7.9, donde puede seguirse la trayectoria de solidificación. En realidad, la
importancia de este sistema está en que es la base para el entendimiento del sistema cuaternario Al-Cu-Fe-Mn.
 Fig. 7.9

Hay en dicho sistema un compuesto ternario, Cu2 Mn3 Al2 0, que está en equilibrio con aluminio y las fases
binarias CuAl2 , MnAl6 y MnAl4 . El eutéctico ternario es anómalo con el CuAl2 como fase continua. Se ha
encontrado que en el estado sólido, el manganeso acelera los procesos de endurecimiento por precipitación y
envejecimiento de las aleaciones aluminio-cobre, porque mejora la formación de las zonas GP y por estabilizar la
fase intermedia CuAl2 . Si el contenido de cobre está por encima del límite de solubilidad sólida, el manganeso
con el exceso de cobre forma el compuesto ternario que endurece a la aleación y acelera el envejecimiento; cuando
en la aleación hay el contenido de cobre es menor al de la solubilidad sólida, el compuesto ternario hace descender
la disponibilidad de cobre para endurecer la matríz y para en endurecimiento lo que da como resultado un
ablandamiento de ella y retardo del envejecimiento(6).

Fig. 7.10

La figura 7.10 presenta la superficie experimental de liquidus en la zona de base aluminio, donde se encontró(9)
que el punto P1 está a la temperatura de 616 K y tiene una composición de Al-14,85w/o Cu- 0,90w/o Mn; además,
el punto P2 a la temperatura de 625 K tiene una composición de Al-15,75w/o Cu- 2,2w/o Mn; y el eutéctico
ternario está a la temperatura de 547,5 K cuya composición química es Al-32,5w/o Cu- 0,6w/o Mn. Los

experimentos se realizaron con tres aleaciones denominadas: X, Y, y Z; identificadas en dicha figura.

2.7.- ALEACIONES ALUMINIO-SILICIO-COBRE.

La proyección de su superficie de liquidus se muestra en la figura 7.11. Este sistema forma una familia de
aleaciones que pueden ser vaciadas en arena y en moldes permanentes; pueden ser usadas tanto en condición de
vaciado como tratadas térmicamente. Sus características de vaciado como presión-hermeticidad y resistencia a la
corrosión son superiores a las aleaciones aluminio-cobre; por otro lado, su resistencia y maquinabilidad son
superiores a las aleaciones aluminio-silicio. La adición de cobre reduce la ductilidad pero incrementa la dureza de
las aleaciones.

Fig. 7.11

No se encuentran compuestos ternarios en el lado rico en aluminio y las fases en equilibrio con esta fase son
CuAl2 y Si. Hay un eutéctico ternario formado por Líq. ---> Al + CuAl2 + Si en el rango 26-31 w/o Cu, 5-6,5
w/ Si, entre 793 y 798 ºK, con valores de 27w/ Cu, 5w/ Si y 798 ºK como más probables(6).
o o o

En el estado sólido, las tres fases α-Al, CuAl2 y Si están en equilibrio en la mayoría de las aleaciones ricas en

aluminio. La cúspide del campo de las tres fases se desplaza con la temperatura, como se muestra en la figura
7.12. Las solubilidades de cobre en silicio y de silicio en CuAl2 probablemente son despreciables y bajo
condiciones de no-equilibrio, aún por temple desde el líquido, no se producen grandes efectos sobre la estructura
de las aleaciones(6).

La fluidéz de las aleaciones aluminio-cobre apreciablemente se incrementa con las adiciones de silicio, a manera
de ejemplo se ha encontrado que para la aleación Al-4Cu esta característica aumenta en un 20% al añadir 5 w/oSi.

De igual manera, las características de vaciado de las aleaciones aluminio-silicio se ven mejoradas por las
adiciones de cobre(6). En su cristalización, las aleaciones del sistema aluminio-cobre-silicio presentan granos
columnares, siendo más pronunciada mientras más bajo es el contenido total de aleación; el tamaño de las
dendritas es mas largo y el espaciado entre brazos dendríticos es menor a medida que es mayor la relación Si:Cu
para cualquier contenido de aleación(6). En las aleaciones aluminio-silicio eutécticas se reduce el tamaño de las
celdas eutécticas.

Fig. 7.12

En la figura 7.13(10) se muestra la microestructura de una aleación comercial Al-7,9Si-0,61Fe-1.14Cu enfriada en

molde metálico refrigerado por agua, en las regiones cercanas al borde de extracción de calor. Esa microestructura
consiste(10) de brazos dendríticos primarios y secundarios de fase α-Al, segregación interdendrítica que contiene
una placa de silicio rodeada por un halo de fase α-aluminio que está encapsulada por eutéctico irregular Al-Si.

Fig. 7.13
2.7.- ALEACIONES ALUMINIO-MAGNESIO-SILICIO.

Fig. 7.14

Fig. 7.15

El diagrama de fases que se muestra(6,8) en la figura 7.14 es relativamente simple, donde se observa que no se
forman fases ternarias. La línea cuasi-binaria αAl-Mg2 Si corresponde a la relación Mg:Si de 1,73:1. Las fases
Si, Mg5 Al8 y Mg2 Si son muy cercanas a las estequiométricas. En las aleaciones vaciadas, la presencia de Mg en
solución junto al Si conduce(8) a la formación del compuesto Mg2 Si como racimos que es endurecedor de la
aleación que se forma con la relación Mg:Si = 1,73; al darse esta relación, el sistema ternario se puede analizar
como un sistema cuasi-binario Al-Mg2 Si. Sin embargo, en las aleaciones vaciadas industriales el contenido de
silicio es siempre mayor al estequiométrico, donde el eutéctico ternario se forma:
Liq. ---> (α-Al + Mg2 Si + Si).
Según sus respectivas solubilidades, la fase primaria de aluminio contendrá disueltos magnesio y silicio, la fase
Mg2 Si continuará manteniendo su composición estequiométrica, y el silicio se encontrará formando parte del
eutéctico aluminio-silicio si las aleaciones son hipoeutécticas. La distribución de fases en el estado sólido a las
temperaturas del solidus, se muestran(8) en la figura 7.15, donde las concentraciones de las letras A, B, C, D, y E
son variables como función de las temperaturas hacia la ambiente.

3.- ALEACIONES DE BASE COBRE.

(11-12)
El cobre posee importantes propiedades como son : altas conductividades eléctrica y térmica; buena
resistencia a la corrosión; buenas resistencia mecánica, maquinabilidad, resistencia a altas temperaturas, y
resistencia al desgaste particularmente cuando se le alea con contenidos variables de otros metales como cinc,
aluminio, estaño, hierro y níquel; no se usa en estado metálico, excepto en cables y alambres así como en
contactos eléctricos.

Fig. 7.16
 (11)
Como el cobre puro es extremadamente difícil de vaciar y es susceptible a defectos como: agrietamiento
superficial, problemas de porosidad, y la formación de cavidades internas; la adición de pequeñas cantidades de
elementos aleantes como berilio, silicio, níquel, estaño, cinc, y cromo, mejoran las características de vaciado del
(12)
cobre. Mayores cantidades de estos elementos aleantes se usan con propósitos específicos. La figura 7.16
muestra de manera esquemática la clasificación de las aleaciones comerciales de base cobre más comunes.

2.3.1.- Las Aleaciones de Base Cobre Trabajadas (Wrought Copper Alloys) se les
produce por vaciado en lingoteras y por subsecuentes procesos de manufactura en la forma de productos
laminares, productos tubulares y cables y alambres.

Latones, son aleaciones del sistema cobre cinc, cuyo diagrama de equilibrio de fases se muestra en la figura
7.17 y donde en la figura 7.18 se muestran las reacciones invariantes, cuya reacción peritéctica para producir la
fase β se ejemplariza mediante la expresión:

.
Se les clasifica como Latones-α a los que contienen hasta 36w/o de Zn, donde podemos encontrar los Latones
Amarillos-α , que oscilan entre 20 y 36 w/o de Zn y se les usa principalmente para ser trabajados en frío; y
también los Latones Rojos cuyas composiciones químicas oscilan entre 5 y 20 w/o de Zn.

Los Latones (α + β ) que contienen entre 54 y 62 w/o de Zn y se les usa para trabajo en caliente.
Generalmente los latones contienen pequeñas adiciones de estaño, plomo y aluminio.

Variaciones de los latones amarillos-α . Se les desarrolló para aplicaciones especiales, entre los que
encontramos(7) Metal Admiralty, que contienen 71w/o Cu-28w/o Zn-1w/o Sn, donde la adición de estaño mejora la
resistencia mecánica a la corrosión; el Latón Alumínico consiste de 76w/o Cu-22w/o Zn-2w/o Al conduce a

mejoras en la resistencia a la corrosión.

Variaciones de los Latones Rojos(7) : encontramos el Oropel que contiene 95w/o Cu-5w/o Zn, muy usado para
monedas, medallas, emblemas, placas, y como base para recubrir oro; Bronce Comercial 90w/o Cu-10w/o Zn que

posee excelentes propiedades para el trabajo en frío y para el trabajado en caliente, y por lo tanto tiene amplio
uso en joyería de fantasía, en ferretería marina, en piezas forjadas, en remaches, y en tornillos; Latón Rojo,
85w/o Cu-15w/o Zn, usados en conductores eléctricos, tubos para condensadores e intercambiadores de calor.

Latones (α + β ) que a temperatura ambiente son (α + β '), donde la fase β ' es frágil. Sus variaciones
principales son: Metal Muntz, 60w/o Cu-40w/o Zn; Latón de alta maquinabilidad, 61,5w/o Cu-35,5w/o Zn-3w/o Pb;
Latón Forjable, 60w/o Cu-38w/o Zn-2w/o Pb; Bronce para Arquitectura: Bronce Naval, 60w/o Cu-39,25w/o Zn-
0,75w/o Sn; y Bronce al Manganeso, 58,5w/o Cu-39w/o Zn-1,4w/o Fe-1w/o Sn-0,1w/o Mn.

Fig. 7.17

Fig. 7.18
Si observamos el diagrama de equilibrio de fases de la figura 7.17, vemos que a la temperatura de 454 ºC se
produce una solución sólida α de cinc en cobre, cuya solubilidad máxima es 39,5w/o de Zn.

Las aleaciones de base cobre con contenidos de cinc menores a 35 w/o pueden laminarse en frío y la máxima

ductilidad está entre 15 y 20 w/o de cinc.

Las comprendidas entre 36 y 40 w/o cinc pueden trabajarse por igual en frío y en caliente. Este tipo de aleaciones

que contienen tenores de cinc menores a 40w/o tienen casi todas la misma resistencia y la misma ductilidad, son
semejantes en cuanto a su color y sus módulos de elasticidad son aproximadamente similares.

También se observa en el diagrama de equilibrio de fases de la figura 7.17, que se produce una fase β que es un
compuesto electrónico de estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo y que sufre una transformación orden-
desorden entre 454 y 468 ºC; al enfriar en este rango de temperaturas, la fase β desordenada continuamente
cambia la posición de los átomos de cobre y de cinc para producir la fase β ' ordenada, donde los átomos de cinc
ocupan el centro de la estructura cúbica.

Bronces, que contienen hasta 12w/o de elemento de aleación y se les clasifica como Bronces al Estaño; Bronces
al Silicio; Bronces al Aluminio; y Bronces al Berilio.
Cuproníqueles, que son aleaciones que contienen cobre y níquel.
Plata-Níquel, son aleaciones de base cobre que además contienen níquel y cinc.

2.3.2.- Aleaciones de Base Cobre Vaciadas (Copper Alloy Castings). Como se sabe, las
piezas vaciadas son aquellas cuyas geometrías no son fáciles de obtener mediante métodos de conformado plástico
o por mecanización. Se usan las piezas fundidas de base cobre en aplicaciones donde se requieren las siguientes
propiedades: resistencia a la corrosión en grado superior; altas conductividades eléctrica o térmica; y buenas
cualidades superficiales al desgaste.

La microestructura de una aleación del sistema cobre cinc se observa en la figura 7.19, atacada con CuCl2 +

NH3 , durante 45 segundos, donde claramente se detalla la estructura dendrítica de la fase primaria α que es típica
de las aleaciones vaciadas y en los espacios interdendríticos se ubica el producto de la reacción peritéctica.
 Fig. 7.19

Las composiciones químicas de las aleaciones de base cobre vaciadas pueden diferir al compararlas con las
trabajadas, debido a las siguientes razones:

(a), generalmente, debido a la poca importancia que tienen los efectos de los elementos aleantes sobre las
propiedades a ser trabajadas en frío o en caliente, el vaciado permite mayores rangos de composición;
(b), sin embargo, es necesario tomar en cuenta que los desbalances entre ciertos elementos aleantes y la
presencia de elementos traza pueden conducir a que en algunas aleaciones vaciadas se disminuya la
vaciabilidad de ellas, para conducir a piezas de baja calidad superficial;
(c), ciertas composiciones químicas de las aleaciones vaciadas pueden ser inadecuadas en productos
trabajados;
(d), las tolerancias para la presencia de elementos impurezas son normalmente mayores en las aleaciones
vaciadas que en las trabajadas, particularmente cuando ellas tienen efectos adversos sobre las
características requeridas para el conformado plástico tanto en frío como en caliente;
(e), los elementos impureza que inhiben la respuesta a tratamientos térmicos, se deben evitar tanto en la
composición química de las aleaciones vaciadas como en las trabajadas.

Latones Fundidos, son semejantes a los trabajados, pero generalmente contienen cantidades apreciables de
otros elementos aleantes. El estaño puede estar en el intervalo entre 1 y 6 w/o y el plomo desde 1 hasta 10 w/o ;
algunas aleaciones pueden contener hierro, manganeso, níquel y aluminio. Entre ellos podemos tener Latón
Plomado Rojo, 85w/o Cu-5w/o Sn-5w/o Pb-5w/o Zn. Tienen usos en piezas vaciadas en general, que requieran de
regular resistencia mecánica, pocos defectos internos, y buena maquinabilidad; entre los principales productos se
encuentran válvulas para bajas presiones, accesorios para tubería, engranajes pequeños, y componentes de
bombas pequeñas.

Bronces en General. El término bronce originalmente se aplicó a las aleaciones Cu-Sn; sin embargo,
ahora se usa esta denominación para designar cualquier aleación de base cobre, con excepción de las Cu-Zn que
contienen hasta 12w/o de este elemento. El cinc en el líquido, actúa como desoxidante porque facilita el
desgaseado del baño y mejora las características de vaciabilidad. En este aspecto(13), no hay que confundir
vaciabilidad con fluidéz, porque la primera es la propiedad para reproducir detalles superficiales finos en las piezas
vaciadas; y la segunda es la capacidad de una aleación líquida para llenar completamente la cavidad del molde. En
la aleación solidificada disminuye la proporción de fase δ, aumenta la maleabilidad y disminuye las cualidades del
bronce a ser resistente a la fricción.

Los bronces comerciales son principalmente aleaciones de base cobre y estaño, aluminio, silicio, y berilio, que
además pueden contener fósforo, plomo, cinc o níquel. La figura 7.20 muestra la región rica en cobre del
diagrama de equilibrio de fases cobre-estaño. En la figura 7.21 en forma tabulada se presentan las más
importantes reacciones isotérmicas presentes en el sistema cobre-estaño en el lado rico en cobre.

Bronces al estaño. Son bronces al fósforo porque este elemento se usa como constituyente de los
desoxidantes usados al fundir. El rango usual de fósforo está entre 0,01 y 0,5 w/o y el estaño entre 1 y 11 w/o .

En los bronces con plomo, este elemento es insoluble y se aisla en forma de glóbulos cuya finura y distribución
en la microestructura son factores importantes en la calidad de estas aleaciones. Contenidos de plomo menores a
7w/o tienen como efecto principal, mejorar la maquinabilidad y la estanqueidad de las piezas vaciadas.

Como se puede ver en el diagrama de equilibrio de fases de la figura 7.19, el amplio rango del intervalo de
solidificación conduce a una fuerte tendencia a la segregación durante el proceso de solidificación, lo cual conduce
a la formación de fases con contenidos variables de estaño.

En cuanto a la heterogeneidad del soluto, hay variación en composición en los distintos puntos de la pieza, es
decir, macrosegregación; y también variación en el interior de los granos, es decir, microsegregación.
Recordemos que la microsegregación puede ser suprimida total o parcialmente mediante un tratamiento térmico
de homogeneización. En los bronces con plomo es importante obtener una buena distribución de este elemento
insoluble, lo cual puede conseguirse al añadir al líquido contenidos de níquel del orden del 0,01w/o o
incrementando la velocidad de solidificación.
 Fig. 7.20

Fig. 7.21
 (11,14)
En las aleaciones de base cobre es importante considerar las diferencias entre: aleaciones de estrecho rango
de solidificación, que tienen ΔTS < 50 ºC, denominadas Grupo I; las que tienen rangos de solidificación
intermedios, es decir ΔTS entre 50 y 110 ºC, que se les denomina del Grupo II; y las aleaciones con amplio

rango de solidificación cuyo ΔTS > 110 ºC, que son del Grupo III. Estos hechos conducen a variaciones en la
manera cómo ellas solidifican y por lo tanto tiene el significado de las diferentes metodologías en el diseño de los
sistemas de entrada a los moldes y del mazarotaje al compararlas con las de las aleaciones ferrosas; esas
variaciones en metodología pueden llegar a ser más costosas que las variaciones en costo de la pieza producida.

Entre las aleaciones del Grupo I se encuentran los latones amarillos, los bronces al aluminio y al manganeso,
bronces al níquel, aleaciones de bronce al manganeso, aleaciones cromo cobre, y por supuesto el cobre.
En el Grupo II se hallan cobres al berilio, bronces al silicio y cuproníqueles.
En el Grupo III se encuentran latones rojos al plomo y los latones semirojos, bronces al estaño, bronces al
estaño y plomo, y los bronces al estaño con altos contenidos de plomo.

REFERENCIAS.
1.- J. E. Gruzleski and B. M. Closset, The Treatment of Liquid Aluminum-Silicon Alloys, AFS, 1990.
2.- Omar Quintero Sayago y Carolina Hurtado, Rev. LatinAm. Met. Mat., 3, Nº 2, 144-148, 1983.
3.- Omar Quintero Sayago, La Metalografía de Aleaciones Comerciales Aluminio-Silicio, Trabajo de
Ascenso a Profesor Titular, Universidad Simón Bolívar, 1991.
4.- Ana María Vera, Informe de Pasantía Industrial, Universidad Simón Bolívar, 1995.
5.- L. Bäckerud, Ella Król and Jarmo Tamminen, Solidification Characteristics of Aluminum Alloys,
Volume 1: Wrought Alloys. SkanAluminium, 1986.
6.- L. F. Mondolfo, Aluminum Alloys: Structure and Properties, Butterworths, 1976.
7.- S. Avner, Introducción a la Metalurgia Física, McGraw-Hill libros, 1979.
8.- F. Kievits, Material de apoyo al curso Aluminium and its Alloys, Universidad Central de Venezuela,
Septiembre 22-26 de 1971.
9.- D. M. L. Bartholomew, M. Jezuit, B. Watts, and A. Hellawell, in Solidification and Casting of Metals,
The Metals Society Book 192, 29-33, 1979.
10.- Omar Quintero Sayago, Carolina Hurtado, y Sonia Ramírez C., en Alloy Theory and Phase Equilibria,
ASM, 81-90, 1986.
11.- Metals Handbook, 10th Edition, Volume 2, 1990, 346.
12.- El Cobre y sus Aleaciones en la Tecnología, Publicaciones CIDEC, 1973.
13.- R. A. Flinn, Fundamentals of Metal Casting, Addison-Wesley Pub. Co., 1963.
14.- R. F. Schmidt, D. G. Smith, and M. Sahoo, en Metals Handbook, Vol. 15, 9th Edition, 771-785,
1988.
 CAPÍTULO VIII

1.- DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS.

Al igual que en cualquier producto metalúrgico, es normal que las piezas vaciadas contengan huecos, inclusiones
y otras imperfecciones que contribuyen a una variación de calidad. A estas desviaciones en piezas algo menos que
perfectas, el fundidor normalmente las denomina discontinuidades. Se define(1) como defecto de fundición a
cualquier imperfección en la pieza vaciada que no satisface una o más de las especificaciones de diseño o de
calidad; limitándose usualmente este término a imperfecciones formadas por inadecuadas condiciones de vaciado y
de solidificación de las piezas. A esas imperfecciones se les empieza a considerar como defectos o fallas
solamente cuando la función satisfactoria o la apariencia del producto es cuestionada; sin embargo, hay que tener
en mente que ese producto pueda ser salvado o en los casos más serios sea rechazado y reemplazado. Este tipo de
decisión no solamente depende(2) del tipo de defecto sino de su significado con respecto a su función en servicio;
por lo tanto, hay que tener en cuenta la necesidad de aplicar normas de calidad y de inspección. De lo afirmado, se
concluye que la producción de piezas vaciadas sanas es de una gran importancia económica. En consecuencia, es
esencial que el ingeniero que labora en fundición debe estar en capacidad de reconocer las diferentes clases de
defectos que pueden producirse mediante este proceso, y de igual manera es imprescindible que conozca las causas
que originan a los defectos; de manera que pueda eliminarlos o al menos controlarlos.

1.1.- TIPOS DE DEFECTOS.

En el lenguaje tradicional del fundidor hay confusión en cuanto a la denominación de los defectos, que entre los
más usados para describir imperfecciones de vaciado están(1): colas de rata (rattail), costras (scabs), bucles
(buckles), y falta de unión (shut); por lo tanto, es necesario establecer la etimología de términos. Un defecto es la
carencia o la falta de las cualidades propias y naturales de un producto; mientras que una falla se le puede definir
como una pérdida de resistencia que conduce a que ese producto se rompa y deje de servir. En fundición, la
experiencia ha demostrado que los defectos representan un cierto porcentaje de las piezas vaciadas; por lo tanto,
cuando las piezas son rechazadas o deben rehacerse, exige entre otras cosas: mano de obra; materiales y metal
líquido.
 1.2.- ANÁLISIS DE LOS DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS.

El análisis de los defectos producidos en fundición se debe realizar mediante un detenido exámen tanto de la pieza
como del defecto, para reconocer su clase y su localización en ella; seguido de un estudio sistemático de los
fenómenos que tienen lugar y de los hechos que se desarrollan en la práctica; de la investigación bajo qué
condiciones las cosas podrían sucederse de otro modo, por qué medios se podría modificar el orden, la extensión,
la duración, el lugar de la manifestación de los fenómenos constatados, es decir cómo es posible imponer la
voluntad al material líquido que se vacía. Esto significa, que tanto la investigación de las causas de los defectos
observados como la elección de los métodos a aplicar para suprimir el origen de los defectos y las fallas, son a
menudo problemas arduos de difícil solución.

Dado que los defectos casi nunca son debidos a una sola causa, el análisis de su producción en piezas vaciadas
hace imprescindible el tomar en cuenta los siguientes aspectos:
1.- La localización de los defectos, en particular con relación a una determinada referencia del sistema de
fabricación de la pieza; de igual manera, se debe considerar si los defectos son superficiales o
subsuperficiales.
2.- El origen de los defectos, que conduce a establecer si se deben a diseño de la pieza vaciada; si es a la
técnica de manufactura; o si es a las propiedades y/o características de la aleación líquida.
3.- Los métodos de detección, que pueden ser mediante ensayos no destructivos que incluyen a la inspección
visual, por ultrasonido, por líquidos penetrantes o por partículas magnéticas; y mediante ensayos
destructivos donde se incluye a la metalografía y a los ensayos mecánicos.

Debido al amplio rango de causas que contribuyen a la generación de defectos, se dificulta la lógica clasificación
de los defectos en las piezas vaciadas; sin embargo, de una manera general se pueden agrupar los defectos en
función de un amplio rango de orígenes no mutualmente exclusivos, en las siguientes categorías(2): (1), Fallas
en la forma que provienen del vaciado; (2), Inclusiones y defectos causados por la arena; (3), Defectos gaseosos;
(4), Defectos de rechupe debidos a contracción volumétrica en el estado líquido y durante la solidificación; (5),
Defectos de contracción que principalmente ocurren durante o después de la solidificación; (6), Errores
dimensionales; y (7), Errores debidos a la composición química y a la segregación.

Otra forma de clasificar los defectos en las piezas fundidas es como lo establece(1) el Comité Internacional de la
Sociedad Norteamericana de Fundidores, American Foundrymen's Society, que ha normalizado la nomenclatura
que consta de una letra y tres dígitos, la letra identifica a la familia del defecto y los dígitos lo clasifican dentro de
ella, donde la letra a entre paréntesis indica que esos defectos bajo algunas circunstancia pueden contribuir
directamente o indirectamente a fallas en las piezas vaciadas.
La identificación de los defectos de fundición según el Comité Internacional de la Sociedad Norteamericana de
Fundidores, adaptada a partir de International Atlas of Casting Defects, AFS, consta de siete categorías básicas de
defectos en piezas fundidas. Se recomienda al estudiante, consultar la referencia (1) de este manuscrito que es el
Metals Handbook, Vol. 15, CASTING, 9th Edition, páginas 546-553, para que conozca como es la
esquematización y la descripción detallada de la apariencia de todos los defectos que a continuación se describirán:

A.- PROYECCIONES METÁLICAS:

A 100. Proyecciones metálicas en forma de aletas (fin) o de proyección momentánea (flash).

A 110, son proyecciones metálicas en forma de aletas o proyecciones momentáneas que no producen cambios
en las dimensiones principales de las piezas:
A 111, corresponde a aletas delgadas o a proyecciones finas ubicadas en la línea de partición o en las portadas de
los machos, a los cuales se les denomina Proyecciones Momentáneas o Aletas.
En este orden, la clasificación de estos tipos de defectos son
A 112, Venas (Veinning or Finning);
A 113, Impresiones del molde en piezas obtenidas en molodes metálicos (Heat-checked die);
A 114 (a), Proyecciones delgadas y paralelas a la superficie de la pieza vaciada, ubicadas en ángulos reentrantes,
llamadas Costras delgadas (Filet Scab);
A 115, Venas delgadas (Filet Vein).
La figura 8.1 esquematiza los defectos descritos anteriormente.

Fig. 8.1

A 120, Proyecciones metálicas en forma de aletas que producen cambios en las principales dimensiones de las
piezas vaciadas:
A 123 (a), Moldes agrietados o fracturados (Cracked or broken molds).
En la figura 8.2, se muestran cómo son algunos de los defectos anteriores.
 Fig. 8.2

A 200. Proyecciones masivas:

A 210, Hinchazones (Swells); se muestran en la figura 8.3.
A 212 (a), Erosión (erosion), Cortaduras (Cut), o Lavaduras (Wash); y
A 213 (a), Aplastamiento (Crush).

Fig. 8.3

A 220, Proyecciones con superficies rugosas:

A 221 (a), Molde caído (Mold drop) o Pegamento (Sticker);
A 222 (a), Macho levantado (Raised core) o expansión de un elemento del molde (Mold element cutoff);
A 223 (a), Arena levantada (Raised sand);
A 224 (a), Molde caído (Mold drop);
A 225 (a), Costra en la esquina (Corner scab); y
A 226 (a), Macho fracturado o aplastado (Broken or crushed core).

B.- CAVIDADES:

B 100. Cavidades generalmente redondeadas, de paredes suaves y perceptibles al ojo desnudo (sopladuras,
blowholes; porosidad distribuída, pinholes).
B 110, Cavidades internas de la clase B100, ubicadas en el interior de la pieza que no se extienden a la
superficie. Discernibles solamente mediante métodos especiales, mecanizado, o fractura de la pieza vaciada:
B 111 (a), sopladuras (blowholes), porosidades distribuídas (pinholes);
B 112 (a), Sopladuras adyacentes a insertos, templaderas, etc; y
B 113 (a), Sopladuras con escoria (Slag blowholes).
B 120, Cavidades de la clase B100, localizadas cerca o sobre la superficie de la pieza vaciada que están expuestas
al exterior o al menos están conectadas a él:
B 121 (a), Sopladuras superficiales o subsuperficiales;
B 122 (a), Sopladuras en esquinas (Corner blowholes), Arrastres (draws);
B 123 Porosidad superficial (Surface pinholes); y
B 124 Rechupe disperso (Dispersed shrinkage).
B 200. Cavidades con paredes generalmente rugosas, rechupes:
B 210, Cavidad abierta de la clase B 200, que algunas veces penetra profundamente en la pieza vaciada:
B 211 (a), Rechupe abierto o externo (Open or external shrinkage);
B 211 (a), Rechupe en esquina o rechupe delgado (Corner o fillet shrinkage); y
B 213 (a), Rechupe debido al macho (Core shrinkage).
B 220, Cavidades clase B 200, localizadas completamente en el interior de la pieza vaciada:
B 221 (a), Rechupe interno o rechupe ciego (Internal or blind shrinkage); y
B 222 (a), Rechupe en la línea central o rechupe axial (Centerline or axial shrinkage).
B 300. Estructuras porosas causadas por numerosas cavidades pequeñas:
B 310, Cavidades acorde a B 300, escasamente perceptibles a ojo desnudo:
B 311 (a), Macrorechupe o microrechupe (Macroshrinkage or microshrinkage), Porosidad por rechupe (Shrinkage
porosity), Goteras (leakers).

C.- DISCONTINUIDADES:

C 100. Discontinuidades generalmente ubicadas en las intersecciones, causadas por efectos mecánicos
(rupturas):
C 110, Agrietamiento normal:
C 111 (a), Fractura en frío [Breakage (cold)].
C 120, Agrietamiento oxidado:
C 121 (a), Agrietamiento en caliente (Hot cracking).
C 200. Discontinuidades originadas por tensiones internas y por restricciones a la contracción.
[Cracks (grietas) and Tears (desgarramientos)]:
C 220, Desgarramiento en caliente y desgarramiento:
C 22 1 (a), Desgarramiento en caliente (Hot tearing); y
C 222 (a), Agrietamiento por temple (Quench cracking).
C 300. Discontinuidades debidas a pérdidas por unión (cold shuts); bordes normalmente redondeados,
indicando pobre contacto entre varios flujos de metal durante el llenado de los moldes:
C 310, Completa pérdida de unión (fusión) en las últimas porciones de la pieza durante el llenado:
C 311 (a), Unión fría (Cold shut) o Capa fría (Cold lap).
C 320, Falta de unión (fusión) entre dos partes de la pieza vaciada:
C 321 (a), Vaciado interrumpido (Interrupted pour).
C 330, Falta de unión alrededor de soportes metálicos (chaplets), de las templaderas internas (internal chills), y
de insertos (inserts):
C 331 (a), Unión fría en soportes metálicos o en insertos (Chaplet or insert cold shut), Soporte metálico sin
fundir (Unfused chaplet).
C 400. Discontinuidades debidas a defectos metalúrgicos:
C 410, Separación a lo largo de los bordes de grano:
C 411 (a), Fractura concoidal o fractura en forma de conchas (Conchoidal fracture or "rock candy fracture); y
C 412 (a), Corrosión intergranular.

D.- DEFECTOS SUPERFICIALES:

D 100. Irregularidades superficiales en las piezas vaciadas:

D 110, Marcas de arrugas o de pliegues ubicadas sobre la piel de las piezas:
D 111, Pliegues superficiales;
D 112, Defectos colocados en la superficie superior, piel de elefante (Elephant skin), traslape (Laps);
D 113, Costuras o rebabas (Seams), y costuras o cicatrices (Scars); y
D 114, Marcas de flujo de metal (Flow marks).
D 120, Rugosidad superficial:
D 121, Rugosidad superficial sobre la pieza vaciada; y
D 122, Severa rugosidad, (defecto debido a muy alta presión de moldeo).
D 130, Canales sobre la superficie (Grooves):
D 131, Pandeo (Buckle);
D 132, Cola de rata (Rat tail);
D 133, Marcas de flujo, arrugas en forma de patas de gallo (Crow's feet);
D 134, Piel de naranja (Orange peel), reacción metal-molde, piel de cocodrilo (Alligator skin); y
D 135, Soldaduras (soldering), Erosión de las matrices (Die erosion).
D 140, Depresiones sobre la superficie de la pieza vaciada:
D 141, Marcas sobre la piel (Skin marks), Depresión (Draw) o Succiones (suck-in); y
D 142, Inclusiones de escoria (Slag inclusions).
D 200. Serios defectos superficiales:
D 210, Identación profunda sobre la superficie de la pieza:
D 211, Empujado (Push-up), Grapas flojas (Clamp-off).
D 220, Adherencia de arena, más o menos vitrificada:
D 221, Arena quemada (Burn on);
D 222, Arena parcialmente quemada (Burn in);
D 223, Penetración de metal: y
D 224, Arena sumergida (Dip coat), Astilladuras (Spall), Costras (Scab).
D 230, Proyecciones metálicas en forma de placas con superficies rugosas, normalmente paralelas a la
superficie de la pieza vaciada:
D 231 (a), Costras (Scabs), Costras de expansión (Expansion scabs);
D 232 (a), Astilladuras en el tope (Cope spall), Costras borbotadas (Boil scab), Costras por erosión (Erosion
Scab); y
D 233 (a), Betún (Blacking), Costras (Scabs), Costras lavadas (Wash scab).
D 240, Oxidos adheridos por descarburación, despues de los tratamientos térmicos de recocido, de revenido, y de
maleabilización:
D 241, Costra de óxido (Oxide scale);
D 242, Adherencia de material de empaque (Adherent packing material); y
D 243, Escamas o exfoliaciones (Scaling).

E.- PIEZA VACIADA INCOMPLETA:

E 100. Porción carente de la pieza vaciada (sin fractura):

E 110, Variaciones superficiales a partir de la forma del modelo:
E 111, Mal llenado o llenado incompleto (Misrun); y,
E 112, Recubrimiento defectuoso (Defective coating = tear-dropping)) o pobre reparación del molde (Poor mold
repair).
E 120, Serias variaciones a partir de la forma del modelo:
E 121, Mal llenado o llenado incompleto (Misrun);
E 122, Vaciado incompleto (Poured short);
E 123, Desperdicio (runout);
E 124, Excesiva limpieza (Excessive cleanning); y
E 125, Fusión durante el tratamiento térmico (Fusion or melting).
E 200. Porción carente de la pieza vaciada (con fractura):
E 210, Pieza vaciada fracturada:
E 211, Pieza fracturada.
E 220, Pieza rota a partir de la vaciada:
E 221, Pieza rota en las entradas (gates), mazarotas (risers) o vientos (vents).
E 230, Pieza fracturada con superficie de fractura oxidada:
E 231, Desmoldeo prematuro (Early shakeout).
 F.- DIMENSIONES INCORRECTAS O FORMAS INCORRECTAS:

F 100. Dimensiones incorrectas; forma correcta:

F 110, Todas las dimensiones de las piezas son incorrectas:
F 111, Inadecuadas tolerancias para contracción por rechupe.
F 120, Ciertas dimensiones de la pieza son incorrectas:
F 121, Contracción impedida u obstaculizada (Hindered contraction);
F122, Contracción irregular;
F 123, Exceso de golpeo del modelo (Excess rapping of pattern);
F 124, Expansión del molde durante es secado;
F 125, Apisonado suave o insuficiente (Soft or insufficient ramming), movimiento de las paredes del molde
(Mold-wall movement); y,
F 126, Pieza vaciada distrosionada (Distorted casting).
F 200. Forma total incorrecta de la pieza o en ciertas localizaciones:
F 210, Modelo incorrecto:
F 211, Error del modelo; y,
F 212, Error en el montaje del modelo.
F 220, Variación (Shift) o Desajuste (Mismatch):
F 221, Desplazamiento (Shift);
F 222, Macho desplazado (Shifted core); y
F 223, Apisonado incorrecto (Ramoff, ramaway).
F 230, Deformación a partir de forma correcta:
F 231, Modelo deformado (Deformed pattern);
F 232, Molde deformado (Deformed mold), molde corrido (Mold creep), Recular o saltar hacia atrás (Springback);
F 233, Pieza Distorsionada (Casting distortion); y,
F 234, Pieza alabeada (Warped casting).

G.- INCLUSIONES O ANOMALÍAS ESTRUCTURALES:

G 100. Inclusiones:
G 110, Inclusiones metálicas:
G 111 (a), Inclusiones metálicas;
G 112 (a), Perdigones fríos (Cold shot); y,
G 113, Exudación interna (Internal sweating), Exudación de fosfuro (Phosphide sweat).
G 120. Inclusiones no metálicas; Escoria (Slag); Sedimento (Dross), Fundentes (Flux):
G 121 (a), Inclusiones de escoria (Slag) de sedimento (Dross) o de fundentes (Flux), óxidos (Ceroxides); y,
G 122 (a), Defecto de sopladura por escoria (Slag blowhole defect).
G 130. Inclusiones no metálicas; materiales del molde o de los machos:
G 131 (a), Inclusiones de arena (Sand inclusions); y,
G 132 (a), Inclusiones de betún (Blacking inclusions) o del recubrimiento refractario (Refractory coating
inclusions).
G 140. Inclusiones no metálicas; óxidos y productos de reacción:
G 141, Puntos negros (Black spots);
G 142 (a), Inclusiones de óxidos sobre la piel (skins) o en costuras (seams);
G 143 (a), Películas de carbón lustroso (Lustrous carbon films) o rastros de grafito primario (Kish tracks); y,
G 144, Puntos duros (Hard spots).

1.3.- ORÍGENES DE DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS.

Desde el punto de vista fundamental, a continuación brevemente se describirán los orígenes de algunos tipos de
defectos encontrados en piezas, que complementan a los normalizados según el Comité Internacional de la
Sociedad Norteamericana de Fundidores:

1.3.1.- DEFECTOS EN LA FORMA DE LA PIEZA DEBIDOS AL VACIADO.

Dado que el metal líquido al entrar al molde debe satisfactoriamente llenar su cavidad, para que se produzca una
capa delgada que esté en contacto íntimo con toda la superficie del molde, si es incompleta produce(2) un serio
defecto denominado Llenado Incompleto (misrun) o No Llenado(3) (short run) de la pieza y consiste(2) en la
prematura solidificación de la aleación para producir omisión de algunas de las ramas o de las secciones de la
pieza vaciada. Las Capas Frías (Cold Laps) son unas de las menos severas manifestaciones de este tipo de
defectos producidos(2) cuando el metal deja de fluir libremente sobre la superficie del molde; el modelo de
intermitencia en el flujo metálico se retiene durante la solidificación a consecuencia de la pérdida de coalescencia
de los flujos de líquido. Las Uniones Frías (Cold shuts) que se producen(2,4) cuando dos flujos de metal
provenientes de diferentes regiones de la pieza convergen sin que se produzca unión de ellos, son las más serias
manifestaciones de este tipo de defecto(2), porque su apariencia(4) sobre la superficie es la de grietas aparentes o
surcos de arrugas (wrinkles) donde hay películas de óxidos que completamente se extienden en la pieza.

El primer signo de las condiciones que dan origen a este tipo de defecto es(2,3) la existencia de esquinas y bordes
redondeados para conducir a pérdida de definición tanto de los rasgos bruscos en la pieza como de detalles finos del
molde. Este tipo de defecto está generalmente asociado(2) a la temperatura de la aleación; aún cuando también
está asociado(2-4) a insuficiente fluidéz o al uso de insatisfactorios(2,4) métodos de llenado de los moldes.

1.3.2.- INCLUSIONES Y DEFECTOS DE ARENA.

Se define(5) el término Inclusiones como las fases no metálicas y algunas fases intermetálicas embebidas en una
matríz metálica, constituídas por simples óxidos, sulfuros, nitruros o fases complejas en aleaciones ferrosas e
intermetálicos en aleaciones no ferrosas. Las inclusiones en las piezas vaciadas se les considera son perjudiciales
al comportamiento del componente.

En las piezas vaciadas, las inclusiones no metálicas se pueden agrupar en dos grandes grupos(2,4-7):
1.3.2.a).- Inclusiones Endógenas, que son el producto de reacciones dentro del metal líquido lo
que quiere decir que son nativas, innatas, o inherentes a los procesos de tratamientos de metal líquido. Ellas son
de tamaño pequeño que se encuentran suspendidas durante el tiempo de vaciado y que luego, durante el proceso de
solidificación, se precipitan a consecuencia de los cambios en solubilidad que se producen en la intercara líquido-
sólido y para su identificación se requiere del uso del microscopio a altas magnificaciones. Incluye a sulfuros,
nitruros, y óxidos derivados de las reacciones químicas del metal líquido con el ambiente que lo rodea.
Dependiendo de su formación, las inclusiones endógenas pueden ser clasificadas(6) como Primarias y
Secundarias. Se les puede considerar(2) que no son defectos en el sentido macroscópico pero sí como inherentes y
características de la aleación y de la práctica de fusión, se les encuentra dispersas en toda la pieza. Poseen
morfologías muy diversas debido(6) a la cinética de la intercara líquido-sólido y a otras variables de solidificación
como energías superficiales relativas, colisiones, y viscosidad de las inclusiones. A menudo, las inclusiones
primarias tienen morfología dendrítica o celular cuando su crecimiento está limitado por difusión a partir del
líquido. Las inclusiones primarias pueden ser empujadas por las dendritas que se van engrosando y por lo tanto
pueden aparecer(6) predominantemente en los espacios interdendríticos, figura 1. 14; además durante la
solidificación, ellas se mueven a través de los espacios interdendríticos debido a varias causas, entre ellas la
flotación, y el flujo de fluído dentro de los espacios interdendríticos, figura 1.15.

Las reacciones que involucran la formación de inclusiones endógenas tienen relación(2,4,6,7) con la presencia de
impurezas no metálicas y con elementos metálicos reactivos contenidos en las aleaciones líquidas. Dentro de
estas reacciones la más universal es la de oxidación, ya sea incidentalmente a través de la atmósfera que rodea al
líquido o deliberadamente en el proceso de refinamiento; en este último caso, el contenido final de oxígeno
normalmente se establece como óxidos insolubles por adición, antes del vaciado, de agentes desoxidantes. Las
inclusiones de óxidos que tienen altas temperaturas de fusión pueden retener su composición, pero posteriormente
puede haber reacciones heterogéneas en las intercaras metal-escoria, cuando hay escorias complejas en el líquido;
lo cual también sucede con los refractarios y puede acelerarse cuando hay la presencia de fundentes. Otros tipos de
inclusiones se forman cuando hay desplazamientos del equilibrio en el líquido a medida que desciende la
temperatura; de igual manera sucede durante el enfriamiento del líquido dentro de la pieza a consecuencia de la
segregación.

Si se establece unos estrictos controles tanto de las materias primas como del proceso de fusión, es posible
disminuir al mínimo la presencia de inclusiones endógenas. A medida que las inclusiones primarias se van
formando, se van precipitando por gravedad, de acuerdo a la Ley de Stokes para pequeñas partículas suspendidas
en medios líquidos,
r2 g ρ 1 - ρ 2
v = 2 (8.I)
9 µ
donde v es la velocidad de separación, m/s; r es el radio de la partícula, m; ρ 1 es la densidad del líquido, kg/m3 ;
ρ 2 es la densidad de la partícula, kg/m3 ; y µ es la viscosidad del líquido, Ns/m2 , donde la precisión de las
predicciones basadas en esta expresión está limitada por factores como la convección en el líquido; sin embargo,
el radio de la partícula es un factor predominante en la separación. Las inclusiones no metálicas pueden colisionar
entre sí donde(7) las magnitudes de las colisiones dependen del grado de convección, ya que partículas muy finas
con tamaños del orden de 10-4 cm se mueven libremente al azar en el líquido (movimiento Browniano). Al tener
colisiones, las inclusiones no metálicas coalescen o se coagulan al formar grandes conglomerados. La fuerza
motora para coalescencia de las inclusiones no metálicas son las fuerzas de tensión interfacial en las intercaras
metal-inclusión y entre ellas mismas.

Las inclusiones secundarias, son aquellas que se forman durante o después de la solidificación de la fase primaria,
como resultado(6,7) de que los elementos aleantes y las impurezas usualmente son rechazados hacia los espacios
interdendríticos durante la solidificación; normalmente corresponden a reacciones peritécticas y/o eutécticas de no
equilibrio y de equilibrio. Dado que la formación de una nueva fase está determinada(7) por la termodinámica, que
establece las posibilidades de ocurrir, y por la cinética que define la intensidad y la velocidad a la que ocurre el
proceso, para el entendimiento de su formación es necesario comprender la aplicación de estas ramas de la ciencia
y complementarlas con el entendimiento de las trayectorias de solidificación al usar los diagramas de fase,
usualmente ternarios. Los mecanismos de ubicación de las inclusiones secundarias en los espacios
interdendríticos están influídos por los mismos factores que afectan a las inclusiones primarias.

Como las inclusiones constituyen áreas de elevadas concentraciones de esfuerzos, el grado de pérdida de
propiedades de servicio depende de los parámetros que controlan las características microestructurales como son:
la naturaleza, la cantidad, la forma, el tamaño, la distribución, y la orientación de las fases; por lo tanto, el
control del proceso en general es de importancia para disminuir su incidencia sobre las propiedades de servicio de
las piezas vaciadas. Hay casos(5) en donde las inclusiones endógenas como óxidos pueden reaccionar con
materiales del molde y promover variedad de inclusiones exógenas que de otra manera no pudieran aparecer en
ausencia de óxidos endógenos.
 1.3.2.b).- Inclusiones Exógenas, se derivan(5,7) de causas externas y son el resultado(2,7) del
atrapamiento de no metálicos durante el vaciado de las piezas, teniendo una variedad de formas y de
composiciones que dependen de su origen y ampliamente varían en tamaño y en el tipo, lo que incluye(5,6) a
escorias, sedimentos, y residuos de fundentes que se han formado y separado en el horno de fusión pero que son
acarreados por el flujo de metal; también se incluye en este grupo a productos de otras fuentes como son los
refractarios de los hornos y de las cucharas de vaciado, así como los provenientes del molde por efectos de
reacciones entre el metal y el molde o por otras causas durante el cerrado de moldes y durante el flujo de llenado.
Normalmente se concentran en ciertas regiones de la pieza.

1.3.2.b.1).- Escoria, Sedimento, y Refractarios(2). Debido a su origen a partir del metal líquido, las
inclusiones de escoria son de apariencia redondeada con superficies suaves; mientras que los sedimentos y
fragmentos de refractarios tienen formas y superficies más irregulares.

1.3.2.b.2).- Materiales del Molde(2). Las inclusiones de arena se pueden originar por pérdidas de cohesión
en el material de las cavidades de los moldes; por lo tanto, la etapa de cerrado de moldes es importante se efectúe
cuidadosamente. También pueden provenir por erosión de las paredes de los moldes durante el vaciado, lo que
conduce ya sea a producir inclusiones en forma masiva o a distribuirse en la pieza en forma granular separada
entre sí.

Se puede producir erosión del molde debido a su movilidad o cuando la densidad de apisonado es suave y hay
parches suaves sobre la superficie de él. Se ha encontrado que la movilidad está primeramente asociada a una
inadecuada resistencia en verde; sin embargo, tambien hay evidencias experimentales que la relacionan con
desprendimiento de granos a partir de superficies fuertemente apisonadas donde hay pequeñas regiones de baja
densidad en la superficie del molde, lo cual es debido a inadecuada movilidad de la arena de moldeo. Esto indica
que hay un adecuado balance entre estas dos propiedades.

De particular importancia a tomar en cuenta en el análisis, es el diseño de los sistemas de entrada al molde que
evite el choque del metal contra las paredes del molde y contra la superficie de los machos, lo cual involucra las
consideraciones de curvas suaves en vez de esquinas bruscas y cambios abruptos en la dirección del flujo de
metal. Las superficies por donde pasa el líquido son de vital importancia, porque una vez que han sido destruídas
la erosión es progresiva y la distribución de las inclusiones es a través de la pieza.

Las inclusiones normalmente se concentran sobre las superficies superiores de las piezas o en regiones
inmediatamente debajo de esas superficies, donde ellas son reveladas al mecanizar o después de retirada la capa de
óxido después de los tratamientos térmicos.
1.3.2.b.3).- Costras por Erosión y Moldes rotos(2). Son defectos asociados a inclusiones mayores. Una
costra por erosión es una proyección burda que se forma sobre la pieza, donde la arena ha sido lavada a partir de la
superficie del molde. Aún cuando la costra por erosión en si misma puede ser eliminada mediante desbarbado, su
presencia implica inclusiones dispersas dentro de la pieza vaciada. Los moldes rotos se producen al cerrar los
moldes sobre un macho mal colocado o cuando son cerrados sobre superficies mal acabadas. Al ejecutarse el
ensamblaje de las cajas y ser engrapadas, la presión crea cizallamiento de una determinada sección del molde
cercana a la superficie libre de la cavidad del molde, lo cual produce una gran inclusión y por lo tanto la
correspondiente proyección sobre la pieza. Este tipo de defecto se puede evitar al realizar un cuidadoso
mantenimiento del equipo de moldeo, lo que elimina la distorsión y la necesidad del parchado manual.

1.3.2.b.4).- Defectos de Expansión(2). Las costras por expansión son el resultado de desconchamiento
parcial o completo de una sección del molde y la posterior penetración del metal líquido por debajo de la
superficie de la arena; el defecto se ve como una costra de forma irregular sobre la superficie de la pieza. En
algunos casos, la expansión es insuficiente para producir el desconchamiento de la arena de moldeo y la
penetración del líquido; sin embargo, el abultamiento y agrietamiento de la superficie del molde crea una fisura
superficial o defecto lineal conocido como colas de rata. En este caso la superficie de la pieza presenta una ya sea
una brusca identación que puede ser relativamente poco profunda a lo largo de la incipiente falla del molde; a
menudo se observa como una aleta de metal que representa el origen de la grieta.

Este tipo de defecto a menudo ocurre sobre las superficies superiores de la pieza, en particular para moldes de
grandes áreas planas sin puntos de soporte intermedios. Otros sitios están asociados a intenso calor local
superfical producido por el flujo de metal durante el vaciado. Factores importantes a tomar en cuenta para el
análisis son los constituyentes de las arenas en cuanto a distribución granulométrica, contenido de humedad, y
densidad de apisonado; así como de las condiciones de vaciado.

1.3.2.b.5).- Rugosidad Superficial y Adherencias de Arena(2). Cuando se trabaja con metales de elevadas
temperaturas de fusión, se produce rugosidad superficial y adhesión de la arena, lo cual conduce a pérdida de la
apariencia de la superficie; donde en el peor de los casos hay impregnación del material de moldeo por parte del
metal y producir una masa sólida, lo que dificulta la su remoción y si ocurre en determinadas regiones de la pieza
vaciada pueden conducir a rechazo de las piezas.

La adhesión de la arena es un tipo de defecto principalmente debido a penetración del metal. La penetración del
metal en los huecos del material de moldeo, inicialmente depende de la presión ejercida por el metal líquido sobre
la superficie del molde, lo cual depende del diseño, de la orientación y de la técnica de alimentación asociada a una
pieza en particular. Como la penetración ocurre a una presión crítica está directamente relacionada a la tensión
superficial de la aleación y por lo tanto se ve afectada por la composición química de ella.

1.3.3.- DEFECTOS DEBIDOS A GASES(2).

Los gases pueden estar en solución en las piezas, ya sea como compuestos químicos o como cavidades, para que
éstas últimas constituyan los verdaderos defectos gaseosos. El gas puede ser resultado del atrapamiento de aire
durante el vaciado, a partir de su evolución por contacto entre el líquido y el material del molde; tambien puede
ser por precipitación durante la solidificación como resultado de reacciones químicas o debido a cambio en la
solubilidad con la temperatura. Adquieren la forma de huecos internos, o sobre la superficie, o como
pequeñísimos huecos subsuperficiales, o como cavidades intergranulares; todos ellos dependientes de la causa
inmediata. El origen gaseoso se evidencia por los contornos redondeados de su superficie; sin embargo en
algunos casos la forma de la cavidad está gobernada por otros factores, como en el caso de cavidades de paredes
cóncavas resultantes de las restricciones impuestas por las intercaras líquido-sólido que existen cuando ellas se
están formando. Es importante señalar que los gases afectan tanto la distribución de las cavidades de rechupe
como la segregación dentro de la pieza vaciada.

Se les clasifica como: debidos a retención de los gases del molde; los evolucionados por el metal; y los
evolucionados en el estado sólido. Se sugiere consultar la referencia (2) para profundizar en las causas y los
probables remedios.

1.3.4.- DEFECTOS DEBIDOS A RECHUPE(2).

Este tipo de defectos surge a consecuencia de fallas para compensar la contracción líquida y de solidificación; por
lo tanto, su presencia es un síntoma usual de una inadecuada técnica de vaciado y de alimentación a la pieza. La
forma del defecto depende de factores de diseño, de las condiciones de enfriamiento, y de los mecanismos de
solidificación de la aleación.

Las cavidades de rechupe primario son cavidades que principalmente ocurren en aleaciones que solidifican según
la formación de una capa, es decir de estrecho rango de solidificación, como resultado ya sea de la prematura
finalización de metal que está siendo suplido o de fallas en el mantenimiento de solidificación direccional durante
la solidificación de la pieza. El mejor ejemplo es la cavidad de rechupe primario (pipe) resultante de una
inadecuada presión de alimentación, a consecuencia de fallas en la alimentación de metal para producir una cavidad
(pipe) que se extiende hasta la pieza y se hace visible cuando se remueve la mazarota.
Las cavidades de rechupe secundario son cavidades internas encontradas en todo el interior de la pieza,
normalmente alejadas de la mazarota; dependiendo de la severidad de las condiciones, el defecto puede ser una
cavidad masiva o una red de filamentos.

Porosidad discreta, es un defecto que se presenta como porosidad dispersa y es típico de las aleaciones que
solidifican según amplio rango de solidificación. Tienen la forma de cavidades intercristalinas que ocurre en
amplias zonas de la pieza y que frecuentemente se extiende hasta la superficie. La porosidad superficial se crea a
consecuencia de la ausencia de una capa de metal solidificado en este tipo de aleaciones, donde el líquido
intercristalino no recibe directamente la presión atmosférica ni la presión adicional de los gases generados en la
intercara metal-molde. La porosidad discreta se ve agravada por el gas rechazado por el metal durante la
solidificación, la presión gaseosa tiende a oponerse a la alimentación capilar.

Hundimientos y perforaciones superficiales, son cavidades de rechupe en aleaciones de estrecho rango de

solidificación que no siempre ocurren en los centros térmicos. Como el líquido residual se ve aislado de la
atmósfera por una continua envoltura de sólido se crean condiciones de baja presión dentro de la pieza. En esta
etapa, la capa de metal puede deformarse bajo la acción de la presión atmosférica y por lo tanto el rechupe puede
aparecer como un hundimiento (sink) de la superficie de la pieza. Las perforaciones superficiales (punctures)
generalmente se producen cuando hay excesivas temperaturas de vaciado; bajo estas condicones, una proyección
de la arena alcanza la saturación térmica durante el enfriamiento del líquido lo que produce una diferencia local de
velocidades para la formación de capas de sólido.

1.3.5.- DEFECTOS DEBIDOS A CONTRACCIÓN EN ESTADO SÓLIDO(2).

Durante el enfriamiento posterior a la solidificación, el metal sufre una considerable contracción hasta la
temperatura ambiente. Este hecho afecta a todas las dimensiones lineales de la pieza. Es de esperarse que una vez
que se ha alcanzado una masa sólida coherente se deben iniciar los cambios dimensionales en la pieza; bajo
condiciones reales, en las piezas nunca se produce contracción completamente libre y el metal debe desarrollar
una resistencia suficientemente cohesiva para vencer la significativa resistencia que le opone el molde, que le
opone la presión hidrostática del líquido residual, y la que oponen las otras partes de la pieza a consecuencia de
diferencias en el enfriamiento. Todo esto produce esfuerzos que pueden ser restricciones externas o térmicas. Los
efectos producidos por estas restricciones a la libre contracción de la pieza dependen de la severidad de las
restricciones en relación a las propiedades mecánicas de las aleaciones vaciadas durante las diferentes etapas del
enfriamiento.
Agrietamiento (cracking), distorsión y esfuerzos residuales, son tipos de defectos ocasionados por la resistencia a
la libre contracción de la pieza durante el enfriamiento en el estado sólido lo cual crea un estado continuo de
deformación elástica y/o plástica en la pieza vaciada. La magnitud de los esfuerzos desarrollados se pueden
expresar de la siguiente manera: la deformación (ΔL/L) debida a la contracción diferencial está determinada por la
diferencia de temperaturas y por el coeficiente de expansión térmica de la aleación, α , así: e = (ΔL/L) = α ΔT;
pero como el módulo de Young de la aleación está determinado por E = (S/e), siendo S el esfuerzo aplicado,
finalmente se obtiene: S = E α ΔT.

Cuando los esfuerzos son muy altos y exceden al límite elástico del material y además la aleación posee una
pobre ductilidad, el material se puede fracturar para producir agrietamiento cuya grieta en frío es a menudo
catastrófica es lineal, alargada y limpia, lo que contrasta con las características morfológicas de las grietas
producidad por el desgarramiento en caliente. Si la pieza se enfría sin fracturarse pero aún reteniendo un alto nivel
de esfuerzos residuales, ella mantiene una condición vulnerable con respecto a su resistencia y a su estabilidad
dimensional; bajo estas condiciones, durante cualquier etapa de manejo o de acabado final puede conducir ya sea a
distorsión o a fractura por la aparición de grietas. Estos defectos pueden sucederse durante las etapas iniciales de
los tratamientos térmicos, durante las operaciones de eliminación de las mazarotas, durante el acabado final y aún
durante las etapas de mecanizado y de soldadura.

1.4.- MÉTODOS DE DETECCIÓN DE LOS DEFECTOS EN PIEZAS VACIADAS.

Los métodos de detección de defectos se pueden clasificar en no-destructivos y destructivos. Dentro de los
métodos de detección de defectos, la inspección tiene el propósito dual(2,3,5,10) de asegurarse que el producto
esté conforme a los requerimientos de diseño como de proveer la información necesaria para el control de la
calidad en la fundición. La inspección como conjunto comprende a aquellas operaciones(10) que permiten
chequear la calidad de las piezas que dan como resultado su aceptación o su rechazo; entre estas operaciones se
encuentran: (1), Inspección Visual para inspeccionar defectos superficiales; (2), Inspección Dimensional, para
garantizar las dimensiones especificadas; y (3), Inspección Metalúrgica, que envuelve a los requerimientos de
análisis químico, a los requerimientos físicos, y a otros ensayos que midan la calidad del material de la pieza. La
inspección visual es el más simple de los métodos de inspección. La inspección dimensional y su precisión
involucra al campo total de la pieza y requiere de los principios de medida aplicados a cualquier elemento de
máquinas. La inspección metalúrgica incluye a los análisis químicos, a los ensayos de propiedades mecánicas, a
la evaluación de la sanidad de las piezas, a los ensayos especiales de las propiedades del producto como son:
conductividad eléctrica, resistividad eléctrica, efectos magnéticos, resistencia a la corrosión, respuesta a
tratamientos térmicos, resistencia de la pieza en sus ensamblajes, condiciones superficiales, recubrimientos y
tratamientos superficiales, y otros.

Para evaluar la sanidad de las piezas, la inspección radiográfica se efectúa por aplicación de los rayos-X o de
isótopos que se graban en placas radiográficas, donde los defectos se detectan por el oscurecimiento de ellas en los
lugares donde ocurren; este tipo de ensayo se ve limitado por el poder de penetración de la fuente de ondas y por
el espesor de la pieza a ser inspeccionada. La inspección mediante partículas magnéticas tiene única aplicación en
materiales ferrosos y se usa para detectar defectos superficiales invisibles o defectos ligeramente subsuperficiales.
Los líquidos penetrantes y los fluorescentes se usan para la detección de defectos superficiales en materiales no
magnéticos porque cuando se limpia la superficie sobre las cuales se aplican el material ha llenado los defectos
superficiales que pueden ser observados a ojo desnudo o mediante luz negra para los líquidos fluorescentes.

2.- CONTAMINACIÓN AMBIENTAL E HIGIENE INDUSTRIAL.

2.1.- CONTAMINACIÓN AMBIENTAL.

La mayor parte de los contaminantes ambientales provienen de las industrias, entre los cuales se encuentran
dióxido de azufre, partículas de materia (particulate matter), óxidos de nitrógeno, monóxido de carbono,
hidrocarburos reactivos, metales pesados, y compuestos orgánicos, entre otros. En la atmósfera, estos
contaminantes se pueden encontrar en cualquierea de las tres formas: gaseosas, líquidas, y sólidas; sin embargo,
las formas físicas generalmente consideradas para contaminación ambiental son(8): (a), partículas (particulate) que
son pequeñas masas discretas de materia sólida o líquida, como son el polvo, los humos, la neblina, y la ceniza
flotante (fly ash); y (b), gases bajo la forma de moléculas ampliamente separadas entre sí que poseen un
movimiento muy rápido y no tienen ni una forma ni un volumen definitivos.

Las emisiones de partículas producidas en la industria de fundición son las siguientes(8):

(1).- Combustible no quemado, lo que incluye aceite volatilizado y los finos del coque. Esta fracción
contaminante, cuando no se le controla, es la que produce la aparición de humos negros.
(2).- Partículas Sólidas, que normalmente son de tamaños mayores a 44 µm y corresponden a partículas de
arena quemada adheridas a chatarra propia refundida, finos de piedra caliza, y suciedad adherida a la superficie de la
chatarra comprada. Esta fracción contaminante rápidamente cae sobre la planta de fundición y en las áreas vecinas
a la chimenea del cubilote.
(3).- Partículas finas, entre 2 y 44 µm, que es material finamente dividido proveniente de las mismas fuentes

de la fracción gruesa. Este contaminante se mantiene en suspensión durante mayor tiempo y de manera gradual se
va precipitando en grandes regiones de la comunidad vecina.
(4).- Oxidos Metálicos, que son partículas submicroscópicas formadas por oxidación de la carga. Las
partículas de óxido de hierro produce los penachos rojizos típicos de los procesos metalúrgicos ferrosos. Estas
partículas permanecen es suspensión durante largos períodos de tiempo antes de precipitar, a menos que haya
corrientes locales o condiciones inversas de temperatura que conduzcan a que el humo alcance el nivel del suelo.

Estos contaminantes primarios a menudo se combinan en la atmósfera para producir, en muchos casos,
contaminantes secundarios que son muy nocivos para la salud ambiental. Los contaminantes primarios producen
los siguientes efectos(8): irritación en los ojos, dificultades respiratorias, problemas cardíacos, y dolores de
cabeza, en los seres humanos; en los edificios y monumentos históricos; así como tambien sobre los cinturones
vegetales que rodean a las ciudades. Por estas razones es la importancia de establecer legislación que
efectivamente controlen las emisiones industriales contaminantes del ambiente. Las Normas ISO 14000 proveen
la implantación o la planificación para establecer el monitoreo y mejora del Sistema de Gerencia Ambiental,
Environmental Management System, EMS(8).

En la Industria de Fundición, los procesos más contaminantes son los de fusión del metal o de las aleaciones; de
allí que sea importante hacer el mayor énfasis en mantener un estricto control del proceso, lo cual se une al factor
económico directo establecido en la Sección 1.4.1 del Capítulo I. Los demás procesos de la fundición donde no
hay fusión de metales generan contaminación por partículas, particulate pollution, pero no se considera que
constituyen severas formas de contaminación del aire en términos de sus efectos sobre el vecindario a ella.

La operación del cubilote es la mayor fuente de contaminación de emisiones de partículas, tanto en términos de
fuentes de contaminación como de la intensidad de emisión de cada fuente; en segundo lugar está el proceso de
fusión mediante horno eléctrico de arco; y en tercer lugar está la fusión con hornos de inducción.

2.2.- HIGIENE INDUSTRIAL.

En particular se hará énfasis en la Toxicidad de los elementos químicos fundidos tanto en la aleación base como
en los aleantes(9).
COBRE: La inhalación de humos que contienen cobre pueden causar un sabor metálico dulce. En trabaja-
dores en Fundición, nunca se ha reportado que sean venenosos o de producir fiebre.
ESTAÑO: La inhalación de humos que contengan estaño conduce a una pneumoconiosis beninga denomi-
nada estanosis. Los humos estañosos se depositan en los pulmones, que aparecen en las radiografías
 como manchas opacas y no interfieren a las funciones pulmonares. Se les compara con las marcas de
tatuaje sobre la piel del brazo, donde el tatuaje no interfiere con la función del brazo, pero si lo desfigura
en cuanto a lo normal.
Las manchas nodulares que se han visto en casos de estanosis pueden ser confundidos con nódulos fibró-
ticos de silicosis. Si una persona que trabaje en fundición nunca se ha hecho una placa radiográfica del
tórax su aparición le parece sorpresiva, porque no hay síntomas o signos de la enfermedad.
MANGANESO: La aspiración de humos que contienen manganeso no es un problema en fundición porque el
punto de fusión de este metal es muy alto; sin embargo produce fiebre y cuando el humo es venenoso,
produce Manganismo, haciendo que el límite máximo sea de 6 miligramos de manganeso por cada metro
cúbico de aire.
BERILIO: Este elemento es extremadamente tóxico y puede causar la muerte bajo ciertas condiciones que
causan la Beriliosis. En términos generales esta enfermedad no se encuentra en personal que trabaja en
fundición, cuando se trabaja con aleaciones que contienen bajos porcentajes de Berilio; en especial
cuando en locales hay diseños de alta ventilación para extraer las concentraciones locales que pudieran
producirse. Esta provisión es de importancia para los sitios donde se esmerilan y se mecanizan las
piezas fundidas que contienen berilio. En estos casos es conveniente colocar además equipos para
limpieza de aire, para evitar la reentrada de contaminantes a la planta.
ZINC: Es un elemento químico que posee bajas temperaturas de fusión, 419 ºC, y de vaporización, 907 ºC, y
por lo tanto una alta presión de vapor. Principalmente son los humos de cinc y de plomo los producidos
durante las operaciones de fusión y de vaciado de las aleaciones de base cobre. El límite máximo de con-
centración de cinc en los humos es de 15 miligramos por metro cúbico de aire. Si se excede este valor
en apreciables cantidades, genera fiebre en la persona que los inhala, conocida con diferentes nombres
como escalofríos de los fundidores de cobre, o como patines metálicos.
La fiebre por inhalación de humos que contienen cinc es parecida a la malaria, la cual se siente después
de varias horas de inhalación. Los síntomas incluyen escalofríos y fiebre que raramente excede los 39
ºC, produciendo náuseas, vómitos, sequedad de la garganta, tos, fatiga, bostezos, y dolores de cabeza y
del cuerpo; donde hay presencia de gran sed. Después de pocas horas, la víctima suda profusamente y la
temperatura empieza a descender. Esta es una enfermedad temporal y nunca fatal.
Los trabajadores son más susceptibles a padecerla los días lunes o en los días de descanso entre la
semana, lo que hace que se sospeche que lo que tiene es un ratón alcohólico (resaca en otros países
latinoamericanos). Este efecto retardado es debido al hecho que las víctimas crean cierto grado de
tolerancia durante la exposición, que se pierde en tan corto tiempo como un día. Para un trabajador en su
primer día está muy susceptible de padecer depresión y fiebre.
 3.- REFERENCIAS.
(1).- R. C. Voight, Metals Handbook, Vol 15, 9th Edition, 545-553, 1988.
(2).- P. R. Beeley, Foundry Technology, Butterworths, 1972.
(3).- H. Le Breton, Defectos de las Piezas de Fundición, Ediciones URMO, 1965.
(4).- P. K. Trojan, Metals Handbook, Vol.15, 9th Edition, 88-97, 1988.
(5).- G. J. Davies, Solidification and Casting, John Wiley and Sons, 1973.
(6).- M. C. Flemings, Solidification Processing, McGraw-Hill Book Co, 1974.
(7).- V. A. Kudrin, Steelmaking, MIR Pub., 1985.
(8).- S. Swarup, Indian Foundry Journal, 27-28, Sept. 1997.
(9).- J. D. Allen, Jr, Chairman of the Copper-Base Alloys Foundry Practice, AFS Pub. 1965.
(10).- R. W. Heine, C. R. Loper Jr., and P. C. Rosenthal, Principles of Metal Casting, McGraw-Hill, 1967.

OQS/12072004