Planeación de Requerimiento de Materiales

Gestión de Operaciones
Planeación de Requerimiento de
Materiales
Introducción
 MRP: Primero Planeación de Requerimiento
de Materiales, después Planeación de
Recursos de Manufactura
 Evolucionó a: Planeación de Recursos de la
Empresa: ERP
 Modelo de negocios de acumulación de
existencias -> Modelo de negocios de
acumulación de pedidos
Planeación de Requerimiento de Materiales

2
Introducción
 MRP sirve para determinar el número de
piezas, componentes y materiales necesarios
para producir la pieza final.
 También determina cuándo producir y
cuándo pedir.
 Se basa en la demanda dependiente

Programa Maestro de Producción
 En general se ocupa de piezas finales
 Es un insumo del proceso de MRP
 Podría contemplar ensambles o componentes
parciales
 El programador debe especificar
exactamente qué se va a producir

 El programador debe:
 Incluir todas las demandas de venta del
producto, resurtido de almacén, refacciones y
necesidades entre las plantas
 Nunca perder de vista el plan conjunto
 Comprometerse con los pedidos prometidos al
cliente
 Ser visible en todos los niveles de la
administración
 Equilibrar objetivamente los conflictos de
manufactura, marketing e ingeniería
 Identificar y comunicar todos los problemas
 Plan conjunto de producción (Planeación
Agregada)
 Programa Maestro
 MRP que desarrolla programas detallados de materia
prima
Plan conjunto de producción
de colchones
Mes 1 2
Producción de colchones 900 950
Programa maestro de
producción de modelos de
colchones
1 2 3 4 5 6 7 8
Modelo 327 200 400 200 100
Modelo 538 100 100 150 100
Modelo 749 100 200 200

 Es el plan con los tiempos desglosados que
especifica cuántas piezas finales va a
fabricar la empresa y cuándo
 El plan agregado: Volumen total de colchones
para el siguiente mes
 El MPS: Identifica el tamaño exacto, su calidad y
estilo y periodo a periodo (casi siempre semanal)
cuántos colchones se necesitan.
 El MRP: Calcula y programa las materias primas,
piezas y suministros necesarios para hacer los
colchones
Restricciones de Tiempo
 La flexibilidad depende de:
 Tiempo de espera de producción
 Compromiso de partes
 Relación entre el cliente y el proveedor
 Exceso de capacidad
 Rechazo o Aceptación de la gerencia a hacer
cambios

¿Dónde se aplica la MRP?
 Tiene más provecho en las industrias donde
varios productos se hacen en lotes con el
mismo equipo de producción.

¿Dónde se aplica la MRP?
Beneficios
Tipo de Industria Ejemplos
Esperados
Combina múltiples partes componentes en un producto terminado, que se
Ensamble a
guarda en inventario para satisfacer la demanda de los clientes. Ejemplos: Grandes
existencias
relojes, herramientas, electrodomésticos
Los artículos se maquinan, más que armarse. Son existencias generalmente
Fabricación de
guardadas en anticipación de la demanda de los clientes. Ejemplos: anillos Escasos
existencias
de pistones, alternadores eléctricos.
Se hace un ensamble final de opciones estándares que escoge el cliente.
Ensamble a pedidos Grandes
Ejemplos: camiones, generadores, motores
Fabricación de Las piezas se maquinan sobre pedido de los clientes. En general se trata de
Escasos
pedidos pedidos industriales. Ejemplos: cojinetes, engranes, cinturones
Las piezas se fabrican o arman completamente según las especificaciones
Manufactura a pedidos del cliente. Ejemplos: Generadores de turbinas, máquinas, herramientas Grandes
pesadas
Incluye industrias como fundiciones, caucho y plásticos, papel especial,
Proceso productos químicos, pintura, medicina y procesadores de alimentos Regulares

Estructura del Sistema MRP
Plan Agregado
de Producción
Pedidos de Pronóstico
clientes de
demanda
Cambios al Programa Transacciones

diseño de Maestro de del
ingeniería inventario
Producción
Archivo con la Planeación de Archivo con

lista de Materiales registros de
materiales (Software MRP) inventario
Informes Principales Informes Secundarios

Programas de pedidos Informes de excepciones
Planeados para inventario Informes de planeación
Control de la producción Informes de control de rendimientos

 El Programa Maestro de Producción señala el
número de piezas que se van a producir en
tiempos específicos
 En un archivo con la lista de materiales se
especifican los materiales que se usan para
hacer cada pieza y las cantidades correctas
de cada uno
 El archivo con registro de inventarios
contiene datos como el número de unidades
disponibles y pedidas
 Fuente de datos para el MRP
 La demanda de productos viene de dos
fuentes:
 Clientes conocidos que hacen pedidos específicos
• Tienen fecha de entrega prometida
 Demanda pronosticada
 Ambas demandas se combinan y se convierten en

la base para el programa maestro de producción

 La Lista de Materiales contiene la
descripción completa de los productos y
anota materiales, piezas y componentes,
además de la secuencia en que se elaboran
los productos
 También se le llama: Archivo de estructura
del producto o árbol del producto

 Muchas veces se anotan las piezas con
estructura escalonada
B(2) C(3)
D(1) E(4) F(2) G(5) H(4)

 El archivo de Registros de Inventario puede
ser muy grande
Reservas de
Número pieza Descripción Tiempo de espera Costo estándar
seguridad
Segmento maestro de datos
Volumen del Uso del año
de piezas Preparación Ciclo Clase
pedido pasado
Hogura desperdicio Datos de corte Apuntadores Etc… …
Periodo
Asignado Saldo de control Totales
1 2 3 4 5 6
Necesidades brutas
Segmento de estado del Entradas

inventario programadas
Saldo disponible
proyectado
Envíos pedidos
planeados
Detalles pedidos
Medidas pendientes
Segmento de datos filiales
Contadores
Seguimiento

 El archivo de estado del inventario se
mantiene actualizado asentando las
transacciones del inventario conforme
ocurren
 Estos cambios se deben a entradas y salidas
de existencias, pérdidas por desperdicio,
piezas equivocadas, pedidos cancelados, etc

 El Programa de Planeación de Requerimiento
de Materiales opera con la información de
los registros de inventarios, el programa
maestro y la lista de materiales
 El proceso de calcular las necesidades
exactas de cada pieza que maneja el sistema
se conoce como proceso de “explosión”

 Descripción del proceso de Explosión:
1. Se toma del programa maestro las necesidades
de piezas finales (nivel 0) -> Necesidades brutas
2. El programa toma los saldos actuales junto con
el programa de pedidos -> Necesidades netas
3. Se calcula cuándo deben recibirse los pedidos
para satisfacer las necesidades netas ->
Entradas de pedidos planeados

4. Por los tiempos de espera del pedido, el
siguiente paso es calcular cuándo los pedidos
deben realizarse -> Descarga planeada de orden
5. Cuando se terminan todos los pasos para el nivel
0, se pasa al nivel 1
6. Las necesidades brutas del nivel 1 se calculan a
partir del programa de descarga planeada de
orden para las antecesoras de las piezas del
nivel 1 + la demanda independiente

7. Se calculan las necesidades netas, entradas de
pedidos planeados y descarga planeada de
orden según los pasos 2, 3 y 4
8. El proceso se repite con cada nivel de la lista de
materiales

Ejemplo
 La Mesa

Ejemplo
 Lista de Materiales

Ejemplo
 Tiempo Planeado de Espera
Semanas
Mesa de ensamble* 1
Termina el ensamble de patas** 1
Compra de patas 1
Compra de travesaños cortos 1
Compra de travesaños largos 1
Compra de la cubierta 2
* Se asume que están disponibles la cubierta de la mesa y el ensamble completo

de la patas.
** Se asume que están disponibles las patas, travesaños cortos y travesaños largos.

Ejemplo
 Plan de Materiales-Proceso de Explosión
Semana
1 2 3 4 5 6
Mesas
Requerimientos brutos -- -- -- 200 150 100
Disponible/recepciones programadas 50 -- -- -- -- --
Requerimientos netos -- -- -- 150 150 100
Descarga planeada de orden -- -- 150 150 100 --
Cubiertas
Requerimientos brutos -- -- 150 150 100 --
Disponible/recepciones programadas 50 50 -- -- -- --
Requerimientos netos -- -- 50 150 100 --
Descarga planeada de orden 50 150 100 -- -- --
Ensamble de patas
Requerimientos brutos -- -- 150 150 100 --
Requerimientos netos -- -- 50 150 100 --
Descarga planeada de orden -- 50 150 100 -- --

Ejemplo
 Plan de Materiales-Detalle de las Partes
Semana
1 2 3 4 5 6
Pata
Requerimientos brutos -- 200 600 400 -- --
Disponible/recepciones programadas 150 100 -- -- -- --
Requerimientos netos -- -- 550 400 -- --
Descarga planeada de orden -- 550 400 -- -- --
Travesaño corto
Requerimientos netos -- 50 300 200 -- --
Travesaño largo
Disponible/recepciones programadas -- -- -- -- -- --
Requerimientos netos -- 100 300 200 -- --

Mejoras del Sistema MRP
 MRP contempla solo materiales
 La revisión del programa por consideraciones
de capacidad era externa al programa
 Mejoras posteriores incluyeron la capacidad
de los centros de trabajo como parte del
software
 También se introdujo retroalimentación de
la información

 Cálculo de la carga del centro de trabajo
 Hoja de ruta: A dónde va a enviarse un trabajo,
las operaciones particulares correspondientes y
el tiempo estándar de preparación y ejecución
por pieza => Calcular trabajo total en cada
centro
 Archivo de centro de trabajo: Foto del centro de
trabajo basado en las hojas de ruta de los
trabajos en producción

 Si programo y descubro que me falta
capacidad puedo:
 Trabajar tiempo extra
 Elegir otro centro de trabajo que pueda realizar
el encargo
 Subcontratar una planta externa
 Tratar de programar parte del trabajo en una
semana previa que tenga capacidad
 Volver a negociar el plazo y volver a programar

 Un programa MRP con un módulo de
planeación de necesidades de capacidad
permite volver a programar para nivelar la
capacidad
 El objetivo es tratar de repartir la carga de
manera lo más uniforme posible dada la
capacidad disponible

 Planeación de requerimiento de materiales
de ciclo cerrado
 El MRP tiene información de retroalimentación de
sus módulos de salida
 Incluye información de planeación de ventas y
operaciones (Planeación Agregada, Programa
Maestro y Planeación de Necesidades de
Capacidad)
Programa Planeación de Planeación de Ejecución de Ejecución de

Planeación de ¿Es
maestro de necesidades de necesidades de realista?
planes de planes de
Producción Si
producción material capacidad capacidad materiales
No

 MRP II: Planeación de recursos de
manufactura
 Expansión para incluir otras porciones del sistema
productivo
• Función de compras
• Despacho y control de programación detallada
• ¿Qué vamos a hacer?
• ¿Qué se necesita para lograrlo?
• ¿Qué tenemos?
• ¿Qué debemos obtener?
 Planear y Monitorear todos los recursos de una
empresa manufacturera
 MRP II: Planeación de recursos de
manufactura
 Planear y Monitorear todos los recursos de una
empresa manufacturera: Manufactura, Marketing,
Finanzas e Ingeniería
 Simula el sistema de manufactura, permitiendo
una mejor visibilidad de lo que debería ocurrir en
el futuro y una mejor planeación

MRP II: Planeación de recursos de
manufactura
Plan Agregado
de Producción
Pedidos de Pronóstico
clientes de
demanda
Cambios al Programa Transacciones

diseño de Maestro de del
ingeniería inventario
Producción
Archivo con la Planeación de Archivo con

lista de Materiales registros de
materiales (Software MRP) inventario
Órdenes de Órdenes de
Compra Taller
Planeación de
la Capacidad
Control de Piso
del Taller
Materias Primas
Proveedores Operaciones Producto

Tamaño de Lote en los Sistemas MRP
 Tamaño de lote: Cantidad de piezas emitidas
en la entrada de pedidos planeados y las
secciones de descarga planeada de orden de
un programa MRP
 Ejemplo:
Costo por pieza $ 10
Costo del pedido o de preparación $ 47
Costo de bienes de inventario/semana 0,50%
Necesidades netas semanales:
1 2 3 4 5 6 7 8
50 60 70 60 95 75 60 55

 Lote por Lote:
 Establece pedidos planeados que corresponde
exactamente con las necesidades netas
 Produce exactamente lo necesario cada semana
sin transferencia al futuro
 Minimiza el costo de bienes inactivos
 No toma en cuenta los costos de preparación ni
las limitaciones de capacidad

 Lote por Lote
Necesidades Cantidad de Inventario Costo de Costo de
Semana Costo Total
Netas Producción Final Retención Preparación
1 50 50 0 $ 0,00 $ 47 $ 47
2 60 60 0 $ 0,00 $ 47 $ 94
3 70 70 0 $ 0,00 $ 47 $ 141
4 60 60 0 $ 0,00 $ 47 $ 188
5 95 95 0 $ 0,00 $ 47 $ 235
6 75 75 0 $ 0,00 $ 47 $ 282
7 60 60 0 $ 0,00 $ 47 $ 329
8 55 55 0 $ 0,00 $ 47 $ 376

 Cantidad de Pedido Económico
2 DS
Q
H
Demanda Total Anual Costo anual de retención Costo de preparación
525
D x52  3.412,5 H  0,5%x$10 x52  $2,6 S  $47
8
2 x(3.412,5) x 47
Q  351
2,6

 Cantidad de Pedido Económico
Semana Costo Total
1 50 351 301 $ 15,05 $ 47 $ 62
2 60 0 241 $ 12,05 $0 $ 74
3 70 0 171 $ 8,55 $0 $ 83
4 60 0 111 $ 5,55 $0 $ 88
5 95 0 16 $ 0,80 $0 $ 89
6 75 351 292 $ 14,60 $ 47 $ 151
7 60 0 232 $ 11,60 $0 $ 162
8 55 0 177 $ 8,85 $0 $ 171

 Costo Total Mínimo
 Compara costo de bienes inactivos con costos de
preparación
Necesidades Costo de Costo de
Semana Costo Total
Netas Retención Preparación
1 50 $ 0,00 $ 47 $ 47
1-2 110 $ 3,00 $ 47 $ 50
1-3 180 $ 10,00 $ 47 $ 57
1-4 240 $ 19,00 $ 47 $ 66
1-5 335 $ 38,00 $ 47 $ 85
1-6 410 $ 56,75 $ 47 $ 104
1-7 470 $ 74,75 $ 47 $ 122
1-8 525 $ 94,00 $ 47 $ 141
6-7 75 $ 0,00 $ 47 $ 47
6-8 135 $ 3,00 $ 47 $ 50
6-9 190 $ 8,50 $ 47 $ 56

 Costo Total Mínimo

Semana Costo Total
1 50 335 285 $ 14,25 $ 47 $ 61
2 60 0 225 $ 11,25 $0 $ 73
3 70 0 155 $ 7,75 $0 $ 80
4 60 0 95 $ 4,75 $0 $ 85
5 95 0 0 $ 0,00 $0 $ 85
6 75 190 115 $ 5,75 $ 47 $ 138
7 60 0 55 $ 2,75 $0 $ 141
8 55 0 0 $ 0,00 $0 $ 141

 Costo Unitario Mínimo
Necesidades Costo de Costo de Costo
Semana Costo Total
Netas Retención Preparación Unitario
1 50 $ 0,00 $ 47 $ 47 $ 0,94
1-2 110 $ 3,00 $ 47 $ 50 $ 0,45
1-3 180 $ 10,00 $ 47 $ 57 $ 0,32
1-4 240 $ 19,00 $ 47 $ 66 $ 0,28
1-5 335 $ 38,00 $ 47 $ 85 $ 0,25
1-6 410 $ 56,75 $ 47 $ 104 $ 0,25
1-7 470 $ 74,75 $ 47 $ 122 $ 0,26
1-8 525 $ 94,00 $ 47 $ 141 $ 0,27
7-8 60 $ 0,00 $ 47 $ 47 $ 0,78
7-9 115 $ 2,75 $ 47 $ 50 $ 0,43

 Costo Unitario Mínimo
Semana Costo Total
1 50 410 360 $ 18,00 $ 47 $ 65
2 60 0 300 $ 15,00 $0 $ 80
3 70 0 230 $ 11,50 $0 $ 92
4 60 0 170 $ 8,50 $0 $ 100
5 95 0 75 $ 3,75 $0 $ 104
6 75 0 0 $ 0,00 $ 47 $ 151
7 60 115 55 $ 2,75 $0 $ 154
8 55 0 0 $ 0,00 $0 $ 154

Elección del Mejor Tamaño de Lote
 En esta evaluación el método más económico
es el de Costo Total Mínimo
Lote por Lote $ 376

Cantidad de Pedido Económico $ 171
Costo Total Mínimo $ 141
Costo Unitario Mínimo $ 154
 Depende del número de semanas que se

consideren para la evaluación

Elección del Mejor Tamaño de Lote
 La ventaja del método del costo unitario
mínimo es que es un análisis más completo y
toma en consideración los costos del pedido
o la preparación que podrían cambiar
conforme aumenta el tamaño del pedido.
 Si los costos del pedido o la preparación son
constantes, el método del costo total más
bajo es más atractivo porque es más simple
de usar.

Elementos Para el Éxito
1. Planear la Puesta en Marcha:
 Es vital la preparación
 Educación sobre el sistema
 Se deben establecer objetivos, costos y
beneficios
 Plan detallado de acción
2. Soporte Computacional
3. Datos Exactos:
 Lista de materiales
 Demandas finales

Elementos Para el Éxito
4. Apoyo Gerencial
5. Conocimiento del Usuario en Todos los
Niveles

Beneficios
 Mayor rotación de inventario
 Ordenamiento del tiempo de entrega
 Uso de capacidades
 Reducción de 20-30% en los inventarios
 Costo de instalación: 200 mil a 1 millón de
dólares
 Nota: difícil éxito

Conclusión
 La MRP ha demostrado ser una plataforma
flexible que ha sido adaptada a muchas
situaciones, incluso JIT
 El corazón del sistema es el proceso de
“explosión” también llamado “detalle de
partes”

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